JP2020087430A - 工作機械のインテリジェント管理システム及びその管理方法 - Google Patents

Abstract

【課題】工作機械のインテリジェント管理システム及びその管理方法を提供する。【解決手段】工作機械のインテリジェント管理システム及びその管理方法であって、加工刃物を測定し、測定により得られた刃物パラメータを刃物に付随している電子タグに記憶し、刃物が工作機械の刃物ストッカーの刃物ホルダに格納され、工作機械に取り付けられた読取り装置によって、刃物取り出し位置にある刃物の電子タグ内の情報を非接触で受け取り、電子タグ内の情報と加工プログラム指令内の情報とが不一致と判断されると、制御装置を稼働を停止させるまたは刃物ストッカーを運転させるように制御指令を発行し、それによって正確な刃物が刃物取り出し位置まで搬送されて加工工程を続行させる。【選択図】図１

Description

本発明は、数値制御工作機械に関し、特に、工作機械のインテリジェント管理システム及びその管理方法に関する。

既存の数値制御工作機械（Ｃｏｍｐｕｔｅｒｉｚｅｄ Ｎｕｍｅｒｉｃａｌ Ｃｏｎｔｒｏｌ，ＣＮＣ）とは、コンピュータで統合制御の役割を果たしてコンピュータ支援設計（Ｃｏｍｐｕｔｅｒ Ａｉｄｅｄ Ｄｅｓｉｇｎ，ＣＡＤ）及びコンピュータ支援製造（Ｃｏｍｐｕｔｅｒ Ａｉｄｅｄ Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｅ，ＣＡＭ）を実現し、さらに事前に編集された精密指令によって各種の切削を自動的に行う工作機械というものである。前述した精密指令は、加工プログラム指令により切削動作を制御するものであり、前述した加工プログラム指令は、移動指令と他の加工工程で使用される補助指令とを含み、前記補助指令は、アドレスコード（英字）と２つの数字から構成され、ある意味を有する動作や機能の機能指令を含み、機能指令は一般的に、Ｇ機能（準備機能）、Ｍ機能（補助機能）、Ｔ機能（刃物機能）などが含まれている。

数値制御工作機械の応用実務には、従業者がまずは加工ショップ（Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ ｗｏｒｋｓｈｏｐ）内で切削加工に必要とされる各種の刃物に対して複数の測定・修正を行い、かつ、測定・修正済みの刃物に対して手書きまたは紙製バーコードで刃物番号記録及び分類管理を行って、その後、加工現場に持ち込むために測定・修正済みの刃物を刃物カートに格納することは知られている。従業者は加工現場で、さらに加工プログラム指令に従って刃物カートにおける刃物を１つずつ数値制御工作機械の刃物ストッカーにおける刃物番号をつけた刃物ホルダに格納する。加工プログラム指令のうちの「Ｔ１５」を例にすると、加工ショップから加工現場に持ち込まれて１５番目に付番された刃物が刃物ストッカーにおける１５番が付けられた刃物ホルダに格納されるべきであることが示されており、これにより、数値制御工作機械は、加工プログラム指令を実行するときに、刃物を正確に取得して被加工物を切削加工することが可能となる。しかしながら、実務では、手書きまたは紙製バーコードで刃物を番号記録や分類管理を行う手法では、手書きが識別しにくいまたは書き込みが間違えるおそれがあり、紙製バーコードが油垢だらけの環境で汚損しやすいので、既存の手書きまたは紙製バーコードで刃物番号を記録や分類管理を行う手法では、改善する余地がある。

また、従業者は、刃物を刃物カートから取り出して刃物ストッカーの刃物ホルダに格納する過程において、気づかずに刃物を間違って格納すると、例えば、刃物ストッカー内の１５番がつけられた刃物ホルダに、測定・修正済みの１４番号に付番された刃物を格納すると、間違いに気づかずにそのまま加工工程に入ると、刃物ストッカーが加工プログラム指令に従って運転して、その１５番がつけられた刃物ホルダをその中の１４番目の刃物とともに刃物取り出し位置に到達する際に、間違った１４番目の刃物が取り出されることになる。この場合、軽微になると、切削したワークサイズが加工要求に合致せず廃棄されてしまい、厳重になると、刃物が被加工物と不適切に衝突してしまい、刃物や被加工物の崩壊を引き起こして、問題を解消するために稼働を停止する必要がある。このようになると、加工時間を著しく遅らせることにつながる。

これに鑑みて、本発明は、刃物を効果的に付番及び管理をすることができ、かつ、刃物を正確に選択して使用して加工することができる工作機械のインテリジェント管理システム及びその管理方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明に提供される工作機械インテリジェント管理システムは、主軸、刃物ストッカー及び制御装置を備える数値制御工作機械を含み、主軸の一端に刃物が装着され、刃物ストッカーが複数の刃物を収容し、制御装置には加工プログラム指令が内蔵されている。また、複数の電子タグのそれぞれは、対応する刃物に付随しており、それぞれの電子タグは、前記刃物に対応する刃物パラメータを有し、読取り装置は、読み取り範囲内の刃物の電子タグの刃物パラメータを非接触で受け取るためのものである。

本発明のインテリジェント管理方法では、まず複数の刃物を別々に測定して、測定により得られた刃物パラメータを対応する電子タグに記憶し、次に電子タグが付随された刃物を刃物ストッカーに格納し、さらに、加工プログラム指令に従って刃物ストッカーの運転を制御して、加工プログラム指令における実行刃物番号に従って選定された刃物を刃物取り出し位置まで搬送し、その後、刃物取り出し位置にある刃物に付随している電子タグの刃物パラメータを読み取って、読み取った刃物パラメータにおける加工刃物番号と加工プログラム指令における実行刃物番号とが一致するかどうかを照合して、照合結果が不一致であると、前記制御装置が制御指令を発行する。

他のインテリジェント管理方法では、同様に、まず複数の刃物を別々に測定して、測定により得られた刃物パラメータを対応する電子タグに記憶し、前記刃物パラメータには、重複なしの加工刃物番号が含まれており、次に、電子タグが付随された刃物を刃物ストッカーに格納し、各刃物の電子タグを読み取った後、制御装置は加工プログラム指令における実行刃物番号にリンクされた加工刃物番号を記憶し、刃物取り出し機構が、加工プログラム指令における実行刃物番号に従って、加工刃物番号が前記実行刃物番号にリンクされた刃物を前記刃物ストッカーから引き込む。

本発明は、従業者が気づかず刃物を正確ではない位置での刃物ホルダにセットすることに起因する加工ミスの発生を防止する効果を有する。

本発明の第１の好ましい実施形態による工作機械のインテリジェント管理方法のフローチャートである。 上記インテリジェント管理方法のうちの一部の工程で適用される器材設備の模式図である。 本発明の第１の好ましい実施形態による工作機械のインテリジェント管理システムにおける工作機械の斜視図である。 図３における工作機械の一部の部材が省略された側面図である。 図３における工作機械の刃物盤の正面図である。 本発明の第２の好ましい実施形態による工作機械のインテリジェント管理方法のフローチャートである。 本発明の第３の好ましい実施形態による工作機械のインテリジェント管理方法を適用する工作機械システムの模式図である。 本発明の上記第３の好ましい実施形態による工作機械のインテリジェント管理方法のフローチャートである。

本発明による工作機械インテリジェント管理システム及び管理方法は、加工に使用される刃物を効果的に付番・管理をすることができ、不適切な後続手順を防止するように刃物が正しく選択されることを保証できる。不適切な後続手順とは、間違った刃物を機械加工に使用すること、或いは刃物が被加工物に不適切に衝突することなどである。本発明をより明確に説明するために、以下に図面を参照しながら好ましい実施形態について詳細に説明する。

図１を参照すると、本発明の第１の好ましい実施形態による工作機械のインテリジェント管理方法は、刃物の測定ステップＳ１と、刃物情報の記憶ステップＳ２と、刃物の格納ステップＳ３と、刃物情報の読み取りステップＳ４と、情報照合ステップＳ５とを含む。以下に、さらに図２から図５を参照しながら、各ステップ及び当該ステップを実施するために使用される器材設備について説明する。

刃物の測定ステップＳ１に関して、工作機械は加工工程中に様々な異なる種類及び仕様の刃物を常に使用するので、従業者は、加工工程中に使用する必要のある刃物１について、各種の測定及び設定を含む事前の準備を行う必要がある。実務において、刃物１の測定に一般によく用いられる機器、例えば、刃物計測装置（ｔｏｏｌ ｓｅｔｔｉｎｇ ｄｅｖｉｃｅ）では、測定される項目には、刃物長測定や刃物径測定が含まれるが、それらに限定されず、設定とは、測定された結果をさらに調整することであり、例えば、刃物長補正、刃物ゼロ設定、刃物オフセット設定などが挙げられる。上記刃物の測定及び設定の結果は、パラメータとしてコンピュータ３に記憶される。なお、上記測定作業における刃物１は、刃物把持部４に格納されて測定されることが多く、また、刃物１の測定作業は、一般に加工ショップに実行され、上記加工ショップとは、作業要求に応じて作業現場に区画される特定の領域を指しており、本実施形態の加工ショップは、内部に多数の刃物や関連する検査機器が収納されている場所を指す。

刃物情報の記憶ステップＳ２に関して、従業者は、加工ショップ内において、コンピュータ３と無線周波数識別システム（Ｒａｄｉｏ Ｆｒｅｑｕｅｎｃｙ Ｉｄｅｎｔｉｆｉｃａｔｉｏｎ ｓｙｓｔｅｍ，ＲＦＩＤ ｓｙｓｔｅｍ）における送信機５（Ｔｒａｎｓｍｉｔｔｅｒ）及びアンテナ（Ａｎｔｅｎｎａ）（図示せず）によって、上記のように刃物１を測定して得られてコンピュータ３に記憶されたパラメータを非接触で読み書き可能なＲＦＩＤタグを例にする電子タグ６に送信して記憶させる。上記刃物パラメータには、刃物仕様、切削パラメータ、回転速度パラメータなど、及び重複なしの加工刃物番号が含まれている。上記電子タグ６は、刃物把持部４に結合されることによって対応する刃物１に付るようになり、より具体的には、それぞれの電子タグ６に記憶された刃物情報は、付随する刃物１の測定結果であり、かつ、それぞれの電子タグ６は、重複なしの加工刃物番号を有するため、識別度を備える。

刃物の格納ステップＳ３に関して、従業者は、加工ショップ内において加工に必要な刃物の前準備を完了した後に、刃物１をその上の刃物把持部４と共に数値制御工作機械７の刃物ストッカー７Ａの刃物ホルダ７Ｂに格納し、すなわち、刃物ホルダ７Ｂでの番号に従って、対応する加工刃物番号を有する刃物１を刃物ホルダ７Ｂに入れる。図５に示す刃物ストッカー７Ａの表面には、反時計回りに順に「１」から「２１」までの番号が記されており、すなわち、当該刃物ストッカー７Ａによって、異なる仕様を有する２１個の刃物１を格納できることを示す。刃物のすべてが刃物ホルダに入れると、加工工程に入ることができることを示す。上記刃物ストッカー７Ａは、ディスク式刃物ストッカーまたはより多くの刃物を収容可能なチェーン式刃物ストッカーでもよい。

刃物情報の読み取りステップＳ４に関して、従業者が数値制御工作機械７における制御装置７Ｃの操作パネル７Ｄを介して加工工程を開始すると、主軸７Ｅの一端（底端）に装着された刃物１が制御装置７Ｃに内蔵された加工プログラム指令に従って高速回転及び変位を開始し、これによってテーブル７Ｆに固定される被加工物８が加工される。１つの被加工物８は通常、完成品を得るためにフライス削り、切削、穿孔またはねじ切りなどの複数の加工工程を経る必要があるので、主軸７Ｅの一端に装着された刃物１は加工プログラム指令においてコンパイルされた実行刃物番号に従って入れ替えられる。例えば、プログラムがコンパイルされた実行刃物番号「Ｔ１５」まで実行されると、次の加工工程において主軸７Ｅの一端に刃物ストッカー７Ａの番号「１５」から選択された刃物を装着することを示す。これと同時に、刃物ストッカー７Ａが選定された刃物を刃物取り出し位置に搬送するように制御され、選定された刃物が引き込まれる前に、数値制御工作機械７に装着された読取り装置９が読み取り範囲内での刃物１に付随する電子タグ６の刃物パラメータを非接触で受け取る。図５における刃物ストッカー７Ａを例とすると、その刃物取り出し位置は、表面の最下縁に位置し、読取り装置９の読み取り範囲は、読取り装置９から刃物取り出し位置にある刃物１までの距離を指す。

情報照合ステップＳ５に関して、制御装置７Ｃは、読取り装置９が受信した刃物パラメータにおける加工刃物番号と内蔵の加工プログラム指令における実行刃物番号とを自動的に照合して判定し、加工刃物番号と実行刃物番号が一致しないと判定される場合に制御指令を発行し、逆に加工刃物番号と実行刃物番号が一致すると、制御装置７Ｃが加工プログラム指令に従って後続の加工工程を実行し続ける。例えば、加工プログラム指令がコンパイルされた実行刃物番号「Ｔ１５」に進むと、刃物ストッカー７Ａは、加工プログラム指令に従って、その表面に標記された番号「１５」の刃物ホルダ７Ｂが当該刃物ホルダ７Ｂにおける刃物１と共に刃物取り出し位置まで到達するように動作が制御され、しかしながら、読取り装置９の受け取った刃物取り出し位置にある刃物１に付随する電子タグ６内の刃物パラメータが「Ｔ１４」を含む加工番号であるときに、制御装置７Ｃは、照合することによって間違っていることを発見し、すぐに制御指令を発行する。一実施形態において、上記制御指令は稼働を停止する指令であってもよい。これによって、実際に「Ｔ１４」に付番された刃物が誤って番号の「Ｔ１５」の刃物として使用されて切削加工を行うことによって、切削加工後のワークサイズが期待に合致せず、または刃物が不適切に被加工物と衝突してしまうことを回避することができる。上記の状況は、従業者が加工ショップから刃物を取り出して刃物ストッカーにおける刃物ホルダに格納する過程において、気づかずに刃物位置を間違えることによるものである。なお、加工刃物番号と実行刃物番号との照合は、数字の照合に限定されず、他のコード方法による照合であってもよい。

したがって、本発明は、読取り装置９により刃物取り出し位置にある刃物１に付随する電子ラグ６内の刃物パラメータを受け取ること、及び制御装置７が備える照合機能によって、選定された刃物が引き込まれる前に、刃物位置が間違っているかどうかをタイムリーに識別することができ、加工のために刃物が正確に選択されて使用されることをさらに確保することができる。また、刃物の識別番号は、電子タグ６が有する重複なしの加工刃物番号によって実現されるため、既知の手書きまたは紙製バーコードによる刃物番号の書き込み及び分類管理に起因する不都合が改善される。

なお、制御装置７Ｃには、制御指令を発行できることに加えて、従業者が早めに問題を解消できるように、照合によって間違いを発見するという旨の情報を操作パネル７Ｄの表示画面７Ｇにリアルタイムで表示したり、音を発するまたは光を発することにより従業者の注意を促す機能がさらに付与されてもよい。さらに、制御装置７Ｃは、モニタリングのために、モバイルアプリケーション（ｍｏｂｉｌｅ ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎ）を介してリアルタイム情報を当該情報を読み取り可能な電子装置を有する特定の相手に送信することもできる。

上記実施形態では、制御指令は、稼働停止を制御するためのものであるが、他の実施形態では、制御指令は、稼働停止を制御するためのものではなく、他の制御として用いてもよい。例えば、制御指令には加工プログラム指令における実行刃物番号に一致する加工刃物番号が含まれている場合、刃物ストッカー７Ａの運転を制御して正確な刃物１を刃物取り出し位置に搬送するために用いられてもよい。上記目的を達成するために、本発明が提供する第２の好ましい実施形態による工作機械のインテリジェント管理方法は、上記第１の好ましい実施形態による方法のアーキテクチャーに基づいて変化を行ったものである。図６を参照すると、刃物の格納ステップＳ３の後、かつ、刃物情報の読み取りステップＳ４の前に、刃物ストッカー７Ａが割り出し方式で一回転するように制御して、読取り装置９が刃物取り出し位置を通る全ての刃物１に付随する電子タグ６の刃物パラメータを１つずつ受け取って、制御装置７Ｃに伝送し、前記刃物パラメータには、重複なしの加工刃物番号が含まれている。これと同時に、制御装置７Ｃは、刃物ホルダ７Ｂの番号を当該刃物ホルダ７Ｂに格納される刃物１の加工刃物番号に関連付けて記録する。例えば、刃物ストッカー７Ａが運転してその刃物ホルダ７Ｂの「１５」番が刃物取り出し位置に到達するとき、正しい場合には読取り装置９が受け取った電子タグ６における加工刃物番号が「Ｔ１５」であるので、制御装置７Ｃは、刃物ホルダ７Ｂの番号である「１５」を刃物１の加工刃物番号である「Ｔ１５」に関連付けて記録する。このステップは、刃物及び刃物ホルダの情報収集Ｓ３−１と定義する。

従業者が刃物及び刃物ホルダの情報収集ステップＳ３−１の作業を完了し、操作パネル７Ｄを介して数値制御工作機械７を起動して加工工程を実行すると、通常状態において、読取装置９が受け取った刃物取り出し位置にある刃物１に付随する電子タグ６内の加工刃物番号は、同様に刃物取り出し位置にもある刃物ホルダ７Ｂの番号と一致するようになる。しかしながら、従業者が刃物を加工ショップから取り出して刃物ストッカーにセットする過程において気づかず刃物位置を間違ってセットするとき、制御装置７Ｃにより照合するによって読取り装置９の受け取った加工刃物番号と加工プログラム指令における実行刃物番号とが一致しないことを発見し、このとき、制御装置７Ｃは、データベースから正確な刃物が何番の刃物ホルダに格納されているかを検索し、これによって実行刃物番号に一致する加工刃物番号を含む制御指令を発行し、数値制御工作機械７の主軸７Ｅが正確な刃物を取り込めるために、最短の運転ストロークで正確な刃物１を刃物取り出し位置に搬送させるように刃物ストッカー７Ａを制御する。上記した正確な刃物を刃物取り出し位置に搬送するステップは、刃物の交換作業ステップＳ６と定義する。ここまで、稼働を停止する必要がなく、加工工程を継続させることができる。

上記の各実施形態からわかるように、本発明のインテリジェント管理方法を実施するための管理システムは、少なくとも数値制御工作機械７、電子タグ６及び読取り装置９を含み、数値制御工作機械７は、主軸７Ｅと、刃物ストッカー７Ａと、制御装置７Ｃとをさらに含む。そして管理システムが送信機５をさらに含む場合、管理方法はより完全になる。

また、本発明は、インテリジェント管理方法をさらに提供し、図７に示すように、当該インテリジェント管理方法は、加工機械１０と、刃物ストッカー１１と、刃物取り出し機構１２とを含む工作機械システムに適用される。加工機械１０は、主軸１０ａと、制御装置１０ｂとを含み、主軸１０ａの一端には刃物１が装着されており、制御装置１０ｂには実行刃物番号を含む加工プログラム指令が内蔵されており、刃物ストッカー１１は、加工機械１０とは独立しており、複数の刃物ホルダ１１ａを有して、様々な刃物を収容することが可能となり、それぞれの刃物位置が、重複なしの番号を持つ。刃物取り出し機構１２は、加工プログラム指令に従って刃物ストッカー１１から適切な刃物を引き込む。

図８を参照すると、本方法は順に、刃物の測定ステップＳ１、刃物情報の記憶ステップＳ２、刃物の格納ステップＳ３、刃物情報の読み取りステップＳ７、刃物の情報リンク及び記憶ステップＳ８及び刃物の取り出しステップＳ９などのステップを含み、ステップＳ１及びステップＳ２は、上記実施形態と同様であるが、ステップＳ３において刃物１が大型刃物収納構造体に属する刃物ストッカー１１の異なる刃物ホルダ１１ａに格納される。

本実施形態の方法は、刃物情報の読み取りステップＳ７に関して、移動機構（図示せず）を操作制御することによって、その先端に装着された読取り装置９が、非接触で各刃物ホルダ１１に格納される刃物１に付随する電子タグの刃物パラメータを一つずつ読み取ることができる。

刃物の情報リンク及び記憶ステップＳ８に関して、読取り装置９が各刃物情報の読み取りを完了すると、制御装置１０ｂは、刃物位置、刃物パラメータにおける加工刃物番号、及び加工プログラム指令における実行刃物番号を自動的に情報リンクして記憶する。

刃物の取り出しステップＳ９に関して、刃物取り出し機構１２は、制御装置１０ｂからの加工プログラム指令における実行刃物番号を受け取り、さらに加工刃物番号が実行刃物番号と情報リンクされている刃物１を刃物ストッカー１１から自動的に引き込む。なお、このステップＳ９において、刃物取り出し機構１２の刃物取り出し方式は、刃物位置ではなく刃物の電子タグ内の加工刃物番号に基づくものであるため、刃物位置を迅速に見つけて時間を短縮することができる。刃物取り出し機構１２は、取得した刃物を加工機械１０に搬送して後続の加工工程を継続し、加工機械１０が刃物交換アーム１０ｃを備える場合には、取得した刃物を刃物交換アーム１０ｃに受け渡す。そして、刃物交換アーム１０ｃは、その刃物を主軸１０ａにおける刃物と交換し、主軸１０ｃから取り外された刃物が刃物交換アーム１０ｃ及び刃物取り出し機構１２を介して刃物ストッカー１１の空き刃物位置に格納される。

その後、ステップＳ７及びステップＳ８を再開し、次のステップＳ９の実行を待つ。ここまで、従業者が気づかずに刃物を不正確な位置に誤ってセットすることに起因する加工ミスの発生を回避することも可能である。なお、本実施形態の技術に基づいて、複数の工作機械及び複数の刃物ストッカーに同時に適用することができる。

上述したものは本発明の好ましい実施形態に過ぎず、本発明の明細書及び特許請求の範囲を適用することによってなされた均等な変化はすべて、本発明の特許請求の範囲内に含まれることが意図されている。

１ 刃物
２ 刃物計測装置
３ コンピュータ
４ 刃物把持部
５ 送信機
６ 電子タグ
７ 数値制御工作機械
７Ａ 刃物ストッカー ７Ｂ 刃物ホルダ
７Ｃ 制御装置 ７Ｄ 操作パネル
７Ｅ 主軸 ７Ｆ 作業台
７Ｇ 表示画面
８ 被加工物
９ 読取り装置
１０ 加工機械
１０ａ 主軸 １０ｂ 制御装置
１０ｃ 刃物交換アーム
１１ 刃物ストッカー
１１ａ 刃物ホルダ
１２ 刃物取り出し機構
Ｓ１ 刃物の測定
Ｓ２ 刃物情報の記憶
Ｓ３ 刃物の格納
Ｓ３−１ 刃物及び刃物ホルダの情報の収集
Ｓ４ 刃物情報の読み取り
Ｓ５ 情報照合
Ｓ６ 刃物の交換作業
Ｓ７ 刃物情報の読み取り
Ｓ８ 刃物の情報リンク及び記憶
Ｓ９ 刃物の取り出し

Claims (10)

1. 工作機械のインテリジェント管理システムであって、
   数値制御工作機械と、複数の電子タグと、読取り装置とを含み、
   前記数値制御工作機械は、一端が刃物を装着するために用いられる主軸と、複数の刃物を収納する刃物ストッカーと、加工プログラム指令が内蔵されている制御装置とを含み、
   前記複数の電子タグのそれぞれは、対応する工具に付随しており、当該刃物に対応する刃物パラメータを有し、
   前記読取り装置は、当該読取り装置から前記刃物ストッカーの刃物取り出し位置にある刃物までの距離である読み取り範囲内に、刃物の電子タグの刃物パラメータを非接触で受け取るように構成されており、
   前記制御装置は、前記読取り装置が受け取った刃物パラメータと内蔵される加工プログラム指令とを照合し、間違いを発見すると制御指令を発行するように構成されている、工作機械のインテリジェント管理システム。
2. 各電子タグにおける刃物パラメータには、重複なしの加工刃物番号が含まれており、
   前記制御装置の加工プログラム指令には、実行刃物番号が含まれており、
   前記制御装置は、加工刃物番号と実行刃物番号とを照合し、照合結果が不一致であるときに前記制御指令を発行する、請求項１に記載の工作機械インテリジェント管理システム。
3. 非接触で加工刃物番号を含む刃物パラメータを前記刃物に対応する電子タグに送信して記憶する送信機を含む、請求項２に記載の工作機械インテリジェント管理システム。
4. 工作機械のインテリジェント管理方法であって、
   前記工作機械は、一端が刃物を装着するために用いられる主軸と、複数の刃物を収納する刃物ストッカーと、加工プログラム指令が内蔵されている制御装置とを含み、
   前記インテリジェント管理方法は、
   複数の刃物をそれぞれに測定して、測定により得られた刃物パラメータを対応する電子タグに記憶するステップであって、前記刃物パラメータには、重複なしの加工刃物番号が含まれているステップと、
   電子タグが付随された刃物を前記刃物ストッカーに格納するステップと、
   加工プログラム指令に従って前記刃物ストッカーの運転を制御して、加工プログラム指令における実行刃物番号に従って選定された刃物を刃物取り出し位置まで搬送するステップと、
   刃物取り出し位置にある刃物に付随している電子タグの刃物パラメータを読み取るステップと、
   読み取った刃物パラメータにおける加工刃物番号と加工プログラム指令における実行刃物番号とが一致するかどうかを照合して、照合結果が不一致であると、前記制御装置が制御指令を発行するステップとを、を含む、ことを特徴とする工作機械のインテリジェント管理方法。
5. 送信機を使用することを含み、
   前記送信機は、非接触で測定により得られた加工刃物番号を含む刃物パラメータを前記刃物に対応する電子タグに送信して記憶する、請求項４に記載の工作機械のインテリジェント管理方法。
6. 読取り装置を使用することを含み、
   前記読取り装置は、非接触で刃物取り出し位置にある刃物の電子タグの刃物パラメータを受け取る、請求項４に記載の工作機械のインテリジェント管理方法。
7. 読取り装置を使用することを含み、
   前記読取り装置は、非接触で前記刃物ストッカー内のすべての刃物に付随している電子タグの刃物パラメータを受け取って、前記制御装置は、前記読取り装置が受け取ったすべての刃物の刃物パラメータを記憶し、
   前記制御装置が制御指令を発行するとき、加工プログラム指令における実行刃物番号に一致する加工刃物番号が前記制御指令に含まれており、前記刃物ストッカーが運転して、加工プログラム指令における実行刃物番号に一致する加工刃物番号を有する刃物を刃物取り出し位置まで搬送する、請求項４に記載の工作機械のインテリジェント管理方法。
8. 前記刃物ストッカーを一回転させるように制御し、
   前記読取り装置は、刃物取り出し位置を通るすべての刃物に付随している電子タグの刃物パラメータを受け取る、請求項７に記載の工作機械のインテリジェント管理方法。
9. 刃物ストッカーと、制御装置と、刃物取り出し機構とを備える工作機械システムに適用される加工刃物のインテリジェント管理方法であって、
   前記刃物ストッカーは、刃物を収容するための複数の刃物ホルダを有し、前記制御装置には、実行刃物番号を含んでいる加工プログラム指令が内蔵されており、前記刃物取り出し機構は、加工プログラム指令に従って刃物を引き込み、
   前記インテリジェント管理方法は、
   複数の刃物を別々に測定して、測定により得られた刃物パラメータを対応する電子タグに記憶するステップであって、前記刃物パラメータには、重複なしの加工刃物番号が含まれているステップと、
   電子タグが付随された刃物を前記刃物ストッカーの各刃物ホルダに格納するステップと、
   非接触で刃物ホルダでの刃物に付随している電子タグの刃物パラメータを読み取って、刃物パラメータにおける加工刃物番号を加工プログラム指令における実行刃物番号と情報リンクして前記制御装置に記憶するステップと、
   前記刃物取り出し機構が、加工プログラム指令における実行刃物番号に従って、加工刃物番号が前記実行刃物番号に情報リンクされている刃物を前記刃物ストッカーから引き込むステップと、を含む、ことを特徴とする加工刃物のインテリジェント管理方法。
10. 前記工作機械システムは主軸を含み、前記主軸の一端に刃物が装着されており、
    前記刃物取り出し機構は、加工プログラム指令に従って、前記刃物ストッカーから取得した刃物を前記主軸に装着される刃物と交換し、前記主軸から取り外された刃物が前記刃物ストッカーの空き刃物ホルダに格納され、
    刃物ホルダにある刃物に付随している電子タグの刃物パラメータを再度読み取って、刃物パラメータにおける加工刃物番号を加工プログラム指令における実行刃物番号と情報リンクして前記制御装置に記憶する、請求項９に記載の加工刃物のインテリジェント管理方法。

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