JP2020084150A - メタクリル系樹脂注型板およびその製造方法 - Google Patents
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原料モノマーの残留量の少ないメタクリル樹脂注型板を、生産性良く製造する方法の1つとして、特許文献2には、メチルメタクリレートを主体とするモノマーと、10時間半減期温度が異なる3種のラジカル重合開始剤とを含む重合性組成物を鋳型内で重合させる方法が提案されており、メチルメタクリレートと、10時間半減期温度が異なる3つのラジカル重合開始剤と、重合調整剤とを混合し、36時間かけて段階的に昇温して厚さ30mmのメタクリル樹脂板を得た例が記載されている。
また、特許文献3には、特に紫外線透過性に優れたメタクリル系樹脂板を製造することを目的として、メチルメタクリレートと、メチルメタクリレート単量体単位を含むメタクリル系重合体とを含み、25℃における粘度が0.1〜10Pa・sの重合性原料(シラップ)を用いた注型法によるメタクリル系樹脂板の製造方法が提案されており、前記重合性原料を60℃で15時間前重合させた後、80℃で3時間加熱し、その後1時間かけて80℃から130℃に昇温し、130℃で3.5時間加熱(後重合)し、厚さ13mmの樹脂板を得た例が記載されている。
本発明は、上記課題を鑑みてなされたものであり、二次成形等のために加熱しても、表面にゆらぎを生じない、特に板厚の大きいメタクリル系樹脂板と、それを生産性良く製造し得る方法を提供することを目的とする。
[1]メチルメタクリレート単位を含むメタクリル系重合体(A)を含有する厚さ15mm以上のメタクリル系樹脂板であって、表層部の粘度平均重合度と厚さ方向中央部の粘度平均重合度の差の絶対値が1500以下であるメタクリル系樹脂板。
[2]粘度平均重合度が、表層部または厚さ方向中央部のいずれかにおいて25,000〜100,000である、[1]に記載のメタクリル系樹脂板。
[3]メタクリル系樹脂板中の残存メチルメタクリレート量が、表層部、厚さ方向中央部ともに1.5質量%以下である、[1]または[2]に記載のメタクリル系樹脂板。
[4]厚さ方向中心部でのレタデーションが30nm以下である、[1]〜[3]のいずれかに記載のメタクリル系樹脂板。
[5]厚さ15mm以上のメタクリル系樹脂板の製造方法であって、重合性単量体(M)60〜99質量%と、メタクリル系重合体(P)40〜1質量%とを含み、25℃における粘度が0.1〜10Pa・sである重合性原料を30℃以上100℃未満で重合する前重合と、前重合よりも高い温度で重合する後重合の重合時間の比(前重合時間/後重合時間)が7以上となる条件で重合する工程を含む、[1]〜[4]のいずれかに記載のメタクリル系樹脂板の製造方法。
[6]前記メタクリル系重合体(P)を含む重合性原料を鋳型内に注入して重合させることを含む、[5]に記載のメタクリル系樹脂板の製造方法。
[7]前記重合性原料の25℃における粘度が0.2〜4.5Pa・sである、[5]または[6]に記載のメタクリル系樹脂板の製造方法。
[8]10時間半減期温度の異なる少なくとも2つの重合開始剤を用いる、[5]〜[7]のいずれかに記載のメタクリル系樹脂板の製造方法。
[9]前重合を60℃未満で開始する、[5]〜[8]のいずれかに記載のメタクリル系樹脂板の製造方法。
[10]メタクリル樹脂板の厚さが15〜120mmである、[5]〜[9]のいずれかに記載のメタクリル系樹脂板の製造方法。
なお、本発明において表層部とは、メタクリル系樹脂板の厚さ方向に垂直な表面から1mm分を、厚さ方向中央部とは、厚さ方向の中心を挟んで中央部分1mm分を指す。
粘度平均重合度は実施例に記載の方法で測定することができる。
本発明のメタクリル系樹脂板を構成するメタクリル系重合体(A)は、少なくともMMA単位を含む。また、MMA単位以外に、MMAと共重合可能な単量体単位を含んでもよい。
MMAと共重合可能な単量体としては、エチルメタクリレート、n−プロピルメタクリレート、i−プロピルメタクリレート、n−ブチルメタクリレート、i−ブチルメタクリレート、2−エチルヘキシルメタクリレート、ラウリルメタクリレート、およびシクロヘキシルメタクリレート等のアルキルメタクリレート;メチルアクリレート、エチルアクリレート、プロピルアクリレート、2−エチルヘキシルアクリレート、ラウリルアクリレート、およびシクロヘキシルアクリレート等のアルキルアクリレート;2−ヒドロキシエチル(メタ)アクリレート、4−ヒドロキシブチル(メタ)アクリレート、2−ヒドロキシ−3−クロロプロピル(メタ)アクリレート等のヒドロキシアルキル(メタ)アクリレート;(メタ)アクリル酸;(メタ)アクリル酸金属塩;等が挙げられる。
本発明のメタクリル系樹脂板の製造方法としては、厚さ15mm以上の樹脂板を得ることができる方法であれば特に制限なく採用することができ、Tダイ法、注型法などが挙げられるが、注型法が好ましい。
注型法では、一対の型板とガスケットとからなる鋳型の内部空間部に重合性原料を注入し、重合硬化させた後、鋳型から板状重合体を剥離して取り出す。
所定の間隔をもって対向して走行する一対のエンドレスベルトを一対の型板として用いることもできる。この場合、上記一対のエンドレスベルトと、上記一対のエンドレスベルトの走行に追随して走行する一対のガスケットとにより、鋳型を構成することができる。
本発明では、重合性単量体(M)として、少なくともMMAを用い、所望によりMMAと共重合可能な不飽和単量体を併用することができる。共重合可能な不飽和単量体としては、エチルメタクリレート、n−プロピルメタクリレート、i−プロピルメタクリレート、n−ブチルメタクリレート、i−ブチルメタクリレート、2−エチルヘキシルメタクリレート、ラウリルメタクリレート、およびシクロヘキシルメタクリレート等のMMA以外のアルキルメタクリレート;メチルアクリレート、エチルアクリレート、プロピルアクリレート、2−エチルヘキシルアクリレート、ラウリルアクリレート、およびシクロヘキシルアクリレート等のアルキルアクリレート;2−ヒドロキシエチル(メタ)アクリレート、4−ヒドロキシブチル(メタ)アクリレート、および2−ヒドロキシ−3−クロロプロピル(メタ)アクリレート等のヒドロキシアルキル(メタ)アクリレート;(メタ)アクリル酸;(メタ)アクリル酸金属塩等が挙げられる。
メタクリル系重合体(P)はMMA単位を含む。メタクリル系重合体(P)は、MMAの単独重合体であってもよいし、MMAと共重合可能な単量体との共重合体でもよい。また、前記共重合体は1種を単独で用いてもよいし、複数を併用してもよく、前記単独重合体と共重合体を併用してもよい。
メタクリル系重合体(P)の原料のうち、MMAと共重合可能な不飽和単量体としては、前記重合性単量体(M)で挙げたもの等が挙げられる。
重合性単量体(M)の含有量が60質量%未満(メタクリル系重合体(P)の含有量が40質量%超)である場合、重合性原料の粘度が高くなりすぎ、鋳型への注入時等の取り扱い性が低下する可能性がある。
重合性単量体(M)の含有量が99質量%超(メタクリル系重合体(P)の量が1質量%未満)である場合、未反応モノマーが多くなるため、反応熱(重合熱)が大きくなり、表層部と厚さ方向中央部で重合度ムラが生じ、加熱後の表面のゆらぎが生じる可能性がある。
重合性原料の25℃における粘度が0.1Pa・s未満であると、未反応モノマーの反応熱(重合熱)が高くなり、表層部と厚さ方向中央部との重合度ムラが生じやすく、加熱後の表面のゆらぎが大きくなる可能性がある。
重合性原料の25℃における粘度が10Pa・s超では、鋳型への注入時等の取り扱い性が低下する。
後記するが、本発明は前重合時間と後重合時間の比(前重合時間/後重合時間)を大きくする点に特徴がある。具体的な方法として、例えば、重合開始剤量を少なく、または反応抑制剤を増やし、重合温度を低い温度から段階的に上昇させて重合を行うことによって、重合熱の除去を妨げることなく、前重合を緩やかに進行させることができる。
重合性原料の粘度は、実施例に記載の方法で測定することができる。
前記重合開始剤の中でも、アゾビスイソブチロニトリル、2,2’−アゾビス(2,4−ジメチルバレロニトリル)、2,2’−アゾビス(2−メチルブチロニトリル)が好ましく用いられ、これらを組み合わせて用いることが好ましい。
本発明では、例えば、半減期温度の比較的低い重合開始剤を用いたり、半減期温度の異なる複数種の重合開始剤を用いたり、更には比較的低い重合温度で重合を開始することなどにより、緩やかな前重合が可能となり、前重合時間と後重合時間の比を大きくすることができる。
本発明の製造方法では、少なくとも1種の、10時間半減期温度が60℃以下である重合開始剤を用いることが好ましい。
前記重合開始剤中の10時間半減期温度が60℃以下である重合開始剤の含有量は、25質量%以上であることが好ましく、50質量%以上であることがより好ましく、100質量%であってもよいが、前重合を緩やかにかつ確実に進行させるために、温度等を考慮し、10時間半減期温度がより高い重合開始剤と組み合わせることが好ましい。
連鎖移動剤としては特に制限されず、αメチル-スチレンダイマー等のスチレンダイマー類;n−オクチルメルカプタン、n−ドデシルメルカプタン、およびヒオフェノール等のメルカプタン類;チオグリコール酸、チオグリコール酸エチル、およびチオグリコール酸ブチル等のチオグリコール酸またはそのエステル類;β−メルカプトプロピオン酸、β−メルカプトプロピオン酸メチル、およびβ−メルカプトプロピオン酸オクチル等のβ−メルカプトプロピオン酸およびそのエステル類;および、テルピノレン等が挙げられる。中でも、テルピノレンが好ましい。これらは、1種を単独でまたは2種以上を組み合わせて用いることができる。
各工程での重合性原料の重合(重合硬化)は、公知の方法にて実施することができる。
<前重合>
本発明の製造方法では、内部空間に重合性原料および重合開始剤、連鎖移動剤などの添加剤を注入した鋳型を温調したウォーターバスに浸漬し、前重合を行なうことが好ましい。ウォーターバスの温度(前重合温度)は、得られるメタクリル系樹脂板の厚さ等によって、30℃以上100℃未満で適宜調整することができるが、30〜95℃であることが好ましく、35〜90℃であることがより好ましく、40℃〜85℃であることが更に好ましい。この範囲の温度より高くなると重合性原料が発泡しやすくなり、この範囲の温度より低いと重合に時間を要し、生産性が悪化する。
本発明の製造方法では、60℃未満で前重合を開始することが、前重合を緩やかに進行させる観点から、特に好ましい。
前記の方法で前重合を行った後、鋳型を、例えば熱風炉等のように前重合よりも高い温度(後重合温度)に設定できる装置等に載置し、後重合を行うことが好ましい。後重合温度は、型板の離間距離等によって、適宜調整することができるが、(前重合温度の最高値+2)℃以上であることが好ましく、(前重合温度の最高値+5)℃以上であることがより好ましい。後重合温度は通常150℃以下である。前記温度範囲内であることによって、発泡やヒケを抑制することができる。
本発明において前重合時間と後重合時間の比(前重合時間/後重合時間)は、7以上であることが好ましく、8.5以上であることがより好ましく、10以上であることが更に好ましい。
前重合時間と後重合時間の比が7よりも小さいと、表層部と厚さ方向中央部の重合度に差を生じ、加熱した際、板の表面にゆらぎを生じる可能性がある。前重合時間と後重合時間の比は、通常20以下である。20を超えると生産性が低下する。
本発明のメタクリル系樹脂板は、幅2.6mmの切削板にて測定した厚さ方向中心部での面内方向のレタデーションが通常30nm以下である。
粘度平均重合度が20000未満では、耐薬品性等の耐久性が低下する恐れがある。粘度平均重合度が60000超では、メタクリル系樹脂板の二次加工が困難になる恐れがある。
メタクリル系樹脂板中の残存MMA量は実施例に記載の方法で測定することができる。
[重合性原料の粘度]
重合性原料の25℃における粘度は、ブルックフィールド形回転粘度計を用い、JIS K7117−1:1999に準拠し、以下の方法にて測定した。
粘度計は、東機産業(株)社製のBL型粘度計を用いた。
はじめに、25℃に保温されたシラップ100ml内に、上記粘度計のロータを浸漬させた後、粘度測定を行った。ロータ回転数が30rpmの条件で粘度を測定した。
実施例および比較例で得られた樹脂板の側面を1mm厚の短冊状にスライスし、前記樹脂板の表面側に相当する側1mm分(表層部)、前記樹脂板の厚さ方向の中心を挟んで中央部分1mm分(厚さ方向中央部)を糸鋸にて切削し、それらから0.02g分をさらに切出して試料とし、クロロホルム25mlに溶解し、JIS K7367−2:1999に準拠し、25℃にて粘度平均重合度を測定した。
測定装置は、毛細管式自動粘度測定器 SS−402−L1((株)柴山科学器械製作所製)を用いた。
実施例および比較例で得られた樹脂板試験片(50mm×50mm)の側面をダイヤモンドソーにて50mm×15mm(板厚)×2.6mmの短冊状にスライスし、サンドペーパーにて段階的に表面研磨し、研磨剤にて表面研磨しサンプルを作成した。測定装置は、WPA−100(ズームレンズ×1)((株)フォトニックラティス製)を用いた。
実施例および比較例で得られたメタクリル系樹脂板を、180℃に設定した加熱炉で、35分間加熱した。その際の板表面温度は、167℃であった。加熱後の歪みによる表面のゆらぎの有無の判定基準は、サンプル表面に蛍光灯(三菱ラピットスター40型)を反射させた時の反射像について以下の基準で判断した。ゆらぎ像に周期性の見られたものには、うねり周期を記載した。
<判断基準:図1、図2参照>
・ゆらぎ有り:蛍光灯の像が揺らぐ
・ゆらぎ無し:蛍光灯の像が揺らがない
加熱後の表面のゆらぎを測定した際の加熱後のサンプル表面の凹凸を微細形状測定器(段差計/膜厚計)サーフコーダ ET4000A((株)小坂研究所製)粗さシステム i−star cutoff 0.8mm 先端R 5μmにて測定した。測定距離は20mmとした。
粘度平均重合度の測定と同様にして、表層部と厚さ方向中央部のサンプルを準備し、それらから試料0.3g分をさらに切出し、ジクロルメタンに溶解し、ヘキサンにて再沈殿させた溶液を用い、MMA量をGC−14A((株)島津製作所製)により測定し、試料中の質量比率を求めた。
(予備重合シラップの調製)
500gのメチルメタクリレート(MMA)を2Lの反応容器内に入れ、加熱した。温度が110℃になった時点で重合開始剤としてアゾビスイソブチロニトリル(AIBN、富士フィルム 和光純薬(株)製)をMMAに対して0.015質量%添加し、攪拌混合した。40分間、110℃での攪拌混合を続けて、MMAの重合を実施した。重合率は20%であった。
前記の方法で調整した重合性原料に、重合開始剤として2,2’−アゾビス(2,4−ジメチルバレロニトリル)(V−65、富士フィルム 和光純薬(株)製)、予備重合シラップの調整時と同じAIBN、連鎖移動剤としてテルピノレン(TPL、東京化成工業(株)製)を、表1に示す添加量で添加し、撹拌混合した。
なお、重合開始剤、連鎖移動剤の添加量は、これら成分の添加前の重合性原料1kg当たりの添加量である。
これらを充分に混合して原料混合物を得、公知方法にて脱泡処理した。
型板として、ガラス板(縦20cm、横25cm、厚さ5mm)を用意した。
軟質塩化ビニル系樹脂製のガスケットを2枚の前記ガラス板で挟んだ後、これらを複数のクランプを用いて固定し、鋳型とした。2枚のガラス板の離間距離は17mmとした。
公知方法により、上記の鋳型の内部空間部に上記の原料混合物を注入した。
次いで、内部空間部に前記を注入した鋳型を真空乾燥機内に載置し、1kPaまで減圧し、5分間保持した。
次いで、前記鋳型を真空乾燥機から取り出し、67℃に温調されたウォーターバス内に11時間浸漬させた(前重合)。
次いで、上記鋳型を82℃に予熱した熱風炉内に載置し、82℃から125℃に1.5時間かけて加温した後、125℃で1時間加熱した(後重合)。
後重合終了後、前記鋳型を熱風炉から取り出し、常温(20〜25℃)まで自然冷却させた。鋳型が冷却した後、成形されたメタクリル系樹脂板を鋳型から剥離して取り出した。
取り出したメタクリル系樹脂板の外周部(外周端〜ガスケットより5mm内側の領域)を切り落とし、縦15cm、横20cm、厚さ15mmのメタクリル系樹脂板を得た。
評価結果を表1に記載した。
重合開始剤および連鎖移動剤の種類と量、前重合および後重合の温度と時間、得られる樹脂板の板厚を、それぞれ表1のとおりとした以外は実施例1と同様にして縦15cm、横20cmのメタクリル系樹脂板を得た。
評価結果を表1、2に記載した。
特開2004−300243号公報の実施例に記載の方法で厚さ25mmの樹脂板を得た。
評価結果を表2に記載した。
Claims (10)
- メチルメタクリレート単位を含むメタクリル系重合体(A)を含有する厚さ15mm以上のメタクリル系樹脂板であって、表層部の粘度平均重合度と厚さ方向中央部の粘度平均重合度の差の絶対値が1500以下であるメタクリル系樹脂板。
- 粘度平均重合度が、表層部または厚さ方向中央部のいずれかにおいて25,000〜100,000である、請求項1に記載のメタクリル系樹脂板。
- メタクリル系樹脂板中の残存メチルメタクリレート量が、表層部、厚さ方向中央部ともに1.5質量%以下である、請求項1または2に記載のメタクリル系樹脂板。
- 厚さ方向中心部での面内レタデーションが30nm以下である、請求項1〜3のいずれか1項に記載のメタクリル系樹脂板。
- 厚さ15mm以上のメタクリル系樹脂板の製造方法であって、
メチルメタクリレートを含む重合性単量体(M)60〜99質量%と、メタクリル系重合体(P)40〜1質量%とを含み、25℃における粘度が0.1〜10Pa・sである重合性原料を
30℃以上100℃未満で重合する前重合と、前重合よりも高い温度で重合する後重合の重合時間の比(前重合時間/後重合時間)が7以上となる条件で重合する工程を含む、請求項1〜4のいずれか1項に記載のメタクリル系樹脂板の製造方法。 - 前記メタクリル系重合体(P)を含む重合性原料を鋳型内に注入して重合させることを含む、請求項5に記載のメタクリル系樹脂板の製造方法。
- 前記重合性原料の25℃における粘度が0.2〜4.5Pa・sである、請求項5または6に記載のメタクリル系樹脂板の製造方法。
- 10時間半減期温度の異なる少なくとも2つの重合開始剤を用いる、請求項5〜7のいずれか1項に記載のメタクリル系樹脂板の製造方法。
- 前重合を60℃未満で開始する、請求項5〜8のいずれか1項に記載のメタクリル系樹脂板の製造方法。
- メタクリル樹脂板の厚さが15〜120mmである、請求項5〜9のいずれか1項に記載のメタクリル系樹脂板の製造方法。
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