JP2020070604A - 鋼材の製造方法及び鋼材の製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】両端に端板を有するとともに、湾曲した鋼材を容易かつ高精度に製造すること。【解決手段】一対のフランジと、その両フランジ間に位置するウェブとよりなる鋼材の製造方法において、平板状の外径側フランジ材２３及び内径側フランジ材２４と、湾曲形状のウェブ材２２とを用いる。両フランジ材２３，２４をウェブ材２２の外径側及び内径側の幅端縁に圧接させることにより、その両フランジ材２３，２４をウェブ材２２の幅端縁に沿って湾曲させて、ウェブ材２２の幅端縁に沿わせる。そして、その状態で前記両フランジ材２３，２４と前記ウェブ材２２とを溶接して、鋼材本体１３とする。鋼材本体１３の両端には、第１端板２５及び第２端板２９が溶接される。【選択図】図１１

Description

本発明は、湾曲した鋼材の製造方法及び鋼材の製造装置に関するものである。

特許文献１には、コンクリート型枠を構成する型枠部材に用いられる骨格材としての鋼材であって、湾曲した鋼材を製造するための方法が開示されている。この特許文献１に記載された方法においては、鋼材本体の一端に端板としての軸受部材を位置決めして溶接するようになっている。

特開２０１７−７５５０２号公報

しかし、鋼材においては、その一端だけではなく、他端にも別の端板が設けられることも多い。そして、鋼材がトンネル覆工用の型枠部材の部品として用いられる場合は、型枠の寸法に合わせて鋼材の両端の端板の相互間隔，言い換えれば鋼材の全長を所要の値に正確に規定する必要がある。

本発明の目的は、鋼材本体の両端に対して端板を所要の相互間隔を有するように溶接できる鋼材の製造方法及び鋼材の製造装置を提供することにある。

上記の目的を達成するために、本発明の製造方法においては、幅方向に湾曲したウェブ材の外径側の縁部にフランジ材を位置させ、そのフランジ材を前記ウェブ材に沿って湾曲させた後、その状態で、前記ウェブ材と前記フランジ材とを溶接して全体として湾曲形状の鋼材本体とする鋼材の製造方法において、前記鋼材本体の一端に第１端板を溶接するとともに、その第１端板の位置を基準として前記鋼材本体の他端に第２端板を位置決めして溶接することを特徴とする。

従って、本発明の鋼材の製造装置においては、第１端板の位置を基準として第２端板が位置決めされて溶接されるため、第１端板と第２端板との間の間隔，言い換えれば鋼材の全長を正確に規定することができる。

また、本発明の鋼材の製造装置においては、幅方向に湾曲したウェブ材を設置するための設置領域を有する定盤と、前記定盤の前記設置領域に配列され、前記ウェブ材の外径側に設けられるフランジ材を位置決めする複数の治具と、前記設置領域を介した前記治具の反対側の位置に設けられ、前記ウェブ材を前記治具側に向かって押圧するための押圧手段とを備え、前記設置領域の一端部に設けられ、前記ウェブ材の一端に設けられる第１端板を位置決めする第１位置決め手段と、前記設置領域の他端部に設けられ、前記ウェブ材の他端に設けられる第２端板を位置決めする第２位置決め手段とを備えたことを特徴とする。

従って、本発明の製造装置においては、定盤上の設置領域において幅方向に湾曲したウェブ材が設置されるとともに、そのウェブ材の外径側に位置するフランジ材が治具上で位置決めされる。次いで、押圧手段の作動によってウェブ材の外径側に沿うようにフランジ材が変形される。そして、ウェブ材の一端に第１端板が位置決めされ、ウェブ材の他端に第２端板が位置決めされる。従って、これらの部材を溶接すれば、第１端板と第２端板との間の間隔，言い換えれば鋼材の全長を正確に規定することができる。

本発明によれば、鋼材本体の両端に対して端板を所要の相互間隔を有するように正確に設置できる効果を発揮する。

コンクリート覆工用型枠の一部斜視図。 鋼材の分解斜視図。 鋼材の製造装置を示す平面図。 鋼材の製造装置の定盤を示す側面図。 第１治具の斜視図。 第２治具の斜視図。 油圧シリンダを含む押圧手段を示す斜視図。 油圧シリンダを含む押圧手段を示す平面図。 油圧シリンダ及び治具部分の断面図。 載置台の斜視図。 鋼材の製造装置の使用状態を示す平面図。 外径側フランジ材をセットした状態を示す鋼材の製造装置の一部平面図。 第１端板をセットした状態を示す鋼材の製造装置の一部平面図。 第２端板をセットした状態を示す鋼材の製造装置の一部平面図。 （ａ），（ｂ）は、鋼材本体の組立工程を示す簡略図。 押圧手段の変更例を示す平面図。 （ａ），（ｂ）は、ウェブ材を傾斜させた場合及び傾斜させない場合を示すウェブの断面図。 押さえローラの変更例を示す断面図。 トンネルにおけるコンクリート覆工型枠の使用状態を示す断面図。

本発明を具体化した実施形態を図面に従って説明する。
図１及び図１９に示すように、ほぼ円弧の湾曲形状をなす鋼材１０は、コンクリート型枠１１の一部である型枠部材１２の骨格を構成する。型枠部材１２は、コンクリートＣの表面を成形するために鋼材１０の外径側に溶接されたスキンプレート１４を備えている。前記鋼材１０は、円弧状に湾曲した断面Ｈ形の鋼材本体１３を備え、その鋼材本体１３の一端に第１端板２５が溶接されるとともに、他端に第２端板２９が溶接されている。前記第１端板２５は、軸孔２７を有する板２８を取付板２６に溶接して構成されている。第２端板２９は１枚の板材によって構成されている。第２端板２９には位置決め用の孔５５が透設されている。

前記コンクリート型枠１１は、複数の型枠部材１２を組み合わせて構成され、トンネルの内周側にトンネル覆工用のコンクリートＣを打設するために用いられる。前記軸孔２７は、鋼材１０と他の鋼材１０と連結する軸ピンのためのものである。

図２に示すように、鋼材本体１３は断面Ｈ形をなしている。この鋼材本体１３は、ウェブを構成するウェブ材２２と、そのウェブ材２２の外径側及び内径側の幅端縁にそれぞれ溶接され、外径側及び内径側のフランジを構成する外径側フランジ材２３及び内径側フランジ材２４とによって構成されている。従って、鋼材本体１３はＨ型鋼の構成を有する。ウェブ材２２の前記第２端板２９側の端部における内径側には、内径側のフランジの一部を構成するフランジ片５８が溶接されており、このフランジ片５８には軸孔５４を有する１枚の板５２が溶接されている。前記軸孔５４は、前記軸孔２７と同様に、鋼材１０と他の鋼材１０とを連結する軸ピンのためのものである。

図１，図２及び図１５（ａ），（ｂ）に示すように、ウェブ材２２は切断よって形成される。また、湾曲されていない平板形状の外径側フランジ材２３及び内径側フランジ材２４が用意され、それらのフランジ材２３，２４がウェブ材２２の外径側及び内径側の幅端縁のカーブに沿った状態で、そのカーブに従って変形される。そして、その状態でウェブ材２２とフランジ材２３，２４との突き合わせ部間が溶接されて、鋼材本体１３となる。また、外径側フランジ材２３とウェブ材２２との溶接に先立って、外径側フランジ材２３に前記板２８を溶接した第１端板２５が溶接される。さらに、ウェブ材２２とフランジ材２３，２４とが溶接されるとともに、第１端板２５がウェブ材２２及び内径側フランジ材２４を含む鋼材本体１３の一端に溶接される。そして、その後、鋼材本体１３の他端に第２端板２９が溶接される。板５２を溶接したフランジ片５８は、内径側フランジ材２４や第２端板２９の溶接前、あるいは溶接後のいずれのタイミングにおいて溶接されてもよい。

次に、本実施形態の鋼材の製造装置及びその製造装置を用いた鋼材の製造方法を説明する。
本実施形態の製造装置３１においては、図３に示された平面長方形の定盤３２の短辺の延びる方向を製造装置３１の前後方向とし、そして、後述の第１治具３４及び第２治具３５の配列側を手前側とし、油圧シリンダ４１側を奥側（後ろ側）とする。また、定盤３２の長辺の延びる方向を製造装置３１の左右方向とする。

図４に示すように、製造装置３１の定盤３２は、架台３０を介して工場の床面に設置され、作業者が通常位置する手前側が下になるように、前後方向において傾斜されている。この傾斜角度は、水平面に対して２０〜７０度程度が好ましい。

図３に示すように、定盤３２の上面の手前側は、ウェブ材２２，外径側フランジ材２３及び内径側フランジ材２４の設置領域６０になっている。この設置領域６０には、複数の調節溝３３が等間隔をおいて透設されている。これらの調節溝３３は、前端部が後方の１点を中心としたほぼ円弧ライン上に位置する。調節溝３３は、前記の１点を中心とした半径線Ｌ１上において延びるように形成されている。

前記設置領域６０の前部側には、複数の第１治具３４と、右寄り位置に配置されたひとつの第２治具３５とが配列設置されている。図５及び図６に示すように、第１治具３４及び第２治具３５は、起立した受け壁３４３，３５３をそれぞれ備えるとともに、その受け壁３４３，３５３の上端には後方に向かって突出する突条３４４，３５４が形成されている。第１治具３４及び第２治具３５は、その受け壁３４３，３５３が後方の前記１点に対向して、治具列全体として湾曲形成面を構成する。

図５に示すように、第１治具３４は、その底壁３４６に、ボルト挿通孔３４１と、左右方向に延びるボルト挿通溝３４２とを有している。そして、ボルト挿通孔３４１及びボルト挿通溝３４２の少なくとも一方から前記調節溝３３を通るボルト３６が定盤３２の裏面側でナット３７によって締め付けられることにより、第１治具３４が定盤３２上に固定される。ナット３７が緩められて治具３４が調節溝３３に沿って移動されることにより、第１治具３４の前後位置が調節される。また、ナット３７が緩められることにより、第１治具３４が回動されて、設置領域６０に対する受け壁３４３の向きが調節される。第１治具３４の底壁３４６及び受け壁３４３の一側間には補強壁３４７が介在されている。

図６に示すように、第２治具３５は、その底壁３５６に、一対の左右方向に延びるボルト挿通溝３５２を有している。そして、ボルト挿通溝３５２から前記調節溝３３を通るボルト３６が定盤３２の裏面側でナット３７によって締め付けられることにより、第２治具３５が定盤３２上に固定される。ナット３７が緩められて第２治具３５が調節溝３３及びボルト挿通溝３５２に沿って移動されることにより、第２治具３５の前後位置及び左右位置が調節される。また、ナット３７が緩められることにより、第２治具３５が回動されて、設置領域６０に対する受け壁３５３の向きが調節される。第２治具３５の底壁３５６及び受け壁３５３の一側間には補強壁３５７が介在されている。

第１治具３４及び第２治具３５の前記挿通孔３４１、ボルト挿通溝３４２，３５２、ボルト３６及びナット３７などにより、第１治具３４及び第２治具３５の向きや位置を調節するための治具位置調節手段が構成されている。

図６に示すように、前記補強壁３５７には、第２位置決め手段としての位置決め部材３８が軸３９により図６に実線で示す奥側の位置決め位置と２点鎖線で示す手前側の退避位置との間を回動可能に支持されている。位置決め部材３８には、前記位置決め位置に配置されたときに、前記第２端板２９の前記孔５５と対向する孔５６が透設されている。

図３に示すように、設置領域６０の奥側において、定盤３２のほぼ全域には多数（一部のみ図示）の取付け孔４０が形成されている。図７〜図９に示すように、選択された取付け孔４０には、押圧手段を構成する複数の油圧シリンダ４１がその前部のブラケット４２のボルト４２１を介して支持されており、取付け孔４０を選択することにより、油圧シリンダ４１は任意の位置に設置される。すなわち、ブラケット４２には１本のボルト４２１が固定されており、このボルト４２１が前記取付け孔４０を通って定盤３２の下面側においてナット４２２によって固定される。従って、ナット４２２を緩めることにより、油圧シリンダ４１がボルト４２１を中心に回動できて、設置領域６０に対する油圧シリンダ４１の向きを調節することができる。このため、ボルト４２１や取付け孔４０などによりシリンダ位置調節手段が構成されている。油圧シリンダ４１の後部側のエンド部材５３には、左右一対のピン５３１が固定され、そのピン５３１は定盤３２の上面に当接されている。図９から明らかなように、油圧シリンダ４１の軸線Ｌ２が定盤３２の上面に対して斜め下向きになるように、前記ピン５３１の高さ，前部側のブラケット４２の下面の角度等が設定されている。通常、油圧シリンダ４１は、前記半径線Ｌ１上において相互にほぼ等間隔をおいて設置される。

図７〜図９に示すように、油圧シリンダ４１のピストンロッド４１１には、ステー５１が取り付けられている。ステー５１の両端には、軸４４によりローラ支持部材４５が回転可能に支持されており、そのローラ支持部材４５の両端には押圧手段を構成する押さえローラ４６が回転可能に支持されている。前記ローラ支持部材４５は、２枚の支持板４７と、両支持板４７間にボルト４８によって固定されたスペーサ４９とを有し、両支持板４７間に前記押さえローラ４６が介在されている。押さえローラ４６の外周の軸方向中央には規制溝４６１が形成されており、この規制溝４６１の開口縁両側には傾斜案内面４６２が形成されている。

図１０及び図１１に示すように、前記治具３４と押さえローラ４６との間の位置において、定盤３２上の適当位置には複数の載置台５０が設置される。この載置台５０は、パイプ材が輪切りにされた一対のピース５０１を溶接して構成され、定盤３２上におけるウェブ材２２の設置高さとほぼ同じ厚さに形成されている。

図１２及び図１３に示すように、治具３４の配列域の左方において、定盤３２には円形の収容孔６１が形成されており、この収容孔６１内には円形の支持盤６２が定盤３２の上面と平行な面内において回転可能に収容されている。支持盤６２の回転中心には中心孔６２１が形成されている。この中心孔６２１には、ピン７４が挿入支持される。なお、収容孔６１の内底部には自由回転可能なターンテーブル（図示しない）が設けられ、このターンテーブル上に支持盤６２が設置されている。中心孔６２１及びピン７４は第１位置決め手段を構成している。

図１２及び図１３に示すように、支持盤６２の上面には受け具としての第１位置決め手段としての第３治具６３が固定され、その右側面に受け壁６４及び突部６４１が形成されている。この治具６３は、定盤３２上の前記複数の第１治具３４と同じものが使用されている。

支持盤６２の上面には保持金具６５が固定され、その外側面には前記第３治具６３の受け壁６４の受け面を通る面とほぼ直交する面上に位置する把持面６６が形成されている。保持金具６５のブラケット６７には把持レバー６８が軸６９により回転可能に支持されており、その把持レバー６８の一端には、前記把持面６６との間において外径側フランジ材２３の端部を把持する把持部７０が形成されている。レバー６８の他端には、把持部７０の把持を解放する方向に付勢するスプリング７１が掛けられている。前記軸６９とスプリング７１との間の位置において、保持金具６５には油圧シリンダ７２が設けられ、そのピストンロッド７２１が把持レバー６８に対向している。そして、ピストンロッド７２１の突出により、スプリング７１の弾性力に抗して把持レバー６８が把持方向に回転される。

次に、以上のように構成された鋼材の製造装置を使用した鋼材の製造方法について説明する。
図３及び図１１に示すように、製造しようとする鋼材本体１３のウェブ材２２の外径の湾曲形状に合わせて、第１治具３４及び第２治具３５の位置と受け壁３５３の向きとを調節する。また、鋼材本体１３の長さやウェブ材２２の内径の湾曲形状等に合わせて油圧シリンダ４１の位置や向きを調節する。ここで、鋼材本体１３の長さが短い場合は、左右方向中央部の油圧シリンダ４１が使用され、長い場合は左右両側の油圧シリンダ４１も使用される。

この状態で、湾曲されていない平板状の外径側フランジ材２３を定盤３２上に載置するとともに、第１治具３４及び第２治具３５の受け壁３５３に支持する。さらに、載置台５０上にウェブ材２２を載置する。そして、内径側フランジ材２４をウェブ材２２の内径側に位置するように定盤３２上に載置する。この場合、内径側フランジ材２４が押さえローラ４６と干渉する場合は、作業者が内径側フランジ材２４を手作業で湾曲させてウェブ材２２を押さえローラ４６の前方に位置させればよい。

この状態で、図９及び図１１に示すように、油圧シリンダ４１が作動されて、ピストンロッド４１１が突出される。これによって、内径側フランジ材２４が押さえローラ４６によって押圧され、その結果、ウェブ材２２及び外径側フランジ材２３が押されて、内径側フランジ材２４がウェブ材２２に沿って湾曲されるとともに、外径側フランジ材２３がウェブ材２２及び複数の受け壁３４３，３５３が形成する湾曲面に沿って湾曲される。このとき、外径側フランジ材２３は受け壁３４３，３５３の突条３４４，３５４によって定盤３２の上面から上方に浮き上がることなく保持される。また、図７に示すように、油圧シリンダ４１が斜め下向きの軸線Ｌ２上に位置しているため、内径側フランジ材２４は、上方に移動されたりすることなく、ウェブ材２２に対する所定位置に保持される。

そして、この状態を維持して、ウェブ材２２の内外両幅端縁と内外のフランジ材２３，２４の内側面との間における適当位置を溶接して、それらを一体化する。一方、図１２及び図１３に示すように、あらかじめ、内径側フランジ材２４より長く形成された平板状の外径側フランジ材２３の一端部に第１端板２５の取付板２６が外径側フランジ材２３に対して直角をなすように溶接されている。

そして、外径側フランジ材２３を定盤３２上に設置して、外径側フランジ材２３の端部を保持金具６５の把持面６６に支持する。また、第１端板２５の軸孔２７を支持盤６２の中心孔６２１に一致させて、軸孔２７及び中心孔６２１にピン７４を挿入して、第１端板２５の位置決めをする。さらに、油圧シリンダ７２を作動させて、外径側フランジ材２３の端部を把持面６６との間において把持する。

この状態において、前記のように、押さえローラ４６により、内径側フランジ材２４を治具３４，３５の受け壁３４３，３５３側に湾曲させれば、外径側フランジ材２３の変形にともなって、外径側フランジ材２３の端部の角度が変化する。これにともない、支持盤６２が回転し、第１端板２５がピン７４を中心にして回転され、外径側フランジ材２３の角度変化が許容される。このとき、第１端板２５は、第３治具６３の受け壁６４によって受けられて、位置決め状態に保持される。

次いで、図１１及び図１４に示すように、設置領域６０の右側の位置決め部材３８を後方の位置決め位置に配置して、その位置決め部材３８に第２端板２９を第２治具３５の受け壁３５３に当てた状態で沿わせる。ここで、位置決め部材３８の孔５６と、第２端板２９の孔５５とに位置決めピン５７とを挿入して、第２端板２９の位置決め状態が保持されるようにするとよい。このピン５７の使用に代えて、第２端板２９と位置決め部材３８とをクランパ（図示しない）によってクランプ保持してもよい。この場合、第２治具３５は、第３治具６３の受け壁６３１の設置領域６０側の面を基準にした位置，言い換えれば第１端板２５の位置を基準にした位置に位置決め部材３８のウェブ材２２側の面が位置するように位置調節される。そして、第２端板２９をウェブ材２２や内径側フランジ材２４に対して溶接する。この場合、第２端板２９は、少なくともウェブ材２２に溶接する。従って、湾曲状態の鋼材本体１３の最大長さは、第１端板２５から位置決め部材３８に規制された第２端板２９まであって、鋼材本体１３の湾曲度合いの僅かな違いなどによって第２端板２９と鋼材本体１３との間に隙間が形成されることがある。しかし、その隙間に溶接金属を介在させれば、鋼材本体１３と第２端板２９との結合に問題はなく、鋼材本体１３の長さの相違を吸収できる。

以上のようにして、第１端板２５と第２端板２９との相互間隔を正確に規定して、正確な長さの鋼材１０とすることができる。従って、正確な寸法の型枠部材を組み立てることができる。

なお、前記のように、フランジ片５８は、内径側フランジ材２４や第２端板２９の溶接前、あるいは溶接後のいずれのタイミングにおいて溶接されてもよい。しかし、図１４に示すように、ウェブ材２２などに対する第２端板２９の溶接後に、フランジ片５８の端部を第２端板２９に当てて、フランジ片５８をウェブ材２２に溶接すれば、軸孔５４を有する板５２を正確に位置決めできる。この場合、ウェブ材２２に加えて、フランジ片５８は第２端板２９に対して溶接してもよい。

本実施形態においては、以下の効果を有する。
（１）鋼材本体１３の一端の第１端板２５を基準として鋼材本体１３の他端に第２端板２９を位置決めして溶接するため、第１端板２５と第２端板２９との間の距離を正確に設定することができる。このため、鋼材１０の全体の長さを正確に設定できて、高精度な型枠部材１２を組み立てることができる。また、第２端板２９の溶接後に、フランジ片５８をウェブ材２２などに溶接すれば、軸孔５４を有する板５２を正確に位置決めできる。

（２）位置決め部材３８を有する第２治具３５の前後や左右の位置調節や向きを調節できるため、位置決め部材３８を鋼材本体１３の端部に正確に沿わせることができる。従って、鋼材本体１３と第２端板２９とを正確に位置決めして、高い形状精度を有する鋼材１０とすることができる。すなわち、第２治具３５の位置を、ウェブ材２２の外径側の湾曲方向と交差する方向に沿う方向及び設置領域６０に対して向きを変える方向に調節できる。このため、鋼材本体１３の端部に沿って第２端板２９を正確に配置できる。

（３）しかも、油圧シリンダ４１部のナット４２２を緩めた状態において、内径側フランジ材２４の押圧に際して、その内径側フランジ材２４の変形や位置の変化に応じて、油圧シリンダ７２の向きや軸４４を中心とした押さえローラ４６の向きが自然に変更される。このため、ウェブ材２２の位置や曲率の相違に関わらず、内径側フランジ材２４を無理なく押圧して、ウェブ材２２の外径側及び内径側の縁部に外径側フランジ材２３及び内径側フランジ材２４を沿わせることができる。従って、形状精度の高い鋼材本体１３を製造できるとともに、油圧シリンダ７２や治具３４，３５などに無理な力が作用することを回避して、製造装置３１の作動不良などを未然に防止できる。すなわち、油圧シリンダ７２を作動させて、外径側フランジ材２３及び内径側フランジ材２４を変形させる際、外径側フランジ材２３に溶接された第１端板２５はピン７４を中心に回転されるのみで、定位置を保持する。従って、ウェブ材２２として長さや曲率が異なるものに変更された場合、ウェブ材２２の内径側の縁部の位置や傾き、あるいはウェブ材２２の第２端板２９側の端縁の位置や傾き角度が変化する。本実施形態においては、このような変化に対して無理なく対応して製造装置３１の円滑な作動を得ることができる。

（４）位置決め部材３８を位置決め位置から退避位置に配置できる。従って、第２端板２９を使用しない鋼材の製造において位置決め部材３８が邪魔になることなく作業を遂行できる。

（変更例）
なお、本発明は前記実施形態に限定されるものではなく、以下のような態様で具体化することも可能である。

・図１６に示すように、油圧シリンダ４１のピストンロッド４１１の先端において軸４４によって支持されるローラ支持部材４５を一基にすること。
・油圧シリンダ４１の押さえローラ４６によりウェブ材２２を外径側フランジ材２３側に押し当てて、外径側フランジ材２３を湾曲させた後に、油圧シリンダ４１のピストンロッド４１１の没入によって押さえローラ４６をウェブ材２２から一旦退避させる。そして、ウェブ材２２と押さえローラ４６との間に内径側フランジ材２４を設置して、押さえローラ４６により内径側フランジ材２４をウェブ材２２に対して押圧すること。この方法においては、外径側フランジ材２３や内径側フランジ材２４が厚いために、あるいは短いために、湾曲し難いものである場合に、油圧シリンダ４１の推力が小さくても、フランジ材２３，２４を容易に湾曲させることができる。

・図１８に示すように、押さえローラ４６の規制溝４６１を深くして、ウェブ材２２を片持ち状態に保持できるようにすること。このように構成すれば、ウェブ材２２をその線対称以外の複数位置で片持ち保持することにより、ウェブ材２２を定盤３２の上面とほぼ平行に保つことが可能になる。すなわち、図２及び図１７（ａ），（ｂ）に示すように、湾曲状態のウェブ材２２を外径側２２１が下側になるように傾斜させた場合、内径側中央部２２２と内径側両側端部２２３とは高さαが異なる。従って、ウェブ材２２の長さ方向における線対称位置を外れた複数位置において、ウェブ材２２の内径側２２４を同一高さに保持した場合、ウェブ材２２の外径側２２１の全域が内径側２２４と同一高さ位置になる。このため、複数の押さえローラ４６の規制溝４６１が同一高さ位置に配置されていれば、ウェブ材２２全体をその高さ位置に保持することが可能になる。

・前記実施形態では、外径側フランジ材２３及び内径側フランジ材２４と、ウェブ材２２とにより断面Ｈ形の鋼材本体１３を湾曲形状に成形するようにした。これに対し、ウェブ材２２と外径側フランジ材２３とにより断面Ｔ形の鋼材本体１３を成形して溶接するとともに、鋼材本体１３両端に第１端板２５及び第２端板２９を溶接し、その後、ウェブ材２２の内径側に内径側フランジ材２４を溶接すること。この場合、前記実施形態と同様に、ウェブ材２２に内径側フランジ材２４を押圧して湾曲させて溶接しても、あらかじめ湾曲された内径側フランジ材２４をウェブ材２２に溶接してもよい。

・フランジ片５８を第２端板２９と一体にすること。すなわち、あらかじめフランジ片５８を第２端板２９に溶接し、その状態の第２端板２９をウェブ材２２に溶接すること。
・フランジ片５８を内径側フランジ材２４と一体にすること。すなわち、あらかじめフランジ片５８を内径側フランジ材２４に溶接し、その状態の内径側フランジ材２４をウェブ材２２に溶接すること。

１０…鋼材、１３…鋼材本体、２２…ウェブ材、２３…外径側フランジ材、２４…内径側フランジ材、２５…第１端板、２９…第２端板、３１…製造装置、３２…定盤、３４…第１治具、３５…第２治具、４１…油圧シリンダ、４６…押さえローラ、６０…設置領域、６３…第３治具、７４…ピン、４１１…ピストンロッド、６２１…中心孔。

Claims (6)

1. 幅方向に湾曲したウェブ材の外径側の縁部にフランジ材を位置させ、そのフランジ材を前記ウェブ材に沿って湾曲させた後、その状態で、前記ウェブ材と前記フランジ材とを溶接して全体として湾曲形状の鋼材本体とする鋼材の製造方法において、
   前記鋼材本体の一端に第１端板を溶接するとともに、その第１端板の位置を基準として前記鋼材本体の他端に第２端板を位置決めして溶接する鋼材の製造方法。
2. 前記ウェブ材の外径側及び内径側の縁部にそれぞれ外径側フランジ材及び内径側フランジ材を位置させ、その両フランジ材を前記ウェブ材に沿って湾曲させた後、その状態で、前記ウェブ材と前記外径側フランジ材及び内径側フランジ材とを溶接する請求項１に記載の鋼材の製造方法。
3. 幅方向に湾曲したウェブ材を設置するための設置領域を有する定盤と、
   前記定盤の前記設置領域に配列され、前記ウェブ材の外径側に設けられるフランジ材を位置決めする複数の治具と、
   前記設置領域を介した前記治具の反対側の位置に設けられ、前記ウェブ材を前記治具側に向かって押圧するための押圧手段とを備え、
   前記設置領域の一端部に設けられ、前記ウェブ材の一端に設けられる第１端板を位置決めする第１位置決め手段と、
   前記設置領域の他端部に設けられ、前記ウェブ材の他端に設けられる第２端板を位置決めする第２位置決め手段とを備えた鋼材の製造装置。
4. 前記第２位置決め手段を前記複数の治具よりなる治具列の一つの治具に設けた請求項３に記載の鋼材の製造装置。
5. 前記第２位置決め手段を、前記第２端板を位置決めする位置決め位置と、その位置決め位置から退避する退避位置とに配置可能にした請求項４に記載の鋼材の製造装置。
6. 前記第２位置決め手段を有する治具の位置を、前記ウェブ材の外径側の湾曲方向と交差する方向及び向きを変える方向に調節するための治具位置調節手段を設け、前記押圧手段をシリンダ及びそのシリンダのピストンロッドの先端に設けられた押さえローラにより構成するとともに、一箇所を中心にして前記シリンダの向きを調節するシリンダ位置調節手段を設けた請求項５に記載の鋼材の製造装置。