JP2020070418A - 緑色蛍光体、蛍光体シート、及び発光装置 - Google Patents

Abstract

【課題】色純度が高い緑色蛍光体、並びに、前記緑色蛍光体を用いた蛍光体シート、及び発光装置の提供。【解決手段】無機蛍光体粒子１と、前記無機蛍光体粒子の表面に付着したネオジム含有粒子２と、を含有し、５００ｎｍ〜５７０ｎｍに発光極大波長を有する緑色蛍光体、前記無機蛍光体粒子が、５００ｎｍ〜５７０ｎｍに発光極大波長（λａ）を有し、前記緑色蛍光体の５００ｎｍ〜５７０ｎｍの発光極大波長（λｂ）と、前記発光極大波長（λａ）との差（λｂ−λａ）が、０ｎｍ超１０ｎｍ以下である緑色蛍光体、前記緑色蛍光体を含有する蛍光体シート、前記蛍光体シートを有することを特徴とする発光装置。【選択図】図２

Description

本発明は、緑色蛍光体、蛍光体シート、及び発光装置に関する。

従来、低価格帯のＴＶやディスプレイでは、黄色蛍光体ＹＡＧ：Ｃｅを使用した擬似白色ＬＥＤが用いられてきた。
他方、近年は液晶ＴＶやディスプレイには広色域であることが求められている。しかし、上記方式では、緑と赤の色純度を低下させているため、色域が狭くなってしまう。色域を広げるため（広色域化）には、黄色蛍光体に代えて、カラーフィルタの透過特性に合った緑色発光蛍光体及び赤色発光蛍光体を使用した三波長型白色ＬＥＤが、有利である。

５００ｎｍ〜５７０ｎｍ付近に発光極大波長を有する緑色発光蛍光体として、例えば、ＳｒＧａ_２Ｓ_４：Ｅｕ蛍光体が知られている。ＳｒＧａ_２Ｓ_４：Ｅｕ蛍光体は、近紫外〜青色領域の光で励起されるため、青色ＬＥＤ励起用の緑色発光蛍光体として、注目されている。

このような、緑色発光蛍光体においては、発光特性の向上を目指し種々の検討がなされている。例えば、内部量子効率の向上を目的としたＳｒＧａ_２Ｓ_４：Ｅｕ蛍光体、又はＭＧａ_２Ｓ_４：Ｅｕ蛍光体（Ｍ＝Ｂａ、Ｓｒ及び／又はＣａ）が提案されている（例えば、特許文献１及び２参照）。
他方、緑色発光蛍光体の発光特性の向上においては、色純度を向上させることも望まれている。

特許第４３４３２６７号公報 特許第４７０８５０７号公報

本発明は、このような従来の実情に鑑みて提案されたものであり、色純度が高い緑色蛍光体、並びに、前記緑色蛍光体を用いた蛍光体シート、及び発光装置を提供することを目的とする。

前記課題を解決するための手段としては、以下の通りである。即ち、
＜１＞ 無機蛍光体粒子と、
前記無機蛍光体粒子の表面に付着したネオジム含有粒子と、
を含有し、
５００ｎｍ〜５７０ｎｍに発光極大波長を有することを特徴とする緑色蛍光体である。
＜２＞ 前記無機蛍光体粒子が、５００ｎｍ〜５７０ｎｍに発光極大波長（λａ）を有し、
前記緑色蛍光体の５００ｎｍ〜５７０ｎｍの発光極大波長（λｂ）と、前記発光極大波長（λａ）との差（λｂ−λａ）が、０ｎｍ超１０ｎｍ以下である前記＜１＞に記載の緑色蛍光体である。
＜３＞ 前記無機蛍光体粒子が、下記一般式（１）〜下記一般式（３）のいずれかで表される母体粒子を有する前記＜１＞から＜２＞のいずれかに記載の緑色蛍光体である。
Ｓｒ_１−ｘＧａ_２Ｓ_４：Ｅｕ_ｘ ・・・一般式（１）
（Ｓｒ_１−ｙＣａ_ｙ）_１−ｘＧａ_２Ｓ_４：Ｅｕ_ｘ ・・・一般式（２）
（Ｂａ_ｚＳｒ_１−ｚ）_１−ｘＧａ_２Ｓ_４：Ｅｕ_ｘ ・・・一般式（３）
前記一般式（１）〜前記一般式（３）中、ｘは、０＜ｘ＜１を満たす。ｙは、０＜ｙ＜１を満たす。ｚは、０＜ｚ＜１を満たす。
＜４＞ 前記無機蛍光体粒子が、Ｅｕを賦活したβ型サイアロン蛍光体粒子である母体粒子を有する前記＜１＞から＜２＞のいずれかに記載の緑色蛍光体である。
＜５＞ 前記ネオジム含有粒子が、水酸化ネオジム、炭酸酸化ネオジム、及び酸化ネオジムの少なくともいずれかを含有する前記＜１＞から＜４＞のいずれかに記載の緑色蛍光体である。
＜６＞ 前記緑色蛍光体における前記ネオジム含有粒子の含有量が、前記緑色蛍光体における前記無機蛍光体粒子の含有量に対して、１０質量％〜５０質量％である前記＜１＞から＜５＞のいずれかに記載の緑色蛍光体である。
＜７＞ 前記無機蛍光体粒子が、母体粒子と、前記母体粒子の表面に酸化ケイ素被膜とを有する前記＜１＞から＜６＞のいずれかに記載の緑色蛍光体である。
＜８＞ 前記緑色蛍光体についてのＩＣＰ発光分光分析における前記酸化ケイ素被膜の酸素原子とケイ素原子とのモル比（Ｏ／Ｓｉ）が、２．６０以下である前記＜７＞に記載の緑色蛍光体である。
＜９＞ 前記酸化ケイ素被膜の平均厚みが、３ｎｍ〜２００ｎｍである前記＜７＞から＜８＞のいずれかに記載の緑色蛍光体である。
＜１０＞ 前記＜１＞から＜９＞のいずれかに記載の緑色蛍光体を含有することを特徴とする蛍光体シートである。
＜１１＞ 前記＜１０＞に記載の蛍光体シートを有することを特徴とする発光装置である。

本発明によれば、色純度が高い緑色蛍光体、並びに、前記緑色蛍光体を用いた蛍光体シート、及び発光装置を提供することができる。

図１は、水酸化ネオジムの拡散反射スペクトルである。 図２は、緑色蛍光体の粒子の一例の断面模式図である。 図３は、緑色蛍光体の粒子の他の一例の断面模式図である。 図４は、蛍光体シート端部の構成例を示す概略断面図である。 図５は、エッジライト型の発光装置を示す概略断面図である。 図６は、直下型の発光装置を示す概略断面図である。 図７は、実施例１〜４で使用した水酸化ネオジムの粒度分布である。 図８は、実施例１、及び比較例１の発光スペクトルである。 図９は、実施例２〜４、及び比較例２の発光スペクトルである。 図１０は、実施例２〜４、及び比較例２の色度点を表す図である。 図１１は、実施例５で使用した炭酸酸化ネオジムの粒度分布である。 図１２は、実施例２、及び５、並びに比較例２の発光スペクトルである。 図１３は、参考例１〜５及び比較参考例１の被覆蛍光体のＩＣＰ−ＡＥＳ分析によるモル比率（Ｏ／Ｓｉ）を示すグラフである。 図１４Ａは、アニール処理を行っていない被覆蛍光体のＳＥＭ写真である。 図１４Ｂは、６００℃でアニール処理を行った被覆蛍光体のＳＥＭ写真である。 図１４Ｃは、７００℃でアニール処理を行った被覆蛍光体のＳＥＭ写真である。 図１４Ｄは、８００℃でアニール処理を行った被覆蛍光体のＳＥＭ写真である。 図１４Ｅは、９００℃でアニール処理を行った被覆蛍光体のＳＥＭ写真である。 図１５Ａは、信頼性試験における１４０ｍＡ通電時の光束維持率の結果を表すグラフである。 図１５Ｂは、信頼性試験における保存（非点灯）時の光束維持率の結果を表すグラフである。 図１６Ａは、信頼性試験における１４０ｍＡ通電時の色度変動指数の結果を表すグラフである。 図１６Ｂは、信頼性試験における保存（非点灯）時の色度変動指数の結果を表すグラフである。 図１７は、実施例６、及び７、並びに比較例３の発光スペクトルである。

（緑色蛍光体）
本発明の緑色蛍光体は、無機蛍光体粒子と、ネオジム含有粒子とを少なくとも有し、更に必要に応じて、その他の成分を有する。
前記緑色蛍光体は、５００ｎｍ〜５７０ｎｍに発光極大波長を有する。この極大波長は、前記緑色蛍光体の発光最大波長でもある。

蛍光体の色純度を高くする方法として、３価のユウロピウム（Ｅｕ^３＋）付活希土類ホウ酸塩蛍光体にネオジム（Ｎｄ）化合物を付着させる技術が提案されている（特開２００９−２８０７７３号公報参照）。この提案の方法では、６１０ｎｍ付近および６２６ｎｍ付近の赤色発光の他に５９２ｎｍ付近に強い橙色発光ピークを有する（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ_３：Ｅｕ^３＋蛍光体に対して、４６０ｎｍ〜４８０ｎｍ付近、５１０ｎｍ〜５３０ｎｍ付近、及び５８０ｎｍ〜６１０ｎｍ付近等に吸収波長領域を有するネオジム（Ｎｄ）化合物を付着させている（特開２００９−２８０７７３号公報の〔００２０〕、〔００２１〕参照）。そうすることより、５９２ｎｍ付近のピークはＮｄ化合物のフィルター効果により吸収され抑制されるが、残りの６１０ｎｍ付近および６３０ｎｍ付近のピークはほぼ吸収されないため、発光輝度をほとんど損なうことなく、色純度が高まる（特開２００９−２８０７７３号公報の〔００２１〕、図２参照）。

本発明においては、ネオジム（Ｎｄ）化合物であるネオジム含有粒子を蛍光体に付着させるものの、特開２００９−２８０７７３号公報の技術のように不要な発光ピークを抑制するのではなく、利用したい発光波長帯のメインピークの発光スペクトルを狭幅化することにより、色純度が高い緑色蛍光体を得ている。

ここで、前記ネオジム含有粒子の拡散反射スペクトルの一例を図１に示す。
図１は、水酸化ネオジムの拡散反射スペクトルである。前述のように、５１０ｎｍ〜５３０ｎｍ付近、５８０ｎｍ〜６１０ｎｍ付近等に吸収波長領域を有する。
ここで、例えば、５３５ｎｍ〜５７０ｎｍに発光極大波長を有する無機蛍光体粒子の表面に前記スペクトルを有する水酸化ネオジムを付着させると、発光ピークの裾の発光が水酸化ネオジムに吸収される結果、発光ピークが狭くなり色純度が高くなる。
なお、ネオジム含有粒子に吸収される発光波長領域は、わずかであれば、発光極大波長にかかっていてもよい。その場合、発光極大波長がわずかに長波長側又は短波長側にシフトすることがある。

前記緑色蛍光体においては、前記無機蛍光体粒子が、５００ｎｍ〜５７０ｎｍに発光極大波長（λａ）を有し、前記緑色蛍光体の５００ｎｍ〜５７０ｎｍの発光極大波長（λｂ）と、前記発光極大波長（λａ）との差（λｂ−λａ）は、０ｎｍ超１０ｎｍ以下であることが好ましく、１ｎｍ以上８ｎｍ以下が好ましく、２ｎｍ以上５ｎｍ以下が特に好ましい。
前記λａは、前記無機蛍光体粒子の発光最大波長でもある。

前記緑色蛍光体の前記発光極大波長（λｂ）は、５３５ｎｍ〜５７０ｎｍが好ましく、５３５〜５５０ｎｍがより好ましい。

＜無機蛍光体粒子＞
前記無機蛍光体粒子は、緑色発光をする。
前記無機蛍光体粒子は、例えば、母体粒子を有し、好ましくは、酸化ケイ素被膜を有し、更に必要に応じて、酸化亜鉛などのその他の成分を有する。
前記無機蛍光体粒子は、前記母体粒子自体であってもよい。
前記無機蛍光体粒子としては、それ自体の発光ピークにおいて、５００ｎｍ〜５７０ｎｍに発光極大波長を有することが好ましい。
前記無機蛍光体粒子の前記発光極大波長（λａ）は、５３５ｎｍ〜５７０ｎｍがより好ましく、５３５〜５５０ｎｍが特に好ましい。

前記母体粒子としては、例えば、硫化物系蛍光体などが挙げられる。
前記無機蛍光体粒子は、下記一般式（１）〜下記一般式（３）のいずれかで表される母体粒子を有することが好ましい。
Ｓｒ_１−ｘＧａ_２Ｓ_４：Ｅｕ_ｘ ・・・一般式（１）
（Ｓｒ_１−ｙＣａ_ｙ）_１−ｘＧａ_２Ｓ_４：Ｅｕ_ｘ ・・・一般式（２）
（Ｂａ_ｚＳｒ_１−ｚ）_１−ｘＧａ_２Ｓ_４：Ｅｕ_ｘ ・・・一般式（３）
前記一般式（１）〜前記一般式（３）中、ｘは、０＜ｘ＜１を満たす。ｙは、０＜ｙ＜１を満たす。ｚは、０＜ｚ＜１を満たす。
ｘとしては、０．０３≦ｘ≦０．２０が好ましく、０．０５≦ｘ≦０．１８がより好ましい。
ｙとしては、０．００５≦ｙ≦０．４５が好ましく、０．０５≦ｙ≦０．２０がより好ましい。
ｚとしては、０．００５≦ｚ≦０．４５が好ましく、０．２０≦ｚ≦０．４０がより好ましい。

また、前記母体粒子としては、Ｅｕを賦活したβ型サイアロン蛍光体粒子であることが、より色純度が高い緑色蛍光体が得られる点で好ましい。

β型サイアロン蛍光体粒子とは、β型窒化ケイ素の固溶体であり、β型窒化ケイ素結晶のＳｉ位置にアルミニウム（Ａｌ）が置換固溶し、窒素（Ｎ）位置に酸素（Ｏ）が置換固溶したものである。前記β型サイアロン蛍光体粒子に用いられるβ型サイアロンの単位胞（単位格子）に２式量の原子があるので、β型サイアロンの一般式として、例えば、Ｓｉ_６−ｚＡｌ_ｚＯ_ｚＮ_８−ｚが用いられる。この一般式において、ｚは、０超、４．２未満の値である。前記β型サイアロン蛍光体粒子において、β型サイアロンの固溶範囲は非常に広く、また、（Ｓｉ、Ａｌ）／（Ｎ、Ｏ）のモル比は、３／４を維持することが好ましい。β型サイアロンの一般的な製法は、窒化ケイ素の他に、酸化ケイ素と窒化アルミニウムとを、あるいは酸化アルミニウムと窒化アルミニウムとを加えて加熱する方法である。

β型サイアロンは、結晶構造内に希土類等の発光元素（Ｅｕ、Ｓｒ、Ｍｎ、Ｃｅ等）を取り込むことで、紫外から青色の光で励起して波長５２０ｎｍ〜５６０ｎｍの緑色発光を示すβ型サイアロン蛍光体となる。これは、白色ＬＥＤ等の発光体の緑色発光成分として好ましく用いられる。特に、ユーロピウム（Ｅｕ^２＋、Ｅｕ^３＋）を含有させたβ型サイアロン蛍光体であるＥｕ賦活β型サイアロン蛍光体は、発光スペクトルが非常にシャープであるため、青色、緑色、赤色の狭帯域発光が要求される画像処理表示装置または液晶ディスプレイパネルのバックライト光源に適した素材である。

前記Ｅｕを賦活したβ型サイアロン蛍光体粒子は、例えば、下記一般式（４）で表される。
Ｓｉ_６−ｚＡｌ_ｚＯ_ｚＮ_８−ｚ：Ｅｕ ・・・一般式（４）
前記一般式（４）中、ｚは、０＜ｚ＜４．２を満たす。

前記β型サイアロン蛍光体粒子は、市販品であってもよい。前記市販品としては、例えば、株式会社サイアロン製のＮＩＭＳ Ｓｔａｎｄａｒｄ Ｇｒｅｅｎなどが挙げられる。

＜＜酸化ケイ素被膜＞＞
前記無機蛍光体粒子は、母体粒子と、前記母体粒子の表面に酸化ケイ素被膜とを有していてもよい。その場合、前記ネオジム含有粒子は、前記酸化ケイ素被膜の表面に配される。
以下、母体粒子と、前記母体粒子の表面に酸化ケイ素被膜とを有する前記無機蛍光体粒子を、「被覆蛍光体粒子」と称することがある。

前記酸化ケイ素被膜を有することにより耐久性に優れる緑色蛍光体が得られる。

前記酸化ケイ素被膜は、前記無機蛍光体粒子の母体粒子を被覆する。
前記被覆の程度としては、完全に前記母体粒子を被覆することが好ましいが、必ずしも完全に前記母体粒子を被覆する必要はなく、前記被覆による効果が得られる程度に前記母体粒子を被覆できればよい。

前記酸化ケイ素被膜としては、酸化ケイ素の被膜であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。なお、後述のとおり、前記酸化ケイ素被膜についてＩＣＰ発光分光分析により酸素原子とケイ素原子とのモル比を測定した際には、そのモル比（Ｏ／Ｓｉ）がＳｉＯ_２の理論比率である２．００と異なる。その点において、本発明において、前記酸化ケイ素被膜は、酸素原子とケイ素原子とのモル比（Ｏ／Ｓｉ）が２．００である必要はない。

前記酸化ケイ素被膜の平均厚みとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、３ｎｍ〜２００ｎｍが好ましく、３ｎｍ〜１００ｎｍがより好ましく、１０ｎｍ〜５０ｎｍが更により好ましく、１０ｎｍ〜３０ｎｍが特に好ましい。
前記平均厚みは、例えば、走査型又は透過型電子顕微鏡により前記緑色蛍光体の断面を観察し、任意の１０箇所で測定した前記酸化ケイ素被膜の厚みから求めることができる。

前記酸化ケイ素被膜には、本発明の目的を達成できる限度において、他の成分を含むこともできる。なお、前記酸化ケイ素被膜が、他の成分を含有する場合、前記モル比（Ｏ／Ｓｉ）は、前記酸化ケイ素被膜中の酸化ケイ素のＳｉとＯとのモル比（Ｏ／Ｓｉ）として算出する。

本発明者らは、被覆蛍光体粒子において、ＬＥＤ点灯状態での高温高湿下での安定性に優れる被覆蛍光体粒子を提供するために鋭意検討を行った。
そのところ、母体粒子を酸化ケイ素被膜により被覆した後に、前記酸化ケイ素被膜に熱を与えることにより、得られる被覆蛍光体粒子において、ＬＥＤ点灯状態での高温高湿下での安定性に優れることを見出した。
そして、熱を与える前後における酸化ケイ素被膜の変化を観察したところ、酸素原子とケイ素原子とのモル比（Ｏ／Ｓｉ）が変化していることを見出した。これは、酸化ケイ素被膜の緻密化が影響していると考えられる。
以上の知見から、本発明者らは、酸化ケイ素被膜により母体粒子を被覆した被覆蛍光体粒子において、ＩＣＰ発光分光分析における前記酸化ケイ素被膜の酸素原子とケイ素原子とのモル比（Ｏ／Ｓｉ）を２．６０以下とすることにより、ＬＥＤ点灯状態での高温高湿下での安定性に優れる被覆蛍光体粒子が得られることを見出した。

前記緑色蛍光体についてのＩＣＰ発光分光分析における前記酸化ケイ素被膜の酸素原子とケイ素原子とのモル比（Ｏ／Ｓｉ）は、２．６０以下であることが好ましい。前記モル比（Ｏ／Ｓｉ）が２．６０を超えると、ＬＥＤ点灯状態での高温高湿下での安定性は向上しない。前記モル比（Ｏ／Ｓｉ）の下限値としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記モル比（Ｏ／Ｓｉ）は、２．００以上であってもよいし、２．３０以上であってもよい。
前記モル比（Ｏ／Ｓｉ）としては、２．００以上２．６０以下が好ましく、２．３０以上２．５５以下がより好ましく、２．３０以上２．４５以下が特に好ましい。
前記モル比（Ｏ／Ｓｉ）の調整方法としては、例えば、後述する被覆蛍光体粒子の製造方法における加熱工程などが挙げられる。

前記モル比（Ｏ／Ｓｉ）は、ＩＣＰ発光分光分析により求めることができる。
前記ＩＣＰ発光分光分析を行う際には、前記緑色蛍光体全体を溶解させた溶解液を測定試料としてもよいし、前記緑色蛍光体から前記酸化ケイ素被膜を単離させ、単離した前記酸化ケイ素被膜を溶解させた溶解液を測定試料としてもよい。
例えば、炭酸ナトリウムを用いたアルカリ融解法（ＪＩＳ Ｒ９３０１−３−３）を用いて、前記緑色蛍光体全体を溶解させた溶解液を測定試料とすることができる。
なお、前記モル比（Ｏ／Ｓｉ）を求める際には、ネオジム含有粒子、酸化亜鉛などの酸化ケイ素以外の添加分の酸素を差し引く必要がある。この場合、ネオジム含有粒子（例えば、水酸化ネオジム）、及び酸化亜鉛などの添加分単体のＩＣＰによる測定（例えば、Ｎｄ、Ｚｎ、Ｏの測定）の上、サンプルから添加分が含有する酸素値をブランク値として差し引く。

前記酸化ケイ素被膜の形成方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、後述する被覆蛍光体粒子の製造方法における被覆工程などが挙げられる。

前記無機蛍光体粒子の粒子径Ｄ９０としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、４０μｍ以下が好ましく、３μｍ以上３０μｍ以下がより好ましく、５μｍ以上２５μｍ以下が特に好ましい。
ここで、Ｄ９０とは、粒子の粒度分布において積算値が９０％のときの粒子径の値を表す。

＜＜酸化亜鉛＞＞
前記緑色蛍光体は、酸化亜鉛を含有していてもよい。前記酸化亜鉛は、例えば、前記無機蛍光体粒子の最表面に配される。前記酸化亜鉛は、例えば、前記無機蛍光体粒子の最表面に膜状に配される。
前記酸化亜鉛は、無機蛍光体粒子が硫化物系蛍光体である場合に、前記硫化物系蛍光体から生じる硫黄系ガス（例えば、硫化水素）を吸着することができ、結果、硫黄系ガスによる電極等の腐食を防止できる。

＜＜被覆蛍光体粒子の製造方法＞＞
前記被覆蛍光体粒子の製造方法は、被覆工程を少なくとも含み、好ましくは加熱工程を含み、更に必要に応じて、その他の工程を含む。

−被覆工程−
前記被覆工程としては、母体粒子の表面に酸化ケイ素被膜を形成し、被覆蛍光体粒子を得る工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記母体粒子を、酸化ケイ素前駆体を含有する液に浸漬させる処理と、前記酸化ケイ素前駆体が表面に付着した前記母体粒子を加熱する処理とを行うことなどが挙げられる。これらの処理は所謂アルコキシシランの加水分解（ゾルゲル法）であってもよい。

前記酸化ケイ素前駆体としては、例えば、アルコキシシランなどが挙げられる。
前記アルコキシシランとしては、例えば、エトキシド、メトキシド、イソプロポキシド等から選択することができ、例えば、テトラエトキシシランやテトラメトキシシランが挙げられる。また、前記アルコキシシランは、ポリエチルシリケート等のアルコキシシランオリゴマーや加水分解縮合物であってもよい。さらに、前記アルコキシシランは、アルキルアルコキシシラン等のように、ゾルゲル反応に寄与しないアルキル基、アミノ基、メルカプト基等を有するシランカップリング剤であってもよい。

前記液は、溶媒を含有していてもよい。前記溶媒としては、例えば、水、有機溶媒等を用いることができる。
前記有機溶媒としては、例えば、アルコール、エーテル、ケトン、多価アルコール類等を用いることができる。前記アルコールとしては、例えば、メタノール、エタノール、プロパノール、ペンタノール等を用いることができる。前記多価アルコール類としては、例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、ジエチレングリコール等を用いることができる。
また、前記溶媒は、二種以上を組み合わせたものを用いてもよい。

前記被覆工程における前記酸化ケイ素被膜の形成は、触媒を用いて行われてもよい。
前記酸化ケイ素前駆体が前記アルコキシシランの場合、前記触媒は、前記アルコキシシランの加水分解や重縮合反応を開始させるためのものであり、例えば、酸性触媒や塩基性触媒を用いることができる。前記酸性触媒しては、例えば、塩酸、硫酸、ホウ酸、硝酸、過塩素酸、テトラフルオロホウ酸、ヘキサフルオロ砒素酸、臭化水素酸、酢酸、シュウ酸、メタンスルホン酸等が挙げられる。前記塩基性触媒としては、例えば、水酸化ナトリウムなどのアルカリ金属の水酸化物、アンモニア等が挙げられる。これらの触媒の中では、無機蛍光体粒子の劣化を効果的に防止する観点から、塩基性触媒を用いることが好ましい。なお、触媒としては、これらの酸性触媒や塩基性触媒を二種以上併用してもよい。

−加熱工程−
前記加熱工程としては、前記酸化ケイ素被膜の形成温度を超える温度、かつ不活性雰囲気下で、前記被覆蛍光体粒子を加熱する工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。

前記酸化ケイ素被膜の形成温度としては、例えば、３００℃以下であってもよいし、１００℃〜２５０℃であってもよい。

前記加熱工程における前記加熱の温度の下限値としては、前記酸化ケイ素被膜の形成温度を超える温度であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記加熱の温度は、５００℃以上であってもよいし、５５０℃以上であってもよい。
前記加熱の温度の上限値としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、前記酸化ケイ素被膜の合一を防ぐ点から、前記加熱の温度は、１，２００℃以下が好ましく、１，０００℃未満がより好ましく、９００℃未満が特に好ましい。

前記不活性雰囲気としては、例えば、窒素雰囲気などが挙げられる。

前記加熱工程を行うことで、前記酸化ケイ素被膜が緻密化されていると考えられ、その結果、ＬＥＤ点灯状態での高温高湿下での安定性に優れる被覆蛍光体粒子が得られていると考えられる。

＜ネオジム含有粒子＞
前記ネオジム含有粒子は、前記無機蛍光体粒子の表面に付着している。
前記ネオジム含有粒子としては、ネオジムを含有すれば特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、水酸化ネオジム〔例えば、Ｎｄ（ＯＨ）_３、ＮｄＯ_２Ｈなど〕粒子、炭酸酸化ネオジム（Ｎｄ_２Ｏ_２ＣＯ_３）粒子、酸化ネオジム（Ｎｄ_２Ｏ_３）粒子、ネオジムアルミネート粒子、ネオジムシリケート粒子、バナジン酸ネオジム（ＮｄＶＯ_４）粒子、タングステン酸ネオジム（Ｎｄ_２Ｗ_３Ｏ_１２）粒子などが挙げられる。

前記ネオジムアルミネート粒子におけるネオジムアルミネートとしては、例えば、ＮｄＡｌＯ_３、ＮｄＡｌ_１１Ｏ_８、ＮｄＡｌ_１１Ｏ_１８、Ｎｄ_１．６５Ａｌ_{２３．４３}Ｏ_３８、Ｎｄ_４Ａ_ｌ２Ｏ_９などが挙げられる。
前記ネオジムシリケート粒子におけるネオジムシリケートとしては、例えば、ＮｄＳｉＯ_５、Ｎｄ_２ＳｉＯ_５、Ｎｄ_２Ｓｉ_２Ｏ_７、Ｎｄ_２Ｓｉ_３Ｏ_９、Ｎｄ_２Ｓｉ_３Ｏ_１２、Ｎｄ_４Ｓｉ_３Ｏ_１２、Ｎｄ_９．３３（ＳｉＯ_４）_６Ｏ_２などが挙げられる。

これらの中でも、前記緑色蛍光体におけるメインピークをより狭幅化し易い点で、前記ネオジム含有粒子は、水酸化ネオジム、炭酸酸化ネオジム、及び酸化ネオジムの少なくともいずれかを含有することが好ましい。

前記ネオジム含有粒子の平均粒子径としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、５ｎｍ〜５，０００ｎｍが好ましく、１０ｎｍ〜１，０００ｎｍがより好ましく、５０ｎｍ〜２００ｎｍが特に好ましい。
前記平均粒子径は、例えば、動的光散乱式粒度分布計（例えば、ＨＯＲＩＢＡ製ＬＢ−５５０）などにより測定することができる。

前記緑色蛍光体の平均粒子径としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．５μｍ以上３０μｍ以下が好ましく、１μｍ以上２０μｍ以下がより好ましく、３μｍ以上１５μｍ以下が特に好ましい。
前記平均粒子径は、レーザー回折型粒度分布計（例えば、ＨＯＲＩＢＡ製ＬＡ−９６０）などにより測定することができる。

前記緑色蛍光体の粒子径Ｄ９０としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、４０μｍ以下が好ましく、３μｍ以上３０μｍ以下がより好ましく、５μｍ以上２５μｍ以下が特に好ましい。
ここで、Ｄ９０とは、粒子の粒度分布において積算値が９０％のときの粒子径の値を表す。

前記緑色蛍光体における前記ネオジム含有粒子の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、少ないと発光ピークの狭幅化が十分ではないことがあり、また多すぎると発光ピーク強度の低下が大きいことがあるから、前記緑色蛍光体における前記無機蛍光体粒子の含有量に対して、１質量％〜６０質量％が好ましく、５質量％〜５５質量％がより好ましく、１０質量％〜５０質量％が特に好ましい。

前記ネオジム含有粒子を前記無機蛍光体粒子の表面に付着させる方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、湿式法、乾式法などが挙げられる。前記湿式法としては、例えば、前記ネオジム含有粒子と、前記無機蛍光体粒子と、溶媒とを混合・撹拌した後に、濾過・洗浄する方法などが挙げられる。

ここで、本発明の緑色蛍光体の粒子の一例を図を用いて説明する。
図２は、緑色蛍光体の粒子の一例の断面模式図である。
図２に示す緑色蛍光体の粒子は、無機蛍光体粒子１と、無機蛍光体粒子１の表面にネオジム含有粒子２とを有する。

図３は、緑色蛍光体の粒子の他の一例の断面模式図である。
図３に示す緑色蛍光体の粒子は、無機蛍光体粒子と、無機蛍光体粒子の表面にネオジム含有粒子２とを有する。無機蛍光体粒子は、母体粒子１ａと、母体粒子１ａの表面に酸化ケイ素被膜１ｂとを有する。ネオジム含有粒子２は、酸化ケイ素被膜１ｂの表面に付着している。

（蛍光体シート）
本発明の蛍光体シートは、本発明の前記緑色蛍光体を少なくとも含有し、好ましくは樹脂を含有し、更に必要に応じて、その他の成分を含有する。

前記蛍光体シートは、例えば、前記緑色蛍光体と、樹脂とを含有する蛍光体含有樹脂組成物（いわゆる蛍光体塗料）を透明基材に塗布することにより得られる。
前記蛍光体シートの厚みとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
前記蛍光体シートにおける前記緑色蛍光体の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。

＜樹脂＞
前記樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、熱可塑性樹脂、光硬化型樹脂などが挙げられる。

＜＜熱可塑性樹脂＞＞
前記熱可塑性樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、水添スチレン系共重合体、アクリル系共重合体などが挙げられる。
前記水添スチレン系共重合体としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレンブロック共重合体の水添物などが挙げられる。
前記スチレン−エチレン−ブチレン−スチレンブロック共重合体におけるスチレン単位の割合比率としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、２０モル％〜３０モル％が好ましい。
また、前記アクリル系共重合体としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）とアクリル酸ブチル（ＢＡ）のブロック共重合体などが挙げられる。なお、蛍光体が硫化物の場合、熱可塑性樹脂としては、アクリル系共重合体よりも、水添スチレン系共重合体が好ましい。

＜＜光硬化型樹脂＞＞
前記光硬化型樹脂は、光硬化型化合物を用いて作製される。
前記光硬化型化合物としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ウレタン（メタ）アクリレート等の光硬化型（メタ）アクリレートなどが挙げられる。ここで、前記ウレタン（メタ）アクリレートは、例えば、ポリオールとポリイソシアネート（例えば、イソホロンジイソシアネートなど）とを反応して得られるイソシアネート基を含有する生成物をヒドロキシアルキル（メタ）アクリレート（例えば、２−ヒドロキシプロピルアクリレートなど）でエステル化したものである。
前記ウレタン（メタ）アクリレートの前記光硬化型（メタ）アクリレート１００質量部中の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１０質量部以上が好ましい。

＜＜樹脂組成物＞＞
前記樹脂を含む樹脂組成物は、ポリオレフィン共重合体成分又は光硬化性（メタ）アクリル樹脂成分のいずれかを含むことが好ましい。
前記ポリオレフィン共重合体としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、スチレン系共重合体、スチレン系共重合体の水添物などが挙げられる。
前記スチレン系共重合体としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレンブロック共重合体、スチレン−エチレン−プロピレンブロック共重合体、などが挙げられる。これらの中でも、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレンブロック共重合体の水添物が、透明性やガスバリア性の点で、好ましい。前記ポリオレフィン共重合体成分を含有させることにより、優れた耐光性と低い吸水性を得ることができる。
前記水添スチレン系共重合体におけるスチレン単位の含有割合としては、低すぎると機械的強度の低下となる傾向があり、高すぎると脆くなる傾向があるので、１０質量％〜７０質量％が好ましく、２０質量％〜３０質量％がより好ましい。また、水添スチレン系共重合体の水添率は、低すぎると耐候性が悪くなる傾向があり、５０％以上が好ましく、９５％以上がより好ましい。
前記光硬化型アクリレート樹脂成分としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ウレタン（メタ）アクリレート、ポリエステル（メタ）アクリレート、エポキシ（メタ）アクリレートなどが挙げられる。これらの中でも、光硬化後の耐熱性の観点から、ウレタン（メタ）アクリレートが好ましい。このような光硬化型（メタ）アクリレート樹脂成分を含有させることにより、優れた耐光性と低い吸水性を得ることができる。

なお、蛍光体シートには、必要に応じて、光吸収が非常に少ない無機物等の粒子（拡散材）を添加してもよい。封止材の屈折率と添加した粒子の屈折率とが異なる場合、この粒子によって、励起光を拡散（散乱）させることにより、励起光の緑色蛍光体への吸収を高めることができるため、緑色蛍光体の添加量を低減することができる。前記粒子（拡散材）としては、例えば、シリコーン粒子、シリカ粒子、樹脂粒子、メラミンとシリカとの複合粒子、などが挙げられる。前記樹脂粒子の樹脂としては、例えば、メラミン、架橋ポリメタクリル酸メチル、架橋ポリスチレンなどが挙げられる。前記粒子（拡散材）の具体例としては、例えば、信越化学工業株式会社製のシリコーンパウダーＫＭＰシリーズ、日産化学工業株式会社製のオプトビーズ、積水化成品工業株式会社製のテクポリマーＭＢＸシリーズ、ＳＢＸシリーズ等の市販品、などが挙げられる。

＜透明基材＞
前記透明基材としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、熱可塑性樹脂フィルム、熱硬化性樹脂フィルム、光硬化性樹脂フィルムなどが挙げられる（特開２０１１−１３５６７号公報、特開２０１３−３２５１５号公報、特開２０１５−９６７号公報）。

前記透明基材の材質としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）フィルム等のポリエステルフィルム；ポリアミドフィルム；ポリイミドフィルム；ポリスルホンフィルム；トリアセチルセルロースフィルム；ポリオレフィンフィルム；ポリカーボネート（ＰＣ）フィルム；ポリスチレン（ＰＳ）フィルム；ポリエーテルスルホン（ＰＥＳ）フィルム；環状非晶質ポリオレフィンフィルム；多官能アクリレートフィルム；多官能ポリオレフィンフィルム；不飽和ポリエステルフィルム；エポキシ樹脂フィルム；ＰＶＤＦ、ＦＥＰ、ＰＦＡ等のフッ素樹脂フィルム；などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

これらの中でも、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）フィルムが、特に好ましい。

斯かるフィルムの表面には、蛍光体含有樹脂組成物に対する密着性を改善するために、必要に応じて、コロナ放電処理、シランカップリング剤処理等を施してもよい。

前記透明基材の厚みとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１０μｍ〜１００μｍが好ましい。

また、前記透明基材は、無機蛍光体粒子の加水分解を低減できる点で、水蒸気バリアフィルムであることが好ましい。

前記水蒸気バリアフィルムは、ＰＥＴ（Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ）等のプラスチック基板やフィルムの表面に、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、酸化珪素等の金属酸化物薄膜を形成したガスバリア性フィルムである。また、ＰＥＴ／ＳｉＯ_ｘ／ＰＥＴ等の多層構造を用いてもよい。

前記バリアフィルムの水蒸気透過率としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．０５ｇ／ｍ^２／日〜５ｇ／ｍ^２／日程度（例えば、０．１ｇ／ｍ^２／日程度の比較的低いバリア性能）が好ましい。斯かる範囲内であると、水蒸気の侵入を抑制して蛍光体シートを水蒸気から保護することができる。

ここで、蛍光体シートの一例を図を用いて説明する。
図４は、蛍光体シート端部の構成例を示す概略断面図である。この蛍光体シートは、蛍光体層１１が、第１の水蒸気バリアフィルム１２と第２の水蒸気バリアフィルム１３とに挟持されている。
蛍光体層１１は、本発明の緑色蛍光体と、樹脂とから構成されており、前記樹脂中に前記緑色蛍光体が分散されている。

また、図４の蛍光体シートは、第１の水蒸気バリアフィルム１２の端部と第２の水蒸気バリアフィルム１３の端部とが、１ｇ／ｍ^２／ｄａｙ以下の水蒸気透過率を有するカバー部材１４で封止されていることが好ましい。

カバー部材１４としては、１ｇ／ｍ^２／ｄａｙ以下の水蒸気透過率を有する基材１４１に粘着剤１４２が塗布された粘着テープを用いることができる。基材１４１としては、アルミ箔等の金属箔や、水蒸気バリアフィルム１２，１３を用いることができる。アルミ箔は、光沢の白アルミ又は非光沢の黒アルミのいずれを用いても良いが、蛍光体シート端部の良好な色合いが必要な場合、白アルミを用いることが好ましい。また、水蒸気バリアフィルム上に貼り付けられるカバー部材１４の幅Ｗは、水蒸気バリア性や強度の観点から１ｍｍ〜１０ｍｍであることが好ましく、１ｍｍ〜５ｍｍであることがより好ましい。このような構成からなるカバー部材１４によれば、水蒸気バリアフィルムの端部から蛍光体層への水蒸気の侵入を防止することができ、蛍光体層中の蛍光体の劣化を防止することができる。

（発光装置）
本発明の発光装置は、本発明の前記蛍光体シートを少なくとも有し、更に必要に応じて、その他の部材を有する。

本発明の発光装置の一例を図を用いて説明する。
図５は、エッジライト型の発光装置を示す概略断面図である。図５に示すように、発光装置は、青色ＬＥＤ３１と、側面から入射される青色ＬＥＤ３１の青色光を拡散させ、表面に均一の光を出す導光板３２と、青色光から白色光を得る蛍光体シート３３と、光学フィル３４とを備える、所謂“エッジライト型バックライト”を構成する。

青色ＬＥＤ３１は、青色発光素子として例えばＩｎＧａＮ系のＬＥＤチップを有する、所謂“ＬＥＤパッケージ”を構成する。導光板３２は、アクリル板等の透明基板の端面より入れた光を均一に面発光させる。蛍光体シート３３は、例えば、図４に示す蛍光体シートである。蛍光体シート３３に含有される蛍光体の粉末は、平均粒径が数μｍ〜数十μｍのものを用いる。これにより蛍光体シート３３の光散乱効果を向上させることができる。光学フィルム３４は、例えば液晶表示装置の視認性を向上させるための反射型偏光フィルム、拡散フィルムなどで構成される。

また、図６は、直下型の発光装置を示す概略断面図である。図６に示すように、発光装置は、青色ＬＥＤ４１が二次元配置された基板４２と、青色ＬＥＤ４１の青色光を拡散させる拡散板４３と、基板４２と離間して配置され、青色光から白色光を得る蛍光体シート３３と、光学フィルム３４とを備える、所謂“直下型バックライト”を構成する。

青色ＬＥＤ４１は、青色発光素子として例えばＩｎＧａＮ系のＬＥＤチップを有する、所謂“ＬＥＤパッケージ”を構成する。基板４２は、フェノール、エポキシ、ポリイミドなどの樹脂を利用したガラス布基材から構成され、基板４２上には、所定ピッチで等間隔に青色ＬＥＤ４１が、蛍光体シート３３の全面に対応して二次元に配置される。また、必要に応じて、基板４２上の青色ＬＥＤ４１の搭載面に反射処理を施してもよい。基板４２と蛍光体シート３３とは約１０〜５０ｍｍ程度離間して配置され、発光装置は、所謂“リモート蛍光体構造”を構成する。基板４２と蛍光体シート３３との間隙は、複数の支持柱や反射板によって保持され、基板４２と蛍光体シート３３とがなす空間を支持柱や反射板が四方で囲むように設けられている。拡散板４３は、青色ＬＥＤ４１からの放射光を光源の形状が見えなくなる程度に広範囲に拡散するものであり、例えば２０％以上８０％以下の全光線透過率を有する。

なお、本発明は、前述の実施の形態にのみに限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々更新を加え得ることは勿論である。例えば、前述の実施の形態では、発光装置を表示装置用のバックライト光源に適用した例を示したが、照明用光源に適用してもよい。照明用光源に適用する場合、光学フィルム３４は不要である場合が多い。また、蛍光体含有樹脂は、平面のシート形状であるだけでなく、カップ型形状等の立体的な形状を持っていてもよい。

以下、本発明の実施例を説明するが、本発明は、これらの実施例に何ら限定されるものではない。

（製造例１）
＜硫化物蛍光体ＳｒＧａ_２Ｓ_４：Ｅｕの作製＞
ユウロピウム化合物とストロンチウム化合物とを含む溶液に粉末ガリウム化合物を加え、塩を加えることで粉体を得た後（具体的には、ユウロピウム化合物とストロンチウム化合物を析出するための塩を加えることで粉体を得た後）、この粉体を焼成した。即ち、ユウロピウム化合物とストロンチウム化合物とを含む溶液に粉末ガリウム化合物を加え、次いで、塩を加えることで、ユウロピウムとストロンチウムとを含む粉体と粉末ガリウム化合物との混合物から成る粉体（粉体混合物）を得た後、この粉体（粉体混合物）を焼成した。ここで、ユウロピウム化合物とストロンチウム化合物とを含む溶液に粉末ガリウム化合物を加え、亜硫酸塩を滴下することで、Ｓｒ、Ｅｕ及びＧａを含む粉体を得た。
具体的には以下の方法を実施した。

先ず、株式会社高純度化学研究所製の試薬であるＧａ_２Ｏ_３（純度７Ｎ）、Ｓｒ（ＮＯ_３）_２（純度３Ｎ）、及び、Ｅｕ_２Ｏ_３（純度３Ｎ）、並びに、関東化学株式会社製の硝酸水溶液（濃度２０％）及び亜硫酸アンモニウム一水和物を準備した。

そして、Ｅｕ_２Ｏ_３を硝酸水溶液に添加して８０℃で攪拌することでＥｕ_２Ｏ_３を硝酸水溶液に溶解し、その後、溶媒を蒸発させることによって、Ｅｕ（ＮＯ_３）_３を得た。

次いで、ユウロピウム化合物［Ｅｕ（ＮＯ_３）_３］とストロンチウム化合物［Ｓｒ（ＮＯ_３）_２］とを５００ｍＬの純水に添加し、攪拌した。こうして、ユウロピウム化合物とストロンチウム化合物とを含む溶液を得ることができた。尚、Ｅｕ（ＮＯ_３）_３とＳｒ（ＮＯ_３）_２の割合を変えることで、ｘの値を変えることができ、これによって、発光中心であるＥｕ濃度を調整した。その後、この溶液に、所望の割合の粉状ガリウム化合物（具体的には、粉状Ｇａ_２Ｏ_３）を加え、攪拌しながら、この溶液に亜硫酸塩を滴下した。具体的には、この溶液を攪拌しながら、Ｓｒ及びＥｕのモル数の合計の１．５倍のモル数の亜硫酸アンモニウムを含む溶液を滴下することで析出・沈殿物を得た。この析出・沈殿物は、Ｓｒ、Ｅｕ及びＧａを含み、より具体的には、亜硫酸ユウロピウム・ストロンチウム粉体と酸化ガリウム粉体の混合物である。そして、伝導率が０．１ｍＳ／ｃｍ以下になるまで沈殿物を純水で洗浄、濾過し、１２０℃で６時間、乾燥させることで、ユウロピウム、ストロンチウム及びガリウムを含む粉体（ユウロピウムとストロンチウムとを含む粉体と粉末ガリウム化合物との混合物から成る粉体混合物〔より具体的には、亜硫酸ユウロピウム・ストロンチウム粉体［（Ｓｒ，Ｅｕ）ＳＯ_３から成る粉体］と酸化ガリウム粉体の混合物〕）を得た。

そして、こうして得られた粉体（粉体混合物）２０ｇとジルコニアボール２００ｇとエタノール２００ｍＬとを、５００ｍＬのポットに入れ、回転速度９０ｒｐｍで３０分間回転させることで混合した。混合終了後、濾過し、１２０℃で６時間、乾燥させた。その後、公称目開き１００μｍの金網を通し、粉体混合品を得た。

次いで、粉体混合品を電気炉で焼成した。焼成条件を以下のとおりとした。即ち、１．５時間で９２５℃まで昇温し、その後、１．５時間、９２５℃を保持し、次いで、２時間で室温まで降温させた。焼成中、０．５Ｌ／分の割合で電気炉に硫化水素を流した。その後、公称目開き２５μｍのメッシュを通し、Ｓｒ_１−ｘＧａ_２Ｓ_４：Ｅｕ_ｘ（ｘは約０．１）から成る硫化物緑色蛍光体（ＳｒＧａ_２Ｓ_４：Ｅｕ）を得た。得られた硫化物緑色蛍光体（ＳｒＧａ_２Ｓ_４：Ｅｕ）の平均粒子径は約４μｍであった。

（製造例２）
＜被覆蛍光体の作製＞
樹脂容器（ＰＥ）に、第一配合物〔製造例１で作製した硫化物蛍光体（ＳｒＧａ_２Ｓ_４：Ｅｕ）１０ｇ、エタノール８０ｇ、純水５ｇ、及び２８％のアンモニア水６ｇ〕を投入し、マグネチックスターラーを投入し、４０℃の恒温槽にて１０分間攪拌後、第二配合物（テトラエトキシシラン５ｇ、エタノール３５ｇ）を投入した。第二配合物の投入が完了した時点を０分として３時間攪拌を行った。攪拌終了後、真空ポンプを用いて吸引濾過を行い、回収したサンプルをビーカーに移し、水やエタノールで洗浄後、再度濾過を行い、サンプルを回収した。回収したサンプルを８５℃で２時間乾燥し、大気雰囲気下、２００℃で８時間焼成を行い、被覆蛍光体を得た。
得られた被覆蛍光体の酸化ケイ素被膜を走査型電子顕微鏡により観察したところ、平均厚みは７０ｎｍであった。

＜アニーリング処理＞
続いて、雰囲気焼成炉を用いて以下の条件にて、不活性高温アニール処理を行った。
投入量：被覆蛍光体 ０．２ｇ〜１．５ｇ
雰囲気：Ｎ_２ガスパージ
設定温度：９２５℃
温度プロファイル：設定温度まで９０ｍｉｎで昇温、設定温度で２時間キープ、その後自然冷却。
焼成炉から粒子を回収後、目開き６２μｍメッシュで分級を行い、アニール処理をした被覆蛍光体を得た。

（実施例１）
＜ネオジム含有粒子の付着＞
ネオジム含有粒子として、水酸化ネオジム〔Ｎｄ（ＯＨ）_３、大日精化工業株式会社製、平均粒子径１００ｎｍ〕を用いた。使用した水酸化ネオジムの粒度分布を、図７に示した。
製造例１で作製した硫化物緑色蛍光体１００質量部と、前記水酸化ネオジム２０質量部とを溶媒（イソプロピルアルコール）存在下で１時間混合・撹拌した後、濾過・洗浄した。その後、８０℃で２時間乾燥させ、蛍光体を得た。得られた蛍光体は、図２に示すように、無機蛍光体粒子１の表面にネオジム含有粒子２（水酸化ネオジム）が存在している。なお、水酸化ネオジム全量を硫化物緑色蛍光体表面に付着させることができた。

（比較例１）
製造例１で作製した硫化物緑色蛍光体を比較例１の蛍光体として用いた。

＜発光特性の評価＞
発光特性の評価は、発光（ＰＬ）スペクトル測定により行い、具体的には、専用セルに蛍光体粉末を充填し、波長４５０ｎｍの青色励起光を照射させ、分光蛍光光度計ＦＰ−６５００（日本分光社製）を用いてＰＬスペクトルを測定した。得られたＰＬスペクトルにおける、発光ピーク波長（ｎｍ）、発光ピーク強度（相対値）及びピークの発光半値幅（ｎｍ）を測定した。結果を表１に示す。
なお、発光ピーク強度については、化成オプトロニクス（現三菱化学株式会社）製の一般的なＹＡＧ蛍光体Ｐ４６−Ｙ３材（表１中の参考例）のＰＬスペクトルデータを基準とする相対値を求めた。
また、蛍光体の変換効率としては、励起光を吸収する効率である試料吸収率（％）、及び吸収した励起光を蛍光に変換する効率である内部量子効率（％）、並びにそれらの積である外部量子効率（％）を算出した。内部量子効率は、上記分光蛍光光度計付属の量子効率計算ソフトを用いることにより求めた。
実施例１、及び比較例１の発光スペクトルを図８に示した。

表１〜表３について、以下を補足する。
ネオジム含有粒子の含有量は、付着対象の蛍光体粒子の含有量に対する質量％である。
ｘは、ＣｌＥ色度のｘ値を表す。
ｙは、ＣｌＥ色度のｙ値を表す。
Ｙは、輝度を表す。
ＦＷＨＭは、発光半値全幅を表す。

図８に示すとおり、実施例１は比較例１に比べ、発光スペクトルが狭幅化している。なお、実施例１は比較例１に比べ、ピークトップの発光強度の低下、及び量子効率の低下が見られたが、狭幅化している点は、そのデメリットを上回る利点である。

（実施例２）
実施例１において、製造例１で作製した硫化物緑色蛍光体を、製造例２で作製したアニール処理をした被覆蛍光体に代えた以外は、実施例１と同様にして、蛍光体を得た。得られた蛍光体は、図３に示すように、酸化ケイ素被膜１ｂの外側にネオジム含有粒子２（水酸化ネオジム）が存在している。
実施例１と同様にして、発光特性を評価した。結果を表２に示した。また、発光スペクトルを、図９に示した。

（実施例３）
実施例２において、水酸化ネオジムの使用量を、２０質量部から３０質量部に変更した以外は、実施例２と同様にして、蛍光体を得た。
実施例１と同様にして、発光特性を評価した。結果を表２に示した。また、発光スペクトルを、図９に示した。

（実施例４）
実施例２において、水酸化ネオジムの使用量を、２０質量部から４０質量部に変更した以外は、実施例２と同様にして、蛍光体を得た。
実施例１と同様にして、発光特性を評価した。結果を表２に示した。また、発光スペクトルを、図９に示した。

（比較例２）
製造例２で作製したアニール処理をした被覆蛍光体を比較例２の蛍光体として用いた。
実施例１と同様にして、発光特性を評価した。結果を表２に示した。また、発光スペクトルを、図９に示した。

図９に示すとおり、実施例２〜４は比較例２に比べ、発光スペクトルが狭幅化している。なお、実施例２〜４は比較例２に比べ、ピークトップの発光強度の低下、及び量子効率の低下が見られたが、狭幅化している点は、そのデメリットを上回る利点である。

また、比較例２、実施例２〜４の色度点を、図１０に示した。図１０に示すように、実施例２〜４の色度点は、比較例２の色度点から、左上にシフトしている。このことは、色域拡大の点で有利である。

（実施例５）
実施例２において、水酸化ネオジム、大日精化工業株式会社製、平均粒子径１００ｎｍ）を、炭酸酸化ネオジム（Ｎｄ_２Ｏ_２ＣＯ_３、大日精化工業株式会社製、平均粒子径３μｍ）に変更した以外は、実施例２と同様にして、蛍光体を得た。使用した炭酸酸化ネオジムの粒度分布を、図１１に示した。
実施例１と同様にして、発光特性を評価した。結果を表３に示した。また、発光スペクトルを、図１２に示した。

図１２に示すとおり、実施例５は比較例２に比べ、発光スペクトルが狭幅化している。なお、実施例５は比較例２に比べ、ピークトップの発光強度の低下、及び量子効率の低下が見られたが、狭幅化している点は、そのデメリットを上回る利点である。

＜Ｏ／Ｓｉ量＞
実施例２〜５、及び比較例２の被覆蛍光体について、Ｏ／Ｓｉ量を測定した。測定は以下の方法で行った。
被覆蛍光体０．０５ｇを、炭酸ナトリウム０．３７５ｇ及びホウ酸０．１２５ｇとともに白金るつぼに秤量した。９００℃にて加熱融解の後、冷却した。５０％塩酸を５ｍｌ、過酸化水素を２ｍｌ加え、生じた沈殿を回収した。これを１０％硝酸水溶液にて溶解し、溶解液を得た。得られた溶解液についてＩＣＰ発光分光分析（ＩＣＰ−ＡＥＳ）を行った。得られたＯ（酸素原子）及びＳｉ（ケイ素原子）各々のピーク強度の比から、被覆層におけるＯとＳｉとのモル比率（Ｏ／Ｓｉ）を求めた。結果を表４に示した。
なお、前記モル比率（Ｏ／Ｓｉ）を求める際には、水酸化ネオジム又は炭酸酸化ネオジム添加分の酸素を差し引く必要がある。このため、水酸化ネオジム又は炭酸酸化ネオジム単体のＩＣＰによるＮｄ、Ｏ測定の上、サンプルから水酸化ネオジム又は炭酸酸化ネオジム含有分酸素値をブランク値として差し引いた。

＜信頼性評価＞
比較例２、実施例２〜５の蛍光体を、ＬＥＤパッケージ内に樹脂（メチル系ＫＥＲ−２９１０）中に分散させた。そして樹脂を硬化させ、被覆蛍光体を含有するＬＥＤパッケージを得た。このＬＥＤパッケージについて、点灯／保管試験を行った。
試験条件は、７０℃８５％ＲＨ環境下、１４０ｍＡでＬＥＤを３３６時間連続通電する事とし、この際の初期光束維持率（ｌｍ％）及び色度変動（Δｕ’ｖ’）を確認した。
測定の詳細は、以下のとおりである。光測定装置（ラブスフェア社製、システム型名：「ＣＳＬＭＳ−ＬＥＤ−１０６１」、型式：１０インチ（Φ２５）／ＬＭＳ−１００）を用い、積分球により分光放射束（強度：Ｗ／ｎｍ）のスペクトルを測定し、全光束（ルーメン：ｌｍ）、ｕ’ｖ’色空間座標上の色度点ｕ’，ｖ’を測定した。また、上記のパラメータの加速環境試験前のデータを取得した後、ある一定時間を経過させた加速環境試験後のサンプルデータを同様に測定する事で、初期値からのｌｍ変動率（％）（光束維持率）および、色度変動指数（Δｕ’ｖ’）を下記の計算から算出した。
・ｌｍ変動率（％）：（試験後ｌｍ／初期ｌｍ）×１００
・Δｕ’ｖ’：√（Δｕ’^２＋Δｖ’^２）、但し、Δｕ’＝初期ｕ’−経時ｕ’

光束維持率の結果を表５に示した。

色度変動指数（Δｕ’ｖ’）の結果を表６に示した。

上記結果に対して、後述する参考比較例を対比すると、酸化ケイ素被膜における酸素原子とケイ素原子とのモル比（Ｏ／Ｓｉ）を２．６０以下にした場合、２．６０超の場合と比べ、ＬＥＤ点灯状態での高温高湿下での使用において、光束維持率が高く、かつ色度変動も小さいことが確認された。
なお、非点灯時においては、光束維持率、及び色度変動は、比較例、実施例ともに、大きな変化（低下）は見られなかった。

（参考例１〜５）
以下に、ネオジム含有粒子を含まない、被覆蛍光体におけるアニーリングの効果を、参考例として示す。

製造例２で得たアニーリング処理前の被覆蛍光体について、雰囲気焼成炉を用いて以下の条件にて、不活性高温アニール処理を行った。
投入量：被覆蛍光体 ０．２ｇ〜１．５ｇ
雰囲気：Ｎ_２ガスパージ
設定温度：６００℃〜９００℃
温度プロファイル：設定温度まで９０ｍｉｎで昇温、設定温度で２時間キープ、その後自然冷却。
焼成炉から粒子を回収後、目開き６２μｍメッシュで分級を行い、各種評価（粒度分布、ＳＥＭ、ＬＥＤ点灯試験）を実施した。

（比較参考例１）
製造例２で得たアニーリング処理前の被覆蛍光体を比較参考例１の被覆蛍光体とした。

＜Ｏ／Ｓｉ量＞
参考例１〜５、及び比較参考例１の被覆蛍光体について、Ｏ／Ｓｉ量を測定した。測定は以下の方法で行った。
被覆蛍光体０．０５ｇを、炭酸ナトリウム０．３７５ｇ及びホウ酸０．１２５ｇとともに白金るつぼに秤量した。９００℃にて加熱融解の後、冷却した。５０％塩酸を５ｍｌ、過酸化水素を２ｍｌ加え、生じた沈殿を回収した。これを１０％硝酸水溶液にて溶解し、溶解液を得た。得られた溶解液についてＩＣＰ発光分光分析（ＩＣＰ−ＡＥＳ）を行った。得られたＯ（酸素原子）及びＳｉ（ケイ素原子）各々のピーク強度の比から、酸化ケイ素被膜におけるＯとＳｉとのモル比率（Ｏ／Ｓｉ）を求めた。結果を表８及び図１３に示した。

アニール処理を行わなかった被覆蛍光体では、ＯとＳｉとのモル比（Ｏ／Ｓｉ）が２．７６であったのに対し、アニール処理を行った参考例１〜５では、モル比（Ｏ／Ｓｉ）が２．６０以下に低下していた。

＜ＳＥＭ観察＞
被覆蛍光体のＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）観察を行った。結果を図１４Ａ〜図１４Ｅに示した。ここで用いた被覆蛍光体は、製造例２において、酸化ケイ素被膜の平均厚みを７０ｎｍと厚くした被覆蛍光体である。厚い酸化ケイ素被膜を有する被覆蛍光体は、製造例２において、テトラエトキシシランの濃度を濃くすることで作製した。
図１４Ａは、アニール処理を行っていない被覆蛍光体のＳＥＭ写真である。
図１４Ｂは、６００℃でアニール処理を行った被覆蛍光体のＳＥＭ写真である。
図１４Ｃは、７００℃でアニール処理を行った被覆蛍光体のＳＥＭ写真である。
図１４Ｄは、８００℃でアニール処理を行った被覆蛍光体のＳＥＭ写真である。
図１４Ｅは、９００℃でアニール処理を行った被覆蛍光体のＳＥＭ写真である。

アニール処理温度が９００℃の場合、酸化ケイ素被膜の合一が確認できる（図１４Ｅ）。
アニール処理温度が９００℃未満では、合一は観察されなかった。しかし、表８のように、アニール処理温度が９００℃未満でもＯ／Ｓｉは減少していることから、９００℃以下であっても酸化ケイ素被膜の緻密化は起きているものと考えられる。

＜信頼性評価＞
製造例２で得られたアニーリング処理前の被覆蛍光体について、参考例１〜５と同様にしてアニーリングを実施した。アニーリング温度は、６００℃、７００℃、８００℃、及び９００℃とした。
アニーリング処理後の被覆蛍光体、及び比較参考例１の被覆蛍光体を、ＬＥＤパッケージ内に樹脂（メチル系ＫＥＲ−２９１０）中に分散させた。そして樹脂を硬化させ、被覆蛍光体を含有するＬＥＤパッケージを得た。このＬＥＤパッケージについて、点灯／保管試験を行った。
試験条件は、７０℃８５％ＲＨ環境下、１４０ｍＡでＬＥＤを５０４時間連続通電する事とし、この際の初期光束維持率（ｌｍ％）及び色度変動（Δｕ’ｖ’）を確認した。また、７０℃８５％ＲＨ環境下、非通電（非点灯）でＬＥＤを５０４時間保存した場合の初期光束維持率（ｌｍ％）及び色度変動（Δｕ’ｖ’）も確認した。
測定の詳細は、以下のとおりである。光測定装置（ラブスフェア社製、システム型名：「ＣＳＬＭＳ−ＬＥＤ−１０６１」、型式：１０インチ（Φ２５）／ＬＭＳ−１００）を用い、積分球により分光放射束（強度：Ｗ／ｎｍ）のスペクトルを測定し、全光束（ルーメン：ｌｍ）、ｕ’ｖ’色空間座標上の色度点ｕ’，ｖ’を測定した。また、上記のパラメータの加速環境試験前のデータを取得した後、ある一定時間を経過させた加速環境試験後のサンプルデータを同様に測定する事で、初期値からのｌｍ変動率（％）（光束維持率）および、色度変動指数（Δｕ’ｖ’）を下記の計算から算出した。
・ｌｍ変動率（％）：（試験後ｌｍ／初期ｌｍ）×１００
・Δｕ’ｖ’：√（Δｕ’^２＋Δｖ’^２）、但し、Δｕ’＝初期ｕ’−経時ｕ’

光束維持率の結果を表９−１及び表９−２並びに図１５Ａ及び図１５Ｂに示した。
表９−１及び図１５Ａが１４０ｍＡ通電時の結果である。
表９−２及び図１５Ｂが保存（非点灯）時の結果である。

色度変動指数（Δｕ’ｖ’）の結果を表１０−１及び表１０−２並びに図１６Ａ及び図１６Ｂに示した。
表１０−１及び図１６Ａが１４０ｍＡ通電時の結果である。
表１０−２及び図１６Ｂが保存（非点灯）時の結果である。

これらの結果から、酸化ケイ素被膜における酸素原子とケイ素原子とのモル比（Ｏ／Ｓｉ）を２．６０以下にした場合、２．６０超の場合と比べ、ＬＥＤ点灯状態での高温高湿下での使用において、光束維持率が高く、かつ色度変動も小さいことが確認された。
なお、非点灯時においては、光束維持率、及び色度変動は、比較参考例、参考例ともに、大きな変化（低下）は見られなかった。

（実施例６）
＜材料＞
無機蛍光体粒子として、Ｅｕ^２＋賦活β型サイアロン蛍光体（株式会社サイアロン製のＮＩＭＳ Ｓｔａｎｄａｒｄ Ｇｒｅｅｎ）を用いた。
ネオジム含有粒子として、水酸化ネオジム〔Ｎｄ（ＯＨ）_３、大日精化工業株式会社製、平均粒子径１００ｎｍ〕を用いた。
分散溶媒として、大伸化学株式会社製のＩＰＡ〔イソプロピルアルコール（２−プロパノール）〕を用いた。

＜ネオジム含有粒子の付着＞
無機蛍光体粒子（Ｅｕ^２＋賦活β型サイアロン蛍光体）１００質量部と、前記水酸化ネオジム〔Ｎｄ（ＯＨ）_３〕２０質量部とを溶媒（ＩＰＡ）存在下で１時間混合・撹拌した後、濾過・洗浄した。その後、８０℃で２時間乾燥させ、ネオジム含有粒子が付着した緑色蛍光体を得た。

（実施例７）
実施例６において、水酸化ネオジム〔Ｎｄ（ＯＨ）_３〕２０質量部を、水酸化ネオジム〔Ｎｄ（ＯＨ）_３〕４０質量部に変更した以外は、実施例６と同様にして、ネオジム含有粒子が付着した緑色蛍光体を得た。

（比較例３）
Ｅｕ^２＋賦活β型サイアロン蛍光体（株式会社サイアロン製のＮＩＭＳ Ｓｔａｎｄａｒｄ Ｇｒｅｅｎ）を比較例３の緑色蛍光体として用いた。

実施例６、及び７、並びに比較例３の蛍光体について、実施例１と同様にして、各種特性を求めた。結果を、表１１に示した。

比較例３では、半値幅が５５ｎｍであったのに対し、実施例６では、半値幅が４６ｎｍ、実施例７では、半値幅が４２ｎｍとなっており、比較例３よりも実施例６及び７のほうが半値幅が狭くなっていることが、表１１から確認できる。
また、それ以外の効率やピーク強度などはネオジム含有粒子の添加量の増加に伴い、低下している。しかし、半値幅が狭幅化している点は、そのデメリットを上回る利点である。
図１７に、ピーク強度で規格化した作製サンプルの発光スペクトルを示した。図１７の発光スペクトルを見ると、比較例３よりも実施例６及び７のほうが半値幅が狭くなっていることがよくわかる。縦軸の０．５のところが半値幅にあたる。そこが、比較例３に対して、実施例６及び実施例７では、狭くなっていることが確認できる。
また、ネオジム含有粒子であるＮｄ（ＯＨ）_３粒子を無機蛍光体粒子の表面に配することで発光の短波長側、長波長側がそれぞれ減衰していることが確認できる。また、スペクトルの短波側の縦軸０．５を見ると実施例６ではまだ比較例３とほぼ変わらないが、さらに狭幅化した実施例７では５３０ｎｍ付近がより削れて半値幅が狭くなっていることがわかる。ただこれより長波側は削れていないので、これ以上にネオジム含有粒子を加えても、更なる狭半値幅化は難しいと思われる。

本発明の緑色蛍光体は、色純度に優れることから、白色ＬＥＤに好適に用いることができる。

１ 無機蛍光体粒子
１ａ 母体粒子
１ｂ 酸化ケイ素被膜
２ ネオジム含有粒子

Claims (11)

1. 無機蛍光体粒子と、
   前記無機蛍光体粒子の表面に付着したネオジム含有粒子と、
   を含有し、
   ５００ｎｍ〜５７０ｎｍに発光極大波長を有することを特徴とする緑色蛍光体。
2. 前記無機蛍光体粒子が、５００ｎｍ〜５７０ｎｍに発光極大波長（λａ）を有し、
   前記緑色蛍光体の５００ｎｍ〜５７０ｎｍの発光極大波長（λｂ）と、前記発光極大波長（λａ）との差（λｂ−λａ）が、０ｎｍ超１０ｎｍ以下である請求項１に記載の緑色蛍光体。
3. 前記無機蛍光体粒子が、下記一般式（１）〜下記一般式（３）のいずれかで表される母体粒子を有する請求項１から２のいずれかに記載の緑色蛍光体。
   Ｓｒ_１−ｘＧａ_２Ｓ_４：Ｅｕ_ｘ ・・・一般式（１）
   （Ｓｒ_１−ｙＣａ_ｙ）_１−ｘＧａ_２Ｓ_４：Ｅｕ_ｘ ・・・一般式（２）
   （Ｂａ_ｚＳｒ_１−ｚ）_１−ｘＧａ_２Ｓ_４：Ｅｕ_ｘ ・・・一般式（３）
   前記一般式（１）〜前記一般式（３）中、ｘは、０＜ｘ＜１を満たす。ｙは、０＜ｙ＜１を満たす。ｚは、０＜ｚ＜１を満たす。
4. 前記無機蛍光体粒子が、Ｅｕを賦活したβ型サイアロン蛍光体粒子である母体粒子を有する請求項１から２のいずれかに記載の緑色蛍光体。
5. 前記ネオジム含有粒子が、水酸化ネオジム、炭酸酸化ネオジム、及び酸化ネオジムの少なくともいずれかを含有する請求項１から４のいずれかに記載の緑色蛍光体。
6. 前記緑色蛍光体における前記ネオジム含有粒子の含有量が、前記緑色蛍光体における前記無機蛍光体粒子の含有量に対して、１０質量％〜５０質量％である請求項１から５のいずれかに記載の緑色蛍光体。
7. 前記無機蛍光体粒子が、母体粒子と、前記母体粒子の表面に酸化ケイ素被膜とを有する請求項１から６のいずれかに記載の緑色蛍光体。
8. 前記緑色蛍光体についてのＩＣＰ発光分光分析における前記酸化ケイ素被膜の酸素原子とケイ素原子とのモル比（Ｏ／Ｓｉ）が、２．６０以下である請求項７に記載の緑色蛍光体。
9. 前記酸化ケイ素被膜の平均厚みが、３ｎｍ〜２００ｎｍである請求項７から８のいずれかに記載の緑色蛍光体。
10. 請求項１から９のいずれかに記載の緑色蛍光体を含有することを特徴とする蛍光体シート。
11. 請求項１０に記載の蛍光体シートを有することを特徴とする発光装置。