JP2020067143A - チューブおよび処理装置 - Google Patents
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- F16L57/00—Protection of pipes or objects of similar shape against external or internal damage or wear
- F16L57/02—Protection of pipes or objects of similar shape against external or internal damage or wear against cracking or buckling
Abstract
【課題】チューブに外部から圧力が加わったときや、チューブが局所的に曲折されたときに、チューブ内の流路が閉塞されることを抑制できるチューブを提供する。【解決手段】チューブ1は、可撓性であり、筒状の外周面10と、筒状の内周面20とを有する。外周面10は、外側へ向けて突出する角部11を有する。内周面20は、角部11の内側に位置し、角部11よりも曲率半径が大きい第1弧状部21を有する。このような形状のチューブ1は、外部から圧力が加わったときや、チューブ1が局所的に曲折されたときに、内周面20が密接しにくい。このため、チューブ1内の流路2が閉塞されることを抑制できる。【選択図】図2
Description
本発明は、可撓性のチューブおよび当該チューブを備えた処理装置に関する。
従来、半導体ウェハ、フラットパネルディスプレイ(例えば、液晶ディスプレイ、有機ELディスプレイ)、化学電池(例えば、リチウムイオン電池、燃料電池)などの精密電子部品の製造装置では、種々の薬液、純水、あるいは窒素ガス等の気体を流すために、多くのチューブが用いられる。また、商業印刷用のインクジェット印刷装置では、インクを流すために、多くのチューブが用いられる。また、医薬品の製造装置や、食品の製造装置では、原材料を流すために、多くのチューブが用いられる。また、医療機器や建築などの他の分野においても、液体または気体を流すチューブが用いられることがある。
チューブは、配策の都合上、柔軟に撓み変形することが好ましい。このため、多くのチューブは、ゴムまたは可撓性の樹脂により形成される。従来のチューブについては、例えば、特許文献1,2に記載されている。
しかしながら、特許文献1,2のように、チューブが円筒状の場合、チューブに外部から圧力が加わったときや、チューブが局所的に急角度で曲折されたときに、チューブが潰れて内部の流路が閉塞する場合がある。図9は、従来の円筒状のチューブを曲折したときの、曲折箇所の様子を示す写真である。図10は、従来の円筒状のチューブTを曲折したときの、曲折箇所の断面の様子を示した図である。図11は、従来の円筒状のチューブTを平面上に載置して、上部から圧力Fを加えたときの、チューブTの断面の様子を示した図である。図9〜図11のように、従来の円筒状のチューブTでは、変形時に、チューブTの内周面のうち、互いに対向する面が密接しやすい。これにより、チューブT内の流路が閉塞されやすい。
本発明は、このような事情に鑑みなされたものであり、チューブに外部から圧力が加わったときや、チューブが局所的に曲折されたときにも、チューブ内の流路が閉塞されることを抑制できるチューブおよび当該チューブを備えた処理装置を提供することを目的とする。
上記課題を解決するため、本願の第1発明は、可撓性のチューブであって、筒状の外周面と、筒状の内周面と、を有し、前記外周面は、外側へ向けて突出する角部を有し、前記内周面は、前記角部の内側に位置し、前記角部よりも曲率半径が大きい第1弧状部を有する。
本願の第2発明は、第1発明のチューブであって、周方向に配列された複数の肉厚部を有し、前記複数の肉厚部が、それぞれ、前記角部と前記第1弧状部とを有する。
本願の第3発明は、第2発明のチューブであって、隣り合う前記肉厚部の間に、前記肉厚部よりも厚みが薄い肉薄部を有する。
本願の第4発明は、第3発明のチューブであって、前記肉厚部の数は、奇数である。
本願の第5発明は、第4発明のチューブであって、前記外周面は、3つの前記角部と、隣り合う前記角部の間に位置する平面状の辺部とを有し、前記内周面は、前記第1弧状部を含む円筒状である。
本願の第6発明は、第1発明から第5発明までのいずれか1発明のチューブであって、前記内周面が流路を構成する。
本願の第7発明は、第1発明から第5発明までのいずれか1発明のチューブであって、他のチューブの外周面に装着される。
本願の第8発明は、処理装置であって、対象物に対して流体による処理を行う処理部と、第1発明から第7発明までのいずれか1発明のチューブと、を備え、前記チューブにより、前記処理部への前記流体の供給および前記処理部からの前記流体の排出の少なくとも一方を行う。
本願の第1発明〜第8発明によれば、チューブに外部から圧力が加わったときや、チューブが局所的に曲折されたときに、チューブの内周面が密接しにくい。このため、チューブ内の流路が閉塞されることを抑制できる。
特に、本願の第2発明によれば、外部からの圧力の向きや曲折の向きにかかわらず、チューブ内の流路が閉塞されることを抑制できる。
特に、本願の第3発明によれば、チューブの変形を、肉薄部に集中させることができる。これにより、チューブ内の流路が閉塞されることを、より抑制できる。
特に、本願の第4発明によれば、肉厚部と肉薄部とが、内部の流路を挟んで対向する。これにより、チューブ内の流路が閉塞されることを、より抑制できる。
以下、本発明の実施形態について、図面を参照しつつ説明する。
<1.チューブについて>
図1は、本発明の一実施形態に係るチューブ1の斜視図である。このチューブ1は、内部に流体(液体または気体)を通すための流路2を有する管である。チューブ1は、可撓性を有する。このため、設置箇所の形状に応じて、チューブ1を柔軟に湾曲させながら、配置することができる。チューブ1の材料には、ゴムまたは可撓性を有する樹脂が用いられる。具体的には、チューブ1の材料として、シリコンゴム、天然ゴム、ウレタンゲル、軟質塩化ビニル、エラストマー樹脂、PVC(ポリ塩化ビニル)、TPO(オレフィン系熱可塑性エラストマー)、ポリエチレン、フッ素樹脂などを用いることができ、用途に合わせて適宜選択すればよい。
図1は、本発明の一実施形態に係るチューブ1の斜視図である。このチューブ1は、内部に流体(液体または気体)を通すための流路2を有する管である。チューブ1は、可撓性を有する。このため、設置箇所の形状に応じて、チューブ1を柔軟に湾曲させながら、配置することができる。チューブ1の材料には、ゴムまたは可撓性を有する樹脂が用いられる。具体的には、チューブ1の材料として、シリコンゴム、天然ゴム、ウレタンゲル、軟質塩化ビニル、エラストマー樹脂、PVC(ポリ塩化ビニル)、TPO(オレフィン系熱可塑性エラストマー)、ポリエチレン、フッ素樹脂などを用いることができ、用途に合わせて適宜選択すればよい。
なお、チューブ1は、複数の材料で形成されていてもよい。例えば、チューブ1は、ある材料で形成された内層チューブと、他の材料で形成された外層チューブと、を含む多層構造であってもよい。
図2は、チューブ1を、その流路方向に対して垂直な平面で切断した断面図である。図1および図2に示すように、チューブ1は、略三角筒状の外周面10と、円筒状の内周面20とを有する。
図2に示すように、本実施形態では、チューブ1の断面における外周面10の形状は、略正三角形状である。より詳述すると、チューブ1の外周面10は、3つの角部11と、3つの辺部12とを有する。3つの角部11は、それぞれ、チューブ1の外側へ向けて突出するとともに、流路方向に沿って連続的に延びる。また、3つの角部11は、流路2の周囲において、周方向に等間隔に配列されている。3つの辺部12は、それぞれ、隣り合う角部11の間に位置する。図1および図2に示すように、各辺部12は、平面状に広がり、かつ、流路方向に沿って連続的に延びる。
本実施形態では、チューブ1の内周面20の形状は、円筒状となっている。すなわち、図2に示すように、チューブ1の断面における内周面20の形状は、円形となっている。内周面20の曲率半径は、上述した角部11の曲率半径よりも、大きい。以下では、チューブ1の内周面20のうち、角部11の内側に位置する円弧状の部分を「第1弧状部21」と称する。また、チューブ1の内周面20のうち、辺部12の内側に位置する円弧状の部分を「第2弧状部22」と称する。
チューブ1は、3つの肉厚部30と、肉厚部30よりも厚みが薄い3つの肉薄部40とを有する。肉厚部30は、1つの角部11と、1つの第1弧状部21とを有する。肉薄部40は、1つの辺部12と、1つの第2弧状部22とを有する。3つの肉厚部30は、流路2の周囲において、周方向に等間隔に配列されている。肉薄部40は、隣り合う肉厚部30の間に位置する。すなわち、肉厚部30と肉薄部40とは、流路2の周囲において、周方向に交互に配列されている。
チューブ1の内周面20の径は、例えば2mm以上とされる。また、チューブ1の長さは、例えば、100mm〜100mとされる。ただし、本発明におけるチューブの内径および長さは、これらの数値範囲に限定されるものではない。
<2.曲折したときの様子>
図3は、本実施形態と同等の形状のチューブを曲折したときの、曲折箇所の様子を示す写真である。図4は、本実施形態のチューブ1を曲折したときの、曲折箇所の断面の様子を示した図である。図4に示すように、チューブ1を曲折すると、チューブ1の肉厚部30と、当該肉厚部30に対向する肉薄部40とが、互いに接近する方向に変位する。しかしながら、本実施形態のチューブ1では、肉薄部40に比べて、肉厚部30の形状が変化しにくいため、第1弧状部21の形状が保持される。したがって、図4の中段の図のように、第1弧状部21と、それに対向する第2弧状部22との間において、流路2が確保される。すなわち、第1弧状部21と、それに対向する第2弧状部22とが、密接しにくい。これにより、チューブ1内の流路2が閉塞されることを抑制できる。
図3は、本実施形態と同等の形状のチューブを曲折したときの、曲折箇所の様子を示す写真である。図4は、本実施形態のチューブ1を曲折したときの、曲折箇所の断面の様子を示した図である。図4に示すように、チューブ1を曲折すると、チューブ1の肉厚部30と、当該肉厚部30に対向する肉薄部40とが、互いに接近する方向に変位する。しかしながら、本実施形態のチューブ1では、肉薄部40に比べて、肉厚部30の形状が変化しにくいため、第1弧状部21の形状が保持される。したがって、図4の中段の図のように、第1弧状部21と、それに対向する第2弧状部22との間において、流路2が確保される。すなわち、第1弧状部21と、それに対向する第2弧状部22とが、密接しにくい。これにより、チューブ1内の流路2が閉塞されることを抑制できる。
また、チューブ1をより急角度に曲折すると、図4の下段の図のように、肉厚部30の変形が大きくなって、第1弧状部21の形状が変化する場合がある。しかしながら、この場合には、当該肉厚部30の両側に位置する一対の肉薄部40が、チューブ1の外側に向けて膨らむ。これにより、一対の肉薄部40の内側に、流路2が確保される。したがって、この場合にも、チューブ1内の流路2が閉塞されることを抑制できる。
特に、本実施形態のチューブ1では、複数の肉厚部30が、周方向に等間隔に配列されている。このため、チューブ1の曲折の向きにかかわらず、図4の中段または下段の状態を実現できる。したがって、チューブ1の曲折の向きにかかわらず、チューブ1内の流路2が閉塞されることを抑制できる。
また、本実施形態のチューブ1は、隣り合う肉厚部30の間に、肉薄部40を有する。このため、チューブ1が局所的に曲折されたときに、チューブ1の変形を、肉薄部40に集中させることができる。これにより、肉厚部30の第1弧状部21の形状が変化することを、より抑制できる。したがって、チューブ1内の流路2が閉塞されることを、より抑制できる。
<3.圧力を加えたときの様子>
図5は、本実施形態のチューブ1に、外部から図11と同様の圧力Fを加えたときの、チューブ1の変形の様子を示した図(シミュレーション結果)である。
図5は、本実施形態のチューブ1に、外部から図11と同様の圧力Fを加えたときの、チューブ1の変形の様子を示した図(シミュレーション結果)である。
図5のように、チューブ1に外部から圧力を加えたときにも、肉薄部40に比べて、肉厚部30の形状が変化しにくいため、第1弧状部21の形状が保持される。したがって、図5の中段および下段の図のように、第1弧状部21と、それに対向する第2弧状部22との間において、流路2が確保される。すなわち、第1弧状部21と、それに対向する第2弧状部22とが、密接しにくい。これにより、チューブ1内の流路2が閉塞されることを抑制できる。
特に、本実施形態のチューブ1では、複数の肉厚部30が、周方向に等間隔に配列されている。このため、外部からの圧力Fの向きにかかわらず、図5の中段または下段の状態を実現できる。したがって、外部からの圧力Fの向きにかかわらず、チューブ1内の流路2が閉塞されることを抑制できる。
また、本実施形態のチューブ1は、隣り合う肉厚部30の間に、肉薄部40を有する。このため、チューブ1が外部からの圧力Fを受けたときに、チューブ1の変形を、肉薄部40に集中させることができる。これにより、肉厚部30の第1弧状部21の形状が変化することを、より抑制できる。したがって、チューブ1内の流路2が閉塞されることを、より抑制できる。
<4.処理装置について>
図6は、上記のチューブ1を備えた処理装置100の概念図である。図6に示すように、この処理装置100は、対象物9に対して流体による処理を行う処理部110を有する。また、処理装置100は、処理部110へ流体を供給する供給チューブ1Aと、処理部110から流体を排出する排出チューブ1Bと、のうちの少なくともいずれか一方を有する。供給チューブ1Aおよび排出チューブ1Bには、上述の略三角筒状の外周面10を有するチューブ1が用いられる。
図6は、上記のチューブ1を備えた処理装置100の概念図である。図6に示すように、この処理装置100は、対象物9に対して流体による処理を行う処理部110を有する。また、処理装置100は、処理部110へ流体を供給する供給チューブ1Aと、処理部110から流体を排出する排出チューブ1Bと、のうちの少なくともいずれか一方を有する。供給チューブ1Aおよび排出チューブ1Bには、上述の略三角筒状の外周面10を有するチューブ1が用いられる。
<4−1.半導体製造装置の場合>
まず、処理装置100が半導体製造装置である場合について、説明する。この場合、対象物9は、半導体ウェハである。処理部110は、供給チューブ1Aの先端に取り付けられたノズルを有する。処理部110は、供給チューブ1Aにより供給される流体である処理液を、ノズルから半導体ウェハの表面に向けて吐出する。処理液の例としては、レジスト液、現像液、洗浄液などの種々の薬液や、純水を挙げることができる。また、使用後の処理液は、処理部110から排出チューブ1Bを通って、外部へ排出される。
まず、処理装置100が半導体製造装置である場合について、説明する。この場合、対象物9は、半導体ウェハである。処理部110は、供給チューブ1Aの先端に取り付けられたノズルを有する。処理部110は、供給チューブ1Aにより供給される流体である処理液を、ノズルから半導体ウェハの表面に向けて吐出する。処理液の例としては、レジスト液、現像液、洗浄液などの種々の薬液や、純水を挙げることができる。また、使用後の処理液は、処理部110から排出チューブ1Bを通って、外部へ排出される。
供給チューブ1Aおよび排出チューブ1Bの材料には、上述した処理液に対して、耐腐食性を有し、かつ、可撓性を有する材料が用いられる。
半導体ウェハに形成される配線パターンは、近年ますます微細化している。このため、半導体製造装置は、半導体ウェハへの処理液の供給処理において、極めて精密な制御を行う。このような半導体製造装置において、供給チューブ1Aおよび排出チューブ1Bに本形状のチューブ1を採用すれば、処理液を安定的に供給および排出することができる。したがって、半導体ウェハへの処理液の供給処理において、処理液の流量を精密に制御しやすくなる。
なお、供給チューブ1Aおよび排出チューブ1Bは、半導体ウェハの処理に用いられる気体(例えば、乾燥処理に用いられる窒素ガス)を通すものであってもよい。
<4−2.ディスプレイ製造装置の場合>
次に、処理装置100が液晶表示装置や有機EL表示装置などのディスプレイの製造装置である場合について、説明する。この場合、対象物9は、ディスプレイ用の基板である。処理部110は、供給チューブ1Aの先端に取り付けられたノズルを有する。処理部110は、供給チューブ1Aにより供給される流体である処理液を、ノズルから基板の表面に向けて吐出する。処理液の例としては、レジスト液、現像液、洗浄液などの種々の薬液や、純水を挙げることができる。また、使用後の処理液は、処理部110から排出チューブ1Bを通って、外部へ排出される。
次に、処理装置100が液晶表示装置や有機EL表示装置などのディスプレイの製造装置である場合について、説明する。この場合、対象物9は、ディスプレイ用の基板である。処理部110は、供給チューブ1Aの先端に取り付けられたノズルを有する。処理部110は、供給チューブ1Aにより供給される流体である処理液を、ノズルから基板の表面に向けて吐出する。処理液の例としては、レジスト液、現像液、洗浄液などの種々の薬液や、純水を挙げることができる。また、使用後の処理液は、処理部110から排出チューブ1Bを通って、外部へ排出される。
供給チューブ1Aおよび排出チューブ1Bの材料には、上述した処理液に対して、耐腐食性を有し、かつ、可撓性を有する材料が用いられる。
ディスプレイ用の基板に形成される配線パターンは、近年ますます微細化している。このため、ディスプレイの製造装置は、基板への処理液の供給処理において、極めて精密な制御を行う。このようなディスプレイの製造装置において、供給チューブ1Aおよび排出チューブ1Bに本形状のチューブ1を採用すれば、処理液を安定的に供給および排出することができる。したがって、基板への処理液の供給処理において、処理液の流量を精密に制御しやすくなる。
また、近年開発が進んでいるフレキシブルディスプレイの製造装置では、極めて高粘度(例えば1000cP(1Pa・s)以上)の処理液が用いられる。その場合、外部からの小さな圧力や、少しの曲折でも、チューブ内における処理液の流れが滞りやすい。しかしながら、当該装置の供給チューブ1Aおよび排出チューブ1Bに、本形状のチューブ1を採用すれば、処理液の滞留を抑制できる。したがって、高粘度の処理液を、ノズルから安定的に吐出することができる。
なお、供給チューブ1Aおよび排出チューブ1Bは、ディスプレイの製造に用いられる気体(例えば、乾燥処理に用いられる窒素ガス)を通すものであってもよい。
<4−3.インクジェット印刷装置の場合>
次に、処理装置100が、商業印刷用のインクジェット印刷装置である場合について、説明する。この場合、対象物9は、印刷用紙である。処理部110は、供給チューブ1Aの先端に取り付けられた印刷ヘッドを有する。処理部110は、供給チューブ1Aにより供給される流体であるインクを、ヘッドから液滴として吐出する。これにより、印刷用紙の表面に画像が印刷される。
次に、処理装置100が、商業印刷用のインクジェット印刷装置である場合について、説明する。この場合、対象物9は、印刷用紙である。処理部110は、供給チューブ1Aの先端に取り付けられた印刷ヘッドを有する。処理部110は、供給チューブ1Aにより供給される流体であるインクを、ヘッドから液滴として吐出する。これにより、印刷用紙の表面に画像が印刷される。
インクジェット印刷装置では、ヘッドから吐出される微小なインクの液滴により、高精細な画像が印刷される。このため、処理部110へのインクの供給が停滞すると、印刷画像の品質に大きな影響を与える。特に、近年では、インクジェット印刷装置の印刷速度がますます高速化している。このため、インクの供給が一旦停滞すると、その間に多くの印刷用紙が搬送されることとなり、損失が大きい。このようなインクジェット印刷装置において、供給チューブ1Aに本形状のチューブ1を採用すれば、インクを安定的に供給することができる。したがって、印刷処理を高速かつ安定して実行させることができる。
<4−4.他の装置の場合>
処理装置100は、上述した半導体製造装置、ディスプレイの製造装置、インクジェット印刷装置以外の装置であってもよい。例えば、処理装置100は、化学電池の製造装置、医薬品の製造装置、食品の製造装置、生体の治療に用いられる医療機器などであってもよい。また、上述した形状のチューブ1は、建築物の付帯設備である給水管、配水管、ガス配管などに用いられてもよい。
処理装置100は、上述した半導体製造装置、ディスプレイの製造装置、インクジェット印刷装置以外の装置であってもよい。例えば、処理装置100は、化学電池の製造装置、医薬品の製造装置、食品の製造装置、生体の治療に用いられる医療機器などであってもよい。また、上述した形状のチューブ1は、建築物の付帯設備である給水管、配水管、ガス配管などに用いられてもよい。
<5.変形例>
以上、本発明の主たる実施形態について説明したが、本発明は、上記の実施形態に限定されるものではない。
以上、本発明の主たる実施形態について説明したが、本発明は、上記の実施形態に限定されるものではない。
<5−1.第1変形例>
図7は、第1変形例に係るチューブ1を、その流路方向に対して垂直な平面で切断した断面図である。図7の例では、チューブ1の断面における外周面10の形状は、略正五角形状である。より詳述すると、チューブ1の外周面10は、5つの角部11と、5つの辺部12とを有する。5つの角部11は、それぞれ、チューブ1の外側へ向けて突出するとともに、流路方向に沿って連続的に延びる。また、5つの角部11は、流路2の周囲において、周方向に等間隔に配列されている。5つの辺部12は、それぞれ、隣り合う角部11の間に位置する。各辺部12は、平面状に広がり、かつ、流路方向に沿って連続的に延びる。
図7は、第1変形例に係るチューブ1を、その流路方向に対して垂直な平面で切断した断面図である。図7の例では、チューブ1の断面における外周面10の形状は、略正五角形状である。より詳述すると、チューブ1の外周面10は、5つの角部11と、5つの辺部12とを有する。5つの角部11は、それぞれ、チューブ1の外側へ向けて突出するとともに、流路方向に沿って連続的に延びる。また、5つの角部11は、流路2の周囲において、周方向に等間隔に配列されている。5つの辺部12は、それぞれ、隣り合う角部11の間に位置する。各辺部12は、平面状に広がり、かつ、流路方向に沿って連続的に延びる。
チューブ1の内周面20の形状は、円筒状となっている。すなわち、図7に示すように、チューブ1の断面における内周面20の形状は、円形となっている。内周面20の曲率半径は、上述した角部11の曲率半径よりも、大きい。また、チューブ1の内周面20は、角部11の内側に位置する円弧状の第1弧状部21と、辺部12の内側に位置する円弧状の第2弧状部22と、を含む。
図7のチューブ1は、5つの肉厚部30と、肉厚部30よりも厚みが薄い5つの肉薄部40とを有する。肉厚部30は、1つの角部11と、1つの第1弧状部21とを有する。肉薄部40は、1つの辺部12と、1つの第2弧状部22とを有する。5つの肉厚部30は、流路2の周囲において、周方向に等間隔に配列されている。肉薄部40は、隣り合う肉厚部30の間に位置する。すなわち、肉厚部30と肉薄部40とは、流路2の周囲において、周方向に交互に配列されている。
この図7のチューブ1も、肉薄部40に比べて、肉厚部30の形状が変化しにくい。このため、外部から圧力を受けたときや、チューブ1が局所的に曲折したときに、第1弧状部21の形状が保持される。したがって、上述した実施形態と同様に、第1弧状部21と、それに対向する第2弧状部22との間において、流路2が確保される。すなわち、第1弧状部21と、それに対向する第2弧状部22とが、密接しにくい。これにより、チューブ1内の流路2が閉塞されることを抑制できる。
<5−2.第2変形例>
図8は、第2変形例に係るチューブユニットの斜視図である。図8の例では、流体を通す本体チューブ3の外周面に、上記実施形態のチューブ1と同形状の補助チューブ4が装着されている。本体チューブ3は、外周面および内周面の双方が円筒状の、一般的なチューブである。補助チューブ4は、略三角筒状の外周面50と、円筒状の内周面60とを有する。
図8は、第2変形例に係るチューブユニットの斜視図である。図8の例では、流体を通す本体チューブ3の外周面に、上記実施形態のチューブ1と同形状の補助チューブ4が装着されている。本体チューブ3は、外周面および内周面の双方が円筒状の、一般的なチューブである。補助チューブ4は、略三角筒状の外周面50と、円筒状の内周面60とを有する。
図8の例では、補助チューブ4の内周面60は、本体チューブ3の外周面に密接する。このため、補助チューブ4が装着された箇所においては、本体チューブ3と補助チューブ4とが、一体として変形する。したがって、上記の実施形態と同様に、外部から圧力Fを受けた場合でも、本体チューブ3の当該箇所の内側において、流路2が閉塞されることを抑制できる。
特に、図8の例では、本体チューブ3には、円筒状の外周面を有する製造容易なチューブを用い、必要な部分にだけ、補助チューブ4を用いることができる。したがって、チューブユニット全体として、製造コストを抑制できる。また、本体チューブ3の外周面に沿って、補助チューブ4をスライド移動させることができる。したがって、状況に応じて補助チューブ4による補強位置を変更できる。なお、補助チューブ4の位置を変更する必要が無い場合は、本体チューブ3と補助チューブ4との一体性を向上させるために、本体チューブ3の外周面と、補助チューブ4の内周面60とを、接着剤で固定してもよい。
<5−3.他の変形例>
上述した実施形態および変形例では、チューブ1の肉厚部30の数が、3つまたは5つであった。しかしながら、チューブ1が有する肉厚部30の数は、1つ、2つ、4つ、または6つ以上であってもよい。ただし、肉厚部30の数が奇数の場合には、肉厚部30と肉薄部40とが、内部の流路2を挟んで対向する。すなわち、第1弧状部21と第2弧状部22とが、内部の流路2を挟んで対向する。したがって、第1弧状部21と第2弧状部22との間に、流路2を確保しやすい。したがって、チューブ1内の流路2が閉塞されることを、より抑制できる。
上述した実施形態および変形例では、チューブ1の肉厚部30の数が、3つまたは5つであった。しかしながら、チューブ1が有する肉厚部30の数は、1つ、2つ、4つ、または6つ以上であってもよい。ただし、肉厚部30の数が奇数の場合には、肉厚部30と肉薄部40とが、内部の流路2を挟んで対向する。すなわち、第1弧状部21と第2弧状部22とが、内部の流路2を挟んで対向する。したがって、第1弧状部21と第2弧状部22との間に、流路2を確保しやすい。したがって、チューブ1内の流路2が閉塞されることを、より抑制できる。
また、上記の実施形態および変形例では、チューブ1の断面における内周面20の形状は、円形であった。このため、第1弧状部21および第2弧状部22の形状は、円弧状であった。しかしながら、第1弧状部21および第2弧状部22は、円弧状以外の形状であってもよい。例えば、チューブ1の断面における第1弧状部21および第2弧状部22の形状は、楕円の一部や、外圧に強い懸垂曲線であってもよい。また、第1弧状部21および第2弧状部22は、細かい凹凸を有していてもよい。第1弧状部21および第2弧状部22は、その巨視的なアウトラインの曲率半径が、角部11の曲率半径よりも大きければよい。
また、チューブの細部の構成については、本願の各図と相違していてもよい。また、上記の実施形態や変形例に登場した各要素を、矛盾が生じない範囲で、適宜に組み合わせてもよい。
1 チューブ
1A 供給チューブ
1B 排出チューブ
2 流路
3 本体チューブ
4 補助チューブ
9 対象物
10 外周面
11 角部
12 辺部
20 内周面
21 第1弧状部
22 第2弧状部
30 肉厚部
40 肉薄部
50 外周面
60 内周面
100 処理装置
110 処理部
F 圧力
1A 供給チューブ
1B 排出チューブ
2 流路
3 本体チューブ
4 補助チューブ
9 対象物
10 外周面
11 角部
12 辺部
20 内周面
21 第1弧状部
22 第2弧状部
30 肉厚部
40 肉薄部
50 外周面
60 内周面
100 処理装置
110 処理部
F 圧力
Claims (8)
- 可撓性のチューブであって、
筒状の外周面と、
筒状の内周面と、
を有し、
前記外周面は、外側へ向けて突出する角部を有し、
前記内周面は、前記角部の内側に位置し、前記角部よりも曲率半径が大きい第1弧状部を有する、チューブ。 - 請求項1に記載のチューブであって、
周方向に配列された複数の肉厚部
を有し、
前記複数の肉厚部が、それぞれ、前記角部と前記第1弧状部とを有する、チューブ。 - 請求項2に記載のチューブであって、
隣り合う前記肉厚部の間に、前記肉厚部よりも厚みが薄い肉薄部を有する、チューブ。 - 請求項3に記載のチューブであって、
前記肉厚部の数は、奇数であるチューブ。 - 請求項4に記載のチューブであって、
前記外周面は、3つの前記角部と、隣り合う前記角部の間に位置する平面状の辺部とを有し、
前記内周面は、前記第1弧状部を含む円筒状である、チューブ。 - 請求項1から請求項5までのいずれか1項に記載のチューブであって、
前記内周面が流路を構成する、チューブ。 - 請求項1から請求項5までのいずれか1項に記載のチューブであって、
他のチューブの外周面に装着される、チューブ。 - 対象物に対して流体による処理を行う処理部と、
請求項1から請求項7までのいずれか1項に記載のチューブと、
を備え、
前記チューブにより、前記処理部への前記流体の供給および前記処理部からの前記流体の排出の少なくとも一方を行う、処理装置。
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2019
- 2019-10-17 WO PCT/JP2019/040797 patent/WO2020085176A1/ja unknown
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