JP2020048395A

JP2020048395A - 積層コアの製造方法

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Publication number: JP2020048395A
Application number: JP2018177674A
Authority: JP
Inventors: 建部　勝彦; Katsuhiko Takebe; 勝彦建部
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 2018-09-21
Filing date: 2018-09-21
Publication date: 2020-03-26
Anticipated expiration: 2038-09-21
Also published as: US11095194B2; US20200099277A1; JP7028122B2

Abstract

【課題】磁性部材の位置ズレを抑制すると共に、ケースに対する積層コアの取り付け時の破損を防止することである。【解決手段】箔状の磁性部材（１６）が積層され、締結ボルト（２５）によってケース（２８）に固定される積層コア（１０）の製造方法であって、位置決め用の開口部（１７）が形成された複数の磁性部材と、内部に締結ボルトが挿入された状態でケースに締結され、一方端面が締結ボルトの頭部の第１受け面（２２）となり、他方端面がケースの第２受け面（２３）となる筒状のカラー（２１）とを準備する工程と、開口部内にカラーを配置しながら、各磁性部材を積層する工程と、積層した複数の磁性部材の間に樹脂を含浸すると共に、複数の磁性部材の開口部とカラーの外周面の間に樹脂を含浸する工程と、含浸した樹脂を硬化させて、複数の磁性部材とカラーとを樹脂を介して一体化する工程と、を有する構成にした。【選択図】図３

Description

本発明は、積層コアの製造方法に関する。

モータ用の積層コアには軟磁性材料からなる磁性部材として鋼板を積層したものがあり、この種の積層コアの製造方法として複数の鋼板をカシメながら積層する方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。特許文献１の積層コアの各鋼板は、板厚の半分程度が部分的に打ち抜かれており、鋼板の一方の板面に位置決め用の突起が形成され、当該突起の裏側に位置決め用の窪みが形成されている。一対の鋼板間で、一方の鋼板の突起と他方の鋼板の窪みがカシメられることで、複数の鋼板が位置決めされた状態で積み重ねられる。そして、積み重ねられた鋼板同士が樹脂によって接着されて、複数の鋼板を積層した積層コアが製造される。

特開２０１６−１２３２４２号公報

しかしながら、特許文献１に記載の積層コアは、重なり合う鋼板（磁性部材）同士の突起と窪みがカシメられるため、板厚の小さな鋼板はカシメ代が小さく鋼板に浮きや隙間が発生して位置ズレを抑えることができない。カシメが適用できない積層コアの製造方法として、軟磁性材料である箔材を磁性部材として積層して、箔材間に樹脂を含浸させることで積層コアを製造する方法も知られているが、ケースに対して積層コアを締結ボルトで固定する際に、締結ボルトの軸力によって積層コアが破損する恐れがあった。

本発明では、磁性部材の位置ズレを抑制すると共に、ケースに対する積層コアの取り付け時の破損を防止できる積層コアの製造方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明に係る積層コアの製造方法は、軟磁性材料からなる箔状又は板状の磁性部材が積層され、締結ボルトによってケースに固定される積層コアの製造方法であって、位置決め用の開口部が形成された複数の前記磁性部材と、内部に前記締結ボルトが挿入された状態で前記ケースに締結され、一方端面が前記締結ボルトの頭部の第１受け面となり、他方端面が前記ケースの第２受け面となる筒状のカラーとを準備する工程と、前記開口部内に前記カラーを配置しながら、前記各磁性部材を積層する工程と、積層した前記複数の磁性部材の間に樹脂を含浸すると共に、前記複数の磁性部材の前記開口部と前記カラーの外周面の間に樹脂を含浸する工程と、含浸した前記樹脂を硬化させて、前記複数の磁性部材と前記カラーとを前記樹脂を介して一体化する工程と、を有することを特徴とする。

この構成によれば、磁性部材の開口部にカラーが差し込まれることで、複数の磁性部材が位置決めされた状態で積層される。磁性部材の開口部とカラーの外周面には樹脂を含浸可能な隙間が設けられているため、開口部にカラーを挿入しながら磁性部材がスムーズに積層される。また、磁性部材の積層後に樹脂を介して複数の磁性部材とカラーが一体化されるため、磁性部材の開口部よりもカラーが小さくても磁性部材からカラーが外れることがない。積層コアをケースに固定する際には、締結ボルトからの軸力をカラーの第１受け面で受け、ケースからの反力をカラーの第２受け面で受けるため、積層コアに対する圧縮応力を抑えることができる。このように、磁性部材の積層時にはカラーを位置決め部材として機能させ、積層コアのケースへの固定時にはカラーを締結ボルトから積層コアを保護する保護部材として機能させることができる。

第１および第２受け面で、締結ボルトの軸力を受けることができるのであれば、カラーの少なくとも一端は、一体化する工程で、突出しなくてもよいが、好ましい態様としては、前記一体化する工程において、前記複数の磁性部材を積層方向に加圧しながら前記樹脂を硬化させることにより、積層方向の両端の前記磁性部材から前記カラーの少なくとも一端を突出させている。この態様によれば、積層コアからカラーの少なくとも一端が突出するため、締結ボルトの頭部及びケースの設置面に積層コアが挟み込まれることがなく、積層コアに圧縮応力が作用することがない。

磁性部材は、軟磁性材料からなれば、その結晶構造は、特に限定されるものではないが、より好ましい態様としては、前記準備する工程において、前記磁性部材としてアモルファス構造又はナノ結晶構造を有した軟磁性材料からなる箔材を準備している。この態様によれば、アモルファス構造又はナノ結晶構造の低損失材料によって高い磁気特性を得ることができる。また、アモルファス構造又はナノ結晶構造の箔材は、電磁鋼板等の一般的に知られた軟磁性材料からなる磁性部材と比較して硬質であり脆く、締結ボルトからの軸力によって破損しやすいが、締結ボルトからの軸力をカラーで受けることで箔材の破損を防止することができる。

磁性部材を積層する工程では、例えば磁性部材の開口部にカラーを挿通しながら積層してもよいが、より好ましい態様としては、前記積層する工程において、前記カラーを基台に立設させ、立設した前記カラーを、前記開口部内に配置しながら、前記磁性部材を積層している。この態様によれば、カラーをガイドにして磁性部材を位置決めした状態でスムーズに積層することができる。

本発明によれば、磁性部材の積層時にはカラーが位置決め部材として機能し、積層コアのケースへの固定時にはカラーが締結ボルトから磁性部材を保護する保護部材として機能する。よって、磁性部材の位置ズレを抑制すると共にケースに対する積層コアの取り付け時の破損を防止することができる。

本実施形態に係る積層コアの外観斜視図である。本実施形態に係る磁性部材及びカラーを準備する工程の一例を示す図である。本実施形態に係る磁性部材を積層する工程の一例を示す図である。本実施形態に係る磁性部材を積層する工程の一例を示す図である。本実施形態に係る樹脂を含浸する工程の一例を示す図である。本実施形態に係る磁性部材とカラーを一体化する工程の一例を示す図である。本実施形態に係る積層コアをケースに組み付ける工程の一例を示す図である。

以下、本実施形態の積層コアについて説明する。図１は、本実施形態に係る積層コアの外観斜視図である。なお、図１では、説明の便宜上、積層コアからカラーを外した状態を示している。以下では、本実施形態の積層コアが、ハイブリッド自動車や電機自動車の車載用モータのステータに使用される一例について説明するが、積層コアは車載用モータ以外の任意の用途で使用されてもよい。

図１に示すように、積層コア１０は、同一形状に型抜きされた複数の磁性部材１６からなる積層体にカラー２１を取り付けたものであり、ロータ（不図示）の周囲に配置されるステータとして使用されて車載用モータの一部を構成している。積層コア１０には、円環状のヨーク部１１と、ヨーク部１１の内周面から径方向内側に延びる複数のティース部１２と、ヨーク部１１の外周面から径方向外側に膨出した３つの膨出部１３とが形成されている。ヨーク部１１は、ロータの回転軸を中心とした円環状に形成されており、複数のティース部１２よりも径方向内側にロータの収容空間を確保している。

複数のティース部１２は、ヨーク部１１の内周面の周方向に等間隔で並んで形成されている。各ティース部１２には、絶縁被膜付きの導体素線が巻き付けられることでコイル２９（図７参照）が形成される。３つの膨出部１３には磁性部材１６の積層方向に貫通した貫通孔１４が形成され、各貫通孔１４には締結ボルト２５（図７参照）から磁性部材１６を保護する筒状のカラー２１が設置されている。このように構成された積層コア１０は、カラー２１の内部に締結ボルト２５が差し込まれて、ケース２８（図７参照）に対して締結ボルト２５が締結されることで積層コア１０がケース２８に固定される。

続いて、図２から図７を参照して、本実施形態に係る積層コアの製造方法について説明する。図２は磁性部材及びカラーを準備する工程、図３及び図４は磁性部材を積層する工程、図５は磁性部材及びカラーに樹脂を含浸する工程、図６は磁性部材とカラーを一体化する工程、図７は積層コアをケースに組み付ける工程のそれぞれ一例を示している。

（磁性部材及びカラーを準備する工程）
図２に示すように、先ず軟磁性材料からなる複数の磁性部材１６と筒状のカラー２１が準備される。各磁性部材１６は積層コア１０（図１参照）の平面形状に合わせて打ち抜かれており、積層コア１０の貫通孔１４に対応する箇所に開口部１７が形成されている。すなわち、複数の磁性部材１６が積層方向に連なってヨーク部１１、ティース部１２、膨出部１３が形作られ、開口部１７が積層方向に連なって貫通孔１４が形成される（図１参照）。なお、積層コア１０には箔状又は板状の磁性部材１６を使用可能であるが、本実施形態では磁性部材１６としてアモルファス構造又はナノ結晶構造を有した軟磁性材料からなる箔材が使用される。

なお、アモルファス構造とは、Ｘ線回析パターンに明瞭なピークが見られず、ブロードなハローパターンのみが観測される構造である。ナノ結晶構造とは、アモルファス構造に熱処理が加えられて形成され、結晶面の格子間隔に対応する位置に解析ピークが観測される構造である。一般にナノ結晶とは、Ｘ線回析の回析ピークの半値幅からＳｃｈｅｒｒｅｒの式で算出される結晶子径が１μｍ未満のものをいう。本実施形態において、ナノ結晶の結晶子径（Ｓｃｈｅｒｒｅｒの式で算出される結晶子径）は、好ましくは１００ｎｍ以下であり、より好ましくは５０ｎｍ以下であり、好ましくは５ｎｍ以上である。ナノ結晶の結晶子径がこの範囲であれば高い磁気特性が得られる。

アモルファス構造又はナノ結晶構造を有した軟磁性材料としては、例えば、Ｆｅ、Ｃｏ及びＮｉからなる群から選択される少なくとも１種の磁性金属と、Ｂ、Ｃ、Ｐ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｃｕ、Ｙ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｈｆ、Ｔａ及びＷからなる群から選択される少なくとも１種の非磁性金属とから構成されるものが挙げられるが、これらに限定されるものではない。アモルファス構造又はナノ結晶構造の箔材の厚さは、例えば５〜５０μｍであることが好ましく、より好ましくは１５〜３５μｍであることが好ましい。

アモルファス構造又はナノ結晶構造を有した軟磁性材料の代表的な材料として、例えば、ＦｅＣｏ系合金（ＦｅＣｏ、ＦｅＣｏＶ等）、ＦｅＮｉ系合金（ＦｅＮｉ、ＦｅＮｉＭｏ、ＦｅＮｉＣｒ、ＦｅＮｉＳｉ等）、ＦｅＡｌ系合金又はＦｅＳｉ系合金（ＦｅＡｌ、ＦｅＡｌＳｉ、ＦｅＡｌＳｉＣｒ、ＦｅＡｌＳｉＴｉＲｕ、ＦｅＡｌＯ等）、ＦｅＴａ系合金（ＦｅＴａ、ＦｅＴａＣ、ＦｅＴａＮ等）及びＦｅＺｒ系合金（ＦｅＺｒＮ等）を挙げることができるが、これらに限定されるものではない。

また、アモルファス構造の軟磁性材料は、例えば、上記の組成となるように配合された金属原料を高周波溶解炉等により高温で溶融して均一な溶湯とし、これを急冷して得ることができる。急冷速度は、結晶化する前にアモルファス構造を得ることができればよく、例えば約１０^６℃／ｓｅｃである。ナノ結晶構造の軟磁性材料は、例えば、アモルファス構造の軟磁性材料に結晶化が生じる温度以上で熱処理を施すことで得ることができる。熱処理の温度は、例えば３５０℃以上、好ましくは４００℃以上であり、４００℃以上とすることにより効率的に結晶化を進めることができる。また、熱処理の温度は、例えば６００℃以下、好ましくは５２０℃以下であり、５２０℃以下とすることにより過度の結晶化を防いで副生成物の発生を抑えることができる。

カラー２１は、鋳鉄等の金属材料によって筒状に形成されている。カラー２１は、磁性部材１６の積層時には複数の磁性部材１６の位置決め部材として機能し（図４参照）、積層コア１０のケース２８への組み付け時には締結ボルト２５から磁性部材１６を保護する保護部材として機能する（図７参照）。カラー２１の外周面は、磁性部材１６の開口部１７に対する隙間嵌め寸法に形成されており、例えば磁性部材１６の開口部１７とカラー２１の外周面には２０μｍ以下の隙間が空けられる。この磁性部材１６の開口部１７とカラー２１の外周面との隙間によって、開口部１７にカラー２１を挿入する際に磁性部材１６の破損が防止される。

また、カラー２１は、積層コア１０の上下面からカラー２１の両端が突出可能な長さを有している（図７参照）。カラー２１の内部に締結ボルト２５が挿入されて、積層コア１０がケース２８に締結された状態では、カラー２１の一方端面が締結ボルト２５の頭部２６の第１受け面２２になり、カラー２１の他方端面がケース２８の第２受け面２３になる。積層コア１０の上面から突出した第１受け面２２で締結ボルト２５からの軸力を集中的に受け、積層コア１０の下面から突出した第２受け面２３でケース２８からの反力を集中的に受けることで、カラー２１によって締結ボルト２５の軸力から積層コア１０が保護される。

（磁性部材を積層する工程）
図３に示すように、基台３１上の３箇所の凹部３２のそれぞれにカラー２１が立設される。凹部３２は、基台３１上で磁性部材１６の３つの開口部１７に対応する位置に形成されている。凹部３２の外径はカラー２１の外径よりも僅かに大きく形成され、凹部３２に対してカラー２１が抜き差し可能な状態で支持されている。また、カラー２１の長さは、凹部３２の深さと基台３１上に積み重ねられた磁性部材１６の高さとの合計よりも大きく形成されている。よって、磁性部材１６の積層中はカラー２１の上端が磁性部材１６から常に突出されている。

図４に示すように、磁性部材１６に形成された３つの開口部１７内にカラー２１を配置しながら磁性部材１６が積層される。この場合、磁性部材１６の開口部１７がカラー２１の上方に位置付けられ、カラー２１をガイドにして磁性部材１６が基台３１に向けて降ろされることで積層される。３つのカラー２１を基準に複数の磁性部材１６が位置決めされるため、磁性部材１６の回転方向及び軸方向の位置ズレを抑えることができる。また、磁性部材１６の開口部１７とカラー２１の外周面とに僅かな隙間があるため、磁性部材１６をスムーズに積層することができる。

ところで通常は、磁性部材１６とカラー２１の隙間を無くすために、磁性部材１６の開口部１７とカラー２１の嵌め合いが圧入寸法に設定されている。しかしながら、アモルファス構造やナノ結晶構造の軟磁性材料のように硬くて脆い箔材を磁性部材として使用すると、磁性部材１６の開口部１７に対するカラー２１の圧入時に割れが発生する場合がある。一方で磁性部材１６の開口部１７とカラー２１の外周面に隙間があると、磁性部材１６とカラー２１との嵌合により、複数の磁性部材１６とカラー２１を一体化させることができない。このため、本実施形態では、あえて磁性部材１６の開口部１７とカラー２１に隙間を空けて磁性部材１６の積層時の破損を抑え、磁性部材１６の積層後に複数の磁性部材１６とカラー２１を樹脂含浸によって一体化している。

なお、磁性部材１６の開口部１７とカラー２１の外周面の隙間は、複数の磁性部材１６の位置決め精度の許容誤差内に収められている。カラー２１に対する磁性部材１６の位置ズレが位置決め精度の許容誤差内に収まるため、磁性部材１６の位置決め精度の低下を抑えつつ、磁性部材１６の開口部１７とカラー２１の外周面に圧入嵌合が起こらない程度の隙間を確保できる。よって、アモルファス構造又はナノ結晶構造の箔材のように硬くて脆い磁性部材１６であっても、磁性部材１６を破損させることなく磁性部材１６の開口部１７にカラー２１を挿入させることができる。例えば、この隙間は、磁性部材１６の厚さよりも狭いことが好ましい。これにより、一部に隙間が形成された状態で、カラー２１に磁性部材１６が係合され易い。

（樹脂を含浸する工程）
図５に示すように、複数の磁性部材１６の間に樹脂が含浸されると共に、複数の磁性部材１６の開口部１７とカラー２１の外周面の間に樹脂が含浸される。この場合、液槽３４内に未硬化樹脂（未硬化の熱硬化性樹脂）が貯留されており、液槽３４の未硬化樹脂の液中に複数の磁性部材１６とカラー２１が浸漬される。複数の磁性部材１６の間に樹脂が入り込むと共に、複数の磁性部材１６とカラー２１の間に樹脂が入り込むことで、樹脂によって複数の磁性部材１６とカラー２１が仮止めされる。よって、液槽３４から磁性部材１６とカラー２１を引き上げても、複数の磁性部材１６の開口部１７からカラー２１が外れることがない。

（複数の磁性部材とカラーを一体化する工程）
図６に示すように、複数の磁性部材１６とカラー２１に含浸した未硬化樹脂が硬化されて、複数の磁性部材１６とカラー２１とが樹脂を介して一体化される。この場合、上下一対の加圧治具３６、３７が用意され、加圧治具３６、３７の間に樹脂含浸した複数の磁性部材１６が保持される。加圧治具３６、３７には、カラー２１に対応する箇所に逃げ穴３８、３９が形成されており、カラー２１と加圧治具３６、３７の加圧面との接触が避けられている。加圧治具３６、３７の加圧面の対向間隔が積層コア１０の目標寸法になるまで、加圧治具３６、３７によって複数の磁性部材１６が積層方向に加圧される。

複数の磁性部材１６が積層方向に加圧されると、複数の磁性部材１６からなる積層体の厚みが減少し始めると共に、この積層体の厚みの減少に伴って相対的に積層体からのカラー２１の突出量が増加し始める。本実施形態では、上記の樹脂を含浸する工程（図５参照）の段階で、既に積層方向の上端の磁性部材１６よりもカラー２１の上端が突出しているが、複数の磁性部材１６が加圧されることで積層方向の下端の磁性部材１６よりもカラー２１の下端が突出する。なお、樹脂を含浸する工程の段階で既に積層方向の両端の磁性部材１６からカラー２１の両端が突出されていてもよい。

そして、加圧治具３６、３７で複数の磁性部材１６が加圧されながら、複数の磁性部材１６の間の未硬化樹脂及び複数の磁性部材１６の開口部１７とカラー２１の外周面の間の未硬化樹脂が加熱炉等によって加熱硬化される。これにより、積層方向の両端の磁性部材１６からカラー２１の両端を突出させた状態で、複数の磁性部材１６とカラー２１が樹脂を介して一体化されて積層コア１０が形成される。また、加圧治具３６、３７の加圧面には離型剤が表面コートされ、逃げ穴３８、３９の内周面とカラー２１の外周面には隙間が空けられているため、未硬化樹脂の硬化後に磁性部材１６及びカラー２１の加圧治具３６、３７に対する固着が抑えられている。

なお、本実施形態では、樹脂として熱硬化性樹脂を用いているが、熱可塑性樹脂を用いてもよい。この場合には、熱可塑性樹脂が軟化した状態で、複数の磁性部材１６の間、複数の磁性部材１６の開口部１７とカラー２１の外周面の間に樹脂を含浸した後に、複数の磁性部材１６を積層方向に加圧しながら放冷することで熱可塑性樹脂を硬化させればよい。熱硬化性樹脂としては、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂等が挙げられる。熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリル樹脂等が挙げられる。詳細は省略するが、積層コア１０が形成されると、積層コア１０の各ティース部１２に対して絶縁被膜付きの導体素線が巻き付けられてコイル２９が形成される（図７参照）。

（積層コアをケースに組み付ける工程）
図７に示すように、巻線後の積層コア１０が締結ボルト２５によってケース２８に固定される。この場合、カラー２１の内部に締結ボルト２５が挿入された状態でケース２８に締結されるが、積層コア１０からカラー２１の両端が突出しているため、締結ボルト２５の頭部２６及びケース２８の設置面に積層コア１０が接触することがない。カラー２１の一方端面の第１受け面２２で締結ボルト２５の頭部２６からの軸力を集中的に受け、カラー２１の他方端面の第２受け面２３でケース２８からの反力を集中的に受けている。締結ボルト２５からの軸力がカラー２１にのみ作用するため、積層コア１０に圧縮応力が作用することが防止される。

ここで、例えば、軟磁性材料からなる板状又は箔状の磁性部材１６を使用した場合には、磁性部材１６間に樹脂が介在したり、隙間が形成されたりする。このため、カラー２１が無ければ締結ボルト２５の軸力を磁性部材１６が直接受けることになり、樹脂や隙間が潰れて磁性部材１６が変形し易い。特に磁性部材１６が本実施形態の如く箔材である場合には、箔材が薄い分だけ、箔材の積層枚数が増加するため、締結ボルト２５の軸力によって積層体全体の変形量が大きくなる。これに加えて、磁性部材１６の積層体に締結ボルト２５の軸力が作用するため、時間の経過に伴いクリープが発生することがある。しかしながら、本実施形態では締結ボルト２５の軸力が磁性部材１６に作用しないため、積層コア１０の取り付け時の磁性部材１６の変形や取り付け後の時間の経過に伴うクリープが効果的に抑えられる。また、積層コア１０の貫通孔１４とカラー２１の外周面の隙間が樹脂で埋められているため、締結ボルト２５の締結時の磁性部材１６に対するカラー２１の位置ズレを抑えることができる。

以上のように、本実施形態の積層コア１０の製造工程では、各磁性部材１６の開口部１７に対して隙間嵌め寸法のカラー２１を使用して、開口部１７にカラー２１を挿入しながら磁性部材１６を位置決めした状態で積層している（図４参照）。そして、磁性部材１６の積層後に、複数の磁性部材１６とカラー２１を樹脂含浸によって一体化させている（図５及び図６参照）。これにより、カラー２１を基準にして磁性部材１６を位置決めした状態でスムーズに積層することができ、磁性部材１６の開口部１７とカラー２１の隙間を樹脂で埋めて磁性部材１６とカラー２１を一体化できる。また、積層コア１０をケース２８に固定する際には、締結ボルト２５からの軸力をカラー２１で受けるため、締結ボルト２５の締結後に磁性部材１６の変形が抑えられて締結ボルト２５が緩むことがない。特に、アモルファス構造又はナノ結晶構造の箔材のように硬くて脆い磁性部材１６であっても、締結ボルト２５の軸力は磁性部材１６に作用しないので、磁性部材１６が破損することがない。また、磁性部材１６の積層時にはカラー２１を位置決め部材として機能させ、積層コア１０のケースへの固定時にはカラー２１を締結ボルト２５から積層コア１０を保護する保護部材として機能させることができる。

なお、本実施形態では、好ましい磁性部材１６としてアモルファス構造又はナノ結晶構造の箔材を使用したが、箔材よりも厚い電磁鋼板を使用してもよい。この場合には、磁性部材１６を積層する工程において、箔材と同様に基台３１にカラー２１を立設させ、立設したカラー２１を、電磁鋼板の開口部１７内に配置しながら、電磁鋼板を積層してもよい。また、基台３１上に電磁鋼板を積層した後に開口部１７に対してカラー２１を挿入してもよい。

また、本実施形態では、積層コア１０からカラー２１の両端が突出する構成にしたが、積層コア１０からカラー２１の少なくとも一端が突出されていればよい。このような構成でも、積層コア１０が締結ボルト２５の頭部２６とケース２８に挟み込まれることがないため、締結ボルト２５からの軸力をカラー２１に集中させて、磁性部材１６に圧縮応力が作用することを防止することができる。また、積層コア１０からカラー２１を突出させる代わりに、締結ボルト２５の頭部２６よりもカラー２１の外径を大きくすることで、締結ボルト２５の頭部２６と積層コア１０の接触を避けるようにしてもよい。

また、本実施形態について説明したが、他の実施形態として実施形態および変形例を全体的又は部分的に組み合わせたものでもよい。さらに、本開示の技術は本実施形態に限定されるものではなく、技術的思想の趣旨を逸脱しない範囲において様々に変更、置換、変形されてもよい。さらには、技術の進歩または派生する別技術によって、技術的思想を別の仕方で実現することができれば、その方法を用いて実施されてもよい。したがって、特許請求の範囲は、技術的思想の範囲内に含まれ得る全ての実施態様をカバーしている。

１０：積層コア、１６：磁性部材、２５：締結ボルト、２１：カラー、２８：ケース、１７：開口部、２２：第１受け面、２３：第２受け面、３１：基台

Claims

軟磁性材料からなる箔状又は板状の磁性部材が積層され、締結ボルトによってケースに固定される積層コアの製造方法であって、
位置決め用の開口部が形成された複数の前記磁性部材と、内部に前記締結ボルトが挿入された状態で前記ケースに締結され、一方端面が前記締結ボルトの頭部の第１受け面となり、他方端面が前記ケースの第２受け面となる筒状のカラーとを準備する工程と、
前記開口部内に前記カラーを配置しながら、前記各磁性部材を積層する工程と、
積層した前記複数の磁性部材の間に樹脂を含浸すると共に、前記複数の磁性部材の前記開口部と前記カラーの外周面の間に樹脂を含浸する工程と、
含浸した前記樹脂を硬化させて、前記複数の磁性部材と前記カラーとを前記樹脂を介して一体化する工程と、を有することを特徴とする積層コアの製造方法。
前記一体化する工程において、前記複数の磁性部材を積層方向に加圧しながら前記樹脂を硬化させることにより、積層方向の両端の前記磁性部材から前記カラーの少なくとも一端を突出させることを特徴とする請求項１に記載の積層コアの製造方法。
前記準備する工程において、前記磁性部材としてアモルファス構造又はナノ結晶構造を有した軟磁性材料からなる箔材を準備することを特徴とする請求項１または請求項２に記載の積層コアの製造方法。
前記積層する工程において、前記カラーを基台に立設させ、立設した前記カラーを、前記開口部内に配置しながら、前記磁性部材を積層することを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の積層コアの製造方法。