JP2020011168A - ダイヘッド及び塗工装置 - Google Patents

Abstract

【課題】フィルム同士の接触に起因する変形や傷が低減された積層フィルムを製造できるダイヘッド及びこれを用いた塗工装置を提供する。【解決手段】ダイヘッド１は、マニホールド部及びスリット部５を有する。スリット部５が、ダイヘッド１の幅方向に第１の長さＬ１を有すると共に、第１のスリット幅Ｗ１を有する第１のスリット２１と、ダイヘッド１の幅方向に第２の長さＬ２を有すると共に、第１のスリット幅Ｗ１より大きい第２のスリット幅Ｗ２を有し、第１のスリット２１のダイヘッド１の幅方向における両端部のそれぞれに連続する一対の第２のスリット２２ａ及び２２ｂとを含む。【選択図】図２

Description

本発明は、ダイコートに用いるダイヘッド及びこれを用いた塗工装置に関する。

光学フィルム等に用いられる樹脂性のフィルムをロール状に巻き取る際、巻き取られたフィルム同士の接触に起因してフィルムの変形や傷が生じる場合がある。このような不具合を回避するために、フィルムにナーリング加工を施すことにより、樹脂フィルムの幅方向の両端縁に沿って凹凸形状を形成することが知られている（例えば、特許文献１参照）。ナーリング加工で凹凸形状を形成して、フィルムの幅方向における両端縁近傍の厚みを部分的に厚くすることにより、巻き取られたフィルムを両端縁近傍で支持し、フィルムの幅方向における内側にフィルム間の隙間を確保することができる。フィルムへのナーリング加工は、例えば、高温のエンボスロールをフィルムに押し当てることによって行われる。

特開２０１０−２２１６２０号公報

ナーリング加工が施されたフィルム上にダイコート等により塗工処理を行って樹脂層を積層した場合、フィルムの両端縁近傍とそれ以外の部分との厚みの差が小さくなる。この場合、フィルムに予めナーリング加工で形成した凹凸形状の効果が損なわれ、巻き取られたフィルム同士の接触に起因するフィルムの変形や傷が生じる可能性がある。

それ故に、本発明は、フィルム同士の接触に起因する変形や傷が低減された積層フィルムを製造できるダイヘッド及びこれを用いた塗工装置を提供することを目的とする。

本発明に係るダイヘッドは、マニホールド部及びスリット部を有し、スリット部は、ダイヘッドの幅方向に第１の長さＬ１を有すると共に、第１のスリット幅を有する第１のスリットと、ダイヘッドの幅方向に第２の長さＬ２を有すると共に、第１のスリット幅より大きい第２のスリット幅を有し、第１のスリットのダイヘッドの幅方向における両端部のそれぞれに連続する一対の第２のスリットとを含む。

また、本発明に係る塗工装置は、上記のダイヘッドと、ダイヘッドに塗工液を供給する送液装置と、ウェブの裏面を支持し、ウェブを連続搬送する搬送装置とを備える。

本発明によれば、フィルム同士の接触に起因する変形や傷が低減された積層フィルムを製造できるダイヘッド及びこれを用いた塗工装置を提供できる。

第１の実施形態に係る塗工装置の概略構成図 図１に示したＩＩ−ＩＩラインから見たダイヘッドの正面図 図１に示したＩＩＩ−ＩＩＩラインに沿う位置の断面図 図１及び図２に示した第１のシム及び第２のシムの斜視図 第２の実施形態に係るシム形状を示す斜視図 第３の実施形態に係るシム形状を示す斜視図 一般的なダイヘッドの概略構成を示す分解斜視図 第４の実施形態に係るダイヘッドの概略構成を示す分解斜視図 スリット部形状毎の硬化樹脂層の膜厚変化を示す図

（第１の実施形態）
図１は、第１の実施形態に係る塗工装置の概略構成図であり、図２は、図１に示したＩＩ−ＩＩラインから見たダイヘッドの正面図であり、図３は、図１に示したＩＩＩ−ＩＩＩラインに沿う位置の断面図である。

塗工装置１００は、樹脂フィルムや紙等の、薄く柔軟性のある連続媒体であるウェブ６を連続搬送しながら、ウェブ６の表面に樹脂組成物の塗工液を塗工する装置であり、ダイヘッド１と、バックアップロール２と、送液装置３とを備える。

ダイヘッド１は、一対のダイブロック１０ａ及び１０ｂと、ダイブロック１０ａ及び１０ｂの間に挟み込まれた状態で固定される第１のシム１１及び第２のシム１２とを含む。ダイヘッド１には、送液装置３から樹脂組成物の塗工液が供給されるマニホールド部４と、マニホールド部４に連通し、マニホールド部４に供給された塗工液を吐出するスリット部５とが設けられている。マニホールド部４は、例えば、図３に示すように、ダイブロック１０ｂに溝を設けることにより形成される。

スリット部５は、第１のシム１１及び第２のシム１２に設けられた切欠部（詳細は後述する）により形成されており、図２に示すように、第１のスリット２１と第２のスリット２２ａ及び２２ｂとから構成されている。

図２に示すように、第１のスリット２１は、ダイヘッド１の幅方向（バックアップロール２の軸方向と平行な方向）において長さＬ１を有し、かつ、スリット幅Ｗ１を有する。尚、本明細書において、スリット幅とはスリットのギャップを意味する。

第２のスリット２２ａ及び２２ｂはいずれも、ダイヘッド１の幅方向において長さＬ２を有し、かつ、スリット幅Ｗ２（ただし、Ｗ２＞Ｗ１）を有する。第２のスリット２２ａ及び２２ｂは、第１のスリット２１のそれぞれの両端部（ダイヘッド１の幅方向における両端部）に連続して形成されている。つまり、図２に示すように、スリット部５の幅方向の両端部近傍におけるスリット幅が、他の部分のスリット幅より大きくなっている。スリット部５の両端部のスリット幅（すなわち、第２のスリット２２ａ及び２２ｂのスリット幅Ｗ２）を他の部分より相対的に大きくしているのは、ダイヘッド１を用いて塗工液を塗工し、硬化させることによって形成した樹脂層の厚みを、ウェブ６の幅方向の両端部で相対的に厚くするためである。尚、ウェブ６の幅方向の両端部で樹脂層の厚みを相対的に厚くすることの利点については後述する。

バックアップロール２は、ウェブ６の裏面を支持し、ウェブ６を連続搬送する搬送装置の一部を構成する。尚、搬送装置は、図示したバックアップロール以外の搬送ロールやモータ等の駆動装置を備える。送液装置３は、樹脂組成物の塗工液を貯留するためのタンクやポンプ、異物を濾過するフィルタ（いずれも図示せず）等を含み、樹脂組成物の塗工液をダイヘッド１に設けられた供給路を通じてマニホールド部４に供給する。

図４は、図１及び図２に示した第１のシム及び第２のシムの斜視図である。尚、図４において、第１のシム１１及び第２のシム１２の長手方向が図２に示したダイヘッド１の幅方向に対応する。

第１のシム１１は、コの字型を有する金属板であり、矩形状の金属板の一辺に矩形状の第１の切欠部３１を設けることによって構成される。第１のシム１１の長手方向の寸法はＬ３であり、第１のシム１１の短手方向の寸法はＬ４である。また、第１のシム１１の長手方向における第１の切欠部３１の長さは、Ｌ１＋２×Ｌ２であり、第１の切欠部３１の両端部は、第１のシム１１の両端部から距離Ｌ５の位置に位置している。

第２のシム１２は、略矩形状を有する金属版であり、矩形状の金属板の一辺に一対の第２の切欠部３２ａ及び３２ｂを設けることによって構成される。第２のシム１２の長手方向の寸法はＬ３であり、第２のシム１２の短手方向の寸法はＬ４である。また、第２のシム１２の長手方向における第２の切欠部３２ａ及び３２ｂの長さは、いずれもＬ２である。第２のシム１２の長手方向において、第２の切欠部３２ａ及び３２ｂは、Ｌ１の間隔を空けて配置され、第２のシム１２の両端部から距離Ｌ５の位置に位置している。

第１のシム１１及び第２のシム１２を重ね合わせてダイブロックの間に固定した状態とすると、第２の切欠部３２ａ及び３２ｂの全体が第１の切欠部３１の長手方向の両端部に重なる。第１のシム１１及び第２のシム１２が重ね合わされた状態では、第１の切欠部３１の長手方向における端部のそれぞれから長さＬ２の部分である両端部分３４ａ及び３４ｂと、これらに重なり合った第２の切欠部３２ａ及び３２ｂとによって、図２に示した第２のスリット２２が構成される。また、第１の切欠部３１のうち、両端部分３４ａ及び３４ｂを除いた部分である中央部分３５によって、図２に示した第１のスリット２１が構成される。

本実施形態に係るダイヘッド１においては、図２に示したように、スリット幅Ｗ１を有する第１のスリット２１の外側に、スリット幅Ｗ１より大きいスリット幅Ｗ２を有する第２のスリット２２ａ及び２２ｂが連続して設けられている。つまり、本実施形態に係るダイヘッド１のスリット部５は、ダイヘッド１の幅方向の両端部近傍におけるスリット幅が他の部分より相対的に大きくなるように構成されている。

ダイヘッド１を用いたダイコートにより樹脂組成物からなる塗工液をウェブに塗工すると、ダイヘッド１の両端部近傍（ウェブの幅方向の両端部近傍）における塗工層の厚みが相対的に厚くなる。ダイヘッド１で塗工した塗工層を硬化させて硬化樹脂層を形成すると、ウェブの幅方向の両端縁のそれぞれに沿って、相対的に膜厚の大きい凸条部を形成することができる。ウェブ上に硬化樹脂層を形成したフィルムを巻き取る際には、ウェブの幅方向の両端縁に沿って形成された凸条部でフィルムを支持し、フィルムの幅方向における内側にフィルム間の隙間を確保することができる。したがって、本実施形態に係るダイヘッド１によれば、フィルム同士の接触に起因する変形や傷が低減された積層フィルムを製造することが可能となる。

また、本実施形態に係るダイヘッド１を用いた場合、塗工液の塗工と同時に塗工層の膜厚差を生じさせることができる。したがって、ナーリング加工が施されたフィルム上にダイコート等により塗工処理を行って塗工層を形成する場合とは異なり、塗工後にウェブの幅方向の両端縁近傍に設けた凸条部の機能が損なわれることはない。また、本実施形態に係るダイヘッド１を用いた場合、塗工液を塗工して硬化させることにより、ウェブの幅方向の両端縁近傍に凸条部を形成できるため、ウェブに対して予め行うナーリング加工を省略することも可能となる。

また、本実施形態では、第２のシム１２の厚みにより第２のスリット２２ａ及び２２ｂのスリット幅Ｗ２を調整することができる。したがって、形成する硬化樹脂膜の膜厚に応じて、塗工層の幅方向両端部近傍と中央部との膜厚差を容易に所望の値に制御することができる。

第２のスリット２２ａ及び２２ｂのスリット幅Ｗ２をより厚くすれば、巻き取り時に重なり合ったフィルム間の隙間をより大きくすることができるので、より幅広、または、より長尺のフィルムを変形や傷を抑制しつつ巻き取ることができる。

（第２の実施形態）
図５は、第２の実施形態に係るシム形状を示す斜視図である。

本実施形態に係るダイヘッドは、第１の実施形態に係る第１のシム１１及び第２のシム１２に代えて、第１のシム４１及び第２のシム４２を用いる点で第１の実施形態に係るダイヘッドと異なる。以下、本実施形態と第１の実施形態との相異点を中心に説明する。

第１のシム４１は、第１の実施形態に係る第１のシム１１と同一形状を有する。すなわち、第１のシム４１は、コの字型を有する金属板であり、矩形状の金属板の一辺に矩形状の切欠部４３を設けることによって構成される。第１のシム４１の長手方向の寸法はＬ３であり、第１のシム４１の短手方向の寸法はＬ４である。また、第１のシム４１の長手方向における切欠部４３の長さは、Ｌ１＋２×Ｌ２であり、切欠部４３の両端部は、第１のシム４１の両端部から距離Ｌ５の位置に位置している。

一方、第２のシム４２は、略矩形状を有する金属版であり、矩形状の金属板の表面に一対の溝４４ａ及び４４ｂを設けることによって構成される。第２のシム４２の長手方向の寸法はＬ３であり、第２のシム４２の短手方向の寸法はＬ４である。また、第２のシム４２の長手方向における溝４４ａ及び４４ｂの長さは、いずれもＬ２である。第２のシム４２の長手方向において、溝４４ａ及び４４ｂは、Ｌ１の間隔を空けて配置され、第２のシム４２の両端部から距離Ｌ５の位置に位置している。

第１のシム４１及び第２のシム４２を重ね合わせてダイブロックの間に固定した状態とすると、溝４４ａ及び４４ｂの全体が切欠部４３の長手方向の両端部に重なる。第１のシム４１及び第２のシム４２が重ね合わされた状態では、切欠部４３の長手方向における両端部のそれぞれから長さＬ２の部分である両端部分４８ａ及び４８ｂと、これらに重なり合った溝４４ａ及び４４ｂとによって、相対的にスリット幅が大きい第２のスリットが構成される。また、切欠部４３のうち、両端部分４８ａ及び４８ｂを除いた部分である中央部分４９によって、相対的にスリット幅が狭い第１のスリットが構成される。

本実施形態に係る第１のシム４１及び第２のシム４２を用いたダイヘッドにおいても、第１の実施形態に係るダイヘッド１と同様に、ダイヘッド１の幅方向の両端部近傍におけるスリット幅が他の部分より相対的に大きくなるようにスリット部が構成される。したがって、本実施形態に係る第１のシム４１及び第２のシム４２を備えたダイヘッドを用いた場合も、第１の実施形態と同様に、ダイヘッドの両端部近傍（ウェブの幅方向の両端部近傍）における塗工層の厚みを相対的に厚くすることができる。したがって、塗工層を硬化させた硬化樹脂層には、ウェブの幅方向の両端縁のそれぞれに沿って、相対的に膜厚の大きい凸条部を形成することができ、硬化樹脂層を形成した後のフィルムを巻き取った際に、フィルム同士の接触に起因する変形や傷の発生を低減することができる。

また、本実施形態においても、第２のシム４２に形成する溝の深さを変えることによって、ウェブの幅方向の両端部近傍における塗工層の厚みを容易に調整することができる。

（第３の実施形態）
図６は、第３の実施形態に係るシム形状を示す斜視図である。

本実施形態に係るシム４５は、１枚の金属板により構成されている点で、第２の実施形態と相違するが、第２の実施形態に係る第１のシム４１及び第２のシム４２を重ね合わせたものと等価な形状を有している。より詳細には、シム４５は、略矩形状を有する金属版であり、矩形状の金属板の表面に一定の深さの凹部４６と、シム４５の長手方向において凹部４６の両端部と連続するように、凹部４６より深い一対の溝４７ａ及び４７ｂを設けることによって構成される。尚、シム４５の長手方向の寸法はＬ３であり、シム４５の短手方向の寸法はＬ４である。また、シム４５の長手方向における凹部４６の長さはＬ１であり、シム４５の長手方向における溝４７ａ及び４７ｂの長さは、いずれもＬ２である。シム４５の長手方向において、シム４７の両端部から距離Ｌ５の位置に位置している。本実施形態においては、凹部４６によって相対的にスリット幅が狭い第１のスリットが構成され、溝４７ａ及び４７ｂによって相対的にスリット幅が広い第２のスリットが構成される。

本実施形態に係るシム４５を用いたダイヘッドにおいても、第１の実施形態に係るダイヘッド１と同様に、ダイヘッド１の幅方向の両端部近傍におけるスリット幅が他の部分より相対的に大きくなるようにスリット部が構成される。したがって、本実施形態に係るシム４５を備えたダイヘッドを用いた場合も、第１の実施形態と同様に、ダイヘッドの両端部近傍（ウェブの幅方向の両端部近傍）における塗工層の厚みを相対的に厚くし、塗工層の硬化後に、ウェブの幅方向の両端縁のそれぞれに沿って、相対的に膜厚の大きい凸条部分を形成することができる。したがって、本実施形態に係るシム４５を用いた場合も同様に、硬化樹脂層を形成した後のフィルムを巻き取った際の変形や傷の発生が低減された積層フィルムを製造可能なダイヘッドを実現できる。

（第４の実施形態）
図７は、一般的なダイヘッドの概略構成を示す分解斜視図であり、図８は、第４の実施形態に係るダイヘッドの概略構成を示す分解斜視図である。尚、図７及び図８においては、マニホールド部となる溝の記載を省略している。

本実施形態に係るダイヘッドの説明に先駆けて、シムを備えない一般的なダイヘッドの構成を説明する。図７に示すダイヘッド５３は、一対のダイブロック５０ａ及び５０ｂから構成される。ダイブロック５０ａ及び５０ｂのそれぞれの接合側の面には、一定の深さの凹部５１ａ及び５１ｂが設けられている。ダイヘッド５３にはスリット部を構成するためのシムが用いられておらず、ダイブロック５０ａ及び５０ｂを組み合わせてダイヘッド５３を構成した状態において、凹部５１及び５１ｂにより塗工液を吐出するためのスリット部が構成される。

本実施形態に係るダイヘッド６３は、図８に示すように、一対のダイブロック６０ａ及び６０ｂから構成される。ダイブロック６０ａは、図７に示したダイブロック５０ａと同じ構成を有しており、ダイブロック６０ｂと接合される側の面に凹部６１ａが設けられている。ダイブロック６０ｂは、ダイブロック６０ａと接合される側の面に一定の深さの凹部６１ｂと、溝６２ａ及び６２ｂとが設けられている。溝６２ａ及び６２ｂは、ダイブロック６０ｂの長手方向において凹部６１ｂと連続するように設けられており、溝６２ａ及び６２ｂの深さは凹部６１ｂより深い。尚、ダイブロック６０ｂの長手方向における凹部６１ｂの長さはＬ１であり、ダイブロック６０ｂの長手方向における溝６２ａ及び６２ｂの長さはいずれもＬ２である。また、ダイブロック６０ａの長手方向における凹部６１ａの長さは、Ｌ１＋２×Ｌ２である。尚、ダイブロック６０ａの溝６１ａは省略することも可能である。溝６１ａを省略する場合は、凹部６１ｂの深さが第１のスリットのスリット幅と一致する。また、ダイブロック６０ａに、ダイブロック６０ｂに設けたものと同じ凹部及び一対の溝を設けても良い。

ダイブロック６０ａ及び６０ｂを組み合わせてダイヘッド６４を構成した状態では、凹部６１ａの長手方向における両端部のそれぞれから長さＬ２の部分である両端部分６４ａ及び６４ｂと、これらに重なり合った溝６２ａ及び６２ｂとによって、相対的にスリット幅が大きい第２のスリットが構成される。また、凹部６１ａのうち、両端部分６４ａ及び６４ｂを除いた部分である中央部分６５によって、相対的にスリット幅が小さい第１のスリットが構成される。

本実施形態に係るダイヘッド６３においても、第１の実施形態に係るダイヘッド１と同様に、ダイヘッド６３の幅方向の両端部近傍におけるスリット幅が他の部分より相対的に大きいスリット部が構成される。したがって、本実施形態に係るダイヘッド６３を用いた場合も、第１の実施形態と同様に、ダイヘッドの両端部近傍（ウェブの幅方向の両端部近傍）における塗工層の厚みを相対的に厚くし、塗工層の硬化後に、ウェブの幅方向の両端縁のそれぞれに沿って、相対的に膜厚の大きい凸条部分を形成することができる。したがって、本実施形態によれば、硬化樹脂層を形成した後のフィルムを巻き取った際の変形や傷の発生が低減された積層フィルムを製造可能なダイヘッド６３を実現できる。

（その他の変形例）
尚、上記の第１及び第２の実施形態では、２枚のシムを用いた例を説明したが、３枚以上のシムを重ねて用いても良い。この場合、３枚以上のシムを重ね合わせた状態で、図２に示したものと同様の形状のスリット部が構成されれば良い。

また、上記の第１の実施形態では、ダイヘッドのスリット部をロール（バックアップロール）上に配置し、ロールによってバックアップされたウェブの部分に塗工液を塗工するオンロール方式の塗工装置を例示したが、上記の各実施形態に係るダイヘッドは、オンロール方式の塗工装置に限らず、ダイヘッドを使用する他の方式の塗工装置（ダイコータ）に適用することもできる。例えば、上記の各実施形態に係るダイヘッドは、ウェブを２以上のロールで支持し、ダイヘッドのスリット部をロールのない部分に配置し、ロールによってバックアップされていないウェブの部分に塗工液を塗布するオフロール方式の塗工装置に適用することも可能である。

以下、本発明を具体的に実施した実施例を説明する。

図９は、スリット部形状毎の硬化樹脂層の膜厚変化を示す図である。より詳細には、図９のプロットは、ウェブの幅方向の端縁から中央側へと１ミリずつ測定位置を変更しながら、ダイコートした塗工液を硬化させて形成した硬化樹脂層の膜厚を測定し、各測定位置における硬化樹脂層の膜厚（総厚）から、ウェブの幅方向中央部における硬化樹脂層の膜厚（有効部厚）を差し引いた値（膜厚差）をプロットしたものである。膜厚は、接触式膜厚計型番ＫＧ３００１Ａ、アンリツ社製）を用いて測定した。図９の横軸は、ウェブの幅方向の端縁から各測定位置までの距離［ｍｍ］を表し、図９の縦軸は、総厚と有効部厚との膜厚差を表す。また、図９において、四角印のプロットは実施例を表し、×印のプロットは比較例を表す。

まず、図９の×印のプロットは、図４に示した第１のシム１１に相当する１枚のシムのみを用いて、スリット幅を一定としたダイヘッドでハードコート層形成用塗工液を塗工して形成した硬化樹脂膜の測定値である。尚、ハードコート層形成用塗工液として、アクリレートモノマー４５質量部、メチルエチルケトン４０質量部、ジメチルカーボネート１０質量部及び光重合開始剤５質量部とを含有する組成物を使用した。比較例において使用したダイヘッドのスリット部のスリット幅は１００μｍであり、ウェブの幅方向におけるスリット部の長さは１３１０ｍｍである。比較例においては、１３３０ｍｍ幅のウェブに対し、ウェブの幅方向の両端縁のそれぞれから１０ｍｍ離れた位置が塗工端部となるように塗工液を塗布した。

ダイヘッドによって塗工された塗工層のうち、塗工端部（ウェブの両端縁から１０ｍｍ離れた位置）近傍の部分は、ウェブの幅方向外側に広がる。したがって、塗工端部から所定範囲に形成された硬化樹脂膜の膜厚は、ウェブの幅方向中央部に形成された硬化樹脂膜の膜厚よりも小さくなっている。

次に、図９の四角印のプロットは、図４に示した第１のシム１１及び第２のシム１２を併用して、幅方向両端部のスリット幅を相対的に大きくしたダイヘッドを用いて、比較例で用いたものと同じハードコート層形成用塗工液を塗工して形成した硬化樹脂層の測定値である。実施例において使用したダイヘッドのスリット部において、相対的にスリット幅が狭い部分（図２の第１のスリット２１）のスリット幅は１００μｍであり、相対的にスリット幅が広い部分（図２の第２のスリット２２ａ及び２２ｂ）のスリット幅は２００μｍである。また、ウェブの幅方向におけるスリット部全体の長さは１３２０ｍｍであり、図２の第１のスリット２１に相当する部分の長さは１３１０ｍｍであり、図２の第２のスリット２２ａ及び２２ｂに相当する部分の長さはそれぞれ５ｍｍである。実施例においては、１３３０ｍｍ幅のウェブに対し、ウェブの幅方向の両端縁のそれぞれから５ｍｍ離れた位置が塗工端部となるように塗工液を塗布した。

実施例においても、ダイヘッドによって塗工された塗工層のうち、塗工端部（ウェブの両端縁から５ｍｍ離れた位置）近傍の部分は、ウェブの幅方向外側に広がる。ただし、本実施例においては、ダイヘッドのスリット部は、幅方向の両端部近傍におけるスリット幅が相対的に大きくなるように構成されているため、塗工端部近傍では、幅方向の中央部と比べて塗工液が厚く塗工される。このため、塗工層の硬化後には、図９のプロットに示すように、塗工端部から所定範囲には、ウェブの幅方向中央部に形成された硬化樹脂膜の膜厚よりも厚い膜厚を有する部分が形成されている。この相対的に厚い膜厚を有する部分は、ウェブの幅方向の両端縁に沿って延びる凸条部となり、ウェブの巻き取り時にウェブを支持する部分となる。

以上説明したように、幅方向の両端部から所定範囲のスリット幅を相対的に大きくしたダイヘッドを用いてダイコートにより塗工液を塗工し、塗工層を硬化させることにより、ウェブの幅方向の両端縁に沿って凸条部を形成できることが確認された。形成された凸条部は、従来ナーリング加工により形成していた凹凸と同様に機能し、フィルムの巻き取り時にフィルムを支持してフィルム間に隙間を確保するために有効である。

本発明は、ダイコートを行うためのダイヘッド及びこれを用いた塗工装置に利用でき、特に、ロール・トゥー・ロールで積層フィルムを製造するために用いるダイヘッド及びこれを用いた塗工装置に好適である。

１ ダイヘッド
２ バックアップロール
３ 送液装置
４ マニホールド部
５ スリット部
６ ウェブ
１０ａ、１０ｂ ダイブロック
１１ 第１のシム
１２ 第２のシム
２１ 第１のスリット
２２ａ、２２ｂ 第２のスリット
３１ 第１の切欠部
３２ａ、３２ｂ 第２の切欠部
３４ａ、３４ｂ 両端部分
３５ 中央部分
４１ 第１のシム
４２ 第２のシム
４３ 切欠部
４４ａ、４４ｂ 溝
４５ シム
４６ 凹部
４７ａ、４７ｂ 溝
４８ａ、４８ｂ 両端部分
４９ 中央部分
６０ａ、６０ｂ ダイブロック
６１ 凹部
６２ａ、６２ｂ 溝
６３ ダイヘッド
６４ａ、６４ｂ 両端部分
６５ 中央部分

Claims (6)

1. マニホールド部及びスリット部を有するダイヘッドであって、
   前記スリット部は、
   前記ダイヘッドの幅方向に第１の長さＬ１を有すると共に、第１のスリット幅を有する第１のスリットと、
   前記ダイヘッドの幅方向に第２の長さＬ２を有すると共に、前記第１のスリット幅より大きい第２のスリット幅を有し、前記第１のスリットの前記ダイヘッドの幅方向における両端部のそれぞれに連続する一対の第２のスリットとを含む、ダイヘッド。
2. 前記ダイヘッドは、
   一対のダイブロックと、
   前記一対のダイブロック間に重ね合わせた状態で固定される第１のシム及び第２のシムとを含み、
   前記第１のシムは、前記ダイヘッドの幅方向における長さが（Ｌ１＋２×Ｌ２）である第１の切欠部が設けられた板状部材であり、
   前記第２のシムは、前記ダイヘッドの幅方向における長さがＬ２である一対の第２の切欠部が、前記ダイヘッドの幅方向においてＬ１の間隔を空けて設けられた板状部材であり、
   前記第１のシム及び前記第２のシムが重ね合わされた状態で前記一対のダイブロック間に固定された状態において、前記第１の切欠部のうちの、前記ダイヘッドの幅方向における両端のそれぞれから長さＬ２の部分である両端部分と前記第２の切欠部とによって前記第２のスリットが構成され、前記第１の切欠部のうちの、前記両端部分以外の部分である中央部分によって前記第１のスリットが構成される、請求項１に記載のダイヘッド。
3. 前記ダイヘッドは、
   一対のダイブロックと、
   前記一対のダイブロック間に重ね合わせた状態で固定される第１のシム及び第２のシムとを含み、
   前記第１のシムは、前記ダイヘッドの幅方向における長さが（Ｌ１＋２×Ｌ２）である切欠部が設けられた板状部材であり、
   前記第２のシムは、前記ダイヘッドの幅方向における長さがＬ２である一対の溝が、前記ダイヘッドの幅方向においてＬ１の間隔を空けて設けられた板状部材であり、
   前記第１のシム及び前記第２のシムが重ね合わされた状態で前記一対のダイブロック間に固定された状態において、前記切欠部のうちの、前記ダイヘッドの幅方向における両端のそれぞれから長さＬ２の部分である両端部分と前記溝とによって前記第２のスリットが構成され、前記切欠部のうちの、前記両端部分以外の部分である中央部分によって前記第１のスリットが構成される、請求項１に記載のダイヘッド。
4. 前記ダイヘッドは、
   一対のダイブロックと、
   前記一対のダイブロック間に固定されるシムとを含み、
   前記シムは、前記ダイヘッドの幅方向における長さがＬ１である一定深さの凹部と、前記ダイヘッドの幅方向における長さがＬ２であり、前記凹部より深い一対の溝とが、前記ダイヘッドの幅方向において前記凹部と連続して設けられた板状部材であり、
   前記シムが前記一対のダイブロック間に固定された状態において、前記凹部によって前記第１のスリットが構成され、前記一対の溝によって前記第２のスリットが構成される、請求項１に記載のダイヘッド。
5. 前記ダイヘッドは、一対のダイブロックを含み、
   前記一対のダイブロックの少なくとも一方には、前記ダイヘッドの幅方向における長さがＬ１である一定深さの凹部と、前記ダイヘッドの幅方向における長さがＬ２であり、前記凹部より深い一対の溝とが、前記ダイヘッドの幅方向において前記凹部と連続して設けられ、
   前記一対のダイブロックを組み合わせた状態において、前記凹部によって前記第１のスリットが構成され、前記一対の溝によって前記第２のスリットが構成される、請求項１に記載のダイヘッド。
6. 請求項１〜５のいずれかに記載のダイヘッドと、
   前記ダイヘッドに塗工液を供給する送液装置と、
   ウェブの裏面を支持し、前記ウェブを連続搬送する搬送装置とを備える、塗工装置。

Images