JP2020009838A - シャント装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】電流の検出精度を向上させた、幅広の金属フレーム端子をシャント抵抗器に接続したシャント装置を提供する。【解決手段】シャント装置1は、抵抗合金からなる抵抗体5と、抵抗体5の両端に接合された高導電率金属からなる一対の電極6,7と、を備えたシャント抵抗器2と、シャント抵抗器2に接続された一対の幅広の金属フレーム端子3,4と、を備える。電極6,7は、電圧検出部10,11を区画する段差12,13を備えている。フレーム端子3,4は、段差12,13と抵抗体5との間に位置する電圧検出部10,11に接続されている。【選択図】図1
Description
本発明は、電流検出用のシャント抵抗器に係り、特に抵抗合金からなる抵抗体の両端部に金属からなる電極を接合した大電流用途のシャント抵抗器に、抵抗体の両端部に生じる電圧を検出する引出端子を接続したシャント装置に関するものである。
従来から、シャント抵抗器は、車載用バッテリーの充放電の電流を監視するなどの大電流の電流検出用途に広く用いられている。このようなシャント抵抗器は、抵抗合金板材からなる抵抗体と、その両端に固着した銅材からなる電極とを備えており、電極の適当な場所に検出電極部を設け、例えばそこにアルミワイヤーを接続することにより抵抗体両端部で発生した電圧を検出する。
このようなシャント抵抗器では、大電流の検出精度に優れていること、温度ドリフトが小さいこと、大電流が印加されても過剰な発熱をしないこと、1mΩ以下の低抵抗値であること、などが要求される。このような低抵抗値の抵抗器に生じる電圧を高精度且つ温度ドリフトを小さく検出するには、抵抗合金材料の種類や抵抗器の形状、構造の他、抵抗体両端部に生じる電圧を検出する端子の位置が大きく関係する。
すなわち、上記端子の接続位置が電極上であれば、抵抗体の両端部に生じる電圧は一応検出可能である。しかしながら、1mΩ以下の低抵抗値の抵抗器では、電極の内部抵抗を無視することができず、端子の接続位置が明確に定まらないために、端子の接続位置にばらつきが生じ、結果として、電流の検出精度が安定しないという問題がある。
ところで、近年、大電流回路で用いられる電流検出用抵抗器では、幅広の金属フレーム端子を、電圧を検出する引出端子とする要求がみられるようになってきている。係る幅広の金属フレーム端子を引出端子とすると、ワイヤボンディングのような細い径の端子と異なり、幅広の金属フレーム端子を用いることにより、幅広の電極の取付け位置によって、その電圧検出値はブレやすい。
特に溶接による引出端子の取付けは位置精度を出すことが難しく、取付け位置のばらつきの影響が顕著に出やすい。仮に、金属フレーム端子を従来技術の凹孔に溶接しようとすると、凹孔を構成する壁面が邪魔になりポイントを絞るためにある程度狭い範囲での接続が必要とされ、接続方法が限定され時間とコストがかかる。また、一般に半田接合では、半田が熱で流動しやすく、経年劣化の影響を受け易いため、長期安定性が望めないというデメリットがある。
本発明は、上述の事情に基づいてなされたもので、低抵抗値の大電流検出用途のシャント抵抗器に、幅広の金属フレーム端子を電圧検出引出端子として接続して、電流の検出精度を向上させたシャント装置を提供することを目的とする。
一態様は、抵抗合金からなる抵抗体と、前記抵抗体の両端に接合された高導電率金属からなる一対の電極と、を備えたシャント抵抗器と、前記シャント抵抗器に接続された一対の幅広の金属フレーム端子と、を備え、前記電極は、電圧検出部を区画する段差を備えており、前記フレーム端子は、前記段差と前記抵抗体との間に位置する前記電圧検出部に接続されていることを特徴とするシャント装置である。
一態様は、前記段差の長さは、前記電極の幅方向の長さよりも短いことを特徴とする。
一態様は、前記段差は、直線状、円弧状、またはコの字状に形成されていることを特徴とする。
一態様は、前記フレーム端子の一部は、前記段差に跨がって、前記段差によって形成された空間にはみ出して配置されていることを特徴とする。
一態様は、前記段差は、直線状、円弧状、またはコの字状に形成されていることを特徴とする。
一態様は、前記フレーム端子の一部は、前記段差に跨がって、前記段差によって形成された空間にはみ出して配置されていることを特徴とする。
一態様は、前記フレーム端子の一方の端面は、前記段差と同一平面内に位置していることを特徴とする。
一態様は、前記電圧検出部は、前記抵抗体に隣接しており、前記抵抗体と前記段差との間の距離は、前記フレーム端子の幅方向の長さよりも長いことを特徴とする。
一態様は、前記電圧検出部は、前記抵抗体に隣接しており、前記抵抗体と前記段差との間の距離は、前記フレーム端子の幅方向の長さよりも長いことを特徴とする。
電極は段差を備えているため、フレーム端子の電極への接続位置(固定位置)は特定される。そして、段差を設けることにより、抵抗温度係数のばらつきが大きくなる現象を抑制することができる。すなわち、フレーム端子は抵抗体に隣接して特定位置に配置され、かつ段差をはみ出しても、抵抗温度係数のばらつきが大きくなる現象を抑制することができる。結果として、シャント装置は、電流の検出精度を向上させることができる。
以下、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。なお、以下で説明する図面において、同一又は相当する構成要素には、同一の符号を付して重複した説明を省略する。以下で説明する複数の実施形態において、特に説明しない一実施形態の構成は、他の実施形態と同じであるので、その重複する説明を省略する。
図1は、シャント装置1の一実施形態を示す斜視図である。図1に示すように、シャント装置1は、シャント抵抗器2と、シャント抵抗器2に固定された一対の幅広の金属フレーム端子(リードフレーム端子)3,4を備えている。以下、本明細書において、シャント抵抗器2を単に抵抗器2と呼ぶことがある。
抵抗器2は、所定の厚みと幅を有する抵抗合金板材からなる抵抗体5と、抵抗体5の両端に接合された高導電率金属からなる一対の電極6,7とを備えている。抵抗体5の両端面は、電極6,7の端面に溶接(例えば、電子ビーム溶接、レーザービーム溶接、または、ろう接)などの手段によって接合されている。
抵抗体5の材質の一例として、Cu−Mg−Ni系合金などの低抵抗合金材を挙げることができる。電極6,7の材質の一例として、銅(Cu)を挙げることができる。フレーム端子3,4の材質の一例として、錫(Sn)めっきされた銅(Cu)またはめっきされていない銅を挙げることができる。
一般的に、1mΩ以下の低抵抗値を有する抵抗器では、電極内部の抵抗成分によって生じる電位分布を無視することができない。したがって、フレーム端子3,4の接続位置が抵抗体5から外側に離れるほど、温度による抵抗値の変化の割合を示す抵抗温度係数(TCR)が増加してしまう。結果として、電流を精度よく検出することができない。そこで、2つの検出端子は抵抗体により近接した位置で、かつ、抵抗体からほぼ等しい距離地点で電圧を検出することが理想的である。
上述したシャント装置の場合、フレーム端子の接続位置がずれて接続されることにより生じるばらつきは、電流の検出精度に大きな影響を及ぼし、結果として、電流の検出精度にばらつきが生じてしまう。図2は、フレーム端子の接続位置とフレーム端子の電圧検出位置との関係を説明する図である。
幅広のフレーム端子3,4が電極6,7に接続されている場合、図2の黒丸Xに示すように、実質的な電圧の検出位置は、フレーム端子の電極との接触面の中央である(A=A’)。したがって、フレーム端子の接続位置が明確に定まっていない場合、抵抗体とその両側のフレーム端子との間の距離が異なる場合がある。図2に示す例では、抵抗体とフレーム端子4の検出位置との間の距離Bは、抵抗体とフレーム端子3の検出位置との間の距離B’よりも小さい(B<B’)。
ボンディングワイヤ(例えば、特許文献1参照)などの小さな径を有する端子を接続する場合とは異なり、フレーム端子の接続位置を明確に特定することは一般的に困難であり、フレーム端子の接続位置には、ばらつきが生じやすい。特に、フレーム端子を電極に溶接する場合、フレーム端子の接続位置を精度よく決定することは困難であり、ばらつきの影響が顕著に生じやすい。
フレーム端子の接続位置を特定する方法として、電極に形成された凹穴(例えば、特許文献2参照)にフレーム端子を嵌め込む方法が考えられる。しかしながら、このような方法では、凹穴を構成する壁面がフレーム端子の凹穴への接続を阻害してしまう。したがって、フレーム端子の接続方法は、凹穴を構成する壁面に囲まれた狭い範囲での接続を可能とする方法に限定されてしまう。結果として、フレーム端子の接続には、時間とコストがかかってしまう。
一般的に、半田付けによるフレーム端子の接続の場合、半田は、熱で流動しやすく、経年劣化の影響を受けやすいため、フレーム端子の長期的な安定接続が困難となる場合がある。このような観点からも、フレーム端子は溶接されることが望ましい。
そこで、本実施形態では、電流の検出精度を向上させるために、シャント装置1は、フレーム端子3,4の接続位置を特定するための構造を備えている。以下、シャント装置1の詳細な構造について、図面を参照しつつ説明する。
図3は、シャント装置1の平面図である。図4は、図3のA−A線断面図である。図3において、白抜き矢印は電流方向を表している。図1、図3、および図4に示すように、電極6,7は、電流方向と垂直な方向に延びる電圧検出部10,11を区画する段差12,13を備えている。
電圧検出部10は、抵抗体5に隣接する電極6の一部分であり、抵抗体5と段差12との間の部分である。フレーム端子3は、電圧検出部10上に配置されており、電圧検出部10に接続されている。フレーム端子4は、電圧検出部11上に配置されており、電圧検出部11に接続されている。電圧検出部10,11のそれぞれは、言い換えれば、電圧検出領域を構成している。
本実施形態では、電極6は、その表面に形成された凹溝22を有しており、電極7は、その表面に形成された凹溝23を有している。段差12は凹溝22の一部(より具体的には、抵抗体側の壁)を構成しており、段差13は凹溝23の一部(より具体的には、抵抗体側の壁)を構成している。段差12,13のそれぞれは、その隣接する位置に中空部(空間)SPを形成している。
図5は、凹溝22,23の他の実施形態を示す図である。図5に示すように、凹溝22は電極6の外側端面6aまで延びていてもよく、凹溝23は電極7の外側端面7aまで延びていてもよい。
シャント装置1の寸法の一例について、図3および図4を参照しつつ説明する。図3および図4では、図面を見やすくするために、シャント装置1の構成要素の一部は誇張して描かれている。図3に示すように、抵抗器2の長手方向の長さL1は40mmであり、抵抗器2の幅方向の長さW1は15mmである。抵抗体5と段差12との間の距離(すなわち、電圧検出部10の幅方向の長さ)D1は2mmである。
凹溝22の幅方向の長さW2は1mmである。図4に示すように、凹溝22の深さ(すなわち、段差12の高さ)Dpは0.5mmである。抵抗器2の厚さt1は2mmであり、フレーム端子3の厚さt2は0.6mmである。なお、シャント装置1の寸法は、図3および図4に示す実施形態には限定されない。
凹溝22,23は抵抗体5に関して対称的に配置されている。したがって、図示しないが、抵抗体5と段差13との間の距離は距離D1と同一であり、段差13の水平方向の長さは長さL2と同一であり、凹溝23の幅方向の長さは長さW2と同一であり、凹溝23の深さは深さDpと同一である。
本実施形態では、長さL2は長さW1よりも小さく、段差12は、抵抗器2の幅方向において、電極6の一部に形成されている。図6は、段差12の他の実施形態を示す図である。図6では、図面を見やすくするために、フレーム端子3,4の図示は省略されている。図6に示すように、長さL2は長さW1と同じであってもよい。この場合、段差12は、抵抗器2の幅方向において、電極6の全体に形成されている。
図1に示すように、フレーム端子3は、電極6の電圧検出部10と接触する接触部3aと、接触部3aと垂直な垂直部3bと、垂直部3bと垂直であり、かつ接触部3aと平行な屈曲部3cとを備えている。フレーム端子3,4は同一の構造を有している。つまり、フレーム端子4は、フレーム端子3と同様に、接触部4aと、垂直部4bと、屈曲部4cとを備えている。フレーム端子3,4の接触部3a,4aは、抵抗体5に隣接するように抵抗体5の両側の電極6,7に接続されている。
ユーザーは、段差12に基づいて、フレーム端子3を電圧検出部10に配置することができる。より具体的には、ユーザーは、フレーム端子3の接触部3aの段差側の端面3dが段差12と同一平面内に位置するように、フレーム端子3を電圧検出部10に接続することが好ましいが、後述するように、段差12に跨がって、中空部SPにはみ出して、中空部SPの一部を覆うように接続しても支障がない。フレーム端子4の電圧検出部11への接続方法も、フレーム端子3の接続方法と同様である。フレーム端子4の接触部4aの段差側の端面4dが段差13と同一平面内に位置することが好ましい。本実施形態によれば、電極6,7は段差12,13を備えているため、ユーザーはフレーム端子3,4の接続位置(配置位置)を特定することができる。
段差12,13を備えたシャント装置1は以下の効果を奏することができる。以下、段差12の形成による効果について、図7を参照しつつ説明する。上述したように、段差12は、その隣接する位置に中空部SPを形成している。上述した実施形態では、フレーム端子3は、その接触部3aの段差側の端面3dが段差12と同一平面内に配置されるように、電圧検出部10に接続されることが好ましいが、フレーム端子3の一部は、段差12に跨がって、中空部SPにはみ出して配置されてもよい。
図7は、段差12の形成による効果を説明する図である。段差12が設けられていない場合、電圧の検出位置P1はフレーム端子3の電極6との接触面の中央である。これに対し、図7に示すように、段差12が形成されている場合、フレーム端子3の一部は段差12からはみ出して配置される。電圧の検出位置P2はフレーム端子3の電極6との接触面の中央である。したがって、抵抗体5と電圧検出位置P2との間の距離Daは、抵抗体5と電圧検出位置P1との間の距離Dbよりも小さい。
このように、段差12は、フレーム端子3の電極6との接触面を段差12の内側(すなわち、抵抗体5側)に制限することができる。したがって、フレーム端子3が抵抗体5から離間して配置されても、電圧は抵抗体5により近接した位置で検出され、かつフレーム端子3,4の接続位置に生じるばらつきは低減される。したがって、シャント装置1は電流の検出精度を向上させることができる。
図8は、段差12の形成による効果を示すグラフである。図8において、横軸はフレーム端子3の電極6に対する相対位置を表しており、縦軸は抵抗温度係数を表している。
図8では、横軸の基準(ゼロ)は、フレーム端子3の端面(すなわち、段差側の端面3d)が段差12と同一平面内に位置しているときのフレーム端子3の位置である。フレーム端子3が抵抗体5から離間する位置に配置されると、フレーム端子3の位置を示す数値は正数になる。フレーム端子3が抵抗体5に近接する位置に配置されると、フレーム端子3の位置を示す数値は負数になる。
図8に示すように、段差12が設けられている場合、フレーム端子3が抵抗体5から離間する位置に配置されると、フレーム端子3は段差12からはみ出す。この場合の抵抗温度係数は段差12が設けられていない場合の抵抗温度係数よりも小さい。
フレーム端子3が抵抗体5に近接する位置に配置された場合の抵抗温度係数の変化は次の通りである。段差12が設けられている場合の抵抗温度係数は段差12が設けられていない場合の抵抗温度係数よりもゼロに近接している(図8参照)。この理由は、段差12の形成によって生じる電位分布は、段差12が形成されていない場合に生じる電位分布と異なり、フレーム端子3の接続位置のずれ量に対する抵抗温度係数の変化量は、段差12の有無によって異なるためである。本実施形態では、図8から分かるように、段差12を設けることにより、抵抗温度係数のばらつきが大きくなる現象を抑制することができる。
本実施形態では、段差12,13は、上から見たときに直線状に形成されている。より具体的には、段差12,13は抵抗器2の幅方向(図3参照)と平行に延びている。しかしながら、段差12,13の形状は本実施形態には限定されない。
図9乃至図11は、段差12,13のさらに他の実施形態を示す図である。図9乃至図11において、図面を見やすくするために、フレーム端子3,4の図示は省略されている。
図9に示すように、段差12,13は、上から見たときに円弧状に形成されてもよい。図9に示す実施形態では、段差12,13のそれぞれは、抵抗体5から離れる方向に湾曲した形状を有している。電圧検出部10は段差12と抵抗体5との間に形成されており、電圧検出部11は段差13と抵抗体5との間に形成されている。
図10に示すように、段差12,13は、上から見たときにコの字状に形成されてもよい。図10に示す実施形態では、段差12,13のそれぞれは、抵抗体5から離れる方向に突出する形状を有している。電圧検出部10は段差12と抵抗体5との間に形成されており、電圧検出部11は段差13と抵抗体5との間に形成されている。
図11に示すように、段差12,13は、上から見たときに抵抗体5を挟んで斜交いに配置されてもよい。図1、図3、および図4に示す実施形態では、段差12,13は、抵抗体5を挟んで互いに対向しているが、図11に示す実施形態では、段差12,13は、抵抗体5を挟んで斜めに配置されている。
フレーム端子3,4の接続位置、すなわち、段差12,13の形成位置は、電流方向やフレーム端子3,4の幅方向の長さなどの要素に基づいて決定される。以下、電流方向と段差12,13の形成位置との関係について、図12乃至図14を参照して説明する。
図12は、直進方向に進む電流を示す図である。図13は、S字方向に進む電流を示す図である。図14は、コの字方向に進む電流を示す図である。図12、図13、および図14では、フレーム端子3,4および凹溝22,23の図示は省略されている。
電流方向が直進方向である場合(図12参照)、図3、図9、図10、および図11に示す実施形態に係る段差12,13が好適に適用される。電流方向がS字方向である場合(図13参照)、図3、図9、および図10に示す実施形態に係る段差12,13が好適に適用される。電流方向がコの字方向である場合(図14参照)、図11に示す実施形態に係る段差12,13が好適に適用される。このように、電流方向に応じて段差12,13の形成位置を決定することにより、シャント装置1は電流の検出精度を向上させることができる。
抵抗器2の製造方法例について、図15乃至図19を参照して説明する。図15は抵抗器2の製造工程を示すフローチャートである。図16乃至図19は、製造過程における抵抗器2を示す図である。図17乃至図19では、シャント抵抗器2の外形は簡略的に描かれている。図16に示すように、まず、抵抗体5の両側に電極6,7が接合された帯状の金属板材(素材)を用意する(図15のステップ1参照)。次いで、図17に示すように、作業者は、この金属板材を打ち抜いて、抵抗器2の外形を形成する(図15のステップ2参照)。
次いで、作業者は、抵抗器2の表面をプレスで叩き、抵抗器2の表面を平坦にする(図15のステップ3参照)。このステップ3により、抵抗器2の表面の凹凸および/または抵抗器2の反りは矯正される。本実施形態によれば、ステップ2において、抵抗器2の外形が既に形成されているため、作業者は、プレスで叩く位置を明確に決定することができ、抵抗器2を小さな力で矯正することができる。
次いで、図18に示すように、作業者は、電極6,7の表面に段差12,13(図18では、凹溝22,23)を形成する(図15のステップ4参照)。段差12,13を形成する手段は限定されない。一実施形態では、段差12,13はプレス加工により形成されてもよく、他の実施形態では、段差12,13は研磨(研削)により形成されてもよい。段差12,13の形成により、抵抗器2の表面の凹凸および/または抵抗器2の反りが生じるおそれがある。そこで、作業者は、ステップ4の後、ステップ3と同様の工程を実行して、抵抗器2の表面を平坦にする(図15のステップ5参照)。
次いで、図19に示すように、作業者は、電極6,7のそれぞれにボルト穴8,9のそれぞれを形成する(図15のステップ6参照)。その後、作業者は、ステップ3,5と同様の工程を実行してもよい(図15のステップ7参照)。本実施形態では、作業者は、段差12,13を形成した後にボルト穴8,9を形成しているが、ボルト穴8,9を形成した後に段差12,13を形成してもよい。その後、作業者は、抵抗器2を切り離して、抵抗器2を製品化する(図15のステップ8参照)。
本実施形態では、作業者は、金属板材を打ち抜いて抵抗器2の外形を形成する工程(第1形成工程)を最初に実行し、その後、段差12,13またはボルト穴8,9を形成する工程(第2形成工程)を実行する。さらに、本実施形態では、作業者は各形成工程ごとにプレスによる平坦化工程を実行しているため、ばりの発生は抑制される。さらには、作業者は、抵抗器2の表面の平坦化により、プレス後の追加工も精度よく実行することができる。
これまで本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上述の実施形態に限定されず、その技術的思想の範囲内において種々異なる形態にて実施されてよいことは言うまでもない。
1 シャント装置
2 シャント抵抗器
3,4 フレーム端子
3a,4a 接触部
3b,4b 垂直部
3c,4c 屈曲部
3d,4d 段差側の端面
5 抵抗体
6,7 電極
6a,7a 外側端面
8,9 ボルト穴
10,11 電圧検出部
12,13 段差
22,23 凹溝
2 シャント抵抗器
3,4 フレーム端子
3a,4a 接触部
3b,4b 垂直部
3c,4c 屈曲部
3d,4d 段差側の端面
5 抵抗体
6,7 電極
6a,7a 外側端面
8,9 ボルト穴
10,11 電圧検出部
12,13 段差
22,23 凹溝
Claims (6)
- 抵抗合金からなる抵抗体と、前記抵抗体の両端に接合された高導電率金属からなる一対の電極と、を備えたシャント抵抗器と、
前記シャント抵抗器に接続された一対の幅広の金属フレーム端子と、を備え、
前記電極は、電圧検出部を区画する段差を備えており、
前記フレーム端子は、前記段差と前記抵抗体との間に位置する前記電圧検出部に接続されていることを特徴とするシャント装置。 - 前記段差の長さは、前記電極の幅方向の長さよりも短いことを特徴とする請求項1に記載のシャント装置。
- 前記段差は、直線状、円弧状、またはコの字状に形成されていることを特徴とする請求項1に記載のシャント装置。
- 前記フレーム端子の一部は、前記段差に跨がって、前記段差によって形成された空間にはみ出して配置されていることを特徴とする請求項1に記載のシャント装置。
- 前記フレーム端子の一方の端面は、前記段差と同一平面内に位置していることを特徴とする請求項1に記載のシャント装置。
- 前記電圧検出部は、前記抵抗体に隣接しており、
前記抵抗体と前記段差との間の距離は、前記フレーム端子の幅方向の長さよりも長いことを特徴とする請求項1に記載のシャント装置。
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