JP2020007036A - 積層剥離容器の製造方法及び積層剥離容器 - Google Patents

Abstract

【課題】容器本体が扁平な胴部を有していても、外殻から内袋がより均一に剥離される、積層剥離容器の製造方法及び積層剥離容器を提供する。【解決手段】積層剥離容器１の製造方法であって、積層剥離容器は、外殻及び内袋を有する容器本体３を備え、外殻が口部９と胴部７とを有し、胴部を口部の中心軸に直交する面で断面視したときにおいて胴部の最小径を最大径で割った値を胴部の円度とするとき、円度が変化するように構成されている、積層剥離容器の製造方法であって、容器本体成形工程と、予備剥離工程とを備え、容器本体成形工程では、樹脂を成形することで容器本体を形成し、予備剥離工程では、胴部のうち円度が最小となる位置から外れている被押圧面を、胴部の外側から押圧手段で押圧しながら、胴部を回転させる又は被押圧面の外周に沿って押圧手段を移動させる。【選択図】図４

Description

本発明は、積層剥離容器の製造方法及び積層剥離容器に関する。

積層剥離容器の容器本体には、有底円筒状の胴部と、胴部に接続される円筒状の口部と、を備えるものが各種提案されている。積層剥離容器の容器本体はパリソンを金型で筒状に成形されることで製造され、容器本体には、外殻と、外殻の内側に設けられている内袋とが形成されている。この内袋内には内容物が収容され、ユーザーが積層剥離容器を圧縮して内袋の内容物を流出させると、外殻と内袋内には空気が入りこみ、内袋は外殻の内面から剥離される。

ここで、内袋が、外殻の内面から周方向に均一に剥離されるとは限らないため、容器本体を製造する過程において、外殻の内面から内袋を予め剥離しておく場合がある（例えば、特許文献１参照）。特許文献１の容器本体の製造方法では、容器本体を回転させながら外殻を押圧することで、外殻の内面から内袋を周方向に均一に剥離する。ここで、特許文献１のように容器本体の胴部が円筒状である場合には、容器本体を回転させているときにおいて、押圧手段と胴部の被押圧面との位置関係が保たれる。このため、外殻が周方向に均一に押圧され、その結果、内袋が、外殻の内面から周方向に均一に剥離される。

特許２０１６−０７８４１７号公報

容器本体が扁平な胴部を有する場合、すなわち容器本体の胴部が円度の小さい部分を有する場合もある。ここで、円度は、胴部を口部の中心軸に直交する面で断面視したときにおいて胴部の最小径を最大径で割った値によって定義する。扁平な胴部を有する容器本体に特許文献１の製造方法を適用する場合において、押圧手段の配置を胴部の最大径の部分に合わせて決定してしまうと、胴部の最大径の部分では押圧手段によって確実に押圧されるのに対し、胴部の最小径の部分では押圧手段による押圧が不十分となる。その結果、扁平な胴部を有する容器本体に特許文献１の製造方法を適用すると、内袋が外殻の内面から周方向に均一に剥離されなくなる可能性が高まる。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、容器本体が扁平な胴部を有していても、外殻から内袋がより均一に剥離される、積層剥離容器の製造方法及び積層剥離容器を提供することを目的としている。

本発明によれば、積層剥離容器の製造方法であって、前記積層剥離容器は、外殻及び内袋を有する容器本体を備え、前記外殻が口部と胴部とを有し、前記胴部を前記口部の中心軸に直交する面で断面視したときにおいて前記胴部の最小径を最大径で割った値を前記胴部の円度とするとき、前記円度が変化するように構成されている、積層剥離容器の製造方法であって、容器本体成形工程と、予備剥離工程とを備え、前記容器本体成形工程では、樹脂を成形することで前記容器本体を形成し、前記予備剥離工程では、前記胴部のうち前記円度が最小となる位置から外れている被押圧面を、前記胴部の外側から押圧手段で押圧しながら、前記胴部を回転させる又は前記被押圧面の外周に沿って前記押圧手段を移動させる、方法が提供される。

本発明に係る積層剥離容器の製造方法によれば、円度が最小となる位置から外れている被押圧面を、胴部の外側から押圧手段で押圧する。このため、容器本体が扁平な胴部を有していても、外殻が周方向に均一に押圧され、その結果、容器本体が扁平な胴部を有していても、外殻から内袋がより均一に剥離される。

以下、本発明の種々の実施形態を例示する。以下に示す実施形態は互いに組み合わせ可能である。
好ましくは、当該方法において、前記胴部は、前記円度が最小となる位置側から前記口部側にかけて先細るように形成されている。
好ましくは、当該方法において、前記押圧手段は、それぞれがベルト部を有する第１及び第２押圧体を備え、前記予備剥離工程では、第１押圧体のベルト部と第２押圧体のベルト部との間に前記被押圧面を挟んで前記被押圧面を押圧しながら、第１押圧体のベルト部を第２押圧体のベルト部に対して相対移動させることによって、前記容器本体を回転させる。
好ましくは、外殻及び内袋を有する容器本体を備え、前記外殻は、口部と胴部とを有し、前記内袋は、前記外殻の内面から剥離されており、前記胴部は、前記胴部を前記口部の中心軸に直交する面で断面視したときにおいて前記胴部の最小径を最大径で割った値を前記胴部の円度とするとき、前記胴部のうち前記円度が最小となる位置から前記口部側に向かって、前記円度が高くなるように構成される、積層剥離容器が提供される。
好ましくは、当該積層剥離容器において、前記胴部は、前記円度が最小となる位置側から前記口部側にかけて先細るように形成されている。

図１Ａは実施形態に係る製造方法で製造した積層剥離容器１の正面図であり、図１Ｂは図１Ａに示す積層剥離容器１の斜視図である。 図１に示す積層剥離容器１の垂直断面である。 図３Ａは図２に示すＡ−Ａ端面図であり、図３Ｂは図２に示すＢ−Ｂ端面図であり、図３Ｃは図２に示すＣ−Ｃ端面図である。 図４Ａは予備剥離工程を行っている様子を示す斜視図であり、図４Ｂは予備剥離工程を行っている様子を示す正面図である。 予備剥離工程で用いる製造装置の変形例１を示す斜視図である。 予備剥離工程で用いる製造装置の変形例２を示す上面図である。 予備剥離工程で用いる製造装置の変形例３を示す模式図である。

１．積層剥離容器１の構成説明
図１Ａ、図１Ｂ及び図２に示すように、積層剥離容器１は、容器本体３と、弁部材４と、を備える。容器本体３は、内容物を収容する胴部７と、胴部７から内容物を吐出する口部９と、を備える。口部９には図示省略のキャップが取り付けられる。

容器本体３は、胴部７及び口部９において、外殻１２と内袋１４を備える。内容物の減少に伴って内袋１４が外殻１２から剥離することによって、内袋１４が外殻１２から離れて収縮する。

図１Ａ及び図１Ｂに示すように、胴部７は有底筒状部材であり、胴部７は先細り部７Ａと扁平状部７Ｂと底部７Ｃとを備える。胴部７の周面は扁平状部７Ｂ側から先細り部７Ａ側にかけて滑らかな裾状の曲面となっている。先細り部７Ａは、扁平状部７Ｂ側から口部９側へかけて先細るように形成されている。先細り部７Ａ及び扁平状部７Ｂは筒状部材である。先細り部７Ａと扁平状部７Ｂとは接続されており、先細り部７Ａは扁平状部７Ｂよりも上側に形成されている。また、扁平状部７Ｂと底部７Ｃとは接続されており、扁平状部７Ｂは底部７Ｃよりも上側に形成されている。口部９は胴部７の上部に接続されている。口部９は円筒状部材である。

外殻１２は、復元性が高くなるように、内袋１４よりも肉厚に形成されている。外殻１２は、例えば、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体及びその混合物などで構成される。外殻１２は、複数層構成であってもよい。内袋１４は、複数の層から構成することが好ましい。例えば、外殻１２と接触する層にエチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）樹脂からなるＥＶＯＨ層を用い、内容物に接触する層に、例えば、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体及びその混合物などのポリオレフィンからなる内面層を用いることができる。そして、上記ＥＶＯＨ層と内面層との間には、接着層を用いることが好ましい。

図２に示すように、弁部材４は、胴部７に形成された外気導入孔１５に装着され、外殻１２と内袋１４の間の中間空間２１と外部空間Ｓとの間の空気の出入りを調節する。外気導入孔１５は、外殻１２にのみ設けられた貫通孔であり、内袋１４には到達していない。弁部材４は、中間空間２１と外部空間Ｓを連通させるように構成された筒体５と、筒体５内に移動可能に収容された移動体６とを備える。筒体５及び移動体６は、射出成形などによって形成されている。移動体６は、球状であることが好ましい。

２．胴部７の円度の説明
胴部７の形状は、次に説明する円度に基づいて定義される。円度は、胴部７を口部９の中心軸に直交する面で断面視したときにおいて、胴部７の最小径Ｒ１を胴部７の最大径Ｒ２で割った値である。任意の筒状部材の円度が高ければ、筒状部材の断面形状は円形状に近づき、任意の筒状部材の円度が低ければ、筒状部材の扁平の度合いが大きくなる。

図３Ａ〜図３Ｃに示すように、胴部７は円度が変化するように構成されている。先細り部７Ａの円度は扁平状部７Ｂの円度よりも大きくなっている。具体的には、図３Ａに示す先細り部７Ａの端面において、先細り部７Ａは円形状である。このため、図３Ａに示す先細り部７Ａの端面において、先細り部７Ａの円度は１である。
また、図３Ｂに示す先細り部７Ａの端面において、先細り部７Ａは楕円状に形成されており、先細り部７Ａの円度は１より小さくなっている。
更に、図３Ｃに示す扁平状部７Ｂの端面において、扁平状部７Ｂは略楕円状に形成されており、図３Ｃに示す扁平状部７Ｂの端面における扁平状部７Ｂの円度は、図３Ｂに示す先細り部７Ａの端面における先細り部７Ａの円度よりも、更に小さくなっている。

上述のように、先細り部７Ａの円度が先細り部７Ａの部位に応じて異なる場合、すなわち先細り部７Ａの円度が一定ではなく、先細り部７Ａの円度が最小値と最大値とを有する場合がある。また、扁平状部７Ｂの円度が扁平状部７Ｂの部位に応じて異なる場合、すなわち扁平状部７Ｂの円度が一定ではなく、扁平状部７Ｂの円度が最小値と最大値を有する場合がある。先細り部７Ａの円度の最小値は扁平状部７Ｂの円度の最大値以上である。先細り部７Ａと扁平状部７Ｂとが接続される部分において、先細り部７Ａの円度と扁平状部７Ｂの円度とは同じである。

また、実施形態において、胴部７の円度が最小となる位置は扁平状部７Ｂに配置されている。そして、胴部７は、胴部７の円度が最小となる位置側から先細り部７Ａ側にかけて先細るように形成されている。つまり、胴部７は、胴部７の円度が最小となる位置側から、後述する被押圧面ｆｃ側（図４Ｂ参照）にかけて先細るように形成されている。

３．積層剥離容器の製造方法
本実施形態の製造方法は、容器本体成形工程と、予備剥離工程とを備える。以下、これらの工程について説明する。

３−１．容器本体成形工程
容器本体成形工程では、樹脂を成形することで容器本体３を形成する。容器本体成形工程の図示は省略はするが、容器本体成形工程では、製造すべき容器本体３に対応する積層構造を備えた溶融状態の積層パリソンを押出装置から押出し、この溶融状態の積層パリソンをブロー成形用の分割金型にセットし、分割金型を閉じる。容器本体３の口部９側の開口部にブローノズルを挿入し、分割金型を閉じた状態で分割金型のキャビティー内にエアーを吹き込む。その後、分割金型を開いて、ブロー成形品（容器本体３に対応）を取り出す。

３−２．予備剥離工程
予備剥離工程では、胴部７の被押圧面ｆｃを押圧手段４０で押圧し、容器本体３の外殻１２の内面から内袋１４を剥離する。図４Ａに示すように、予備剥離工程の製造装置は、搬送手段３０と、押圧手段４０とを備えている。実施形態の製造方法では、容器本体３に外気導入孔１５が形成された後であって、外気導入孔１５に弁部材４を装着する前に、予備剥離工程が行われる場合を一例として説明する。

搬送手段３０はベルトコンベアーであり、容器本体３を矢印Ａ方向に搬送する機能を有する。押圧手段４０はベルト部４８ｃ、４９ｃを有する第１及び第２押圧体４８、４９を備えている。ベルト部４８ｃは、一対の支持柱４８ｅで支持され、ベルト部４９ｃは、一対の支持柱４９ｅで支持されている。例えば、一対の支持柱４８ｅの少なくとも一方を回転駆動する、又は、ベルト部４８ｃに噛み合う駆動軸を別途設けて当該駆動軸を回転駆動する、ことにより、ベルト部４８ｃは矢印Ａ方向に移動する。

ベルト部４８ｃ、４９ｃは、胴部７の周面を押圧する。図４Ｂに示すように、ベルト部４８ｃ、４９ｃによって押圧される胴部７の周面を、被押圧面ｆｃと称する。胴部７の被押圧面ｆｃは先細り部７Ａの周面の一部又は全部であり、胴部７の被押圧面ｆｃは胴部７のうち円度が最小となる位置から外れている。つまり、ベルト部４８ｃ、４９ｃは先細り部７Ａの周面に当接して先細り部７Ａを押圧するが、ベルト部４８ｃ、４９ｃは胴部７のうち円度が最小となる位置には当接していない。上述したように、胴部７のうち円度が最小となる位置は、扁平状部７Ｂに配置される。

なお、ベルト部４８ｃ、４９ｃは扁平状部７Ｂの周面に当接していてもよい。つまり、ベルト部４８ｃ、４９ｃが胴部７のうち円度が最小となる位置に当接していなければ、ベルト部４８ｃ、４９ｃは扁平状部７Ｂに当接していてもよい。この場合には、胴部７の被押圧面ｆｃは、先細り部７Ａの周面の一部又は全部と、扁平状部７Ｂの周面の一部と、である。

図４Ａ及び図４Ｂに示すように、予備剥離工程では、ベルト部４８ｃとベルト部４９ｃとの間に容器本体３の胴部７を挟んで胴部７の被押圧面ｆｃを押圧しながら、胴部７の外周に沿って押圧手段４０を移動させる。具体的には、ベルト部４８ｃとベルト部４９ｃとの間に容器本体３の胴部７を挟んで胴部７の被押圧面ｆｃを押圧しながら、ベルト部４８ｃをベルト部４９ｃに対して相対移動させる。実施形態では、ベルト部４８ｃが移動し、ベルト部４９ｃが停止している。ベルト部４８ｃをベルト部４９ｃに対して相対移動させることにより、容器本体３が回転する。ここで、胴部７の被押圧面ｆｃは胴部７のうち円度が最小となる位置から外れた範囲に形成されているので、胴部７の被押圧面ｆｃの断面形状が、円形状からはなれた形状となってしまうことが抑制されている。このため、ベルト部４８ｃをベルト部４９ｃに対して相対移動させたときにおいて、ベルト部４８ｃ、４９ｃと胴部７の被押圧面ｆｃとの位置関係が保たれる。したがって、被押圧面ｆｃがベルト部４８ｃ、４９ｃによって周方向に均一に押圧され、その結果、内袋１４が、外殻１２の内面から周方向に均一には剥離される。

図４Ａに示すように、胴部７の外周に沿って押圧手段４０が移動しているときにおいて、搬送手段３０が容器本体３を一方向（矢印Ａ方向）に搬送している。このため、予備剥離工程では、容器本体３が回転しながら、一方向（矢印Ａ方向）に移動する。このため、多数の容器本体３を連続的に処理することができるので、製造ラインへの組み込みに適している。

３−２−１．予備剥離工程の変形例１：支持板４８ｆ、４９ｆ
図５に示すように、押圧手段４０が支持板４８ｆ、４９ｆを備えていてもよい。支持板４８ｆ、４９ｆはベルト部４８ｃ、４９ｃに付設される。押圧手段４０が胴部７を押圧している状態において、ベルト部４８ｃ、４９ｃは胴部７と支持板４８ｆ，４９ｆとの間に配置される。支持板４８ｆ、４９ｆは、図示しないベースに固定されていて容易には撓まないように構成されている。支持柱４８ｅ、４９ｅから離れた部位ではベルト部４８ｃ、４９ｃの撓みによって胴部７が押圧されにくくなる場合があるが、押圧手段４０が支持板４８ｆ、４９ｆを備えることで、ベルト部４８ｃ、４９ｃの撓みが抑制されて胴部７がより確実に押圧される。

３−２−２．予備剥離工程の変形例２：ベルト部４８ｃ、４９ｃの間隔
図６に示すように、ベルト部４８ｃとベルト部４９ｃとの間の間隔が、徐々に狭くなるように構成されていてもよい。つまり、ベルト部４８ｃとベルト部４９ｃとの間の間隔は、容器本体３の搬入側の領域ｒ１及び容器本体３の搬出側の領域ｒ２において広がっているが、搬入側の領域ｒ１と搬出側の領域ｒ２との間の領域ｒ３において、狭くなっていてもよい。これにより、容器本体３をベルト部４８ｃとベルト部４９ｃとの間に搬入しやすくなるとともに、ベルト部４８ｃとベルト部４９ｃから容器本体３を搬出しやすくなる。

３−２−３．予備剥離工程の変形例３：押圧ローラー７０
実施形態の予備剥離工程において、押圧手段４０は、胴部７を回転させる機能を有する形態であったがそれに限定されるものではない。図７に示すように、押圧手段４０が、ベルト部４８ｃ、４９ｃの代わりに、押圧ローラー７０と回転機構７１とを備える形態であってもよい。回転機構７１は軸７１Ａを有する。押圧ローラー７０は回転機構７１の軸７１Ａに回転自在（自転自在）に設けられ、回転機構７１の軸７１Ａは積層剥離容器１を中心として公転するように構成される。軸７１Ａが積層剥離容器１を中心として公転することで、押圧ローラー７０が、被押圧面ｆｃを押圧しながら被押圧面ｆｃの外周に沿うように移動する。押圧ローラー７０が被押圧面ｆｃの外周に沿うように移動するときにおいて、押圧ローラー７０は自転する。これにより、押圧ローラー７０と被押圧面ｆｃとの摩擦が抑制され、胴部７が傷つくことが抑制される。押圧ローラー７０が被押圧面ｆｃを押圧しながら被押圧面ｆｃの外周に沿うように移動することで、被押圧面ｆｃの全周が均一に押圧され、その結果、内袋１４が、外殻１２の内面から周方向に均一には剥離される。

３−３．積層剥離容器の製造方法のその他の事項
予備剥離工程の製造装置は搬送手段３０を備えている。これにより、予備剥離工程の製造装置は、予備剥離工程に要する時間を短縮させたり、容器本体３の胴部７の押圧時間を調整したりすることができる。ここで、予備剥離工程の製造装置は、搬送手段３０を備えていなくてもよい。ベルト部４８ｃとベルト部４９ｃとの間に容器本体３の胴部７を挟んで胴部７の被押圧面ｆｃを押圧しながら、胴部７の外周に沿って押圧手段４０を移動させることにより、押圧手段４０は、容器本体３を回転させる作用を生じさせるだけでなく、容器本体３を一方向（矢印Ａ方向）に移動させる作用も生じさせるためである。

実施形態において、ベルト部４９ｃは停止していたが、移動させてもよい。例えば、ベルト部４９ｃは、ベルト部４８ｃよりも低速で矢印Ａ方向に移動するように構成されていてもよいし、ベルト部４９ｃは、ベルト部４８ｃよりも低速で矢印Ａ方向とは反対方向に移動するように構成されていてもよい。

予備剥離工程は、任意のタイミングで実施することができる。例えば、予備剥離工程は、外気導入孔１５を形成する工程の前に実施してもよいし、後に実施してもよい。なお、外気導入孔１５を形成した後に予備剥離工程を実施すると、外部空間Ｓの外気が外気導入孔１５から外殻１２と内袋１４との間に流入するため、内袋１４がより確実に外殻１２の内面から剥離される。また、予備剥離工程は、弁部材４を形成する工程の前に実施してもよいし、後に実施してもよい。

４．実施形態の効果
円度が最小となる位置から外れている被押圧面ｆｃを、胴部７の外側から押圧手段４０で押圧する。このため、容器本体３が扁平な胴部７を有していても、外殻１２が周方向に均一に押圧され、その結果、容器本体３が扁平な胴部７を有していても、外殻１２から内袋１４がより均一に剥離される。

胴部７は、円度が最小となる位置側から被押圧面ｆｃ側にかけて先細るように形成されている。このため、押圧手段４０の押圧力が、水平方向だけでなく、下方向にも作用し、その結果、容器本体３が搬送手段３０から浮き上がることが抑制される。容器本体３が搬送手段３０から浮き上がることが抑制されることで、容器本体３が、ベルト部４８ｃ、４９ｃによって押圧される箇所がずれてしまうことが抑制される。

１ ：積層剥離容器
３ ：容器本体
４ ：弁部材
５ ：筒体
６ ：移動体
７ ：胴部
７Ａ ：部
７Ｂ ：扁平状部
７Ｃ ：底部
９ ：口部
１２ ：外殻
１４ ：内袋
１５ ：外気導入孔
２１ ：中間空間
３０ ：搬送手段
４０ ：押圧手段
４８ ：第１押圧体
４８ｃ ：ベルト部
４８ｅ ：支持柱
４８ｆ ：支持板
４９ ：第２押圧体
４９ｃ ：ベルト部
４９ｅ ：支持柱
４９ｆ ：支持板
７０ ：押圧ローラー
７１ ：回転機構
７１Ａ ：軸
Ａ ：矢印
Ｒ１ ：最小径
Ｒ２ ：最大径
Ｓ ：外部空間
ｆｃ ：被押圧面
ｒ１ ：領域
ｒ２ ：領域
ｒ３ ：領域

Claims (5)

1. 積層剥離容器の製造方法であって、
   前記積層剥離容器は、外殻及び内袋を有する容器本体を備え、
   前記外殻が口部と胴部とを有し、
   前記胴部を前記口部の中心軸に直交する面で断面視したときにおいて前記胴部の最小径を最大径で割った値を前記胴部の円度とするとき、前記円度が変化するように構成されている、積層剥離容器の製造方法であって、
   容器本体成形工程と、予備剥離工程とを備え、
   前記容器本体成形工程では、樹脂を成形することで前記容器本体を形成し、
   前記予備剥離工程では、前記胴部のうち前記円度が最小となる位置から外れている被押圧面を、前記胴部の外側から押圧手段で押圧しながら、前記胴部を回転させる又は前記被押圧面の外周に沿って前記押圧手段を移動させる、積層剥離容器の製造方法。
2. 請求項１に記載の方法であって、
   前記胴部は、前記円度が最小となる位置側から前記口部側にかけて先細るように形成されている、方法。
3. 請求項１又は請求項２に記載の方法であって、
   前記押圧手段は、それぞれがベルト部を有する第１及び第２押圧体を備え、
   前記予備剥離工程では、第１押圧体のベルト部と第２押圧体のベルト部との間に前記被押圧面を挟んで前記被押圧面を押圧しながら、第１押圧体のベルト部を第２押圧体のベルト部に対して相対移動させることによって、前記容器本体を回転させる、方法。
4. 外殻及び内袋を有する容器本体を備え、
   前記外殻は、口部と胴部とを有し、
   前記内袋は、前記外殻の内面から剥離されており、
   前記胴部は、前記胴部を前記口部の中心軸に直交する面で断面視したときにおいて前記胴部の最小径を最大径で割った値を前記胴部の円度とするとき、前記胴部のうち前記円度が最小となる位置から前記口部側に向かって、前記円度が高くなるように構成される、積層剥離容器。
5. 請求項４に記載の積層剥離容器であって、
   前記胴部は、前記円度が最小となる位置側から前記口部側にかけて先細るように形成されている、積層剥離容器。