JP2019536837A - 疎水型沈降防止波吸収材料及びその製造方法、並びにキッチン電気製品及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

バインダ７５〜９０部、波吸収剤０．５〜２部、溶媒５〜１０部、沈降防止剤１〜１５部及び助剤０．５〜１部を重量部で含む疎水型沈降防止波吸収材料及びその製造方法、キッチン電気製品及びその製造方法。当該製造方法は、比率により各成分を均一に混合する。当該波吸収材料をキッチン電気製品の基材の表面にスプレーした後、硬化させ、コーティング層を形成することにより、キッチン電気製品を得る。

Description

本発明は、塗料技術分野に属し、特に疎水型沈降防止波吸収材料及びその製造方法、キッチン電気製品及びその製造方法に関する。

マイクロ波産業に用いられる波吸収剤は、一般的に密度が大きいフェライト、炭化物、窒化物などであり、バインダ、溶媒などと混合して波吸収材料を製造し、一定の時間放置した後、波吸収剤が沈降することが非常に生じやすく、波吸収材料の塗布に大きな影響を与え、さらに、波吸収材料の実際的な波吸収効果及び昇温安定性に影響を与え、また、温度が高すぎることが生じる可能性があり、使用上の安全性に問題が生じることが周知である。

以上の課題は、マイクロ波業界における波吸収材料の応用に大きな影響を与え、消費者がマイクロ波製品類に対して焼き、焙煎というますます高まる要望を満足することができない。

従来のマイクロ波産業で、波吸収材料技術は、主に高密度波吸収剤をシリカゲルバインダに加え、適量な助剤などを加え、機械的攪拌した後、加硫架橋し、２ｍｍ程度のシリカゲル波吸収シートにプレスすることで、最終波吸収シートを形成し、さらに接着剤を介して波吸収シートを基材の表面に粘着し、マイクロ波吸収アクセサリを製造する。しかしながら、かかる方法により製作されたマイクロ波ホットプレートは、以下の欠点を有する：
１．波吸収剤が不均一に分散し、沈降しやすく、同じ仕様タイプの量産製品では、マイクロ波吸収特性の差異が大きく、波吸収剤が不均一に分散することにより、局所に過熱溶融する現象が生じることがある；
２．大量のシリカゲルなどの樹脂材料を使用するため、波吸収層が厚すぎることになる；
３．生産プロセスが複雑であり、手間や材料がかかること；
４．疎水特性を有しなく、長時間使用による油汚れの粘着が生じること。

現在、マイクロ波産業に用いられる波吸収材料は、波吸収塗料類を使用することが少なく、沈降防止型であり、波吸収特性が安定である波吸収材料は、どこから見つけられるのは、困難である。プロセスが複雑な厚層波吸収シートだけに着目し、かつ、疎水疎油特性が将来の要求を完全に満足することができない。薄層であり、利便で、特性に優れた波吸収塗料が強く望まれている。

従来技術における課題に鑑み、本発明は、キッチン電気製品、例えば電子レンジ類製品に使用可能な疎水型沈降防止波吸収材料及びその製造方法を提供し、現在、マイクロ波製品用波吸収材料は、波吸収剤が不均一に分散し、沈降しやすく、同じ仕様タイプの量産製品では、マイクロ波吸収特性の差異が大きく、波吸収剤が不均一に分散することにより、局所に過熱溶融する現象が生じることがあり、大量のシリカゲルなどの樹脂材料を使用することにより、波吸収層が厚すぎ、生産プロセスが複雑であり、手間や材料がかかり、疎水特性を有せず、長時間使用による油汚れの粘着が生じやすいなどの課題を解決することを目的とする。

前記技術的課題を解決するために、本発明は、以下の技術案を提出する：

ｘｚ疎水型沈降防止波吸収材料は、バインダ７５〜９０部、波吸収剤０．５〜２部、溶媒５〜１０部、沈降防止剤１〜１５部及び助剤０．５〜１部を重量部で含む。

本発明では、バインダは、波吸収材料及びホットプレート材料と良好な結合特性を有する材料であり、且つ高温で分解しにくい耐温特性を有する。波吸収剤は、バインダ中によく分散し、マイクロ波環境でマイクロ波エネルギーを効率よく吸收できる材料である。溶媒は、助剤、バインダを溶解でき、且つ波吸収剤及び沈降防止剤を均一に分布させる作用を奏する。助剤は、各成分材料をよく相溶し混合でき、且つ得られた塗料と基材をよく付着できるなどの機能を有する試薬である。

本発明は、以下の有益な効果を奏する：

バインダの主な作用は、波吸収剤をよく分散させ、基材の表面に粘着させ、良好な耐温特性を有し、高温環境での使用要求を満足し、良好な疎水特性を有することにある。

波吸収剤の主な作用は、マイクロ波エネルギーを吸收し、熱量に変換し、器具などに伝達され、快速に吸熱及び伝熱する特性を発揮することにある。

溶媒の主な作用は、助剤、バインダを溶解し、且つ波吸収剤及び沈降防止剤を均一に分布させることにある。

沈降防止剤の主な作用は、塗料系に良好、均一に懸濁し、塗料体系全体の粘度及びフィラーの懸濁特性を向上させるとともに、塗料を増粘させ、チキソ性を付与し、且つ化学的な特性が安定になり、フィラーの沈降を防止することにある。

発明者は、検討したところ、合理な配合比率で前記各成分を用いることにより、驚くべきことに、製造された疎水型沈降防止波吸収材料が優れた沈降防止性及び均一性を有し、耐高温、優れた波吸収特性を有し、コーティング層が薄く、生産プロセスが簡単であり、抗菌機能を有するなどの利点を有することを見出す。

前記技術案に基づいて、本発明は、さらに以下のように改善することができる。

さらに、前記バインダは、ゾルとシリコーン樹脂とのハイブリッド生成物である。好ましくは、前記ゾルとシリコーン樹脂との質量比が（５〜２０）：１である。

以上の技術案を採用すれば、以下の有益な効果を奏する：ゾルと有機樹脂とのハイブリッド形態を採用することにより、材料の耐高温特性と清潔しやすい特性を保証することに有利であり、即ち、両者を混合して使用することにより、良好な耐高温および清潔しやすい特性を発揮することができる。

さらに、前記ゾルは、シリカゾル、アルミニウムゾル及びジルコニウムゾルのいずれか一つ又は複数の混合物から選択される。

以上の技術案を採用すれば、以下の有益な効果を奏する：シリカゾル、アルミニウムゾル、ジルコニウムゾルの一つ又は複数を混合して用いて、シリコーン樹脂とハイブリッドしてバインダとすることにより、材料が良好な結合特性を有し、且つ高温で分解しにくい耐温特性を有する。

さらに、前記シリカゾルにおける有効物質の含有量が２０％〜４０％であり、アルミニウムゾルにおける有効物質の含有量が２０％〜４０％であり、ジルコニウムゾルにおける有効物質の含有量が１５％〜２５％である。

シリカゾルにおける有効物質とは、シリカを指し、アルミニウムゾルにおける有効物質とは、アルミナを指し、ジルコニウムゾルにおける有効物質とは、ジルコニアを指す。即ち、前記シリカゾルでは、シリカの質量分率が２０％〜４０％であり、アルミニウムゾルでは、アルミナの質量分率が２０％〜４０％であり、ジルコニウムゾルでは、ジルコニアの質量分率が１５％〜２５％である。

以上の技術案を採用すれば、以下の有益な効果を奏する：
適合な含有量は、制御塗料粘度の安定的な適用に有利し、含有量が低すぎると、塗料の粘度が小さすぎ、成膜特性の劣化を引き起こしやすく、含有量が高すぎると、粘度が高すぎ、レベリング性の劣化を引き起こしやすい。

さらに、前記波吸収剤は、Ａ成分及びＢ成分からなり、前記Ａは、針状酸化亜鉛ウィスカ又は／及び薄層黒鉛から選択され、前記Ｂ原料は、酸化ランタン、酸化セリウム、酸化ネオジムの一つ又は複数の混合物から選択される。

以上の技術案を採用すれば、以下の有益な効果を奏する：針状酸化亜鉛ウィスカ、及び薄層黒鉛の一つ又は二つを用いて、酸化ランタン、酸化セリウム、酸化ネオジムの一つ又は複数と異なる比率で添加して波吸収材料をとし、その主な作用は、適合な助剤の作用でバインダによく分散することにあり、マイクロ波環境で効率よくマイクロ波エネルギーを吸收できる材料とする。

さらに、酸化ランタンのパラメータは、粒子径が３０ｎｍよりも小さく、酸化セリウムのパラメータは、粒子径が３０ｎｍよりも小さく、酸化ネオジムのパラメータは、粒子径が３０ｎｍよりも小さい。

以上の技術案を採用すれば、以下の有益な効果を奏する：適合なパラメータ範囲では、材料から製造されたコーティング層の特性を保証するとともにコストが高すぎるなどの問題を回避することに有利し、粒子径が小さすぎると、コストが高くなり、工業的生産に適用しないなどの問題があり、粒子径が大きいすぎると、塗料の分散が劣化し、且つ製造されたコーティング層の外観が好ましくないなどの問題を引き起こしやすい。

さらに、前記溶媒は、ｎ−ブチルアルコール、イソブチルアルコール、イソプロパノールのいずれか一つ又は複数の混合物から選択される。

以上の技術案を採用すれば、以下の有益な効果を奏する：前記種類の溶媒を採用すれば、助剤、バインダをさらに溶解し、且つ波吸収剤及び沈降防止剤をさらに均一に分布させることができる。

さらに、前記沈降防止剤は、疎水型気相シリカである。

以上の技術案を採用すれば、以下の有益な効果を奏する：疎水型気相シリカを沈降防止剤として採用することにより、塗料系に良好、均一に懸濁させ、増粘させ、チキソ性を付与し、且つ化学的な性質が安定になる作用を奏する。

さらに、前記助剤は、分散剤、消泡剤及び付着力促進剤のいずれか一つ又は複数の混合物から選択される。

以上の技術案を採用すれば、以下の有益な効果を奏する：助剤を用いる主な作用は、各成分材料をよく相溶混合でき、且つ製造された塗料を基材とよく付着させるなどの機能を有する。分散剤の主な作用は、疎水型気相シリカ及び波吸収剤の体系における溶解分散特性を向上させ、塗料体系全体が均一、安定にさせることにあり、消泡剤の主な作用は、表面張力を低減させることにより、消泡、抑泡作用を奏することにあり、付着力促進剤の主な作用は、塗料体系と基材との濡れ能力を向上させることにより、塗料と基材との付着特性を向上させることにある。

前記分散剤は、ラウリル硫酸ナトリウム及びヘキサデシルトリメチルアンモニウムブロミドの一つ又は複数の混合物から選択される。

以上の技術案を採用すれば、以下の有益な効果を奏する：分散特性をさらに向上させる。

本発明は、さらに、前記配合比率で各成分を均一に混合し、疎水型沈降防止波吸収材料を製造する疎水型沈降防止波吸収材料の製造方法を提供する。

本発明は、混合の方法及び具体的な条件について特に限定しなく、具体的な状況に応じて、適合な攪拌速度、攪拌時間を選択してもよい。

以上の技術案を採用すれば、以下の有益な効果を奏する：本発明は、製造プロセスが簡単であり、製造された疎水型沈降防止波吸収材料が優れた沈降防止性及び均一性を有し、耐高温であり、優れた波吸収特性を有し、コーティング層が薄く、生産プロセスが簡単であり、抗菌機能を有するなどの利点を有する。

さらに、前記助剤は、分散剤、消泡剤及び付着力促進剤を含み、製造時に、以下の具体なステップを含む：
１）配合比率でバインダ及び分散剤を均一に混合し、第一混合系を得るステップ、
２）ステップ１）で得られた第一混合系に、沈降防止剤及び消泡剤を加え、均一に混合し、第二混合系を得るステップ、
３）ステップ２）で得られた第二混合系に、溶媒、波吸収剤及び付着力促進剤を加え、均一に混合し、疎水型沈降防止波吸収材料を得るステップ。

以上の技術案を採用すれば、以下の有益な効果を奏する：前記添加順番により各成分を快速、均一に混合することに有利であり、混合の不均一による材料の特性不良を生じることを回避する。

さらに、前記分散剤、消泡剤及び付着力促進剤の比率関係は、分散剤と消泡剤との質量比が（１〜２）：１であり、消泡剤と付着力促進剤との質量比が（０．５〜２）：１である。

以上の技術案を採用すれば、以下の有益な効果を奏する：さらに各成分材料をよく相溶し混合でき、且つ製造された塗料を基材とよく付着させるなどの機能を有する。比率が適合な分散剤、消泡剤及び付着力促進剤により、分散、付着及び脱泡などの特性がさら良好になる。

本発明は、さらに、基材と、基材の表面に設けられた、前記疎水型沈降防止波吸収材料から製造されたコーティング層とを含むキッチン電気製品を提供する。

具体的な使用時に、具体的な状況に応じて、キッチン電気製品には、本発明に記載の疎水型沈降防止波吸収材料から製造されたコーティング層以外に、他のコーティング層を設けてもよい。

本発明に記載の疎水型沈降防止波吸収材料は、マイクロ波特性を原理とする任意のキッチン電気製品にも適用できる。例えば、電子レンジ及びオーブンレンジなどのマイクロ波製品に適用でき、優れた沈降防止性及び均一性を有し、耐高温であり、優れた波吸収特性を有し、コーティング層が薄く、生産プロセスが簡単であり、抗菌機能を有するなどの利点を有する。

本発明は、さらに、前記疎水型沈降防止波吸収材料をキッチン電気製品の基材の表面にスプレーした後、硬化させ、疎水疎油型波吸収材料をコーティング層として形成するキッチン電気製品の製造方法を提供する。

スプレー前に、キッチン電気製品の基材の表面は、前処理過程を経ることにより、塗料と基材との結合効果をさらに向上させることができる。

以上の技術案を採用すれば、以下の有益な効果を奏する：本発明に記載の製造方法が簡単であり、優れた沈降防止性及び均一性を有し、耐高温であり、優れた波吸収特性を有し、コーティング層が薄く、生産プロセスが簡単であり、抗菌機能を有するなどの利点を有する。

以下、本発明の原理及び特徴を説明し、挙げられた例は、単に本発明を解釈するために用いられ、本発明の範囲を限定する意味を有しない。

本発明で用いられる各成分には、特に限定がない限り、市販品として入手されてもよく、本分野での一般的な技術的手段により製造されてもよい。

疎水型沈降防止波吸収材料は、バインダ７５〜９０部、波吸収剤０．５〜２部、溶媒５〜１０部、沈降防止剤１〜１５部及び助剤０．５〜１部を重量部で含む。

好ましくは、疎水型沈降防止波吸収材料は、バインダ、波吸収剤、溶媒、沈降防止剤及び助剤を含み、質量百分率で、バインダが７５％〜９０％であり、波吸収剤が０．５％〜２％であり、溶媒が５％〜１０％であり、沈降防止剤が１％〜１５％であり、助剤が０．５％〜１％である。

前記バインダは、ゾルとシリコーン樹脂とのハイブリッド生成物である。好ましくは、前記ゾルとシリコーン樹脂との質量比が（５〜２０）：１である。前記比率により、良好な耐高温及び清潔しやすい特性を発揮することができる。

前記ゾルは、シリカゾル、アルミニウムゾル及びジルコニウムゾルのいずれか一つ又は複数の混合物から選択される。

前記シリカゾルにおける有効物質の含有量が２０％〜４０％であり、アルミニウムゾルにおける有効物質の含有量が２０％〜４０％であり、ジルコニウムゾルにおける有効物質の含有量が１５％〜２５％である。

シリカゾルにおける有効物質とは、シリカを指し、アルミニウムゾルにおける有効物質とは、アルミナを指し、ジルコニウムゾルにおける有効物質とは、ジルコニアを指す。即ち、前記シリカゾルでは、シリカの質量分率が２０％〜４０％であり、アルミニウムゾルでは、アルミナの質量分率が２０％〜４０％であり、ジルコニウムゾルでは、ジルコニアの質量分率が１５％〜２５％である。

「ゾルとシリコーン樹脂とのハイブリッド生成物」とは、ゾルとシリコーン樹脂とを混合して得られた生成物を指す。

シリコーン樹脂は、高度に架橋した網状構造のポリオルガノシロキサンであり、一般的に、メチルトリクロロシロキサン、ジメチルジクロロシロキサン、フェニルトリクロロシロキサン、ジフェニルジクロロシロキサン又はメチルフェニルジクロロシロキサンの種々な混合物を用いる。

実施例におけるシリコーン樹脂は、ワッカー社から入手される。

前記波吸収剤は、Ａ成分及びＢ成分からなり、前記Ａは、針状酸化亜鉛ウィスカ又は／及び薄層黒鉛から選択され、前記Ｂ原料は、酸化ランタン、酸化セリウム、酸化ネオジムの一つ又は複数の混合物から選択される。

好ましくは、Ａ成分とＢ成分との質量比が（３−１５）：１である場合に、材料の特性がさらに向上させる。各実施例で、酸化ランタンのパラメータは、粒子径が３０ｎｍよりも小さく、酸化セリウムのパラメータは、粒子径が３０ｎｍよりも小さく、酸化ネオジムのパラメータは、粒子径が３０ｎｍよりも小さい。

前記溶媒は、ｎ−ブチルアルコール、イソブチルアルコール、イソプロパノールのいずれか一つ又は複数の混合物から選択される。

前記沈降防止剤は、疎水型気相シリカである。各実施例で、疎水型気相シリカＲ９７２と疎水型気相シリカＲ９７４とのいずれもデグサから入手される。

前記助剤は、分散剤、消泡剤及び付着力促進剤のいずれか一つ又は複数の混合物から選択される。具体的な、前記分散剤は、ラウリル硫酸ナトリウム及びヘキサデシルトリメチルアンモニウムブロミドの一つ又は複数の混合物から選択される。各実施例で、消泡剤の型番がＬ−１９８４である消泡剤は、日本楠本化成社から入手される。付着力促進剤は、ＫＨ−５５０及びＧ−４０７の一つであり、ＫＨ−５５０とＧ−４０７とのいずれも遼寧蓋州化学工業会社から入手される。

疎水型沈降防止波吸収材料の製造方法は、前記配合比率で各成分を均一に混合し、疎水型沈降防止波吸収材料を製造する。

当前記助剤が分散剤、消泡剤及び付着力促進剤を含む場合に、以下のステップにより疎水型沈降防止波吸収材料を製造することができる：
１）配合比率でバインダ及び分散剤を均一に混合し、第一混合系を得るステップ、
２）ステップ１）で得られた第一混合系に、沈降防止剤及び消泡剤を加え、均一に混合し、第二混合系を得るステップ、
３）ステップ２）で得られた第二混合系に、溶媒、波吸収剤及び付着力促進剤を加え、均一に混合し、疎水型沈降防止波吸収材料を得るステップ。

さらに詳細な操作ステップは、以下のとおりである。
１）分散剤−バインダ混合系の調製
配合比率量のバインダ材料と分散助剤とを配合比率で混合し、分散剤が完全に溶解して体系が均一になるまで機械的攪拌し、分散剤−バインダ混合系を得る。
２）沈降防止系の調製
ステップ１）で製造された混合系に、配合比率量の疎水型気相シリカ及び消泡剤を加え、各成分を均一に混合するまで適合な機械的攪拌速度を調整し、沈降防止系を得る。
３）疎水型沈降防止波吸収材料の製造
ステップ２）で製造された混合系に、溶媒、波吸収剤及び付着力促進剤を加え、この過程で、溶媒を数回で加え、最終生成物、即ち疎水型沈降防止波吸収材料を得る。

前記分散剤、消泡剤及び付着力促進剤の比率関係は、分散剤と消泡剤との質量比が（１〜２）：１であり、消泡剤と付着力促進剤との質量比が（０．５〜２）：１である場合に、材料の特性をさらに向上させることに有利である。

キッチン電気製品は、基材と、基材の表面に設けられた、前記疎水型沈降防止波吸収材料から製造されたコーティング層とを含む。

製造ときに、前記疎水型沈降防止波吸収材料をキッチン電気製品の基材の表面にスプレーした後、硬化させ、疎水疎油型波吸収材料をコーティング層として形成する。硬化時に、ベーキングなどの操作を採用してもよい。

以下、いくつかの具体的な実施例により説明する。

実施例１
疎水型沈降防止波吸収材料及びその製造方法において、当該塗料の各構成要素は、質量で、バインダが８０Ｋｇであり、波吸収剤が２Ｋｇであり、溶媒が７Ｋｇであり、沈降防止剤が１０Ｋｇであり、助剤が１Ｋｇである。

製造方法は、以下のとおりである。
１）分散剤−バインダ混合系の製造
８０Ｋｇのバインダ（３０Ｋｇのシリカゾル、３０Ｋｇのアルミニウムゾル、１０Ｋｇのジルコニウムゾル及び１０Ｋｇのシリコーン樹脂含む）及び０．４Ｋｇの分散助剤であるラウリル硫酸ナトリウムを混合し、５００ｒ／ｍｉｎで分散剤が完全に溶解し、均一になるまで機械的攪拌し、第一混合系、即ち分散剤−バインダ混合系を製造する。
２）沈降防止系の製造
ステップ１）で製造された第一混合系に、１０Ｋｇの疎水型気相シリカＲ９７４及び０．３Ｋｇの消泡剤Ｌ−１９８４を加え、１００ｒ／ｍｉｎで５ｍｉｎ機械的攪拌した後、６００ｒ／ｍｉｎで１０ｍｉｎ機械的攪拌し、各成分を均一に混合し、第二混合系、即ち沈降防止系を得る。
３）疎水型沈降防止波吸収材料の製造
ステップ２）で製造された第二混合系に、７Ｋｇの溶媒（５Ｋｇのイソプロパノール、及び２Ｋｇのイソブチルアルコールを含む）、２Ｋｇの波吸収剤（１．２Ｋｇの針状酸化亜鉛ウィスカ、０．６Ｋｇの薄層黒鉛、０．１Ｋｇの酸化ランタン、０．０５Ｋｇの酸化セリウム及び０．０５Ｋｇの酸化ネオジムを含む）及び０．３Ｋｇの付着力促進剤Ｇ−４０７を加え、３００ｒ／ｍｉｎで１０ｍｉｎ機械的攪拌し（この過程で、溶媒を数回で加える）、最終生成物である疎水型沈降防止波吸収材料を得る。

前記内容では、シリカゾルにおける有効物質の含有量が２０％であり、アルミニウムゾルにおける有効物質の含有量が２０％であり、ジルコニウムゾルにおける有効物質の含有量が１５％である。

実施例２
疎水型沈降防止波吸収材料及びその製造方法において、当該塗料の各構成要素は、質量百分率で、バインダが７８Ｋｇであり、波吸収剤が１．６Ｋｇであり、溶媒が８．５Ｋｇであり、沈降防止剤が１１Ｋｇであり、助剤が０．９Ｋｇである。

製造方法は、以下のとおりである。
１）分散剤−バインダ混合系の製造
７８Ｋｇのバインダ（３０Ｋｇのシリカゾル、３０Ｋｇのアルミニウムゾル、１０Ｋｇのジルコニウムゾル及び８Ｋｇのシリコーン樹脂を含む）及び０．４Ｋｇの分散助剤であるヘキサデシルトリメチルアンモニウムブロミドを混合し、５００ｒ／ｍｉｎで分散剤が完全に溶解し、均一になるまで機械的攪拌し、第一混合系、即ち分散剤−バインダ混合系を製造する。
２）沈降防止系の製造
ステップ１）で製造された第一混合系に、１１Ｋｇの疎水型気相シリカＲ９７２及び０．２Ｋｇの消泡剤Ｌ−１９８４を加え、１００ｒ／ｍｉｎで５ｍｉｎ機械的攪拌した後、６００ｒ／ｍｉｎで１０ｍｉｎ機械的攪拌し、各成分を均一に混合し、第二混合系、即ち沈降防止系を得る。
３）疎水型、沈降防止波吸収材料の製造
ステップ２）で製造された第二混合系に、８．５Ｋｇの溶媒（５Ｋｇのイソプロパノール及び３．５Ｋｇのｎ−ブチルアルコールを含む）、１．６Ｋｇの波吸収剤（１．０Ｋｇの針状酸化亜鉛ウィスカ、０．５Ｋｇの薄層黒鉛、０．０５Ｋｇの酸化ランタン及び０．０５Ｋｇの酸化セリウムを含む）及び０．３Ｋｇの付着力促進剤ＫＨ−５５０を加え、３００ｒ／ｍｉｎで１０ｍｉｎ機械的攪拌し（この過程で、溶媒を数回で加える）、最終生成物である疎水型、沈降防止波吸収材料を得る。

前記内容では、シリカゾルにおける有効物質の含有量が４０％であり、アルミニウムゾルにおける有効物質の含有量が４０％であり、ジルコニウムゾルにおける有効物質の含有量が２５％である。

実施例３
疎水型沈降防止波吸収材料及びその製造方法において、当該塗料の各構成要素は、質量百分率で、バインダが７５Ｋｇであり、波吸収剤が１．２Ｋｇであり、溶媒が１０Ｋｇであり、沈降防止剤が１３Ｋｇであり、助剤が０．８Ｋｇである。

製造方法は、以下のとおりである。
１）分散剤−バインダ混合系の製造
７５Ｋｇのバインダ（３５Ｋｇのシリカゾル、３５Ｋｇのアルミニウムゾル及び５Ｋｇのシリコーン樹脂を含む）及び０．４Ｋｇの分散助剤であるヘキサデシルトリメチルアンモニウムブロミドを混合し、５００ｒ／ｍｉｎで分散剤が完全に溶解し、均一になるまで機械的攪拌し、第一混合系、即ち分散剤−バインダ混合系を製造する。
２）沈降防止系の製造
ステップ１）で製造された第一混合系に、１３Ｋｇの疎水型気相シリカＲ９７２及び０．２Ｋｇの消泡剤Ｌ−１９８４を加え、１００ｒ／ｍｉｎで５ｍｉｎ機械的攪拌した後、６００ｒ／ｍｉｎで１０ｍｉｎ機械的攪拌し、各成分を均一に混合し、第二混合系、即ち沈降防止系を得る。
３）疎水型、沈降防止波吸収材料の製造
ステップ２）で製造された第二混合系に、１０Ｋｇの溶媒（６Ｋｇのイソプロパノール、２Ｋｇのｎ−ブチルアルコール及び２Ｋｇのイソブチルアルコールを含む）、１．２Ｋｇの波吸収剤（０．６Ｋｇの針状酸化亜鉛ウィスカ、０．５Ｋｇの薄層黒鉛及び０．１Ｋｇの酸化ランタンを含む）及び０．２Ｋｇの付着力促進剤Ｇ−４０７を加え、３００ｒ／ｍｉｎで１０ｍｉｎ機械的攪拌し（この過程で、溶媒を数回で加える）、最終生成物である疎水型、沈降防止波吸収材料を得る。

前記内容では、シリカゾルにおける有効物質の含有量が３０％であり、アルミニウムゾルにおける有効物質の含有量が３０％である。

実施例４
疎水型沈降防止波吸収材料及びその製造方法において、当該塗料の各構成要素は、質量百分率で、バインダが８３Ｋｇであり、波吸収剤が０．８Ｋｇであり、溶媒が９．６Ｋｇであり、沈降防止剤が６Ｋｇであり、助剤が０．６Ｋｇである。

製造方法は、以下のとおりである。
１）分散剤−バインダ混合系の製造
８３Ｋｇのバインダ（５６Ｋｇのシリカゾル、１０Ｋｇのアルミニウムゾル、５Ｋｇのジルコニウムゾル及び１２Ｋｇのシリコーン樹脂を含む）及び０．３Ｋｇ分散助剤であるラウリル硫酸ナトリウムを混合し、５００ｒ／ｍｉｎで分散剤が完全に溶解し、均一になるまで機械的攪拌し、第一混合系、即ち分散剤−バインダ混合系を製造する。
２）沈降防止系の製造
ステップ１）で製造された第一混合系に、６Ｋｇの疎水型気相シリカＲ９７４及び０．２Ｋｇの消泡剤Ｌ−１９８４を加え、１００ｒ／ｍｉｎで５ｍｉｎ機械的攪拌した後、６００ｒ／ｍｉｎで１０ｍｉｎ機械的攪拌し、各成分を均一に混合し、第二混合系、即ち沈降防止系を得る。
３）疎水型沈降防止波吸収材料の製造
ステップ２）で製造された第二混合系に、９．６Ｋｇの溶媒（３Ｋｇのｎ−ブチルアルコール及び６．６Ｋｇのイソブチルアルコールを含む）、０．８Ｋｇの波吸収剤（０．６Ｋｇの薄層黒鉛、０．１Ｋｇの酸化ランタン及び０．１Ｋｇの酸化セリウムを含む）及び０．１Ｋｇの付着力促進剤Ｇ−４０７を加え、３００ｒ／ｍｉｎで１０ｍｉｎ機械的攪拌し（この過程で、溶媒を数回で加える）、最終生成物である疎水型沈降防止波吸収材料を得る。

前記内容では、シリカゾルにおける有効物質の含有量が３０％であり、アルミニウムゾルにおける有効物質の含有量が３０％であり、ジルコニウムゾルにおける有効物質の含有量が２０％である。

実施例５
疎水型沈降防止波吸収材料及びその製造方法において、当該塗料の各構成要素は、質量百分率で、バインダが８６Ｋｇであり、波吸収剤が０．５Ｋｇであり、溶媒が９Ｋｇであり、沈降防止剤が４Ｋｇであり、助剤が０．５Ｋｇである。

製造方法は、以下のとおりである。
１）分散剤−バインダ混合系の製造
８６Ｋｇのバインダ（１１Ｋｇのシリカゾル、７２Ｋｇのアルミニウムゾル及び３Ｋｇのシリコーン樹脂を含む）及び０．２Ｋｇ分散助剤であるラウリル硫酸ナトリウムを混合し、５００ｒ／ｍｉｎで分散剤が完全に溶解し、均一になるまで機械的攪拌し、第一混合系、即ち分散剤−バインダ混合系を製造する、
２）沈降防止系の製造
ステップ１）で製造された第一混合系に、４Ｋｇの疎水型気相シリカＲ９７４及び０．２Ｋｇの消泡剤Ｌ−１９８４、１００ｒ／ｍｉｎで５ｍｉｎ機械的攪拌した後、６００ｒ／ｍｉｎで１０ｍｉｎ機械的攪拌し、各成分を均一に混合し、第二混合系、即ち沈降防止系を得る、
３）疎水型沈降防止波吸収材料の製造
ステップ２）で製造された第二混合系に、９Ｋｇの溶媒（溶媒が９Ｋｇのイソプロパノールである）、０．５Ｋｇの波吸収剤（０．２Ｋｇの針状酸化亜鉛ウィスカ、０．２５Ｋｇの薄層黒鉛及び０．０５Ｋｇの酸化セリウムを含む）及び０．１Ｋｇの付着力促進剤Ｇ−４０７を加え、３００ｒ／ｍｉｎで１０ｍｉｎ機械的攪拌し（この過程で、溶媒を数回で加える）、最終生成物である疎水型沈降防止波吸収材料を得る。

前記内容では、シリカゾルにおける有効物質の含有量が３０％であり、アルミニウムゾルにおける有効物質の含有量が３０％である。

実施例６
疎水型沈降防止波吸収材料及びその製造方法において、当該塗料の各構成要素は、質量百分率で、バインダが９０Ｋｇであり、波吸収剤が０．５Ｋｇであり、溶媒が５Ｋｇであり、沈降防止剤が４Ｋｇであり、助剤が０．５Ｋｇである。

製造方法は、以下のとおりである。
１）分散剤−バインダ混合系の製造
９０Ｋｇのバインダ（４０Ｋｇのシリカゾル、４０Ｋｇのアルミニウムゾル、５Ｋｇのジルコニウムゾル及び５Ｋｇのシリコーン樹脂を含む）及び０．２Ｋｇ分散助剤であるヘキサデシルトリメチルアンモニウムブロミドを混合し、５００ｒ／ｍｉｎで分散剤が完全に溶解し、均一になるまで機械的攪拌し、第一混合系、即ち分散剤−バインダ混合系を製造する、
２）沈降防止系の製造
ステップ１）で製造された第一混合系に、４Ｋｇの疎水型気相シリカＲ９７２及び０．２Ｋｇの消泡剤Ｌ−１９８４を加え、１００ｒ／ｍｉｎで５ｍｉｎ機械的攪拌した後、６００ｒ／ｍｉｎで１０ｍｉｎ機械的攪拌し、各成分を均一に混合し、第二混合系、即ち沈降防止系を得る、
３）疎水型沈降防止波吸収材料の製造
ステップ２）で製造された第二混合系に、５Ｋｇの溶媒（２Ｋｇのイソプロパノール及び３Ｋｇのイソブチルアルコールを含む）、０．５Ｋｇの波吸収剤（０．２Ｋｇの針状酸化亜鉛ウィスカ、０．２５Ｋｇの薄層黒鉛及び０．０５Ｋｇの酸化セリウムを含む）及び０．１Ｋｇの付着力促進剤ＫＨ−５５０を加え、３００ｒ／ｍｉｎで１０ｍｉｎ機械的攪拌し（この過程で、溶媒を数回で加える）、最終生成物である疎水型沈降防止波吸収材料を得る。

前記内容では、シリカゾルにおける有効物質の含有量が３０％であり、アルミニウムゾルにおける有効物質の含有量が３０％であり、ジルコニウムゾルにおける有効物質の含有量が２０％である。

実施例７
疎水型沈降防止波吸収材料及びその製造方法において、当該塗料の各構成要素は、質量百分率で、バインダが７５Ｋｇであり、波吸収剤が０．５Ｋｇであり、溶媒が９Ｋｇであり、沈降防止剤が１５Ｋｇであり、助剤が０．５Ｋｇである。

製造方法は、以下のとおりである。
１）分散剤−バインダ混合系の製造
７５Ｋｇのバインダ（２０Ｋｇのシリカゾル、２０Ｋｇのアルミニウムゾル、３０Ｋｇのジルコニウムゾル及び５Ｋｇのシリコーン樹脂を含む）及び０．３Ｋｇ分散助剤であるヘキサデシルトリメチルアンモニウムブロミドを混合し、５００ｒ／ｍｉｎで分散剤が完全に溶解して体系が均一になるまで機械的攪拌し、第一混合系、即ち分散剤−バインダ混合系を製造する。
２）沈降防止系の製造
ステップ１）で製造された第一混合系に、１５Ｋｇの疎水型気相シリカＲ９７２及び０．１Ｋｇの消泡剤Ｌ−１９８４を加え、１００ｒ／ｍｉｎで５ｍｉｎ機械的攪拌した後、６００ｒ／ｍｉｎで１０ｍｉｎ機械的攪拌し、各成分を均一に混合し、第二混合系、即ち沈降防止系を得る。
３）疎水型沈降防止波吸収材料の製造
ステップ２）で製造された第二混合系に、９Ｋｇの溶媒（５Ｋｇのイソプロパノール、３Ｋｇのイソブチルアルコール及び１Ｋｇのｎ−ブチルアルコールを含む）、０．５Ｋｇの波吸収剤（０．２Ｋｇの針状酸化亜鉛ウィスカ、０．２５Ｋｇの薄層黒鉛及び０．０５Ｋｇの酸化セリウムを含む）及び０．１Ｋｇの付着力促進剤ＫＨ−５５０を加え、３００ｒ／ｍｉｎで１０ｍｉｎ機械的攪拌し（この過程で、溶媒を数回で加える）、最終生成物である疎水型沈降防止波吸収材料を得る。

前記内容では、シリカゾルにおける有効物質の含有量が３０％であり、アルミニウムゾルにおける有効物質の含有量が３０％であり、ジルコニウムゾルにおける有効物質の含有量が２０％である。

実施例８
疎水型沈降防止波吸収材料及びその製造方法において、当該塗料の各構成要素は、質量百分率で、バインダが９０Ｋｇであり、波吸収剤が０．５Ｋｇであり、溶媒が８Ｋｇであり、沈降防止剤が１Ｋｇであり、助剤が０．５Ｋｇである。

製造方法は、以下のとおりである。
１）分散剤−バインダ混合系の製造
９０Ｋｇのバインダ（４０Ｋｇのシリカゾル、４０Ｋｇのアルミニウムゾル、５Ｋｇのジルコニウムゾル及び５Ｋｇのシリコーン樹脂を含む）及び０．１Ｋｇ分散助剤であるヘキサデシルトリメチルアンモニウムブロミドを混合し、５００ｒ／ｍｉｎで分散剤が完全に溶解し、均一になるまで機械的攪拌し、第一混合系、即ち分散剤−バインダ混合系を製造する。
２）沈降防止系の製造
ステップ１）で製造された第一混合系に、１Ｋｇの疎水型気相シリカＲ９７２及び０．２Ｋｇの消泡剤Ｌ−１９８４を加え、１００ｒ／ｍｉｎで５ｍｉｎ機械的攪拌した後、６００ｒ／ｍｉｎで１０ｍｉｎ機械的攪拌し、各成分を均一に混合し、第二混合系、即ち沈降防止系を得る。
３）疎水型沈降防止波吸収材料の製造
ステップ２）で製造された第二混合系に、８Ｋｇの溶媒（５Ｋｇのイソプロパノール及び３Ｋｇのイソブチルアルコールを含む）、０．５Ｋｇの波吸収剤（０．２Ｋｇの針状酸化亜鉛ウィスカ、０．２５Ｋｇの薄層黒鉛及び０．０５Ｋｇの酸化セリウムを含む）及び０．２Ｋｇの付着力促進剤ＫＨ−５５０を加え、３００ｒ／ｍｉｎで１０ｍｉｎ機械的攪拌し（この過程で、溶媒を数回で加える）、最終生成物である疎水型沈降防止波吸収材料を得る。

内容では、シリカゾルにおける有効物質の含有量が３０％であり、アルミニウムゾルにおける有効物質の含有量が３０％であり、ジルコニウムゾルにおける有効物質の含有量が２０％である。

実施例９
疎水型沈降防止波吸収材料及びその製造方法において、当該塗料の各構成要素は、質量百分率で、バインダが７８Ｋｇであり、波吸収剤が１．６Ｋｇであり、溶媒が８．５Ｋｇであり、沈降防止剤が１１Ｋｇであり、助剤が０．９Ｋｇである。

製造方法は、以下のとおりである。
１）分散剤−バインダ混合系の製造
７８Ｋｇのバインダ（バインダが７０Ｋｇのジルコニウムゾル及び８Ｋｇのシリコーン樹脂である）及び０．４Ｋｇの分散助剤であるヘキサデシルトリメチルアンモニウムブロミドを混合し、５００ｒ／ｍｉｎで分散剤が完全に溶解し、均一になるまで機械的攪拌し、第一混合系、即ち分散剤−バインダ混合系を製造する。
２）沈降防止系の製造
ステップ１）で製造された第一混合系に、１１Ｋｇの疎水型気相シリカＲ９７２及び０．２Ｋｇの消泡剤Ｌ−１９８４を加え、１００ｒ／ｍｉｎで５ｍｉｎ機械的攪拌した後、６００ｒ／ｍｉｎで１０ｍｉｎ機械的攪拌し、各成分を均一に混合し、第二混合系、即ち沈降防止系を得る。
３）疎水型沈降防止波吸収材料の製造
ステップ２）で製造された第二混合系に、８．５Ｋｇの溶媒（８．５Ｋｇのｎ−ブチルアルコールである）、１．６Ｋｇの波吸収剤（１．５Ｋｇの針状酸化亜鉛ウィスカ及び０．１Ｋｇの酸化ネオジムを含む）及び０．３Ｋｇの付着力促進剤ＫＨ−５５０を加え、３００ｒ／ｍｉｎで１０ｍｉｎ機械的攪拌し（この過程で、溶媒を数回で加える）、最終生成物である疎水型沈降防止波吸収材料を得る。

前記内容では、ジルコニウムゾルにおける有効物質の含有量が２０％である。

比較実施例１
疎水型沈降防止波吸収材料及びその製造方法において、当該塗料の各構成要素は、質量百分率で、バインダが７３Ｋｇであり、波吸収剤が０．２Ｋｇであり、溶媒が９．３Ｋｇであり、沈降防止剤が１７Ｋｇであり、助剤が０．５Ｋｇである。ゾルにおける有効物質の含有量が３０％である。

製造方法は、以下のとおりである。
１）分散剤−バインダ混合系の製造
７３Ｋｇのバインダ（３０Ｋｇのシリカゾル、３０Ｋｇのアルミニウムゾル、５Ｋｇのジルコニウムゾル及び８Ｋｇのシリコーン樹脂を含む）及び０．２Ｋｇ分散助剤であるヘキサデシルトリメチルアンモニウムブロミドを混合し、５００ｒ／ｍｉｎで分散剤が完全に溶解、均一になるまで機械的攪拌し、第一混合系、即ち分散剤−バインダ混合系を製造する。
２）沈降防止系の製造
ステップ１）で製造された第一混合系に、１７Ｋｇの疎水型気相シリカＲ９７２及び０．２Ｋｇの消泡剤Ｌ−１９８４を加え、１００ｒ／ｍｉｎで５ｍｉｎ機械的攪拌した後、６００ｒ／ｍｉｎで１０ｍｉｎ機械的攪拌し、各成分を均一に混合し、第二混合系、即ち沈降防止系を得る。
３）疎水型沈降防止波吸収材料の製造
ステップ２）で製造された第二混合系に、９．３Ｋｇの溶媒（５Ｋｇのイソプロパノール及び４．３Ｋｇのｎ−ブチルアルコールを含む）、０．２Ｋｇの波吸収剤（０．１Ｋｇの針状酸化亜鉛ウィスカ、０．０５Ｋｇの酸化ランタン及び０．０５Ｋｇの酸化セリウムを含む）及び０．１Ｋｇの付着力促進剤ＫＨ−５５０を加え、３００ｒ／ｍｉｎで１０ｍｉｎ機械的攪拌し（この過程で、溶媒を数回で加える）、最終生成物である疎水型沈降防止波吸収材料を得る。

前記内容では、シリカゾルにおける有効物質の含有量が３０％であり、アルミニウムゾルにおける有効物質の含有量が３０％であり、ジルコニウムゾルにおける有効物質の含有量が２０％である。

比較実施例２
疎水型沈降防止波吸収材料及びその製造方法において、当該塗料の各構成要素は、質量百分率で、バインダが７４Ｋｇであり、波吸収剤が０．３Ｋｇであり、溶媒が９．２Ｋｇであり、沈降防止剤が１６Ｋｇであり、助剤が０．５Ｋｇである。

製造方法は、以下のとおりである。
１）分散剤−バインダ混合系の製造
７４Ｋｇのバインダ（３０Ｋｇのシリカゾル、３０Ｋｇのアルミニウムゾル、６Ｋｇのジルコニウムゾル及び８Ｋｇのシリコーン樹脂を含む）及び０．２Ｋｇ分散助剤であるヘキサデシルトリメチルアンモニウムブロミドを混合し、５００ｒ／ｍｉｎで分散剤が完全に溶解して体系が均一になるまで機械的攪拌し、第一混合系、即ち分散剤−バインダ混合系を製造する。
２）沈降防止系の製造
ステップ１）で製造された第一混合系に、１６Ｋｇの疎水型気相シリカＲ９７２及び０．２Ｋｇの消泡剤Ｌ−１９８４を加え、１００ｒ／ｍｉｎで５ｍｉｎ機械的攪拌した後、６００ｒ／ｍｉｎで１０ｍｉｎ機械的攪拌し、各成分を均一に混合し、第二混合系、即ち沈降防止系を得る
３）疎水型沈降防止波吸収材料の製造
ステップ２）で製造された第二混合系に、９．２Ｋｇの溶媒（５Ｋｇのイソプロパノール及び４．２Ｋｇのｎ−ブチルアルコールを含む）、０．３Ｋｇの波吸収剤（０．２Ｋｇの針状酸化亜鉛ウィスカ、０．０５Ｋｇの酸化ランタン及び０．０５Ｋｇの酸化セリウムを含む）及び０．１Ｋｇの付着力促進剤ＫＨ−５５０を加え、３００ｒ／ｍｉｎで１０ｍｉｎ機械的攪拌し（この過程で、溶媒を数回で加える）、最終生成物である疎水型沈降防止波吸収材料を得る。

前記内容では、シリカゾルにおける有効物質の含有量が３０％であり、アルミニウムゾルにおける有効物質の含有量が３０％であり、ジルコニウムゾルにおける有効物質の含有量が２０％である。

比較実施例３
疎水型沈降防止波吸収材料及びその製造方法において、当該塗料の各構成要素は、質量百分率で、バインダが９１Ｋｇであり、波吸収剤が２．２Ｋｇであり、溶媒が５．５Ｋｇであり、沈降防止剤が０．８Ｋｇであり、助剤が０．５Ｋｇである。

製造方法は、以下のとおりである。
１）分散剤−バインダ混合系の製造
９１Ｋｇのバインダ（４８Ｋｇのシリカゾル、３０Ｋｇのアルミニウムゾル、５Ｋｇのジルコニウムゾル及び８Ｋｇのシリコーン樹脂を含む）及び０．２Ｋｇ分散助剤であるヘキサデシルトリメチルアンモニウムブロミドを混合し、５００ｒ／ｍｉｎで分散剤が完全に溶解し、均一になるまで機械的攪拌し、第一混合系、即ち分散剤−バインダ混合系を製造する。
２）沈降防止系の製造
ステップ１）で製造された第一混合系に、０．８Ｋｇの疎水型気相シリカＲ９７２及び０．２Ｋｇの消泡剤Ｌ−１９８４を加え、１００ｒ／ｍｉｎで５ｍｉｎ機械的攪拌した後、６００ｒ／ｍｉｎで１０ｍｉｎ機械的攪拌し、各成分を均一に混合し、第二混合系、即ち沈降防止系を得る。
３）疎水型沈降防止波吸収材料の製造
ステップ２）で製造された第二混合系に、５．５Ｋｇの溶媒（３．５Ｋｇのイソプロパノール及び２Ｋｇのｎ−ブチルアルコールを含む）、２．２Ｋｇの波吸収剤（２．１Ｋｇの針状酸化亜鉛ウィスカ、０．０５Ｋｇの酸化ランタン及び０．０５Ｋｇの酸化セリウムを含む）及び０．１Ｋｇの付着力促進剤ＫＨ−５５０を加え、３００ｒ／ｍｉｎで１０ｍｉｎ機械的攪拌し（この過程で、溶媒を数回で加える）、最終生成物である疎水型沈降防止波吸収材料を得る。

前記内容では、シリカゾルにおける有効物質の含有量が３０％であり、アルミニウムゾルにおける有効物質の含有量が３０％であり、ジルコニウムゾルにおける有効物質の含有量が２０％である。

比較実施例４
疎水型沈降防止波吸収材料及びその製造方法において、当該塗料の各構成要素は、質量百分率で、バインダが９２Ｋｇであり、波吸収剤が２．４Ｋｇであり、溶媒が４．６Ｋｇであり、沈降防止剤が０．５Ｋｇであり、助剤が０．５Ｋｇである。

製造方法は、以下のとおりである。
１）分散剤−バインダ混合系の製造
９２Ｋｇのバインダ（４９Ｋｇのシリカゾル、３０Ｋｇのアルミニウムゾル、５Ｋｇのジルコニウムゾル及び８Ｋｇのシリコーン樹脂を含む）及び０．２Ｋｇ分散助剤であるヘキサデシルトリメチルアンモニウムブロミドを混合し、５００ｒ／ｍｉｎで分散剤が完全に溶解し、均一になるまで機械的攪拌し、第一混合系、即ち分散剤−バインダ混合系を製造する。
２）沈降防止系の製造
ステップ１）で製造された第一混合系に、０．５Ｋｇの疎水型気相シリカＲ９７２及び０．２Ｋｇの消泡剤Ｌ−１９８４を加え、１００ｒ／ｍｉｎで５ｍｉｎ機械的攪拌した後、６００ｒ／ｍｉｎで１０ｍｉｎ機械的攪拌し、各成分を均一に混合し、第二混合系、即ち沈降防止系を得る。
３）疎水型沈降防止波吸収材料の製造
ステップ２）で製造された第二混合系に、４．６Ｋｇの溶媒（２．６Ｋｇのイソプロパノール及び２Ｋｇのｎ−ブチルアルコールを含む）、２．４Ｋｇの波吸収剤（２．３Ｋｇの針状酸化亜鉛ウィスカ、０．０５Ｋｇの酸化ランタン及び０．０５Ｋｇの酸化セリウムを含む）及び０．１Ｋｇの付着力促進剤ＫＨ−５５０を加え、３００ｒ／ｍｉｎで１０ｍｉｎ機械的攪拌し（この過程で、溶媒を数回で加える）、最終生成物である疎水型沈降防止波吸収材料を得る。

前記内容では、シリカゾルにおける有効物質の含有量が３０％であり、アルミニウムゾルにおける有効物質の含有量が３０％であり、ジルコニウムゾルにおける有効物質の含有量が２０％である。

前記各実施例及比較実施例での材料をホットプレートの基材の表面にスプレーした後、硬化させ、コーティング層を形成する。

実施例１〜実施例９で製造されたホットプレートは、コーティング層の厚さが５０μｍである。

比較実施例１〜比較実施例４で製造されたホットプレートは、コーティング層の厚さが５０μｍである。

前記製作されたホットプレート及び従来の樹脂波吸収材料ホットプレート（コーティング層厚さが２ｍｍである）に対して、それぞれ以下の特性テストを行う。

特性テスト
一、マイクロ波特性テスト
マイクロ波特性の強さは、同じ時間（２分間）で、同じ材質及びサイズホットプレートを採用し、１００％の火力で同じ電子レンジを採用する場合に、ホットプレートの最高温度で表す。テストの実験結果を表１に示す。

二、水接触角テスト
水接触角測定器で各実施例及び各比較例に対してそれぞれ水接触角を検出し、実験結果を表１に示す。
接触角とは、気、液、固の三相の交点でなす気−液界面の接線が液体を通して固−液境界線との挟角θを指し、濡れ程度のメトリックである。θ＜９０°である場合に、固体表面が親水性であり、即ち液体に濡れやすい固体であり、その接触角が小さければ、親水特性が良くなり、θ＞９０°である場合に、固体表面が疎水性であり、即ち液体に濡れにくい固体であり、表面に移動しやすい。

三、塗料沈降とチキソ特性テスト
など質量の塗料を同じ規格のビーカーに入れ、室温で４８ｈ放置し、塗料が相分離するか否かを観察した後、２００ｒ／ｍｉｎで機械的攪拌し、塗料が剪断減粘特性を有するか否かを観察し、相分離しなくてチキソ特性を有する場合に優秀、相分離しないがチキソ特性を有しない場合に良好、相分離する場合に不良と評価する。テストの実験結果を表１に示す。

表１に示すデータから分かるように、実施例１〜９は、本発明の範囲に当該する技術案であり、各比較実施例及び従来の樹脂波吸収材料ホットプレートに比べて、良好なマイクロ波特性、疎水特性及び沈降防止特性を有する。ここで、実施例１〜７、実施例９は、実施例８の沈降防止効果よりも若干良好である理由は、実施例８に沈降防止剤の添加量が低すぎることにより、他の実施例に比べて沈降防止特性が若干低いためであり、しかしながら、従来の樹脂波吸収材料のホットプレート特性により顕著に良好である。比較実施例１及び比較実施例２では、沈降防止特性が向上したが、波吸収剤及びバインダの含有量が少ないため、マイクロ波特性が顕著的に低減した。比較実施例３及び比較実施例４では、マイクロ波特性が比較実施例１及び比較実施例２によりも若干向上したが、実施例１〜実施例９よりも低く、また、沈降防止剤の添加量が少ないため、沈降防止の効果が好ましくない。

総合的に考慮すると、実施例１〜９の各特性は、好ましい。

本発明は、疎水型気相シリカを用いて適量な分散助剤を配合し、他の成分とともに波吸収塗料を製造し、この塗料が優れた沈降防止性及び均一性を有する。本発明は、波吸収剤が不均一に分散し、沈降しやすく、同じ仕様タイプの量産製品では、マイクロ波吸収特性の差異が大きく、波吸収剤が不均一に分散することにより、局所に過熱溶融する現象が生じることがある問題を解決した。

本発明は、従来ホットプレートの波吸収材料が有機樹脂を大量に用いる製造方法を放棄し、疎水特性を有する気相シリカを用いて耐高温バインダ及び優れた波吸収特性を有する波吸収剤などを配合し、薄く塗布するだけで良好な波吸収特性を有する塗料を製造し、厚さは、従来技術の２ｍｍ程度から５０μｍ程度に低減され、波吸収材料の厚さを顕著的に低減し、従来技術で大量のシリカゲルなどの樹脂材料を使用することにより、波吸収層が厚すぎる問題を解決した。

本発明で製造された波吸収材料は、簡単な基材の前処理を行うことにより、ワーク表面にスプレーすることができ、コーティング層の厚さが５０μｍ程度と薄く、従来の波吸収材料に比べ、プロセス難易度を顕著に低減させた。生産プロセスが複雑であり、手間や材料がかかる問題を解決した。

本発明は、波吸収材料系に疎水型気相シリカを添加することにより、波吸収剤容が沈降しやすい問題を解決できるだけではなく、疎水疎油特性及び波吸収特性を影響しないうえで、抗菌機能を更に備え、製造された材料が適合な抗菌特性を有し、さらに、従来の波吸収材料技術では、疎水特性を有しなく、長時間使用による油汚れの粘着を生じやすい問題を解決することができる。

本発明に挙げられたバインダの具体的な種類以外に、耐高温、疎水または疎油の特性を有し、類似する特性を実現できる他のバインダも本発明の保護範囲に含まれる。

本発明で説明した波吸収材料以外に、高波吸収特性を有する他の材料も、類似する特性を実現できる他の波吸収材料も本発明の保護範囲に含まれる。

本発明で説明した疎水型気相シリカの型番以外に、疎水性を有する他の気相シリカ材料は、類似する特性を実現できる限り、本発明の保護範囲に含まれる。

本発明で説明した助剤以外に、分散、消泡、付着性向上作用を実現できる助剤は、類似する特性を実現できる限り、本発明の保護範囲に含まれる。

本発明の製造プロセスステップ及び攪拌速度への調整は、類似する特性を実現できる限り、本発明の保護範囲に含まれる。

以上、本発明の好ましい実施例を示して説明したが、本発明を限定するものでない。本発明の精神及び原則から逸脱することなく、これらの実施例に対する各種の修正、均等物による置換及び改良は、本発明の保護範囲に含まれる。

Claims (15)

1. バインダ７５〜９０部、波吸収剤０．５〜２部、溶媒５〜１０部、沈降防止剤１〜１５部及び助剤０．５〜１部を重量部で含む、
   ことを特徴とする疎水型沈降防止波吸収材料。
2. 前記バインダは、ゾルと、シリコーン樹脂とのハイブリッド生成物である、
   ことを特徴とする請求項１に記載の疎水型沈降防止波吸収材料。
3. 前記ゾルは、シリカゾル、アルミニウムゾル及びジルコニウムゾルのいずれか一つ又は複数の混合物から選択される、
   ことを特徴とする請求項２に記載の疎水型沈降防止波吸収材料。
4. 前記シリカゾルにおける有効物質の含有量が２０％〜４０％であり、アルミニウムゾルにおける有効物質の含有量が２０％〜４０％であり、ジルコニウムゾルにおける有効物質の含有量が１５％〜２５％である、
   ことを特徴とする請求項３に記載の疎水型沈降防止波吸収材料。
5. 前記波吸収剤は、Ａ成分及びＢ成分からなり、前記Ａ成分は、針状酸化亜鉛ウィスカ、薄層黒鉛、またはその両方から選択され、前記Ｂ成分は、酸化ランタン、酸化セリウム、酸化ネオジムの一つ又は複数の混合物から選択される、
   ことを特徴とする請求項１に記載の疎水型沈降防止波吸収材料。
6. 酸化ランタンのパラメータは、粒子径が３０ｎｍよりも小さく、酸化セリウムのパラメータは、粒子径が３０ｎｍよりも小さく、酸化ネオジムのパラメータは、粒子径が３０ｎｍよりも小さい、
   ことを特徴とする請求項５に記載の疎水型沈降防止波吸収材料。
7. 前記溶媒は、ｎ−ブチルアルコール、イソブチルアルコール、イソプロパノールのいずれか一つ又は複数の混合物から選択される、
   ことを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の疎水型沈降防止波吸収材料。
8. 前記沈降防止剤は、疎水型気相シリカである、
   ことを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の疎水型沈降防止波吸収材料。
9. 前記助剤は、分散剤、消泡剤及び付着力促進剤のいずれか一つ又は複数の混合物から選択される、
   ことを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の疎水型沈降防止波吸収材料。
10. 前記分散剤は、ラウリル硫酸ナトリウム及びヘキサデシルトリメチルアンモニウムブロミドの一つ又は複数の混合物から選択される、
    ことを特徴とする請求項９に記載の疎水型沈降防止波吸収材料。
11. 請求項１〜１０のいずれかに記載の配合比率で各成分を均一に混合し、疎水型沈降防止波吸収材料を製造することを特徴とする、疎水型沈降防止波吸収材料の製造方法。
12. 前記助剤は、分散剤、消泡剤及び付着力促進剤を含み、疎水型沈降防止波吸収材料を製造するときに、具体的に、
    １） 配合比率でバインダ及び分散剤を均一に混合し、第一混合系を得るステップと、
    ２） ステップ１）で得られた第一混合系に、沈降防止剤及び消泡剤を加え、均一に混合し、第二混合系を得るステップと、
    ３） ステップ２）で得られた第二混合系に、溶媒、波吸収剤及び付着力促進剤を加え、均一に混合し、疎水型沈降防止波吸収材料を得るステップと、を含む、
    ことを特徴とする請求項１１に記載の疎水型沈降防止波吸収材料の製造方法。
13. 前記分散剤、消泡剤及び付着力促進剤の比率関係は、分散剤と消泡剤との質量比が（１〜２）：１であり、消泡剤と付着力促進剤との質量比が（０．５〜２）：１である、
    ことを特徴とする請求項１２に記載の疎水型沈降防止波吸収材料の製造方法。
14. 基材と、基材の表面に設けられたコーティング層とを含み、前記コーティング層は、請求項１〜１０のいずれかに記載の疎水型沈降防止波吸収材料から製造される、
    ことを特徴とするキッチン電気製品。
15. 請求項１〜１０のいずれかに記載の疎水型沈降防止波吸収材料をキッチン電気製品の基材の表面にスプレーした後、硬化させ、疎水疎油型波吸収材料をコーティング層として形成する、
    ことを特徴とするキッチン電気製品の製造方法。