JP2019518922A - ねじれを防止できるプラスチックバルブ - Google Patents

Abstract

【課題】ねじれを防止するプラスチックバルブを提供する。【解決手段】プラスチックバルブは、プラスチックからなる連結部材及びプラスチックからなり、連結部材の終端部に形成されたフランジ部材を含む。フランジ部材の内部には、金属部材が形成され、金属部材は、本体及び本体からフランジ部材の内側面に突出された少なくとも一つの突出部を含む。【選択図】図１

Description

本発明は、ねじれを防止できるプラスチックバルブに関する。

プラスチックバルブは、プラスチックからなるバルブであって、一般的に図１の構造を有する。
図１は、一般的なプラスチックバルブの構造を示した図面である。
図１を基にすると、プラスチックバルブは、プラスチックからなる連結部材（１００）及びフランジ部材（１０２）を含む。
このような構造のプラスチック部材が結合したり、プラスチック部材とフランジ部材が終端に形成されたパイプが結合するとき、締結方向と反対の方向にねじれが発生することがある。このようなねじれは、パイプが曲がる原因となる。

本発明は、ねじれを防止するプラスチックバルブを提供を目的とする。

本発明の一側面によると、ねじれを防止できるプラスチックバルブ及びこれに関する結合装置が提供される。
本発明の一実施例に係るプラスチックバルブは、プラスチックからなる連結部材、及びプラスチックからなり、連結部材の終端部に形成されたフランジ部材を含み、フランジ部材の内部には、金属部材が形成され、金属部材は、本体及び本体からフランジ部材の内側面に突出された少なくとも一つの突出部を含むことを特徴とする。

本発明の他の実施例に係るプラスチックバルブは、プラスチックからなる連結部材、及びプラスチックからなり、連結部材の終端部に形成されたフランジ部材を含む。インサート射出によりフランジ部材の内部に金属部材が形成され、金属部材がフランジ部材の内部に強固に結合されるように金属部材の本体に少なくとも一つのホールが形成されることが好ましい。
本発明の他の実施例に係るプラスチックバルブは、プラスチックからなる連結部材、プラスチックからなり、連結部材の終端部に形成されたフランジ部材を含む。ここで、パイプが連結部材の中央部に形成されたホールに挿入されて締結され、締結方向と反対の方向に発生できるねじれに該当する力を最小化させるねじれ防止部材がフランジ部材の内部に形成される。

本発明の一実施例に係る金属部材は、プラスチックバルブのフランジ部材の内部に形成される金属部材であって、本体、及び本体から突出された突出部を含み、突出部は、フランジ部材の内側面の方向に本体から延長されることを特徴とする。
本発明の一実施例に係るパイプは、終端部に形成されたフランジ部材を含み、フランジ部材の内部には、金属部材が形成され、金属部材は、本体及び本体からフランジ部材の内側面に突出された少なくとも一つの突出部を含むことを特徴とする。

本発明の他の実施例によるプラスチックバルブは、プラスチックからなり、少なくとも一端にフレア部が形成されたコア、及びプラスチックからなり、コアの終端部に形成されたフランジ部材を含み、フレア部は、フランジ部材の外部面に突出される突出部を含み、突出部は、傾斜角を有することを特徴とする。
本発明の他の実施例によるプラスチックバルブは、プラスチックからなり、少なくとも一端にフレア部が形成されたコア、及びプラスチックからなり、コアの終端部に形成されたフランジ部材を含み、フレア部は、インサート射出によりフランジ部材との段差がないように形成され、パイプとの二重結合のための少なくとも一つの溝が形成されることを特徴とする。

本発明の他の実施例によるパイプ結合装置は、パイプが結合される本体と、本体の終端部に形成される突出部を含む連結部材を含み、本体と突出部を貫通して流路が形成され、本体の内部面のうちパイプと結合される部分は、突出部の内部面と段差を有し、本体の内部面のうちパイプと結合される部分は、少なくとも一部にねじ山を有することを特徴とする。
本発明の他の実施例によるパイプ結合装置は、パイプが結合される本体と、本体の終端部に形成される突出部を含む連結部材、及び連結部材の外部で突出部に対応する位置または本体と突出部の間に対応する位置に配列されているフランジ部を含み、本体と突出部を貫通して流路が形成され、本体の内部面のうちパイプと結合される部分は、突出部の内部面と段差を有することを特徴とする。

本発明に係るプラスチックバルブは、フランジ内部に突出部が形成された金属部材を形成し、その結果、プラスチックバルブにねじれが発生しないようにすることができる。

一般的なプラスチックバルブの構造を示した図面である。 本発明の第１の実施例に係るプラスチックバルブを示した斜視図である。 本発明の一実施例に係る金属部材を示した図面である。 本発明のプラスチックバルブの効果を説明するための図面である。 図２のプラスチックバルブを示した断面図である。 図２のプラスチックバルブを示した別の断面図である。 本発明のプラスチックバルブに対比するためのプラスチックバルブを示した斜視図である。 パイプの連結構造を示した図面である。 本発明の第２の実施例に係るプラスチックバルブを示した断面図である。 本発明の第３の実施例に係るプラスチックバルブを示した図面である。 図１０のプラスチックバルブの結合構造を示した図面である。 本発明の一実施例に係るプラスチックバルブの側面を示した図面である。 本発明の一実施例に係るプラスチックバルブの正面透視図である。 本発明の他の実施例に係るフレア部と突出部を示した図面である。 本発明の突出部の他の実施例に係るプラスチックバルブの断面図である。 連結部材とパイプとの間の締結を説明するために示した図面である。 プラスチックバルブとパイプの結合を説明するために示した図面である。 本発明の他の実施例に係るプラスチックバルブの断面図である。 本発明の他の実施例に係る他のプラスチックバルブの断面図である。 本発明の他の実施例に係るプラスチックバルブとパイプの結合を説明するために示した図面である。 本発明の他の実施例に係るプラスチックバルブの断面図である。 本発明の他の実施例に係るプラスチックバルブの断面図である。 従来のパイプ結合装置を示した図面である。 従来のパイプ結合装置の断面図である。 本発明の一実施例に係るパイプ結合装置を示した図面である。 本発明の一実施例に係るパイプ結合装置の断面を示した図面である。 本発明の一実施例に係る連結部材とフランジ部の結合を示した図面である。 本発明の一実施例に係るパイプ結合装置にパイプが結合したのを示した図面である。 本発明の一実施例に係るパイプの結合を例示した図面である。 本発明の他の実施例に係るパイプ結合装置を示した図面である。 本発明の他の実施例に係るパイプ結合装置とパイプの連結を示した図面である。

本明細書において使用される単数の表現は、文脈上明白に異なる意味でない限り、複数の表現を含む。本明細書において、「構成される」または「含む」などの用語は、明細書上に記載された様々な構成要素、または様々な段階を必ず全て含むものと解釈されてはならず、その一部の構成要素または一部の段階を含まないこともあり、あるいは追加の構成要素または段階をさらに含むこともあると解釈されるべきである。また、明細書に記載された「〜部」、「モジュール」などの用語は、少なくとも一つの 機能や動作を処理する単位を意味し、これは、ハードウェアまたはソフトウェアで具現されたり、ハードウェアとソフトウェアとの結合で具現される。
本発明は、プラスチックバルブに関するものであって、金属部材を利用してねじれを防止するプラスチックバルブを提案する。本発明の一実施例に係るプラスチックバルブに含まれる金属部材は、プラスチックバルブへのねじれ力を最小化できる構造を有する。
以下では、本発明の様々な実施例を添付した図面を基にして説明する。

図２は、本発明の第１の実施例に係るプラスチックバルブを示した斜視図であり、図３は、本発明の一実施例に係る金属部材を示した図面であり、図４は、本発明のプラスチックバルブの効果を説明するための図面である。図５及び図６は、図２のプラスチックバルブを示した断面図であり、図７は、本発明のプラスチックバルブに対比するためのプラスチックバルブを示した斜視図であり、図８は、パイプの連結構造を示した図面である。
図２を基にすると、本実施例のプラスチックバルブ（２００）は、プラスチックからなるバルブであって、連結部材（２１０）及び少なくとも一つのフランジ部材（２１２）を含む。
連結部材（２１０）は、パイプを連結させる部材であって、中央部にパイプが挿入されるホール（２１４）が形成されている。

フランジ部材（２１２）は、連結部材（２１０）の終端部に形成され、少なくとも一つのホール（２１６）を含む。図８に示したとおり、プラスチックバルブ（２００）のフランジ部材（２１２）は、他のプラスチックバルブのフランジ部材と対向する状態でボルトがフランジ部材（２１２）のホール及びフランジ部材のホールに挿入されてプラスチックバルブを結合させることができ、プラスチックバルブ（２００）のフランジ部材（２１２）とフランジ部材が終端部に形成されたパイプのフランジ部材が対向する状態でボルトがフランジ部材（２１２）のホール及びパイプのフランジ部材のホールに挿入されてプラスチックバルブ（２００）とパイプを結合させることができる。即ち、ホール（２１６）は、他のプラスチックバルブまたはパイプとプラスチックバルブ（２００）を結合させるために使用される。

一実施例によると、連結部材（２１０）とフランジ部材（２１２）は、フッ素樹脂からなることができる。フッ素樹脂は、分子内にフッ素を含有した樹脂の総称であり、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）などがあり、例えば、テトラフルオロエチレンペルフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（Ｔｅｔｒａ Ｆｌｕｏｒｏ ｅｔｈｙｌｅｎｅ ｐｅｒｆｌｕｏｒｏ ａｌｋｙｌ ｖｉｎｙｌ ｅｔｈｅｒ ｃｏｐｏｌｙｍｅｒ，ＰＦＡ）であることができる。これらのフッ素樹脂は、耐熱性、耐薬品性、電気絶縁性に優れ、摩擦係数が小さく、接着及び粘着性がない。

また、図面に詳細に示していないが、連結部材（２１０）の外側には、ケース部材が形成される。ケース部材は、エンジニアリングプラスチックとしてポリフェニレンエーテル系樹脂とポリスチレン系樹脂を成分とするポリフェニレンエーテル系樹脂組成物からなることができる。もちろん、ケース部材は、エンジニアリングプラスチックとして、ポリイミド、ポリスルフォン、ポリフェニレンサルファイド、ポリアミドイミド、ポリアクリレート、ポリエーテルスルフォン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルイミド、液晶ポリエステル、ポリエーテルケトンなど及びこれらの組合物からなることもできる。
理解と説明の便宜を図るために、ケース部材がプラスチックで形成されることを想定し、これを中心に説明しているが、ケース部材は、プラスチック以外のスチールのような他の材質で形成されることもできる。
以下では、本発明の主な特徴であるフランジ部材（２１２）の構造を詳しく観察する。

図２、図５及び図６を基にすると、フランジ部材（２１２）の内部に、例えば円形形状の金属部材（２２０）が含包され、その結果、フランジ部材（２１２）の強度が補強される。一方、金属部材（２２０）は、後述するように、プラスチックバルブ（２００）のねじれを防止するという点で、ねじれ防止部材と命名されることもできる。
また、図面では、金属部材（２２０）が円形形状を有するものとして図示したが、金属部材（２２０）は長方形の形状など、様々な形状を有することができる。ただし、フランジ部材（２１２）が円形形状であるとき、金属部材（２２０）は、円形形状を有することが望ましい。

一実施例によると、金属部材（２２０）は、インサート射出によりフランジ部材（２１２）の内部に形成されることができる。具体的には、金属部材（２２０）をフランジ部材（２１２）の材料であるプラスチックの内部に挿入した後インサート射出を行うと、金属部材（２２０）がフランジ部材（２１２）の内部に含まれる。
この場合、金属部材（２２０）をフランジ部材（２１２）の内部に強固に結合させるために、金属部材（２２０）の本体（３００）に少なくとも一つのホール（３０４）が形成されることがよい。インサート射出プロセスでは、溶融されたプラスチックがホール（３０４）を満たし、その結果、金属部材（２２０）がフランジ部材（２１２）の内部に強固に結合される。

一実施例によると、金属部材（２２０）は、図３、図５及び図６に示したとおり本体（３００）、少なくとも一つの突出部（３０２）及び１つ以上のホール（３０４）を含む。
突出部（３０２）は、図６に示したとおり本体（３００）を基準にして、フランジ部材（２１２）の内側の終端方向に突出される。
詳細には、突出部（３０２ａ）は、本体（３００）を基準にして右側方向（図６基準）に突出され、突出部（３０２ｂ）は、本体（３００）を基準にして左側方向に突出される。ここで、突出部（３０２ａ及び３０２ｂ）は、本体（３００）の同一地点を基準にして互いに反対方向に突出されることが好ましい。
また、突出部（３０２ａと３０２ｂ）及びその本体部分を貫通するホール（２１６）が形成される。ホール（２１６）に締結のためのボルト等が挿入される。

突出部（３０２ａ）は、本体（３００）からフランジ部材（２１２）の内側の一終端まで延長され、突出部（３０２ｂ）は、本体（３００）からフランジ部材（２１２）の内側の他終端まで延長される。ただし、突出部（３０２ａ及び３０２ｂ）は、フランジ部材（２１２）の外部にまで突出されず、フランジ部材（２１２）の内側の終端、即ち表面までの位置に突出される。
すなわち、本実施例の金属部材（２２０）は、本体（３００）だけでなく、突出部の（３０２ａ及び３０２ｂ）を含む。
突出部（３０２ａ及び３０２ｂ）なしに本体だけが存在する金属部材をフランジ部材（２１２）の内側に含むようにすることもできるが、この場合、図７に示したとおり、ボルトなどの締結方向と反対の方向にフランジ部材（２１２）のねじれが発生する虞がある。
しかし、突出部（３０２ａ及び３０２ｂ）が形成された金属部材（２２０）を使用すれば、締結方向と反対の方向に加わるねじれに該当する力が突出部（３０２ａ及び３０２ｂ）によって最小化されるようになる。その結果、プラスチックバルブ（２００）にねじれが発生しなくなる。

本体（３００）に形成されたホール（３０４）は、上述したとおり、金属部材（２２０）をフランジ部材（２１２）と強固に結合させる役割をする。
まとめると、本実施例のプラスチックバルブ（２００）においては、フランジ部材（２１２）の内部に突出部（３０２ａ及び３０２ｂ）を含む金属部材（２２０）が形成され、その結果、パイプの締結過程で発生する虞があるプラスチックバルブ（２００）のねじれを防止することができる。

例えば、図８に示したとおり、パイプの終端にフランジ部材が形成されるとき、フランジ部材とプラスチックバルブ（２００）のフランジ部材（２１２）がボルトなどを介して締結される。これらの締結過程で発生する虞があるねじれが突出部（３０２ａ及び３０２ｂ）を含む金属部材（２２０）によって防止される。
特に、金属部材（２２０）がないと、複数のパイプを連結するときにねじれによりパイプが曲がる。しかし、本発明のプラスチックバルブ（２００）ではパイプの終端に形成されたフランジ部材の内部に突出部を含む金属部材が形成されるため、ねじれが発生しなくなり、多数のパイプを連結しても図８に示したとおり曲がりが発生しないようにすることができる。
また、ガスまたは溶液が通るパイプをプラスチックバルブ（２００）を利用して連結すると、ねじれがないため、ガスや溶液の漏れを防止することができる。

以上、プラスチックバルブ（２００）のフランジ部材（２１２）に突出部（３０２ａ及び３０２ｂ）を含む金属部材（２２０）が形成されるものを主に説明したが、フランジ部材が終端に形成されたパイプのフランジ部材にも突出部を含む金属部材を挿入することができる。即ち、パイプのフランジ部材の構造は、プラスチックバルブ（２００）のフランジ部材（２１２）の構造と同一である。
したがって、以下の説明においてプラスチックバルブのフランジ部材の構造のみを説明しても、同じ構造がパイプの終端に形成されたフランジ部材にも適用されることができるという点は、当業者にとって自明な事実である。

図８を基にすると、中央でプラスチックバルブ（２００）を利用してパイプを結合させる構造及びフランジ部材が形成されたパイプが結合された構造を示した。
図９は、本発明の第２の実施例に係るプラスチックバルブを示した断面図である。
図９を基にすると、本実施例のプラスチックバルブでは、連結部材（２１０）及びフランジ部材（２１２）の上に、それぞれケース部材（９００ａ及び９００ｂ）が形成される。

一実施例によると、連結部材（２１０）及びフランジ部材（２１２）は、フッ素樹脂からなり、ケース部材（９００ａ及び９００ｂ）は、エンジニアリングプラスチックからなることができる。例えば、ケース部材（９００ａ及び９００ｂ）は、ポリフェニレンエーテル系樹脂とポリスチレン系樹脂を成分としたポリフェニレンエーテル系樹脂組成物からなることができる。
もちろん、ケース部材（９００ａ及び９００ｂ）は、エンジニアリングプラスチックとして、ポリイミド、ポリスルフォン、ポリフェニレンサルファイド、ポリアミドイミド、ポリアクリレート、ポリエーテルスルフォン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルイミド、液晶ポリエステル、ポリエーテルケトンなど及びこれらの組合物からなることもできる。ケース部材（９００ａ及び９００ｂ）をエンジニアリングプラスチックで使用すれば、プラスチックバルブを６０℃以上の高温、特に１００℃付近でも使用することができる。

他の実施例によると、連結部材（２１０）及びフランジ部材（２１２）は、フッ素樹脂からなり、ケース部材（９００ａ及び９００ｂ）は、ポリ塩化ビニル（Ｐｏｌｙｖｉｎｙｌ Ｃｈｌｏｒｉｄｅ，ＰＶＣ）、ポリプロピレン（ｐｏｌｙｐｒｏｐｙｌｅｎｅ，ＰＰ）、ポリフェニレンサルファイド（Ｐｏｌｙ Ｐｈｅｎｙｌｅｎｅ ｓｕｌｆｉｄｅ，ＰＰＳ）、またはポリフタルアミド（Ｐｏｌｙｐｈｔａｌａｍｉｄｅ，ＰＰＡ）にガラス繊維（Ｇｌａｓｓ ｆｉｂｅｒ）を混合することにより生成された混合物質からなることができる。

図１０は、本発明の第３の実施例に係るプラスチックバルブを示した図面であり、図１１は、図１０のプラスチックバルブの結合構造を示した図面である。
図１０を基にすると、本実施例のプラスチックバルブ（１０００）は、連結部（１０１０）及びフランジ部材（１０１２）を含む。
フランジ部材（１０１２）の内部には、金属部材（１０１４）が形成される。
金属部材（１０１４）を見ると、金属部材（１０１４）は、本体（１０２０）、第１突出部（１０２２）及び第２突出部（１０２４）を含む。
第１突出部（１０２２）は、全体的にフランジ部材（１０１２）の内部に挿入されており、（陥没状態）、第２突出部（１０２４）の一部は、フランジ部材（１０１２）の外部に突出される（突出状態）。ここで、第１突出部（１０２２）と第２突出部（１０２４）は、本体（１０２０）の同一地点を基準にして対向して位置し、第１突出部（１０２２）は、フランジ部材（１０１２）の内面から所定距離だけ離隔される。

一実施例によると、第２突出部（１０２４）の長さは第１突出部（１０２２）の長さより長くできる。
このような構造を有するプラスチックバルブ（１０００ａ及び１０００ｂ）の結合構造を図１１を基にして詳しく観察すると、プラスチックバルブ（１０００ａ及び１０００ｂ）の結合時に第１プラスチックバルブ（１０００ａ）の第１フランジ部材（１０１２ａ）の内部の第１金属部材の第２突出部（１０２４ａ）が、第２プラスチックバルブ（１０００ｂ）の第２フランジ部材（１０１２ｂ）の内側に挿入される。この場合、第１フランジ部材（１０１２ａ）内部の第１金属部材の第２突出部（１０２４ａ）が、第２プラスチックバルブ（１０００ｂ）の第２フランジ部材（１０１２ｂ）内部の第１突出部（１０２２ｂ）と当接する。即ち、第２突出部（１０２４ａ）のうち、第１フランジ部材（１０１２ａ）の外部に突出された部分が第２フランジ部材（１０１２ｂ）の内側に挿入されて、フランジ部材（１０１２ａ及び１０１２ｂ）が結合される。

上述した内容においては、プラスチックバルブ（１０００ａ及び１０００ｂ）のフランジ部材（１０１２ａ及び１０１２ｂ）が結合されるものとして説明したが、プラスチックバルブのフランジ部材とパイプのフランジ部材が結合されることもでき、パイプのフランジ部材が結合されることもできる。ここで、パイプのフランジ部材は、プラスチックバルブのフランジ部材と同じ構造を有することができる。

図１２は、本発明の一実施例に係るプラスチックバルブの側面を示した図面であり、図１３は、本発明の一実施例に係るプラスチックバルブの正面透視図である。以下では、本発明の主な特徴である連結部材（２１０）の詳細な構造について説明する。
図１２を基にすると、本発明の一実施例に係る連結部材（２１０）の終端部には、フレア部（１２１０）が形成される。
フレア部（１２１０）は、インサート射出により連結部材（２１０）と同時に形成され、連結部材（２１０）の終端部に形成される。連結部材（２１０）の末端に形成されたフレア部（１２１０）は、連結部材（２１０）がパイプと結合するときにパイプが円滑に連結部材（２１０）と結合されるようにする役割をする。

従来は、射出工程によりコアを形成した後、熱圧工程を経てフレア部を形成した。これにより、従来は熱作業による不良及び再加工工程による不良要因で生産性が低下するという問題があった。
本発明の一実施例では、フレア部（１２１０）がインサート射出により連結部材（２１０）と同時に形成されるため、フレア部（１２１０）を形成するための別途の製造工程が必要ではなく生産性を向上できる利点がある。
インサート射出により形成されるフレア部（１２１０）は、フランジ部材（２１２）に含包されるように形成される。即ち、本発明の一実施例によると、フレア部（１２１０）は、フランジ部材（２１２）と段差がないように含包されて形成される。
これにより、連結部材（２１０）とフレア部（１２１０）の形状が外部に露出されないため、プラスチックバルブ（２００）の機密性を向上させることができる利点がある。

図１４に示したとおり、本発明の他の実施例に係るフレア部（１２１０）は、突出部（１２２０）を含む。
突出部（１２２０）は、フレア部（１２１０）を中心にフランジ部材（２１２）の外部に突出するように形成される。
フレア部（１２１０）の終端に突出部（１２２０）が形成されることによって、連結部材（２１０）とパイプを結合させるにおいて突出部（１２２０）がガイドの役割を遂行する。即ち、突出部（１２２０）がパイプに形成されたホールに挿入されて連結部材（２１０）とパイプとの間の締結をより容易にできるという利点がある（図１６参照）。

図１５には、突出部（１２２０）の他の実施例が示されている。
図１５を基にすると、突出部（１２２０）は、フランジ部材（２１２）を対向して傾く傾斜角を有するように形成される。
これにより、突出部（１２２０）は、フランジ部材（２１２）と当接する部分の直径が突出部（１２２０）の最外郭の直径よりも大きく形成されることができる。つまり、突出部（１２２０）の最外郭の直径がフランジ部材（２１２）に隣接した部分の直径よりも小さくなるように形成されることにより、連結部材（２１０）をパイプに結合するときに連結部材（２１０）がパイプに容易に挿入されるようにすることができる利点がある（図１７参照）。
フレア部（１２１０）または突出部（１２２０）には、少なくとも一つの溝（１２３０）が形成される。
フレア部（１２１０）または突出部（１２２０）に形成される溝（１２３０）は、フレア部（１２１０）または突出部（１２２０）の外周面に沿って一つに連結された形で形成される（図９参照）。

他の例として、図１９に示したとおり、フレア部（１２１０）または突出部（１２２０）に形成される溝（１２３０）は、一定の直径を有する円形形状、長方形の形状などの多角形で形成されることもできる。
フレア部（１２１０）または突出部（１２２０）に少なくとも一つの溝（１２３０）が形成された場合、図１１に示したとおりフレア部（１２１０）または突出部（１２２０）に形成された溝（１２３０）は、パイプに形成された突起に締結され、突出部（１２２０）は、パイプ内部に形成されたホールに挿入されて二重結合される。これにより、連結部材（２１０）はパイプとより強固に結合されることができる。
以上、連結部材（２１０）の詳細構造について説明したが、以下では、プラスチックバルブ（２００）のねじれを防止するためのフランジ部材（２１２）の詳細構造について説明する。
フランジ部材（２１２）の内部には、金属部材（２２０）が含包されることができる。これにより、フランジ部材（２１２）の強度が補強されることができる。

図２及び図３には、金属部材（２２０）が円形形状を有するものとして示しているが、金属部材（２２０）は長方形の形状などの多様な形状を有することができる。ただし、フランジ部材（２１２）が円形形状であるため、金属部材（２２０）は円形形状を有することが望ましい。
金属部材（２２０）は、インサート射出によりフランジ部材（２１２）の内部に含包されることができる。より詳しくは、金属部材（２２０）をフランジ部材（２１２）の材料であるプラスチックの内部に挿入した後、インサート射出を行うと、金属部材（２２０）がフランジ部材（２１２）の内部に含まれる。
この場合、金属部材（２２０）をフランジ部材（２１２）の内部に強固に結合させるために、金属部材（２２０）の本体（３００）に少なくとも一つのホール（３０４）が形成される。フランジ部材（２１２）のインサート射出過程において、溶融されたプラスチックがホール（３０４）を満たすと、その結果、金属部材（２２０）がフランジ部材（２１２）の内部に強固に結合されるようになる。

図３及び図１３に示したとおり、金属部材（２２０）は、本体（３００）、少なくとも一つの突出部（３０２）と一つ以上のホール（３０４）を含む。
突出部（３０２）は、図２２に示したとおり、本体（３００）を基準にしてフランジ部材（２１２）の内側終端方向に突出されることができる。
より詳細に、突出部（３０２ａ）は、本体（３００）を基準にして右方向（図１３の基準）に突出され、突出部（３０２ｂ）は、本体（３００）を基準にして左方向に突出されることができる。ここで、突出部（３０２ａ、３０２ｂ）は、本体（３００）の同一地点を基準に互いに反対方向に突出されることがよい。
また、突出部（３０２ａ、３０２ｂ）及びその本体部分を貫通するホール（２１６）が形成される。ホール（２１６）に締結のためのボルト等が挿入される。

突出部（３０２）は、本体（３００）からフランジ部材（２１２）の内側一終端まで延長され、突出部（３０２）は、本体（３００）からフランジ部材（２１２）の内側他終端まで延長されることができる。ただし、突出部（３０２ａ、３０２ｂ）は、フランジ部材（２１２）の外部にまで突出されず、フランジ部材（２１２）の内側終端、即ち表面までの位置に突出される。
即ち、本実施例の金属部材（２２０）は、本体（３００）だけでなく突出部（３０２ａ、３０２ｂ）を含む。
突出部（３０２ａ、３０２ｂ）なしに本体だけ存在する金属部材をフランジ部材（２１２）の内側に含むようにすることもできるが、ボルトなどの締結方向と反対の方向にフランジ部材（２１２）のねじれが発生する虞がある。
しかし、突出部（３０２ａ、３０２ｂ）が形成された金属部材（２２０）を使用すれば、締結方向と反対の方向に加わるねじれに該当する力が突出部（３０２ａ、３０２ｂ）によって最小化される。その結果、プラスチックバルブ（２００）にねじれが発生しなくなる。

本体（３００）に形成されたホール（３０４）は、上述したとおり金属部材（２２０）をフランジ部材（２１２）と強固に結合させる役割をする。
まとめると、本実施例のプラスチックバルブ（２００）においては、フランジ部材（２１２）の内部に突出部（３０２ａ、３０２ｂ）を含む金属部材（２２０）が形成され、その結果、パイプの締結過程で発生するプラスチックバルブ（２００）のねじれを防止することができる。

例えば、図１７に示したとおり、パイプの終端にフランジ部材が形成されるとき、フランジ部材（２１２）とプラスチックバルブ（２００）のフランジ部材（２１２）がボルトなどを介して締結される。これらの締結過程で発生する虞のあるねじれが突出部（３０２ａ、３０２ｂ）を含む金属部材（２２０）によって防止される。
特に、金属部材（２２０）がないと、複数のパイプをを連結するときにねじれによりパイプが曲がる虞がある。しかし、本発明のプラスチックバルブ（２００）及びパイプの終端に形成されたフランジ部材の内部に突出部を含む金属部材が形成されるため、ねじれが発生しなくなり、多数のパイプを連結しても図８に示したような曲がりが発生しなくなる。
また、ガスまたは溶液が通るパイプをプラスチックバルブ（２００）を利用して連結すると、ねじれがないため、ガスや溶液の漏れを防止できる。

プラスチックバルブ（２００）のフランジ部材（２１２）に突出部（３０２ａ、３０２ｂ）を含む金属部材（２２０）が形成されるものを主に説明したが、フランジ部材が終端に形成されたパイプのフランジ部材にも突出部を含む金属部材が形成することができる。即ち、パイプのフランジ部材の構造は、プラスチックバルブ（２００）のフランジ部材（２１２）の構造と同一である。
したがって、以下の説明においてプラスチックバルブのフランジ部材の構造のみを説明しても、同じ構造がパイプの終端に形成されたフランジ部材にも適用されることができるという点は、当業者にとって自明な事実である。

プラスチックからなるパイプは、他のパイプまたはプラスチックからなるプラスチックバルブとの結合のために、図２３に示したようなパイプ結合装置が終端に結合される。
図２３を基にすれば、パイプの終端に結合されたパイプ結合装置は、スタブエンド部材（２３１０）とフランジ部（２３２０）を含む。スタブエンド部材（２３１０）は、パイプに直接連結する方式でパイプとの結合のために接着剤を使用する。また、スタブエンド部材（２３１０）にパイプを直接連結するため、パイプの外部の直径とスタブエンドの内部の直径が同じで、内部流路上にパイプの厚さだけの段差が生じて流路内での流体の流れが低下し、場合によっては破損の危険が発生する問題がある。

図２５は、本発明の一実施例に係るパイプ結合装置を示した図面であり、図２６は、本発明の一実施例に係るパイプ結合装置の断面を示した図面であり、図２７は、本発明の一実施例に係る連結部材とフランジ部の結合を示した図面であり、図２８は、本発明の一実施例に係るパイプ結合装置にパイプが結合したのを示した図面であり、図２９は、本発明の一実施例に係るパイプの結合を例示した図面である。
図２５を基にすると、本発明の一実施例に係るパイプの終端に結合されるパイプ結合装置（２５００）は、連結部材（２５１０）及びフランジ部（２５２０）を含む。
連結部材（２５１０）は、プラスチックからなり、パイプの終端部に結合される。即ち、連結部材（２５１０）は、パイプが直接挿入される部分である。
このような連結部材（２５１０）は、図２６に示したとおり、本体（２６１０）と突出部（２６２０）を含む。

本体（２６１０）と突出部（２６２０）は、流路が形成され、本体（２６１０）と突出部（２６２０）に形成された流路は、渦流の発生を防止するために内部的に段差を有するように形成される。
流路内で流体が移動するとき、エネルギーの伝達、速度などの原因により渦流が発生し、特に流路内で流体の流れを妨害する障害物がある場合に流体の部分別速度の差が発生して渦流が発生する。
これらの渦流は、パイプ結合装置に影響を与えてパイプ結合装置（２５００）の寿命を短くする。したがって、本発明の一実施例に係るパイプ結合装置（２５００）は、これらの障害物を除去し、流体の流れを円滑にして、渦流の発生を事前に防止する構造を有する。
パイプ結合装置（２５００）の流路内に流体の流れを妨げる障害物がないため渦流が発生しなくなり、結果的に本発明は、パイプ結合装置（２５００）の寿命を延長できる利点がある。

図２６を基にすると、本体（２６１０）は、パイプが直接挿入される部分である。
図２６に示したとおり、本体（２６１０）と突出部（２６２０）を貫通して流路が形成され、本体（２６１０）の内部面のうちパイプと結合されている部分は、突出部（２６２０）の内部面と段差を有するように形成される。
つまり、本体（２６１０）の内部面の直径（内径）が突出部（２６２０）の内部面の直径（内径）よりも大きくなるように形成される。
このとき、本体（２６１０）はパイプが結合される部分であって、パイプ結合のために本体（２６１０）の内径は、パイプの外部面の直径（外径）と同一であるように形成される。

本体（２６１０）の内径がパイプの外径よりも大きく形成される場合、パイプを本体（２６１０）に挿入してもパイプが本体（２６１０）から離脱するようになり、場合によってはパイプの流路を通じて流れる流体が外部に流出するようになる。
したがって、本体（２６１０）の内径は、パイプの外径と同一であるように形成されることが望ましい。
そして、本体（２６１０）の一端に形成される突出部（２６２０）は、本体（２６１０）を基準に外部にテーパ角度を有するように形成される。
また、突出部（２６２０）の内径は、パイプの内径と同一に形成される。
つまり、突出部（２６２０）の内径をパイプの内径と同一に形成することにより、本体（２６１０）と突出部（２６２０）の内部にパイプ締結によって形成される流路上に段差が発生しないようになる。

さらに詳しく説明すると、パイプが結合されていない状態では、本体（２６１０）と本体（２６１０）に隣接した突出部（２６２０）の内部空間に段差が形成される。
しかし、図２８に示したとおり、パイプが本体（２６１０）に挿入される場合、パイプの内径と突出部（２６２０）の内径が同一に形成されるため、パイプを介して形成される連結部材（２５１０）の内部の流路上には段差が形成されない。
これにより、本発明の一実施例に係るパイプ結合装置（２５００）は、パイプ結合装置（２５００）をパイプに結合する場合に、流路上の渦流の発生を防止することができ、結果的にパイプ及びパイプ結合装置（２５００）の損傷を減らすことができる利点がある。
このような連結部材（２５１０）の本体（２６１０）と突出部（２６２０）は、インサート射出により同時に形成することができる。

また、連結部材（２５１０）は、フッ素樹脂からなることができる。フッ素樹脂は、分子内にフッ素を含有した樹脂の総称であり、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）などがあり、例えば、テトラフルオロエチレンペルフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（Ｔｅｔｒａ Ｆｌｕｏｒｏ ｅｔｈｙｌｅｎｅ ｐｅｒｆｌｕｏｒｏ ａｌｋｙｌ ｖｉｎｙｌ ｅｔｈｅｒ ｃｏｐｏｌｙｍｅｒ，ＰＦＡ）であることができる。これらのフッ素樹脂は、耐熱性、耐薬品性、電気絶縁性に優れ、摩擦係数が小さく、接着及び粘着性がない。即ち、フッ素樹脂で連結部材（２５１０）を形成し、連結部材（２５１０）の摩擦係数が小さいため、流路内での層流による流速の変更を最小化することができる。
フランジ部（２５２０）は、プラスチックからなり、少なくとも一つのホール（２１６）を含む。
フランジ部（２５２０）は、連結部材（２５１０）の外部に結合される。
このようなフランジ部（２５２０）の内部ホールは、テーパ角度を有して形成される。これにより、フランジ部（２５２０）は、連結部材（２５１０）の突出部（２６２０）の外側と一致するように結合されることができる。したがって、連結部材（２５１０）の突出部（２６２０）の終端面がフランジ部（２５２０）の外部に突出されないようにフランジ部（２５２０）の内部ホールはテーパ角度を有する。

図２７には、フランジ部（２５２０）が連結部材（２５１０）の外部に結合された一例が示されている。図２７においては、突出部（２６２０）がフランジ部（２５２０）を基準にフランジ部（２５２０）の外側に突出された形態で示されているが、突出部（２６２０）はフランジ部（２５２０）の終端面と一致して突出されないように形成されることができる。
このようなフランジ部（２５２０）は、連結部材（２５１０）と同様にフッ素樹脂で形成されることができる。
プラスチックからなるフランジ部（２５２０）のねじれを防止するために、フランジ部（２５２０）の内部には金属部材（２２０）を含包することができる。これにより、フランジ部（２５２０）の強度が補強される。

図３には、金属部材（２２０）が円形形状を有するものとして示したが、金属部材（２２０）は、長方形の形状などの多様な形状を有することができる。ただし、フランジ部（１４２０）が円形形状であるとき、金属部材（２２０）も円形形状を有することが望ましい。
金属部材（２２０）は、インサート射出によりフランジ部（２５２０）の内部に含包されることができる。より詳しくは、金属部材（２２０）をフランジ部（２５２０）の材料であるプラスチックの内部に挿入した後、インサート射出を行うと、金属部材（２２０）がフランジ部（２５２０）の内部に形成される。
この場合、金属部材（２２０）をフランジ部（２５２０）の内部に強固に結合させるために、金属部材（２２０）の本体（３００）に少なくとも一つのホール（３０４）が形成されることが好ましい。フランジ部（２５２０）のインサート射出過程において、溶融されたプラスチックがホール（３０４）を満たすと、その結果、金属部材（２２０）がフランジ部（２５２０）の内部に強固に結合されるようになる。
金属部材（２２０）に関する構成は、図３に示したとおりである。即ち、図３を基にして再度説明すると、金属部材（２２０）は、本体（３００）、少なくとも一つの突出部（３０２）及び一つ以上のホール（３０４）を含む。

上述のとおり、突出部（３０２）は図３に示したとおり、本体（３００）を基準にしてフランジ部（２５２０）の内側終端方向に突出することができる。
また、突出部（３０２ａ、３０２ｂ）及びその本体部分を貫通するホール（２１６）が形成される。ホール（２１６）は、締結のためのボルト等が挿入される。
突出部（３０２）は、本体（３００）からフランジ部（２５２０）の内側の一終端まで延長され、突出部（３０４）は、本体（３００）から内側の他終端まで延長されることができる。ただし、突出部（３０２ａ、３０２ｂ）は、フランジ部（２５２０）の外部にまで突出されず、フランジ部（２５２０）の内側終端、即ち表面まで位置に突出される。
フランジ部（２５２０）は、突出部（３０２ａ、３０２ｂ）がない金属部材を内側に含むこともできるが、ボルトなどの締結方向と反対の方向にフランジ部（２５２０）のねじれが発生する虞がある。
しかし、突出部（３０２ａ、３０２ｂ）が形成された金属部材（２２０）を使用すれば、締結方向と反対の方向に加わるねじれに該当する力が突出部（３０２ａ、３０２ｂ）によって最小化される。その結果、フランジ部（２５２０）にねじれが発生しなくなる（図２９参照）。

図３０は、本発明の他の実施例に係るパイプ結合装置を示した図面であり、図３１は、本発明の他の実施例に係るパイプ結合装置とパイプの連結を示した図面である。
図３０及び図３１を基にすると、本発明の他の実施例に係るパイプ結合装置は、連結部材（２５１０）とフランジ部（２５２０）を含む。
図３０の連結部材は、図２５において説明した連結部材（２５１０）と同じく本体（３０１０）と突出部（３０２０）を含む。本体（３０１０）と突出部（３０２０）を貫通して流路が形成され、本体（３０１０）の内部面のうちパイプと結合される部分は、突出部（３０２０）の内部面との段差を有するように形成される。
また、本体（３０１０）の内部面のうちパイプと結合される部分の少なくとも一部にはねじ山が形成される。

ねじ山を有する本体（３０１０）の内径は、図２５で説明したのと同じく外側の一部にねじ山を有するパイプの外径と同一に形成される。また、ねじ山を有する本体（３０１０）の長さは、パイプの外側の一部に形成されたねじ山部の長さと同一に形成される。
このように、本体（３０１０）の内側にねじ山が形成されることによって、パイプをねじ山方向と一致するように回転させて結合することができるため、便宜性が向上されるという利点がある。
また、突出部（３０２０）は、図２５で説明したのと同じく本体（３０１０）の内径と段差を有するように形成される。
つまり、突出部（３０２０）の内径は、パイプの内径と同一に形成される。
これにより、突出部（３０２０）の内径と本体（３０１０）の内径は、パイプの内径と外径の差だけの段差が形成される。
これにより、パイプは、本体（３０１０）に挿入され、突出部（３０２０）によってパイプ上の流路が段差なしに結合することにより、渦流の発生を防止することができる。
フランジ部（２５２０）は、プラスチックからなり、連結部材（２５１０）の外側に位置される。フランジ部（２５２０）は、テーパ角度を有するように形成される。
また、フランジ部（２５２０）は、図２５を基にして説明したのと同じように、プラスチックからなる多数のパイプの結合時に、パイプのねじれを防止するための金属部材（２２０）を内部に含む。これについては、図２５において説明したのと同じであるため重複する説明は省略する。

図３１には、パイプ結合装置にパイプが結合された一例を示した。図３１に示したとおり、連結部材（２５１０）の本体（２６１０）にねじ山が形成され、パイプの終端にもねじ山が形成されることにより、パイプは、接着剤等の別の手段なしに簡単に本体に結合することができる。
また、連結部材（２５１０）の突出部（２６２０）の内径をパイプの内径と同一に形成することにより、パイプが本体（２６１０）に結合された場合に、パイプから繋がる流路上に段差が形成されないようにすることにより、渦流の発生を防止できる利点がある。

以上、本発明の実施例は、例示の目的のために開示したものであって、本発明に対する通常の知識を有する当業者であれば本発明の思想と範囲内で多様な修正、変化及び付加が可能であり、このような修正、変形及び付加は、以下の特許請求の範囲に属するものと見るべきである。

１００、２１０、２５１０：連結部材
１０２、２１２、１０１２：フランジ部材
２００、１０００：プラスチックバルブ
２１４、２１６、３０４：ホール
２２０、１０１４：金属部材
３００、１０２０、１０２０ａ、１０２０ｂ、２６１０、３０１０：本体
３０２、３０２ａ、３０２ｂ、１２２０、２６２０、３０２０、：突出部
９００ａ、９００ｂ：ケース部材
１０００ａ：第１プラスチックバルブ
１０００ｂ：第２プラスチックバルブ
１０１０：連結部
１０１２ａ：第１フランジ部材
１０１２ｂ：第２フランジ部材
１０２２、１０２２ａ、１０２２ｂ：第１突出部
１０２４、１０２４ａ、１０２４ｂ：第２突出部
１２１０：フレア部
１２３０：溝
１４２０、２３２０、２５２０：フランジ部
２３１０：スタブエンド部材
２５００：パイプ結合装置

Claims (28)

1. プラスチックからなる連結部材、及び
   プラスチックからなり、前記連結部材の終端部に形成されたフランジ部材を含み、前記フランジ部材の内部には金属部材が形成され、前記金属部材は、本体及び前記本体から前記フランジ部材の内側面に突出された少なくとも一つの突出部を含むことを特徴とするプラスチックバルブ。
2. 前記金属部材は、前記本体から相互対向的に突出された第１突出部及び第２突出部を含み、
   前記第１突出部及び前記第２突出部は、前記フランジ部材の内側にのみ存在し、前記第１突出部、前記本体及び前記第２突出部を順次的に貫通したホールが存在することを特徴とする請求項１に記載のプラスチックバルブ。
3. 前記突出部は、前記本体から前記フランジ部材の該当する内側面まで延長されることを特徴とする請求項２に記載のプラスチックバルブ。
4. 前記第１突出部は、前記フランジ部材の内側にのみ存在し、前記第２突出部の一部は、前記フランジ部材の外側にも存在し、
   前記第２突出部の長さは、前記第１突出部の長さよりも長いことを特徴とする請求項２に記載のプラスチックバルブ。
5. 前記金属部材は、インサート射出により前記フランジ部材の内部に形成され、
   前記インサート射出時に前記金属部材が前記フランジ部材に強固に結合されるように、前記本体に少なくとも一つのホールが形成されることを特徴とする請求項１に記載のプラスチックバルブ。
6. 前記連結部材及び前記フランジ部材の外側面に形成されるケース部材をさらに含み、
   前記連結部材及び前記フランジ部材はフッ素樹脂からなり、前記ケース部材はエンジニアリングプラスチックからなることを特徴とする請求項１に記載のプラスチックバルブ。
7. 前記連結部材及び前記フランジ部材の外側面に形成されるケース部材をさらに含み、
   前記連結部材及び前記フランジ部材はフッ素樹脂からなり、前記ケース部材は、ポリ塩化ビニル（Ｐｏｌｙｖｉｎｙｌ Ｃｈｌｏｒｉｄｅ，ＰＶＣ）、ポリプロピレン（ｐｏｌｙｐｒｏｐｙｌｅｎｅ，ＰＰ）、ポリフェニレンサルファイド（Ｐｏｌｙ Ｐｈｅｎｙｌｅｎｅ ｓｕｌｆｉｄｅ，ＰＰＳ）、またはポリフタルアミド（Ｐｏｌｙｐｈｔａｌａｍｉｄｅ，ＰＰＡ）にガラス繊維（Ｇｌａｓｓ ｆｉｂｅｒ）を混合することにより生成された混合物質からなることを特徴とする請求項１に記載のプラスチックバルブ。
8. プラスチックからなる連結部材、及び
   プラスチックからなり、前記連結部材の終端部に形成されたフランジ部材を含み、
   パイプが前記連結部材の中央部に形成されたホールに挿入されて締結され、締結方向と反対の方向に発生できるねじれに該当する力を最小化させるねじれ防止部材が前記フランジ部材の内部に形成されることを特徴とするプラスチックバルブ。
9. 前記ねじれ防止部材は、金属部材であり、前記金属部材は、ねじれに該当する力を最小化させる突出部を含むことを特徴とする請求項８に記載のプラスチックバルブ。
10. プラスチックバルブのフランジ部材の内部に形成される金属部材であって、
    本体、及び
    前記本体から突出された突出部を含み、
    前記突出部は、前記フランジ部材の内側面の方向に前記本体から延長されることを特徴とする金属部材。
11. 終端部に形成されたフランジ部材を含み、
    前記フランジ部材の内部には金属部材が形成され、
    前記金属部材は、本体及び前記本体から前記フランジ部材の内側面に突出された少なくとも一つの突出部を含むことを特徴とするパイプ。
12. プラスチックバルブであって、
    プラスチックからなり、少なくとも一端にフレア部が形成されたコア、及び
    プラスチックからなり、前記コアの終端部に形成されたフランジ部材を含み、
    前記フレア部は、前記フランジ部材の外部面に突出される突出部を含み、前記突出部は、傾斜角を有することを特徴とするプラスチックバルブ。
13. 前記突出部は、前記フランジ部材との接合面の直径が、前記突出部の他の部分よりも大きくなるように形成されることを特徴とする請求項１２に記載のプラスチックバルブ。
14. 前記コア、前記フレア部及び前記突出部は、インサート射出により同時に形成されることを特徴とする請求項１２に記載のプラスチックバルブ。
15. 前記フレア部の少なくとも一部は、前記フランジ部材に陥没されるように形成されることを特徴とする請求項１２に記載のプラスチックバルブ。
16. 前記突出部は、少なくとも一つの溝が形成されることを特徴とする請求項１２に記載のプラスチックバルブ。
17. 前記コア及び前記フランジ部材のうち少なくとも一つの外側面に形成されるケース部材をさらに含み、
    前記コア及び前記フランジ部材はフッ素樹脂からなり、前記ケース部材は、エンジニアリングプラスチックからなることを特徴とする請求項１２に記載のプラスチックバルブ。
18. プラスチックバルブであって、
    プラスチックからなり、少なくとも一端にフレア部が形成されたコア、及び
    プラスチックからなり、前記コアの終端部に形成されたフランジ部材を含み、
    前記フレア部は、インサート射出により前記フランジ部材との段差がないように形成され、パイプとの二重結合のための少なくとも一つの溝が形成されることを特徴とするプラスチックバルブ。
19. 前記溝は、前記フレア部の周囲に沿ってリング状に形成されることを特徴とする請求項１８に記載のプラスチックバルブ。
20. 前記フレア部は、パイプのホールに挿入され、前記フレア部に形成された溝は、前記パイプの突起に締結されて二重結合されることを特徴とする請求項１８に記載のプラスチックバルブ。
21. パイプが結合される本体と、
    前記本体の終端部に形成される突出部を含む連結部材を含み、
    前記本体と前記突出部を貫通して流路が形成され、
    前記本体の内部面のうち前記パイプと結合される部分は、前記突出部の内部面と段差を有し、
    前記本体の内部面のうち前記パイプと結合される部分は、少なくとも一部にねじ山を有することを特徴とするパイプ結合装置。
22. 前記パイプと結合される本体の内部面の直径は、前記突出部の内部面の直径よりも大きいことを特徴とする請求項２１に記載のパイプ結合装置。
23. 前記本体の内径は、前記パイプの外径と同一に形成されることを特徴と請求項２１に記載のするパイプ結合装置。
24. 前記突出部の内径は、前記パイプの内径と同一に形成されることを特徴とする請求項２１に記載のパイプ結合装置。
25. パイプが結合される本体と、前記本体の終端部に形成される突出部を含む連結部材、及び
    前記連結部材の外部で前記突出部に対応する位置または前記本体と前記突出部の間に対応する位置に配列されるフランジ部を含み、
    前記本体と前記突出部を貫通して流路が形成され、前記本体の内部面のうち前記パイプと結合される部分は、前記突出部の内部面と段差を有することを特徴とするパイプ結合装置。
26. 前記パイプと結合される本体の内部面の直径は、前記突出部の内部面の直径よりも大きいことを特徴とする請求項２５に記載のパイプ結合装置。
27. 前記本体の内部面のうち前記パイプと結合される部分は、少なくとも一部にねじ山を有することを特徴とする請求項２５に記載のパイプ結合装置。
28. 前記フランジ部の内部面は、前記フランジ部が位置される前記突出部の外形に対応するテーパ角度を有するホールが形成されることを特徴とする請求項２５に記載のパイプ結合装置。

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