JP2019516934A - 液圧シリンダー - Google Patents

Abstract

【解決手段】 本発明は液圧シリンダーに関し、この液圧シリンダーが、シリンダー２、前記シリンダー２内において、作用方向Ｗに移動可能に案内されている、作用面５、７を有するピストン要素３、および、前記作用面５、７の上方で、シリンダー室４、６内へと流体を供給するための、第１の開口部を備えており、前記作用面５、７に作用する、流体の作動圧力が、前記ピストン要素３を、前記作用方向において駆動する様式の上記液圧シリンダーにおいて、前記作用面が、第１の部分面５および少なくとも１つの第２の部分面７を有しており、前記シリンダー室４、６が、第１の前記作用面５の上方で、前記第１の開口部４ａを有する第１の部分室４と、第２の前記作用面７の上方で、第２の開口部６ａを有する第２の部分室６とに分割されており、および、前記部分室４、６が、少なくとも、選択可能な１つの作動モードにおいて、互いに液圧的に分離されている。

Description

本発明は、請求項１の上位概念による液圧シリンダー、並びに、本発明に従う液圧シリンダーを有する成形機械に関する。

特許文献１は、鍛造プレス機械を記載しており、この鍛造プレス機械において、液圧的なシリンダーが、成形する工具のための駆動ユニットとして設けられている。そのような液圧シリンダーは、大きな力と同様に、大きな移動道程も許容する。この特性の提供は、液圧的なポンプの、相応して高い吐出出力を前提とする。

ドイツ連邦共和国特許出願公開第１９８ ４６ ３４８ Ａ１号明細書

本発明の課題は、大きな力および大きな位置調節道程を低い駆動出力と組み合わせる、液圧シリンダーを提供することである。

この課題は、冒頭に記載された液圧シリンダーのために、本発明に従い、請求項１の典型的な特徴によって解決される。

少なくとも２つの部分室内における、作用面もしくは液圧的に負荷可能な容積の分割によって、それぞれの要求に応じて異なる制御が実現され得る。例えば、流体の同じ供給出力において、ピストンの迅速な送りが小さな作動力の際に、または、ピストンの遅鈍な送りが高い作動力の際に選択され得る。総じて、このことは、駆動出力の最小限化に関して、液圧シリンダーの使用の最適化を許容する。

液圧シリンダーは、本発明の趣旨において、一般的に、液圧的な、有利には液状の流体によって駆動されるアクチュエータと理解される。この流体は、有利には、通常、液圧シリンダーにおいて使用されるような、液圧油である。液圧シリンダーのシリンダーは、本発明の趣旨において、円形の断面である必要はなく、従って、概念「シリンダー」は、本実施例において、機能に関しており、且つ、必ずしも幾何学的な形状に関しているとは限らない。
液圧シリンダーの構造の主たる実施方法に相応して、しかしながら、シリンダーの円形の断面が有利に選択される。可能な選択肢において、シリンダーが同様に楕円形状の断面を有していることも可能である。このことは、シリンダー内におけるピストン要素の誤回転を防止する。それに加えて、場合によっては生じる横方向力は緩和され得る。

作用面は、本発明の趣旨において、ピストン要素の表面であり、この表面に対して、このピストン要素を作用方向に押圧するために、流体の作動圧力が作用可能である。実体的な作用面が、平坦に、且つ、作用方向に対して垂直方向に延びている必要はなく、その際、しかしながら、この作用方向に対して垂直方向の、ただこの作用面の投影された割合分だけが、ピストン要素の駆動力に寄与する。

本発明の趣旨におけるシリンダー室は、シリンダー内における流体がピストン要素のそれぞれの位置に応じて充填する、全室である。

互いに液圧的に分離可能な２つの部分室への、シリンダー室の本発明に従う分割に従い、必然的に全シリンダー室が、流体の作動圧力のもとにある必要はない。同様にそれぞれの作動モードに従い、これら部分室の内の１つの部分室が、無圧力であること、もしくは、基本的に大気圧のもとにあることも可能である。必要のある場合に、同様に両方の部分室が異なる作動圧力のもとにあることも可能である。本発明の趣旨において、同様に互いに液圧的に分離された２つ以上の部分室か設けられていることも可能である。

両方の部分面の大きさの比率が、それぞれの必要に応じて適合されていることは可能である。５０：５０と２０：８０との間の範囲内における比率は、多くの使用のために合目的である。例えば３０：７０の部分室サイズの非対称的な比率において、力の負荷の多重の等級、即ち、流体による部分室のそれぞれの負荷に応じて、例えば最大力の３０％、７０％、および、１００％の可能性が与えられる。

有利な詳細構成において、部分面の比率は非対称的であり、且つ、４５：５５と２０：８０との間、特に有利には、４０：６０と２０：８０との間の値である。このことは、例えば、同様に鍛造工程の間じゅうも、流体によっての部分室の合目的な負荷を可能にする。従って、鍛造工程の開始時に、アウトプットブロック（Ａｕｓｇａｎｇｓｂｌｏｃｋ）は、短く、且つ、直径において大きい。熱損失は、その場合に、表面積−容積比率に基づいて少ない。即ち、そのような場合に、低い昇降周波数によって鍛造され得、その際、しかしながら、大きなプレス力が必要とされる。
鍛造の経過において、アウトプットブロックが最終幾何学的形状へと成形される場合、このアウトプットブロックは、より迅速に冷え切る。このことは、より高い昇降周波数を必要とするが、その際、必要なプレス力が、しかしながら、もはやそれ程大きくない。何故ならば、押圧される面積がより小さいくなるからである。

簡単な構造的な実現のために、部分室が、シリンダーの中心軸線を中心として同心的に延びていることは可能である。特に合目的な詳細構成において、両方の、ピストン要素またはシリンダーの内の一方において、特に円筒形の段部が、部分室の分離のために、作用方向（Ｗ）に対して平行に突出している。
このようにして、例えば、第１の部分室が、中実円筒形の室を形成し、この室が、環状円筒形の様式における第２の部分室によって囲繞されており、この第２の部分室が、それに加えて、作用方向において、この第１の部分室に対して位置ずれされて配設されている。

一般的に有利には、部分室が、液圧的なポンプユニットおよび弁装置と結合されており、その際、この弁装置が、これら部分室の流体負荷を、少なくとも２つの作動モードにおいて可能にすることは行われる。特に、このことによって、大部分の、または、同様に全ての、液圧的に切り換える構造部材が、液圧シリンダーの外側で配設されていることは可能である。

有利な実施形態において、これら作動モードの内の第１の作動モードにおいて、ピストン要素の迅速な送りが、低下されたピストン力で行われ、その際、これら作動モードの内の第２の作動モードにおいて、ピストン要素の遅鈍な送りが、高いピストン力で行われ、および、その際、これら作動モードが、作動圧力のもとでの流体による、部分室の異なる負荷によって実現される。

特に有利な実施形態において、弁装置が、作用方向に移動可能なパイロットピストンを有する制御弁を備えていることは行われる。
制御弁としてのそのようなパイロットピストンは、例えば、冒頭に記載された特許文献１から公知であり、且つ、液圧シリンダーの迅速且つ精確な制御を許容する。パイロットピストンは、このパイロットピストンの送りの際に、シリンダーの流出部を閉鎖し、このことは、他方また、圧力形成およびピストン要素の送りを誘起する。

より低いポンピング性能の容易な実現のために、これら部分室の内の１つの部分室が、弁装置を介して、液圧リザーブタンクと結合可能であることは可能である。
可能な実施形態において、液圧リザーブタンクは、その際、無圧力である。このことは、ピストン運動の際における、作動圧力によって負荷されていない部分室の充填および空疎化を保障し、従って、いつでも、第２の部分室の迅速な負荷が、作動圧力のもとでの流体によって可能である。
液圧リザーブタンクの無圧力性は、本発明の趣旨において、迅速な流体交換を保証するために、大気圧か、それとも、同様により高い圧力かが、このリザーブタンク内において作用することを意味する。液圧ポンプの高い圧力との結合は、しかしながら存在しない。液圧リザーブタンクが、特に、液圧的なアキュムレータの様式における圧力貯蔵部として形成されていることは可能である。このアキュムレータは、例えば、プレッシャーリザーバ（Ｆｅｄｅｒｓｐｅｉｃｈｅｒ）として、または、他の方法で実現され得る。基本的に、しかしながら、そのことが必要である限りは、同様に液圧リザーブタンクが圧力によって負荷されていることも可能である。

本発明の更に別の実施形態において、これら部分室の内の少なくとも１つの部分室、有利には両方の部分室は、この部分室の下流側に配設されている弁を用いて、流体によって負荷可能である。開放された弁の際に、流体は、その場合に、無圧力で部分室または分岐部を通って流動し、および、閉鎖されたまたは絞られた弁の際に、それぞれの部分室の相応する圧力負荷が行われる。

一般的に有利には、液圧シリンダーは、復帰作用面を有しており、その際、ピストン要素が、流体によるこの復帰作用面の負荷によって、作用方向とは逆に復帰可能である。このことは、ピストン要素の容易な、液圧的な復帰を許容する。この復帰は、それぞれの要求に従い、しかしながら、同様に他の方法でも実現され得る。

本発明は、大きな液圧シリンダーにおける著しい利点を示している。何故ならば、ここで、著しい手間暇が、液圧的なポンプおよび電気的な供給装置の準備に生じるからである。
相応して、有利には、ピストン要素の全作用面が、少なくとも１０００ｃｍ^２、特に２０００ｃｍ^２であることは行われる。流体の作動圧力は、その際、従来的に選択され、且つ、典型的に、２００と５００ｂａｒとの間にある。有利には、ピストン要素の最大力は、３ＭＮ以上、有利には５と３０ＭＮとの間、またはそれ以上の値である。

本発明の可能な更なる構成において、互いに液圧的に分離可能な３つまたはそれ以上の部分室が、これら部分室にそれぞれに所属して設けられた、ピストン要素の部分面を設けられていることは行われる。このことは、ピストン要素のプレス力および昇降速度の、更にそれ以上の細分を許容する。部分室は、特に、それぞれに、互いに同心的に延びている。これら部分室の分離は、ただ２つの部分室を有する構成に類似して、ピストン要素及び／またはシリンダーにおける相応する段差部を用いて行われ得る。

本発明に従う液圧シリンダーの特に有利な使用は、大きな成形機械、特に鍛造プレス機械の分野に関している。本発明は、従って、それに加えて、加工材料の成形のための成形機械に関しており、その際、この成形機械の工具が、本発明に従う液圧シリンダーを用いて、成形力によって負荷可能である。

有利な実施形態において、成形力は、専ら１つまたは複数の液圧シリンダーだけによって作用され、従って、例えば軸を介してのような、如何なる付加的な、機械的な力伝達装置も必要ではない。成形機械のそのような構成は、本発明に従う液圧シリンダーのフレキシビリティによって、特に促進されている。

有利な実施形態において、成形機械は、ラジアル鍛造機械として形成されている。特に有利には、このラジアル鍛造機械は、対の状態で相対して作動する少なくとも４つの工具を備えている。
本発明は、しかしながら、ラジアル鍛造機械に限定されてなく、むしろ、同様に、例えば自由成形鍛造プレス機械、ジョイントプレス機械、押出しプレス機械のような、液圧的なプレス機械においても、しかしながら、同様に液圧的なハンマーにおいても使用され得る。

一般的に有利には、第１の作動モードにおいて、加工材料の仕上げ成形（Ｓｃｈｌｉｃｈｔｅｎ）は、作動圧力のもとでの流体による、これら部分室の内の１つの部分室だけの負荷のもとで行われ、その際、成形機械の第２の作動モードにおいて、加工材料の鍛造が、作動圧力のもとでの流体による、両方の部分室の負荷のもとで行われる。このことは、異なる成形方法のために、同じ成形機械の効果的な使用を許容する。

更に有利には、成形機械の１つの作動モードにおいて、ピストン要素の迅速な位置決めは、作動圧力のもとでの流体による、これら部分室の内の１つの部分室だけの負荷のもとで行われ、その際、この位置決めの後、加工材料の成形が、作動圧力のもとでの流体による、両方の部分室の負荷のもとで行われる。このことは、成形機械の速度および最大力に関して、それ以外は同じ出力データにおいて、液圧的な供給ユニットの低下された出力を許容する。

一般的に有利には、本発明に従う液圧シリンダーが、既存の成形機械の従来的な液圧シリンダーのための置換として形成されていることは可能である。

簡略的に、本発明並びに更に別の利点は、以下のように記述され得る。
それぞれの必要条件に従う部分面の可変の比率は、達成可能な昇降数に関する可能な限り大きなフレキシビリティを可能にし、このことは、特に、温度的に危険な材料の成形の際に有利である。適当な鍛造手法との組み合わせにおける部分面の分割によって、設置される出力の低減、および、これに伴ってのエネルギーの節約は、同時に比較可能な生産性において可能である。それに加えて、部分面の分割が、同様に既存の設備のためにも、基本的に可能であることは有利である。
このエネルギーの節約の利点は、例えば、エネルギーを無負荷運転において貯蔵し且つ必要のある場合に放出する、フライホイールの様式におけるエネルギー貯蔵部の使用の際に、更により大きくなる。

本発明の使用は、鍛造手法に依存せずに行われ得る。例えば、自由成形鍛造の際に使用されるような、および、加工材料の回転無しの、しかしながら、同時に加工材料に対して作用する４つの工具の使用のもとでの、大きな送りによって特徴付けられているような、旧来の手法を使用することは可能である。この鍛造手法における使用の際に、高い昇降数は、容易に実現され得る。
ラジアル鍛造機械の、それぞれに向かい合って位置する２つの工具が、加工材料に対して作用する１つの手法との組み合わせにおける本発明の使用の際に、同様に、高い昇降数は、更に最適化されたコア鍛造（Ｋｅｒｎｄｕｒｃｈｓｃｈｍｉｅｄｕｎｇ）との結合において実現され得る。

本発明に従う液圧シリンダーが工具移動を有して、即ち、鍛造領域の適合が工具を用いて行われる限りは、生産性が更に向上され得る。

全てのこれら組み合わせ可能性は、同時により少ないエネルギー必要量における加工材料のコア鍛造の改善によって、著しい生産性向上を誘起する。

更なる利点、および、特徴は、以下で説明される実施例、並びに、従属請求項から与えられる。

以下で、本発明の有利な実施例を説明し、且つ、添付の図に基づいて詳しく解説する。

本発明の第１の実施例に従う、成形機械の本発明に従う液圧シリンダーの断面図である。 更に別の作動モードにおける、図１の液圧シリンダーの図である。 本発明の第２の実施例に従う、成形機械の本発明に従う液圧シリンダーの断面図である。

図１内において示された本発明に従う液圧シリンダー１は、シリンダー２を備えており、このシリンダー内において、ピストン要素が、作用方向Ｗに沿って直線状に、摺動可能に案内されている。

ピストン要素３は、円筒形の段部３ａを有しており、この段部が、シリンダー２の相応する段差部内へと突出している。このことによって、液圧的に、第１の部分室４は、ピストン要素３の作用面の第１の部分面５の上方で画定される。第１の部分室は、基本的に中実円筒の形状を有している。

第１の部分室４は、段部３ａによって、ピストン要素３の作用面の第２の部分面７の上方で、第２の部分室６から液圧的に分離されている。第２の部分室６は、基本的に環状円筒の形状を有している。

部分室４、６は、全体で、シリンダー２のシリンダー室を形成する。ピストン要素３の作用面は、部分面５、７の合計である。部分室４、６の大きさは、シリンダー２内におけるピストン要素３のそれぞれの瞬間の位置に応じて変化する。

これら部分室４、６のそれぞれの部分室は、それぞれの開口部４ａ、６ａを有しており、この開口部を介して、液圧的な流体が、これら部分室４、６内へと流動可能である。開口部４ａ、６ａは、液圧導管８を介して、弁装置９および液圧的なポンプユニット（図示されていない）と結合されている。ポンプユニットによる作動圧力による負荷の際の流体の流動方向は、矢印方向Ｐとして図示されている。

部分室４、６は、前記構成に従い、互いに液圧的に分離されており、しかしながら、弁装置９のそれぞれの構成に従い、必要のある場合に、互いに液圧的に結合され得る。

本実施例において、弁装置９は、ポンプユニットを出発点として、第１の分岐部１０、この第１の分岐部に後続して配設された第１の弁１１、および、この第１の弁に後続して配設された第２の分岐部１２を備えている。第１の分岐部１０は、第１の部分室４へと通じており、従って、この第１の部分室が、本実施例において、持続的に、ポンプユニットによって、作動圧力のもとでの流体によって負荷される。

第２の分岐部１２は、一方では第２の部分室６へ、および、他方ではリザーブタンク１３へと通じており、このリザーブタンクが、第２の分岐部１２とこのリザーブタンク１３との間の第２の弁１４によって遮断可能である。このリザーブタンクは、流体によって、基本的に大気圧のもとで充填されている。

第１の部分室４の流出部１５は、ポンプユニットの液溜り及び／または吸入側へと帰還するように通じている。流出部１５は、作用方向Ｗにおいて駆動可能に摺動可能なパイロットピストン１６によって制御可能に閉鎖可能であり、従って、このパイロットピストン１６が、流出部１５と共に、弁装置９の制御弁を形成している。パイロットピストン１６を介して、本実施例において、ピストン要素３の位置は、作用方向において調節される。パイロットピストン１６は、本実施例において、同様に、液圧的に駆動されており、しかしながら、それぞれの要求に応じて、同様に電気モーター式、または、その他の駆動装置を有していることも可能である。

両方の方向における、ピストン要素３の位置の動力学的な変化のために、それに加えて、著しく小さな復帰駆動する力が、ピストン要素３の復帰室１８内における復帰作用面１７を介して作用する。復帰作用面１７は、同様に、作動圧力のもとでの流体によって負荷される。ここで、流体の作動圧力は、両方の部分室とは対照的に、作用方向においてではなく、むしろ反対の方向において作用する。

パイロットピストンの機能原理は、それに加えて、特許文献１内において詳細に述べられている。

本発明は、ここで、以下のように機能する：

第１の作動モードにおいて、第１の弁１１は閉鎖されており、且つ、第２の弁１４が開放されている。このことによって、ただ第１の部分室４だけが、作動圧力のもとでの流体を、ポンプユニットから供給される。第２の部分室は、第２の弁１４を介して、リザーブタンク１３と結合されている。このことは、大気圧のもとでの、または、流動速度の改善のためにほんの少しだけより高い圧力のもとでの、流体による恒常的な充填を保障する。

これら条件のもとで、ピストン要素３の最大力は低減され、その際、同時に、迅速なピストン運動が、与えられた容積流量において、ポンプユニットによって達成される。

第２の作動モードにおいて、第１の弁１１は開放され、且つ、第２の弁１４が閉鎖されている。このことによって、リザーブタンク１３は、もはや、シリンダー２との結合状態にはなく、且つ、両方の部分室４、６が、液圧的に、並列に結合されている。

このことは、従来の液圧シリンダーの作動に相応し、この液圧シリンダーの作動室が部分室４、６の合計に、および、この液圧シリンダーの作用面が部分面５、７の合計に相応する。このことによって、第１の作動モードとの比較において、ピストン要素３のより大きな最大力は達成され、その際、ピストン運動の速度が、流体の同じ容積流量においてより小さい。

図３に従う本発明の第２の実施形態において、パイロットピストン１６の無い、簡略化された弁装置９が選択されている。機能の同じ構造部材は、第１の例示と同じ参照符号を付けられている。

ピストン要素３は、概略的な図において、ハッチングされて図示されている。円筒状の、突出する段部２ａは、この例示において、シリンダー２の一部として形成されており、従って、このピストン要素が、基本的にカップ形状を有している。この成形の選択は、弁装置９の構成に依存しない。

本実施例において、弁装置９は、第１の分岐部１９を有しており、この第１の分岐部が、第１の部分室４へと通じている。この分岐部１９の下流側に、弁２０が配設されている。

第２の部分室６および復帰室１８は、直接的に流体を装入され、且つ、流出部２１、２２を有している。これら流出部２１、２２の後ろに、それぞれに弁２３、２４が配設されている。

これら部分室４、６の内の１つの部分室、または、復帰室１８が、正にその室に所属する弁２０、２３、２４が閉鎖された場合に、作動圧力のもとでの流体によって負荷されることは認識可能である。

それぞれの弁２０、２３、２４の開放の場合に、流体は、圧力形成無しに回路内において流動する。相応して、３つの供給部Ｐは、それぞれに別個に圧力案内する状態にあり、且つ、互いに並列に接続されていない。このことは、例示的に、別個の液圧的なポンプによって達成され得る。

第２の例示に従う液圧シリンダーの作動モードは、完全に第１の例示の作動モードに類似している。第２の例示において、それに加えて、部分室４、６の内のどの部分室が個々に作動圧力によって負荷されるべきかが、簡単な方法で選択され得る。このことによって、例えば部分面が異なる大きさで構成される場合、作動は、更によりフレキシブルに選択され得る。

本実施例において、前記で説明された構造様式の内の１つの構造様式に従う液圧シリンダー１は、ラジアル鍛造プレス機械の様式の成形機械（図示されていない）の一部として形成されている。シリンダー２のシリンダー室の全横断面積に相応する、作用面積の合計は、ほぼ５０００ｃｍ^２の値である。流体の作動圧力は、ほぼ４００ｂａｒにおいて存在する。両方の部分面５、７の大きさの比率は、ほぼ５０：５０である。

成形機械は、十字形状に対の状態で相対して作動する４つの工具を備えており、その際、これら工具の内のそれぞれの工具が、前記で説明された液圧シリンダー１によって駆動される。

液圧シリンダー１の前記で説明された作動モードに従い、成形機械もしくは鍛造プレス機械の以下の作動モードが支援される：

− 仕上げ成形：この場合、高い周波数の迅速な工具往復行程が必要であり、その際、最大力は、より小さな成形行程に基づいて、より小さく構成されても良い。
相応して、液圧シリンダー１は、前記で説明された第１の作動モードにおいて使用される。

− の鍛造：この場合、低い、および、中間の周波数の遅鈍な工具往復行程が必要であり、その際、最大力は、より高い成形行程に基づいて、大きくなくてはならない。
相応して、液圧シリンダー１は、前記で説明された第２の作動モードにおいて使用される。

それに加えて、鍛造の際に、如何なる成形も行われない間じゅう工具をより大きな区間にわたって迅速に移動させるために、必要のある場合に、これら作動モードの間で切り換えられることは行われ得る。このことは、例えば、加工材料送りの際に行われ得、且つ、総じて鍛造工程の加速を許容する。

１ 液圧シリンダー
２ シリンダー
２ａ シリンダーにおける突出する段部
３ ピストン要素
３ａ ピストン要素における突出する段部
４ 第１の部分室
４ａ 第１の部分室の開口部
５ 第１の部分面
６ 第２の部分室
６ａ 第２の部分室の開口部
７ 第２の部分面
８ 液圧導管
９ 弁装置
１０ 分岐部
１１ 弁
１２ 分岐部
１３ リザーブタンク
１４ 弁
１５ 流出部
１６ パイロットピストン
１７ 復帰作用面
１８ 復帰室
１９ 分岐部
２０ 第１の部分室の弁
２１ 第２の部分室の流出部
２２ 復帰室の流出部
２３ 第２の部分室の弁
２４ 復帰室の弁
Ｗ 作用方向
Ｐ 液圧的な供給部

Claims (16)

1. 液圧シリンダーであって、この液圧シリンダーが、
   シリンダー（２）、
   前記シリンダー（２）内において、作用方向（Ｗ）に移動可能に案内されている、作用面（５、７）を有するピストン要素（３）、および、
   前記作用面（５、７）の上方で、シリンダー室（４、６）内へと流体を供給するための、第１の開口部を備えており、
   前記作用面（５、７）に作用する、流体の作動圧力が、前記ピストン要素（３）を、前記作用方向において駆動する様式の上記液圧シリンダーにおいて、
   前記作用面が、第１の部分面（５）および少なくとも１つの第２の部分面（７）を有しており、
   前記シリンダー室（４、６）が、第１の前記作用面（５）の上方で、前記第１の開口部（４ａ）を有する第１の部分室（４）と、第２の前記作用面（７）の上方で、第２の開口部（６ａ）を有する第２の部分室（６）とに分割されており、および、
   前記部分室（４、６）が、少なくとも、選択可能な１つの作動モードにおいて、互いに液圧的に分離されている、
   ことを特徴とする液圧シリンダー。
2. 前記部分面の比率は非対称的であり、且つ、４５：５５と２０：８０との間、特に４０：６０と２０：８０との間の値であることを特徴とする請求項１に記載の液圧シリンダー。
3. 前記部分室（４、６）は、前記シリンダー（２）の中心軸線を中心として同心的に延びていることを特徴とする請求項１または２に記載の液圧シリンダー。
4. 両方の、前記ピストン要素（３）または前記シリンダー（２）の内の一方において、特に円筒形の段部（２ａ、３ａ）が、前記部分室（４、６）の分離のために、前記作用方向（Ｗ）に対して平行に突出していることを特徴とする請求項１から３のいずれか一つに記載の液圧シリンダー。
5. 前記部分室（４、６）は、液圧的なポンプユニットおよび弁装置（９）と結合されており、この弁装置（９）が、前記部分室（４、６）の流体負荷を、少なくとも２つの作動モードにおいて可能にすることを特徴とする請求項１から４のいずれか一つに記載の液圧シリンダー。
6. 前記作動モードの内の第１の作動モードにおいて、前記ピストン要素（３）の迅速な送りが、低下されたピストン力で行われ、前記作動モードの内の第２の作動モードにおいて、前記ピストン要素（３）の遅鈍な送りが、高いピストン力で行われ、および、これら作動モードが、作動圧力のもとでの流体による、前記部分室（４、６）の異なる負荷によって実現されることを特徴とする請求項５に記載の液圧シリンダー。
7. 前記弁装置（９）は、前記作用方向に移動可能なパイロットピストン（１６）を有する制御弁を備えていることを特徴とする請求項５または６に記載の液圧シリンダー。
8. 前記部分室（４、６）の内の１つの部分室は、前記弁装置（９）を介して、特に無圧力の液圧リザーブタンクと結合可能であることを特徴とする請求項５から７のいずれか一つに記載の液圧シリンダー。
9. 前記部分室（４、６）の内の少なくとも１つの部分室、特に両方の部分室（４、６）は、
   この部分室の下流側に配設されている弁（２０、２３）を用いて、前記流体によって負荷可能であることを特徴とする請求項５から８のいずれか一つに記載の液圧シリンダー。
10. 前記液圧シリンダー（１）は、復帰作用面（１７）を有しており、
    前記ピストン要素（３）が、前記流体によるこの復帰作用面（１７）の負荷によって、前記作用方向（Ｗ）とは逆に復帰可能であることを特徴とする請求項１から９のいずれか一つに記載の液圧シリンダー。
11. 前記ピストン要素の全作用面（５、７）は、少なくとも１０００ｃｍ^２、特に２０００ｃｍ^２であることを特徴とする請求項１から１０のいずれか一つに記載の液圧シリンダー。
12. 互いに液圧的に分離可能な３つまたはそれ以上の前記部分室は、これら部分室にそれぞれに所属して設けられた、前記ピストン要素の部分面を設けられていることを特徴とする請求項１から１１のいずれか一つに記載の液圧シリンダー。
13. 成形機械の工具は、請求項１から１２のいずれか一つによる液圧シリンダーを用いて、成形力によって負荷可能であることを特徴とする、加工材料の成形のための成形機械。
14. 前記成形機械は、特に対の状態で相対して作動する少なくとも４つの工具を有する、ラジアル鍛造機械として形成されていることを特徴とする請求項１３に記載の成形機械。
15. 第１の作動モードにおいて、前記加工材料の仕上げ成形は、作動圧力のもとでの流体による、前記部分室（４、６）の内の１つの部分室だけの負荷のもとで行われ、
    前記成形機械の第２の作動モードにおいて、前記加工材料の鍛造が、作動圧力のもとでの流体による、両方の前記部分室（４、６）の負荷のもとで行われる、
    ことを特徴とする請求項１３または１４に記載の成形機械。
16. １つの作動モードにおいて、前記ピストン要素（３）の迅速な位置決めは、作動圧力のもとでの流体による、前記部分室（４、６）の内の１つの部分室だけの負荷のもとで行われ、
    この位置決めの後、前記加工材料の成形が、作動圧力のもとでの流体による、両方の前記部分室（４、６）の負荷のもとで行われる、
    ことを特徴とする請求項１３から１５のいずれか一つに記載の成形機械。

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