JP2019189925A - 摺動部材およびその製造方法ならびにパワーステアリング装置およびその製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
図1は実施例1の摺動部材の模式図である。図1に示すように、摺動部材10aは、鋼製の基材4と、基材4に含まれる金属炭化物1および鉄炭化物2を有する。金属炭化物1は基材4の内部で点在しており、鉄炭化物2は基材4の内部で粒子状に点在している。そして、金属炭化物1および鉄炭化物2の体積率は、基材4の表面(気相側の表面)40から内部への深さ方向に沿って減少している。
図3Aは実施例2の摺動部材の一例を示す模式図であり、図3Bは図3Aの点線部分のレーザー顕微鏡観察写真である。実施例2に示す摺動部材10bは、実施例1と同様に、基材4のマルテンサイト層3中に点在する金属炭化物1と鉄炭化物2を有し、金属炭化物1および鉄炭化物2の体積率は、基材4の表面40から内部への深さ方向に沿って減少している。さらに、鉄炭化物2は、基材4の内部において、金属炭化物1よりも深い部分(図3Aの点線で囲んだ部分)に存在している。摺動部材10bでは、表面から鉄炭化物2が存在している層までが硬質層となる。
図4Aは実施例3の摺動部材の一例を示す模式図であり、図4Bは図4Aの点線部分のレーザー顕微鏡観察写真である。図4Aに示すように、摺動部材10cは、基材を構成するマルテンサイト層3と、マルテンサイト層3に含まれる金属炭化物1および鉄炭化物2を有し、金属炭化物1および鉄炭化物2の体積率は、基材の表面から内部への深さ方向に沿って減少している。さらに、金属炭化物1および鉄炭化物2が存在する層よりもさらに深い部分までマルテンサイト層3が形成されている。摺動部材10cでは、表面から金属炭化物1および鉄炭化物2が存在する層よりもさらに深い部分まで形成されたマルテンサイト層3までが硬質層となる。
上述した実施例1〜3の効果をスラスト疲労試験で確認した。図5はスラスト疲労試験に用いた装置の模式図である。スラスト疲労試験は、スラスト軸受けを模擬した試験方法である。試験片5は、表面処理の疲労強度を評価する試験片で、評価する表面処理を施してある。試験片5の大きさは、外径が57mm、厚さが5mmである。ボール6は、スラスト軸受けで使用されるボールである。今回の試験では、ボール径3/8インチ、ボール数3個で120°置きに配置した。ボール6が転がる軌道の直径は38.5mmである。ボール6の材質は、日本工業規格JIS G 4805で規定される高炭素クロム軸受け鋼SUJ2である。
実施例5:実施例2に対応する試験片
実施例6:実施例3に対応する試験片
比較例1:基準寿命となる高周波焼入れ試験片
比較例2:実施例4で、バナジウムを浸透させ、炭素を浸透させない試験片
比較例3:実施例5で、バナジウムを浸透させず、炭素のみ浸透させた試験片
試験片の基材は、いずれも、日本工業規格JIS G 4501で規定される機械構造用炭素鋼鋼材S45Cで、約0.45質量パーセントの炭素Cを含む鉄鋼材である。
比較例1は、基準寿命となる試験片で、試験片5の試験面側を周波数30kHz、加熱時間10秒で加熱し、鉄−炭素系状態図のA3変態点より約30℃以上高い温度、約900℃とし、水溶性焼入れ油を試験片5に噴射して焼入れを施した。なお、焼戻しは、電気炉を用いて、温度:180℃、保持時間:90分で実施した。
比較例2は、実施例4に対する比較例で、実施例4に対して、バナジウムを浸透させ、炭素を浸透させない試験片である。試験片5の表面に、2−ブタノン中に平均粒径50μmのバナジウム粉とベンゾトリアドールを溶媒に対して各々20質量%とエポキシを5質量%混合させスラリーを浸漬し、スラリー膜を構成した。高周波加熱により、バナジウムが約500μm拡散するように温度:1300℃、保持時間:5分間で熱処理を行った。その後、温度を1200℃まで低下させ5分保持した。温度を600℃まで低下させた後、850℃まで再加熱し、試験片5の試験片に水溶性焼入れ油を噴射し、焼入れを実施した。なお、焼戻しは、電気炉を用いて、温度:180℃、保持時間:90分で実施した。
比較例3は、実施例1に対する比較例で、実施例1に対して、バナジウムを浸透させず、炭素を浸透させた試験片である。試験片5の表面に、スラリー膜を構成しない状態で、高周波加熱により、温度:1300℃、保持時間:5分で熱処理した。温度を1200℃まで低下させ、炭素が約500μm拡散するように浸炭ガスを流した状態で5分保持した。浸炭ガスにはアセチレンを用いた。温度を600℃まで低下させた後、850℃まで再加熱し、試験片5の試験片に水溶性焼入れ油を噴射し、焼入れを実施した。なお、焼戻しは、電気炉を用いて、温度180℃、時間90分で実施した。
次に、実施例4(バナジウムの平均粒径:50μm)に対してバナジウムの拡散濃度を変化させた試験片を作製し、金属炭化物の分散量と摺動損傷および試験片5とボール6の硬度差と摺動損傷の影響を評価した。バナジウムの分散量は、例えば、バナジウムの粒径を変えて拡散経路を変化させることで調整できる。また、バナジウムの分散量に応じて試験片5の硬さも変化するため、試験片5とボール6の硬度差を調整できる。実施例7〜10のバナジウムの平均粒径は以下の通りである。
実施例8:バナジウムの平均粒径25μm
実施例9:バナジウムの平均粒径100μm
実施例10:バナジウムVの平均粒径200μm
実施例7〜10とも、バナジウムの粒径以外は、実施例4と同じ熱処理条件および試験条件である。
上述したスラスト疲労試験結果を踏まえて、電動パワーステアリング装置のボールねじ部に本発明を適用した。図12は電動パワーステアリング装置の断面模式図であり、図13は図12のボールねじ機構の拡大図である。図12に示すように、電動パワーステアリング装置は、内周面に雌ねじ溝が形成されたナット12と、このナット12の軸心に配置されると共に外周面に雌ねじ溝に対峙する雄ねじ溝が形成されたラックスクリュー13と、雌ねじ溝と雄ねじ溝との間に介装された複数個の循環ボール6とからなるボールねじ機構と、ボールねじ機構を収納するステアリングギアケース14と、ボールねじ機構の駆動に供される電動モータ15と、電動モータの回転駆動力をナット12に伝達する動力伝達機構16などで構成されている。
実施例1〜実施例11は、拡散を利用して金属元素および炭素を拡散させたが、本実施例では、金属と炭素を含む粉末を送粉し、レーザーにより粉末と基材とを合金化させる方法を検討評価した。
上述したスラスト疲労試験の結果を踏まえて、電動パワーステアリング装置のボールねじ部に実施例12で示した本発明のレーザー合金化を適用した。適用対象は、実施例11と同じくラックスクリュー13の外面ねじ部で、レーザー合金化以外は、実施例11と同じである。
[実施例14]
実施例14は、実施例13において、ラックスクリュー13のうち、ボール6と接触する箇所にのみ金属炭化物および鉄炭化物層を設けたものである。
Claims (16)
- 鋼製の基材と、前記基材に含まれる粒状の鉄炭化物と、前記基材に含まれ、金属と炭素とを構成元素として含む金属炭化物とを含み、
前記鉄炭化物および前記金属炭化物の体積率は、前記基材の表面から内部への深さ方向に沿って減少し、
前記金属はTi、V、Nb、Ta、Zr、W、HfおよびMoからなる群から選択された1種類以上であることを特徴とする摺動部材。 - 前記基材の内部において、前記鉄炭化物は前記金属炭化物よりも深い部分まで存在することを特徴とする請求項1に記載の摺動部材。
- 前記基材はマルテンサイト組織を有するマルテンサイト層を有し、前記基材の内部において、前記マルテンサイト層は前記鉄炭化物および前記金属炭化物よりも深い部分に存在することを特徴とする請求項1に記載の摺動部材。
- 内周面に雌ねじ溝が形成されたナットと、
前記ナットの軸心に配置されると共に外周面に前記雌ねじ溝に対峙する雄ねじ溝が形成されたラックスクリューと、
前記雌ねじ溝と前記雄ねじ溝との間に介装された複数個の循環ボールとを有するボールねじ機構と、
前記ボールねじ機構を収納するステアリングギアケースと、
前記ボールねじ機構の駆動に供される電動モータと、
前記電動モータの回転駆動力を前記ナットに伝達する動力伝達機構とを有し、
前記ラックスクリューまたは前記循環ボールは、請求項1〜3のいずれか1項に記載の摺動部材であることを特徴とするパワーステアリング装置。 - 前記鉄炭化物および前記金属炭化物は、前記ラックスクリューの雄ねじ溝の表面または前記ナットの表面に含まれていることを特徴とする請求項4に記載のパワーステアリング装置。
- 前記ラックスクリューと前記循環ボールは、少なくとも2点で接触しており、
前記鉄炭化物および前記金属炭化物は、前記2点に対応して、前記雄ねじ溝に沿って設けられていることを特徴とする請求項5に記載のパワーステアリング装置。 - 前記鉄炭化物の直径は0.5μ以上5μm以下であり、アスペクト比は1以上5以下であることを特徴とする請求項4〜6のいずれか1項に記載のパワーステアリング装置。
- Ti、V、Nb、Ta、Zr、W、HfおよびMoからなる群から選択された1種類以上の金属を鋼製の基材に浸透させる金属浸透工程と、
炭素を前記基材に浸透させる炭素浸透工程と、を有し、
前記炭素浸透工程は、前記基材に前記炭素を過共析となる濃度以上浸透させることを特徴とする摺動部材の製造方法。 - 前記炭素浸透工程において前記基材に鉄炭化物および金属炭化物が形成され、
前記鉄炭化物および前記金属炭化物の体積率は、前記基材の表面から内部への深さ方向に沿って減少することを特徴とする請求項8に記載の摺動部材の製造方法。 - 前記炭素の前記過共析となる濃度は、前記基材に対して前記炭素が0.8質量%であることを特徴とする請求項9に記載の摺動部材の製造方法。
- 内周面に雌ねじ溝が形成されたナットと、
前記ナットの軸心に配置されると共に外周面に前記雌ねじ溝に対峙する雄ねじ溝が形成されたラックスクリューと、
前記雌ねじ溝と前記雄ねじ溝との間に介装された複数個の循環ボールとを有するボールねじ機構と、
前記ボールねじ機構を収納するステアリングギアケースと、
前記ボールねじ機構の駆動に供される電動モータと、
前記電動モータの回転駆動力を前記ナットに伝達する動力伝達機構とを有するパワーステアリング装置の製造方法において、
前記ラックスクリューまたは前記循環ボールは、請求項1〜3のいずれか1項に記載の前記摺動部材で構成され、
前記摺動部材は、請求項8〜10のいずれか1項に記載の前記摺動部材の製造方法により製造されることを特徴とするパワーステアリング装置の製造方法。 - 前記金属浸透工程の前に、前記金属を含むスラリーを前記基材の表面に塗布する塗布工程を有することを特徴とする請求項11に記載のパワーステアリング装置の製造方法。
- 前記炭素浸透工程の後に、焼入れおよび焼戻し工程を有することを特徴とする請求項12に記載のパワーステアリング装置の製造方法。
- 前記金属浸透工程および前記炭素浸透工程は、それぞれ熱拡散によって前記金属または前記炭素を拡散させることを特徴とする請求項13に記載のパワーステアリング装置の製造方法。
- 前記金属浸透工程および前記炭素浸透工程は、前記金属と前記炭素を含む粉末を送粉し、レーザーにより前記粉末と前記基材とを合金化させる合金化工程であることを特徴とする請求項11に記載のパワーステアリング装置の製造方法。
- 前記合金化工程の後に、焼入れおよび焼戻し工程を有することを特徴とする請求項15に記載のパワーステアリング装置の製造方法。
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