JP2019183342A - シート状マスクの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】小型化した立体形状のシート状マスクを精度良く、連続して効率的に製造すること。【解決手段】二つ折りされたマスク本体２の内面側に耳掛け部材３が配されたシート状マスク１の製造方法である。本製造方法は、搬送されているマスク本体連続体２０上に一対の耳掛け部材３を搬送方向Ｘに間欠的に配し、マスク本体連続体２０の両側部２０ｓにおいて、マスク本体連続体２０と耳掛け部材３とを接合して耳掛け接合部２３を形成する耳掛け部材接合工程を備える。耳掛け部材接合工程では、超音波シール１３３とアンビルロール１３２とを用い、耳掛け接合部２３を形成する接合加工を、搬送方向Ｘに沿って連続的に施して接合領域２３Ｔを形成する。そして、周面に凹部１３２ａを有するアンビルロール１３２を用い、接合領域２３Ｔにおけるアンビルロール１３２の凹部１３２ａに対応する位置に非接合部２３ｎを形成する。【選択図】図４

Description

本発明は、二つ折りされたマスク本体の内面側に一対の耳掛け部材が配されたシート状マスクの製造方法に関する。

従来、着用者の口や鼻を覆うマスクとして、不織布等のシート状物により形成されるマスク本体と、該マスク本体に接合される一対の耳掛け部材とを有するシート状マスクが知られている。このようなシート状マスクは、マスク本体の幅方向の端部に一対の耳掛け部材を熱融着等により接合して形成されている（例えば、特許文献１参照）。しかし特許文献１に記載のシート状マスクは、着用時に着用者の顔の形状にフィットし且つマスク本体と着用者の口元との間に空間を有する立体形状のシート状マスクではない。

立体型のシート状マスクとして、本出願人は、先に、着用時に立体形状を形成するマスク本体を二つ折りにしたマスク本体を備えたマスクを提案した（特許文献２）。

特開２０１２−２１７６５０号公報 特開２０１７−７０５４２号公報

特許文献２に記載のシート状マスクは、二つ折りにしたマスク本体の内面側に一対の耳掛け部材を配して小型化が図られたシート状マスクではない。その為、特許文献１、２には、二つ折りにしたマスク本体の内面側に一対の耳掛け部材を配して小型化が図られたシート状マスクを精度良く、効率的に製造する製造方法について記載されていない。

したがって本発明の課題は、シート状マスクの製造方法の改良にあり、更に詳細には、二つ折りのマスク本体の内面側に一対の耳掛け部材を取り付けた小型化した立体形状のシート状マスクを精度良く、効率的に製造し得る方法を提供することにある。

本発明は、二つ折りされたマスク本体の内面側に一対の耳掛け部材が配されたシート状マスクの製造方法であって、搬送されている帯状のシート部材上に一対の前記耳掛け部材を該シート部材の搬送方向に間欠的に配し、該シート部材の搬送方向に沿う両側部において、該シート部材と該耳掛け部材とを接合して耳掛け接合部を形成する耳掛け部材接合工程を備え、前記耳掛け部材接合工程では、アンビルロールと該アンビルロールの周面に対向配置されたエネルギー付与部とを備えた接合装置を用い、前記耳掛け接合部を形成する接合加工を、該シート部材の搬送方向に沿って連続的に施して接合領域を形成すると共に、該アンビルロールとして、周面の一部に凹部を有するものを用い、前記接合領域における該凹部に対応する位置に、非接合部を形成する、シート状マスクの製造方法を提供するものである。

本発明のシート状マスクの製造方法によれば、着用時に立体形状となるシート状マスクであって使用前の形態が小型であるシート状マスクを精度良く、連続して効率的に製造することができる。

図１は、本発明の好ましい一実施形態の製造方法により製造されるシート状マスクの着用状態を示す斜視図である。 図２は、図１に示すシート状マスクの使用前の状態を示す平面図である。 図３は、図１に示すシート状マスクが有する発熱体の断面図である。 図４は、本発明の好ましい一実施形態の製造方法に用いられる製造装置による全行程を示す模式図である。 図５は、図４に示す製造装置の有する耳掛け部材形成部及び耳掛け部材接合部を側面視した際の模式図である。

以下、本発明のシート状マスクの製造方法を、その好ましい実施形態であるシート状マスク１の製造方法を例にとり図面を参照しながら説明する。
本実施形態のシート状マスク１の製造方法は、二つ折りされたマスク本体２の内面側に一対の耳掛け部材３，３が配されたマスクの製造方法である。先に本実施形態の製造方法により製造されるシート状マスク１について説明する。

シート状マスク１は、図１〜図２に示すように、二つ折りしたマスク本体２の内面側に一対の耳掛け部材３，３が配され且つ二つ折りしたマスク本体２の内部に発熱体４が配されたシート状のマスクである。シート状マスク１は、図２に示すように、二つ折りされたマスク本体２の内面側に一対の耳掛け部材３，３が固定されている一方、着用時には、図１に示すように、二つ折り状態のマスク本体２を開いて内面側に配された一対の耳掛け部材３，３を外方に折り返し、折り返した一対の耳掛け部材３，３を着用者の耳に掛けて着用するようになっている。このようなシート状マスク１は、使用前の形態は小型であり、着用状態においてマスク本体２が立体形状を有するようになっており、着用時にマスク本体２と着用者の口元との間に空間を形成し、使用感が向上する。

マスク本体２は、図１に示すように、着用状態において、着用者の鼻筋に沿って上下方向ｘ１に延びる折り線２５ａを中心として左右対称に形成されている。マスク本体２は、図２に示すように、使用前の状態において、折り線２５ａに対称に二つ折りされており、折り線２５ａに対称に配された右側領域と左側領域とが重ねられて配されている。使用前の状態のマスク本体２は、図２に示すように、折られた側の折り側辺２５と、着用時に開口する側の開口側辺２６と、折り側辺２５及び開口側辺２６を上方側で繋いで幅方向ｙ１に延びる上縁辺２７と、折り側辺２５及び開口側辺２６を下方側で繋いで幅方向ｙ１に延びる下縁辺２８とを有している。上下方向ｘ１に延びる折り側辺２５は、幅方向ｙ１外方に湾曲した形状を有している。使用前の状態のマスク本体２では、折り側辺２５は、上下方向ｘ１の長さが開口側辺２６の上下方向ｘ１の長さよりも長くなっている。上縁辺２７は、シート状マスク１の着用時に着用者の頬骨等の形状に沿う形状に形成されており、頬骨に密着するようになっている。また下縁辺２８は、シート状マスク１の着用時に着用者の顎全体を覆う形状に形成されている。

図２に示すように、湾曲した折り側辺２５寄りには、二つ折りされたマスク本体２の二つ折り状態を維持する折り側接合部２４が形成されている。折り側接合部２４は、二つ折りされたマスク本体２における折り線２５ａに対称に配された右側領域と左側領域とを接合して形成されている。折り側接合部２４とは、二つ折りされたマスク本体２の折り線２５ａ側に形成された接合部である。折り側接合部２４は、上下方向ｘ１の上方に位置する上縁辺２７側に配される鼻側折り接合部２４ａと、上下方向ｘ１の下方に位置する下縁辺２８側に配される顎側折り接合部２４ｂとを有している。鼻側折り接合部２４ａと顎側折り接合部２４ｂとの間では、折り線２５ａに対称に配された右側領域と左側領域とは接合されていない。

鼻側折り接合部２４ａは、シート状マスク１を着用した際の着用者の鼻先に向かう鼻筋のラインに沿うように形成されている。顎側折り接合部２４ｂは、シート状マスク１を着用した際の着用者の鼻先から顎の先端に向かって外方に凸のライン形状に形成されている。

マスク本体２は、図３に示すように、着用者の肌対向面側に配される通気性の表面シート２０ｔと、着用者の非肌対向面側に配される通気性の裏面シート２０ｂと、それら２０ｔ，２０ｂの間に発熱体４が挟まれた構成を有している。表面シート２０ｔ及び裏面シート２０ｂは、着用状態のマスク本体２の輪郭と一致する輪郭を有している。マスク本体２は、表面シート２０ｔと裏面シート２０ｂとの間に一対の発熱体４，４が配されて形成されている。発熱体４は、その全体が、表面シート２０ｔ及び裏面シート２０ｂに覆われている。発熱体４は、通気性シート４０ｔが表面シート２０ｔ側に配され、非通気性シート４０ｂが裏面シート２０ｂ側に配されている。またマスク本体２は、表面シート２０ｔが内面側となるように二つ折りされている。

発熱体４は、二つ折りされたマスク本体２において、折り線２５ａに対称に配された右側領域及び左側領域にそれぞれ配されている。各発熱体４は、枚葉の矩形状に形成されている。一対の発熱体４，４は、折り線２５ａに対称に配されており、着用状態において着用者の鼻を対称とした位置に配されるようになる。

発熱体４は、図３に示すように、非肌対向面側に配される非通気性シート４０ｂと、肌対向面側に配される通気性シート４０ｔと、それらのシート４０ｂ，４０ｔの間に配される発熱組成物４１とを備えている。発熱体４は、例えば、非通気性シート４０ｂの一面に発熱組成物４１を塗布又は散布し、塗布等された発熱組成物４１の層を通気性シート４０ｔで被覆して形成されている。発熱組成物４１は、被酸化性磁性体粉末、電解質及び水等を含有しており、空気との接触による被酸化性磁性粉末の酸化反応を利用して熱を生じさせるものである。

一対の耳掛け部材３，３は、図２に示すように、幅方向ｙ１に長い略矩形状に形成されている。各耳掛け部材３は、マスク本体２を二つ折りした状態において該マスク本体２の内面側に配されている。そして、各耳掛け部材３は、その幅方向ｙ１の外方部分３ｓがマスク本体２の開口側辺２６を含む部分と耳掛け接合部２３にて接合されている。耳掛け接合部２３は、マスク本体２の開口側辺２６に沿って上縁辺２７と下縁辺２８とに亘って上下方向ｘ１に延びて形成されている。耳掛け接合部２３には、耳掛け接合部２３の内方側の接合境界線２３ａが傾斜して延びて形成されている。折り線２５ａを通る上下方向ｘ１に平行に延びる仮想直線ＩＬ（図２参照）と接合境界線２３ａから延出した第２仮想線ＩＬ２（図２参照）とのなす鋭角は、０度以上３０度以下であることが好ましく、５度以上２０度以下であることが更に好ましい。

耳掛け接合部２３には、図１及び図２に示すように、幅方向ｙ１に延びる非接合部２３ｎが形成されている。非接合部２３ｎは、耳掛け接合部２３の幅方向ｙ１の両側縁間に亘って幅方向ｙ１に平行に帯状に形成されている。シート状マスク１には、非接合部２３ｎが耳掛け接合部２３に１個のみ配されているが、非接合部２３ｎが耳掛け接合部２３に複数個配されていてもよい。

一対の耳掛け部材３，３は、図２に示すように、マスク本体２が二つ折りされた状態において、マスク本体２の表面シート２０ｔの内面に接触した状態で、マスク本体２内に収納されている。このように、耳掛け部材３が二つ折りされたマスク本体２内に収納されているので、使用前のシート状マスク１はコンパクトな形状となる。一対の耳掛け部材３，３は、図１に示すように、着用時には二つ折りされたマスク本体２を表面シート２０ｔを露出させるように開くことで使用可能になる。各耳掛け部材３は、耳掛け接合部２３の内方側の接合境界線２３ａを軸に外方に折り返して使用するようになっている。また各耳掛け部材３は、図２に示すように、幅方向ｙ１に延びる横切れ線３１ａと、上下方向ｘ１に延びる縦切れ線３１ｂとを有している。縦切れ線３１ｂは、横切れ線３１ａの一端に連結しており、横切れ線３１ａ及び縦切れ線３１ｂは、横切れ線３１ａと縦切れ線３１ｂとでＴ字を形成するように配されている。横切れ線３１ａは、耳掛け部材３の中心を通る幅方向ｙ１に延びる二等分線上に形成されている。そして、シート状マスク１の着用時には、横切れ線３１ａ及び縦切れ線３１ｂを開いて着用者の耳を入れて耳掛け部材３に耳を掛けるようになっている。

図２に示すように、耳掛け部材３の横切れ線３１ａの上下方向ｘ１の位置と、耳掛け接合部２３の非接合部２３ｎの上下方向ｘ１の位置とが、一致している。このように一致していると、耳掛け部材３がマスク本体２の適正な位置に配されていることとなり、着用時のフィット感が向上する。ここで、横切れ線３１ａの上下方向ｘ１の位置と非接合部２３ｎの上下方向ｘ１の位置とが一致しているとは、横切れ線３１ａにおける縦切れ線３１ｂとは反対側の端の上下方向ｘ１の中心位置が非接合部２３ｎの上下方向ｘ１の範囲内に配されていることを意味する。

以上のように、横切れ線３１ａ及び縦切れ線３１ｂを開いて着用者の耳を耳掛け部材３に掛け、シート状マスク１を着用すると、着用者の鼻から口元を覆うマスク本体２が、着用者の口元との間に空間を有する立体形状となり、着用者の顔の形状にフィットする。

次に、本発明のシート状マスクの製造方法を、前述した一実施形態であるシート状マスク１の製造方法を例にとり図４及び図５を参照しながら説明する。シート状マスク１の製造方法は、耳掛け部材３を形成する耳掛け部材形成工程と、形成された耳掛け部材３を用いてシート状マスク１を形成する工程とに大別される。図４には、シート状マスク１の製造方法に好ましく用いられる製造装置１００の概略が示されている。図５には、図４に示す製造装置１００の有する耳掛け部材形成部１１０及び耳掛け部材接合部１３０を側面視した際の概略図が示されている。なお、以下の説明では、シート状マスク１を搬送する搬送方向をＸ方向、Ｘ方向と直交する幅方向をＹ方向として説明する。

シート状マスク１の製造方法では、図４に示すように、一対の耳掛け部材３，３用の帯状の基材シート３０をカットして幅方向Ｙに並置された一対の耳掛け部材３，３を形成する耳掛け部材形成工程を行う。耳掛け部材形成工程は、図５に示すように、製造装置１００の耳掛け部材形成部１１０を用いて行う。耳掛け部材形成部１１０は、裁断部１１１と、リピッチ部１１２とを備えている。

裁断部１１１は、図５に示すように、周面に複数のカッター刃（図示せず）を有するカッターロール１１１ａと、該カッターロール１１１ａの周面に対向配置されたカッター用アンビルロール１１１ｂとを備えている。カッターロール１１１ａは、幅方向Ｙに並置された一対の耳掛け部材３，３を形成するパターン（図４参照）のカッター刃を周方向に複数有している。カッターロール１１１ａ及びカッター用アンビルロール１１１ｂは、図５に示す矢印方向に回転するようになっている。カッター用アンビルロール１１１ｂは基材シート３０を吸引しながら回転するようになっている。

リピッチ部１１２は、図５に示すように、カッターロール１１１ａとカッター用アンビルロール１１１ｂとのニップ部よりも下流側に配されており、カッター用アンビルロール１１１ｂと対向配置されるトランスファーロール１１２ａを備えている。トランスファーロール１１２ａは、カッター用アンビルロール１１１ｂよりも回転速度が速く且つカッターロール１１１ａでカットされた一対の耳掛け部材３，３を吸引して吸着可能となっている。トランスファーロール１１２ａは、カットされた一対の耳掛け部材３，３を吸引しながら図５に示す矢印方向に回転するようになっている。

耳掛け部材形成工程では、裁断部１１１において、図５に示すように、最初に、カッター用アンビルロール１１１ｂにより、帯状の基材シート３０を吸引しながらカッターロール１１１ａとカッター用アンビルロール１１１ｂとのニップ部に搬送し、該ニップ部にて、カッターロール１１１ａのカッター刃をカッター用アンビルロール１１１ｂの周面に押し当てて、基材シート３０をカットし、幅方向Ｙに並置された一対の耳掛け部材３，３を形成する。なお、本実施形態における耳掛け部材形成工程では、予め、着用時に耳を掛けるのに使用する横切れ線３１ａ及び縦切れ線３１ｂが形成された基材シート３０が用いられている。

本実施形態における耳掛け部材形成工程では、カットにより生じた一対の耳掛け部材３，３を搬送方向Ｘに間隔を空けて、後述する耳掛け部材接合工程に導入するために、リピッチ部１１２において、図５に示すように、カッター用アンビルロール１１１ｂにより一対の耳掛け部材３，３を吸引しながら搬送し、一対の耳掛け部材３，３を、カッター用アンビルロール１１１ｂとトランスファーロール１１２ａとのニップ部にてトランスファーロール１１２ａに受け渡す。そして、トランスファーロール１１２ａとカッター用アンビルロール１１１ｂとの回転速度差により、一対の耳掛け部材３，３と、該一対の該耳掛け部材３，３と搬送方向Ｘに隣り合う別の一対の耳掛け部材３，３との間隔を広げて搬送する。尚、耳掛け部材形成工程では、一対の耳掛け部材３，３のみをトランスファーロール１１２ａに受け渡し、裁断部１１１にて基材シート３０をカットすることで形成されるトリム（図示せず）はリピッチ部１１２でトランスファーロール１１２ａに受け渡されることなく排出される。

以上が、耳掛け部材形成工程であり、一対の耳掛け部材３，３が形成されると共に、搬送方向Ｘに隣り合う耳掛け部材３，３どうしの間隔を空けて、一対の耳掛け部材３，３を順次、次のシート状マスク１を形成する工程に導入する。以下、シート状マスク１を形成する工程について図４及び図５を参照しながら説明する。

シート状マスク１の製造方法では、図４に示すように、一対の耳掛け部材３，３を、マスク本体２を構成する帯状のシート部材に接合する耳掛け部材接合工程を行う。該シート部材とは、一枚の基材シート、或いは基材シートが積層された積層体を含む部材を意味し、シート状マスク１の製造方法では、該シート部材として、表面シート２０ｔの基材シートと裏面シート２０ｂの基材シートとの間に発熱体４を配することによって、該２枚のシート間に発熱体４が挟まれた構成のマスク本体連続体２０を用いている。耳掛け部材接合工程は、製造装置１００の耳掛け部材接合部１３０を用いて行う。耳掛け部材接合部１３０は、図５に示すように、エネルギー付与部とアンビルロールとを有する接合装置を備えている。エネルギー付与部及びアンビルロールは、シート部材であるマスク本体連続体２０と耳掛け部材３とを熱融着により固定するためのものである。

アンビルロールとしては、図５に示すように、トランスファーロール１１２ａとカッター用アンビルロール１１１ｂとのニップ部よりも下流側に配された金属製の接合用アンビルロール１３２が挙げられる。接合用アンビルロール１３２はトランスファーロール１１２ａの周面に対向配置されている。接合装置としては、公知の超音波発振装置が挙げられ、エネルギー付与部としては、超音波シール１３３が挙げられる。超音波シール１３３は、一対の耳掛け部材３，３及びマスク本体連続体２０を介して接合用アンビルロール１３２と対向配置されている。エネルギー付与部としては、超音波シール以外に、振動を与えて熱を発生させる高周波シールが挙げられる。

接合用アンビルロール１３２は、その周面の一部に、ロール軸方向に延びる凹部１３２ａを間隔を空けて有している。接合用アンビルロール１３２の周面には、一対の耳掛け部材３，３の接合パターン（図示せず）が形成されており、該接合パターン内に凹部１３２ａが配されており、周方向に隣り合う接合パターン（図示せず）どうしの間にも凹部１３２ａが配されている。接合用アンビルロール１３２は、該接合用アンビルロール１３２とトランスファーロール１１２ａとのニップ部にて、一対の耳掛け部材３，３を吸着可能となっている。接合用アンビルロール１３２は、一対の耳掛け部材３，３を吸引しながら図５に示す矢印方向に回転するようになっている。

耳掛け部材接合工程では、耳掛け部材接合部１３０において、図４に示すように、マスク本体連続体２０を搬送しながら、耳掛け部材３の外方部分３ｓが搬送されているマスク本体連続体２０の搬送方向Ｘに沿う両側部２０ｓ，２０ｓ上に位置するように、図５に示すように、接合用アンビルロール１３２を用いて一対の耳掛け部材３，３を吸引しながら搬送し、マスク本体連続体２０上に一対の耳掛け部材３，３を搬送方向Ｘに間欠的に配置する。そして、一対の耳掛け部材３，３をマスク本体連続体２０の搬送方向Ｘに沿う両側部２０ｓ，２０ｓに間欠的に配した状態で、超音波シール１３３と接合用アンビルロール１３２との間に搬送し、マスク本体連続体２０の両側部２０ｓ，２０ｓにおいて、マスク本体連続体２０と耳掛け部材３とを融着して耳掛け接合部２３を形成する。耳掛け部材接合部１３０では、超音波シール１３３と接合用アンビルロール１３２とを用い、耳掛け接合部２３を形成する接合加工を、マスク本体連続体２０の搬送方向Ｘに沿って連続的に施して接合領域２３Ｔを形成する。接合領域２３Ｔは、マスク本体連続体２０の各側部２０ｓに沿って連続して形成される。接合領域２３Ｔは、搬送方向Ｘに連続して延びており、接合領域２３Ｔには、マスク本体連続体２０に耳掛け部材３が接合されてなる耳掛け接合部２３が搬送方向Ｘに間隔を空けて配されるようになる。尚、マスク本体連続体２０上に一対の耳掛け部材３，３を間欠的に配置する工程、及び接合領域２３Ｔを形成する工程は、同時であってもよく、別々の工程であってもよい。

また、耳掛け部材接合工程では、耳掛け部材接合部１３０において、図４に示すように、接合領域２３Ｔを形成すると共に、接合領域２３Ｔにおける接合用アンビルロール１３２の凹部１３２ａに対応する位置に、凹部１３２ａによって融着していない幅方向Ｙに延びる非接合部２３ｎを形成する。非接合部２３ｎは、接合領域２３Ｔに幅方向Ｙに延びて帯状に形成される。このように搬送方向Ｘに連続して延びる接合領域２３Ｔに非接合部２３ｎを形成することによって、マスク本体連続体２０の各側部２０ｓと各耳掛け部材３とを融着する際に、マスク本体連続体２０或いは耳掛け部材３のヨレや変形が、融着されていない非接合部２３ｎで解消でき、マスク本体連続体２０の各側部２０ｓに各耳掛け部材３を精度良く取り付けることができる。その結果、シート状マスク１を精度良く製造することができる。

また、耳掛け部材接合工程では、耳掛け部材接合部１３０において、図４に示すように、各耳掛け接合部２３内に非接合部２３ｎが１個配され、接合領域２３Ｔにおける搬送方向Ｘに隣り合う耳掛け接合部２３，２３どうしの間に非接合部２３ｎが１個配されるように、接合領域２３Ｔを形成している。搬送方向Ｘに隣り合う耳掛け接合部２３，２３どうしの間は、後述する切断分割工程で生じる廃棄部位１０に対応しており、搬送方向Ｘに隣り合う耳掛け接合部２３，２３どうしの間に配される非接合部２３ｎは、廃棄部位１０に対応する位置に形成されるようになる。耳掛け接合部２３内に非接合部２３ｎが１個しか配されていないので、マスク本体連続体２０の側部２０ｓと耳掛け部材３との融着強度を維持することができる。また、廃棄部位１０に対応する位置に非接合部２３ｎが１個配されているので、マスク本体連続体２０の側部２０ｓと耳掛け部材３との融着強度を維持したまま、マスク本体連続体２０或いは耳掛け部材３のヨレや変形が解消でき、マスク本体連続体２０の各側部２０ｓに各耳掛け部材３を精度良く取り付けることができる。

シート状マスク１の着用時のフィット感を向上させる観点から、耳掛け部材接合工程では、耳掛け部材接合部１３０において、図４に示すように、マスク本体連続体２０の側部２０ｓに融着された耳掛け部材３の任意に定められる基準位置、具体的には、耳掛け部材３の横切れ線３１ａにおける縦切れ線３１ｂとは反対側の端の位置と、耳掛け接合部２３における非接合部２３ｎの搬送方向Ｘの位置とが一致するように、マスク本体連続体２０の各側部２０ｓに各耳掛け部材３を融着している。ここで、横切れ線３１ａの前記端の位置と非接合部２３ｎの搬送方向Ｘの位置とが一致しているとは、横切れ線３１ａの前記端の位置が非接合部２３ｎの搬送方向Ｘの範囲内に配されていることを意味する。

マスク本体連続体２０の各側部２０ｓに各耳掛け部材３を精度良く取り付ける観点から、耳掛け部材接合工程では、非接合部２３ｎを耳掛け接合部２３内に形成するに際し、マスク本体連続体２０の側部２０ｓに融着された耳掛け部材３の任意に定められる基準位置、具体的には、耳掛け部材３の横切れ線３１ａにおける縦切れ線３１ｂとは反対側の端の位置と、耳掛け接合部２３における非接合部２３ｎの搬送方向Ｘの位置とが一致するように、一対の耳掛け部材３，３又はマスク本体連続体２０の搬送速度を調整しながら、接合領域２３Ｔを形成することが好ましい。具体的には、図４に示すように、マスク本体連続体２０の側部２０ｓに耳掛け部材３を接合した後の状態を撮像する撮像部１３５を設け、撮像部１３５が撮像した画像データを画像解析装置を用いて、耳掛け部材３の横切れ線３１ａの前記端の位置と、耳掛け接合部２３における非接合部２３ｎの位置とを解析し、解析した該横切れ線３１ａの前記端の位置が、該非接合部２３ｎの搬送方向Ｘの範囲内に一致するように、例えば、リピッチ部１１２のトランスファーロール１１２ａの回転速度を増減して一対の耳掛け部材３，３の供給速度を調整したり、或いはマスク本体連続体２０の搬送速度を調整しながら、接合領域２３Ｔを形成することが好ましい。

次いで、シート状マスク１の製造方法では、図４に示すように、耳掛け部材３が接合されたマスク本体連続体２０を二つ折りして二つ折りマスク連続体２２を形成する二つ折り工程を行う。二つ折り工程は、製造装置１００の二つ折り部１４０を用いて行う。二つ折り部１４０は、公知の二つ折り手段である二つ折りガイド（図示せず）を備えている。

二つ折り工程では、二つ折り部１４０において、図４に示すように、マスク本体連続体２０の幅方向Ｙ中央に配された二つ折りガイド（図示せず）によって、耳掛け部材３が接合されたマスク本体連続体２０を、幅方向Ｙの中心部にて折り線２５ａを形成しながら折り線２５ａに対称に二つ折りして二つ折りマスク連続体２２を形成する。

次いで、シート状マスク１の製造方法では、図４に示すように、二つ折りマスク連続体２２の折り線２５ａ側に、二つ折りにより相対向している部位どうしを接合する折り側接合部２４を形成する折り側接合部形成工程を行う。折り側接合部形成工程は、製造装置１００の折り接合形成部１７０を用いて行う。折り接合形成部１７０は、加熱ロール（図示せず）と、該加熱ロールの周面に対向配置されるアンビルロール（図示せず）とを備えている。

加熱ロール（図示せず）は、ロールの周面に、シート状マスク１の鼻側折り接合部２４ａ及び顎側折り接合部２４ｂとを有する折り側接合部２４の形状に対応する凸部（図示せず）を有している。該凸部（図示せず）は加熱ロールのロール周面に周方向に間欠的に配されている。該凸部（図示せず）は、耳掛け部材３及び発熱体４と重ならない位置に対応する位置に配されていることが好ましい。

折り側接合部形成工程では、折り接合形成部１７０において、図４に示すように、形成された二つ折りマスク連続体２２を、加熱ロール（図示せず）とアンビルロール（図示せず）との間のニップ部に導入して、二つ折りマスク連続体２２に搬送方向Ｘに間隔を空けて、耳掛け部材３及び発熱体４と重ならない位置に、折り側接合部２４を形成する。二つ折りマスク連続体２２の折り線２５ａ側に折り側接合部２４を形成することで、二つ折り状態が維持される。二つ折りマスク連続体２２に折り側接合部２４を形成することで、シート状マスク１の前駆体が形成される。

次いで、シート状マスク１の製造方法では、図４に示すように、シート状マスク１の前駆体を所定の形状にカットして個々のシート状マスク１に分割する切断分割工程を行う。切断分割工程は、製造装置１００の切断分割部１８０を用いて行う。切断分割部１８０は、カッターロール（図示せず）と、該カッターロールと対向配置されるアンビルロール（図示せず）とを備えている。

カッターロール（図示せず）は、図２に示す二つ折りされたシート状マスク１の形状に倣ったパターンのカッター刃を周方向に複数有している。該カッター刃は、折り側接合部２４と一部重なる形状に形成されている。

切断分割工程では、切断分割部１８０において、図４に示すように、シート状マスク１の前駆体を、カッターロール（図示せず）とアンビルロール（図示せず）とのニップ部に搬送して、二つ折りマスク連続体２２に形成された折り側接合部２４の一部を含む位置にてカットして、鼻側折り接合部２４ａ及び顎側折り接合部２４ｂが形成された二つ折りされたシート状マスク１を、間欠的に形成する。形成されたシート状マスク１には、耳掛け部材３を接合する耳掛け接合部２３内に非接合部２３ｎが１個のみ配されている。それと共に、目的とするシート状マスク１以外の廃棄部位１０を形成する。形成された廃棄部位１０には、搬送方向Ｘに隣り合う耳掛け接合部２３，２３どうしの間に配される非接合部２３ｎが配されている。このように、切断分割部１８０では、シート状マスク１の前駆体を、耳掛け部材３に非接合部２３ｎが配された目的とするシート状マスク１と、それとは別に非接合部２３ｎが配された廃棄部位１０とに分離する。

以上のように、製造装置１００を用いたシート状マスク１の製造方法は、図４に示すように、周面に凹部１３２ａを備えた接合用アンビルロール１３２を用いる耳掛け部材接合工程により、搬送方向Ｘに連続的に延びる接合領域２３Ｔに幅方向Ｙに延びる非接合部２３ｎを形成している。このような非接合部２３ｎを形成することによって、マスク本体連続体２０の各側部２０ｓと各耳掛け部材３とを融着する際に、マスク本体連続体２０或いは耳掛け部材３のヨレや変形が非接合部２３ｎで解消できる。その為、二つ折りしたマスク本体２の内面側に一対の耳掛け部材３，３が配された小型化したシート状マスク１を精度良く、連続して効率的に製造することができる。

シート状マスク１の製造方法では、図４に示すように、一対の耳掛け部材３，３を、マスク本体２を構成する帯状のシート部材に接合する耳掛け部材接合工程の前に、該シート部材に発熱体４を配する発熱体配置工程を行っている。発熱体配置工程は、製造装置１００の発熱体配置部１２０を用いて行う。発熱体配置部１２０は、図４に示すように、発熱体形成部１２１と、発熱体リピッチ部１２２とを備えている。

発熱体形成部１２１は、幅方向Ｙに並置された一対の発熱体４，４を搬送方向Ｘに間欠的に配した発熱体の連続体４ａを形成するものであり、公知の発熱体形成手段を用いることができる。発熱体リピッチ部１２２は、一対の発熱体４，４と、該一対の該発熱体４，４の搬送方向Ｘに隣り合う別の一対の発熱体４，４との間隔を広げて搬送するものであり、公知のリピッチ手段を用いることができる。

発熱体配置工程では、発熱体配置部１２０において、図４に示すように、最初に、発熱体形成部１２１にて、非通気性シート４０ｂの一面に発熱組成物４１を塗布又は散布し、塗布又は散布された発熱組成物４１の層を通気性シート４０ｔで被覆して、一対の発熱体の連続体４ａを形成する。その後、発熱体の連続体４ａをカットして、幅方向Ｙに並置された一対の枚葉の発熱体４，４が搬送方向Ｘに間欠的に配される複数の発熱体４を形成する。その後、発熱体リピッチ部１２２にて、幅方向Ｙに並置される一対の発熱体４，４と、搬送方向Ｘに隣り合う別の発熱体４，４との搬送方向Ｘの間隔を広げ、マスク本体連続体２０を構成する裏面シート２０ｂの基材シート上に配置する。発熱体配置工程では、製造するシート状マスク１における発熱体４にダメージを与えない観点から、後述する耳掛け接合部２３及び折り側接合部２４を予め避ける位置に、一対の発熱体４，４を配置することが好ましい。

発熱体配置工程の後、図４に示すように、裏面シート２０ｂの基材シート上に配置された複数の一対の発熱体４，４の全体を覆うように、裏面シート２０ｂの基材シート上に表面シート２０ｔの基材シートを重ね合わせて帯状のマスク本体連続体２０が形成できる。

次に、シート状マスク１に用いられる部材の形成材料について説明する。

シート状マスク１のマスク本体２の表面シート２０ｔ及び裏面シート２０ｂとしては、シート同士を融着させる観点から、熱融着性繊維を含んで形成されていることが好ましい。熱融着性繊維としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン及びポリビニルアルコール等のポリオレフィン系繊維、ポリエステル系繊維、ポリエチレン−ポリプロピレン複合繊維、ポリエチレン−ポリエステル複合繊維、低融点ポリエステル−ポリエステル複合繊維、繊維表面が親水性であるポリビニルアルコール−ポリプロピレン複合繊維、並びにポリビニルアルコール−ポリエステル複合繊維等が挙げられる。複合繊維を用いる場合には、芯鞘型複合繊維及びサイド・バイ・サイド型複合繊維の何れをも用いることができる。これらの熱融着性繊維は、各々単独で用いることもでき、又は２種以上を混合して用いることもできる。

一対の耳掛け部材３，３としては、マスク本体２の表面シート２０ｔに融着させる観点から、熱融着性繊維を含んで形成されていることが好ましい。熱融着性繊維としては、マスク本体２の表面シート２０ｔ及び裏面シート２０ｂに用いるものと同種のものを用いることができる。

また一対の耳掛け部材３，３は、伸縮性を有していることが好ましい。一対の耳掛け部材３，３が伸縮性を有する場合、一対の耳掛け部材３，３の基材シート３０としては、例えば伸縮性を有する不織布を用いることが、伸縮の容易さや、良好な肌触りの点から好ましい。伸縮性を有する不織布としては、構成繊維として少なくとも弾性繊維を含む不織布、例えばエアスルー不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布及びスパンレース不織布などを用いることができる。

発熱体の通気性シート４０ｔは、熱融着繊維を含んで形成されていることが好ましい。熱融着性繊維としては、マスク本体２の表面シート２０ｔ及び裏面シート２０ｂに用いるものと同種のものを用いることができる。

発熱体４の発熱組成物４１としては、被酸化性金属、炭素成分及び水等を含んでいることが好ましい。発熱組成物４１を構成する被酸化性金属の粒子としては、酸化反応熱を生ずる金属が用いられ、例えば、鉄、アルミニウム、亜鉛、マンガン、マグネシウム、及びカルシウムから選ばれる１種又は２種以上の粉末や繊維が挙げられる。中でも、取扱い性、安全性、製造コスト、保存性及び安定性の点から鉄が好ましく、特に鉄粉が好ましい。鉄粉としては、例えば、還元鉄粉、及びアトマイズ鉄粉などが挙げられる。発熱体４の発熱組成物４１を構成する被酸化性金属の粒子の粒径は、例えば０．１〜３００μｍ程度とすることができる。発熱組成物４１を構成する炭素成分は、保水能、酸素供給能、及び触媒能の少なくとも１つの機能を有するものであり、この３つを兼ね備えているものが好ましい。炭素成分として、例えば、活性炭、アセチレンブラック、及び黒鉛から選ばれる１種又は２種以上を用いることができる。これらの中でも、湿潤時に酸素を吸着しやすいことや、発熱体４中の水分を一定に保てる観点から、活性炭が好ましく用いられる。より好ましくは、椰子殻炭、木粉炭及びピート炭から選ばれる１種又は２種以上の微細な粉末状物又は小粒状物が用いられる。中でも、発熱体４の水分量を所望の範囲に保ちやすいことから、木粉炭が好ましい。

以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は製造装置１００を用いる本実施形態に限定されない。例えば、シート状マスク１の製造方法では、マスク本体２の裏面シートに非通気性のシート４０ｂを用いたが、通気性のシートであってもよい。

また、上述した製造装置１００を用いる本実施形態では、耳掛け部材接合工程において、周方向に隣り合う耳掛け部材３の接合パターン（図示せず）どうしの間に凹部１３２ａが配された接合用アンビルロール１３２を用い、搬送方向Ｘに隣り合う耳掛け接合部２３，２３どうしの間に非接合部２３ｎが１個配された接合領域２３Ｔを形成しているが、周方向に隣り合う耳掛け部材３の接合パターン（図示せず）どうしの間に複数個の凹部１３２ａが配された接合用アンビルロール１３２を用い、搬送方向Ｘに隣り合う耳掛け接合部２３，２３どうしの間に非接合部２３ｎが複数個配された接合領域２３Ｔを形成してもよい。このように、非接合部２３ｎを複数個形成することによって、マスク本体連続体２０の各側部２０ｓと各耳掛け部材３とを融着する際に発生するマスク本体連続体２０或いは耳掛け部材３のヨレや変形が解消でき、マスク本体連続体２０に耳掛け部材３を更に精度良く取り付けることができる。

また、上述した製造装置１００を用いる本実施形態では、耳掛け部材接合工程において、各耳掛け接合部２３内に非接合部２３ｎが１個配され、接合領域２３Ｔにおける搬送方向Ｘに隣り合う耳掛け接合部２３，２３どうしの間に非接合部２３ｎが１個配されるように、接合領域２３Ｔを形成しているが、耳掛け接合部２３内にのみ非接合部２３ｎが配されるようにしてもよく、搬送方向Ｘに隣り合う耳掛け接合部２３，２３どうしの間の廃棄部位１０にのみ非接合部２３ｎが配されるようにしてもよい。

１ シート状マスク
２ マスク本体
２０ マスク本体連続体
２０ｓ マスク本体連続体の側部
２２ 二つ折りマスク連続体
２３ 耳掛け接合部
２３Ｔ 接合領域
２３ｎ 非接合部
２４ 折り側接合部
２４ａ 鼻側折り接合部
２４ｂ 顎側折り接合部
２５ａ 折り線
３ 耳掛け部材
３ｓ 外方部分
４ 発熱体
１０ 廃棄部位
１００ 製造装置
１３２ 接合用アンビルロール
１３２ａ 凹部

Claims (4)

1. 二つ折りされたマスク本体の内面側に一対の耳掛け部材が配されたシート状マスクの製造方法であって、
   搬送されている帯状のシート部材上に一対の前記耳掛け部材を該シート部材の搬送方向に間欠的に配し、該シート部材の搬送方向に沿う両側部において、該シート部材と該耳掛け部材とを接合して耳掛け接合部を形成する耳掛け部材接合工程を備え、
   前記耳掛け部材接合工程では、アンビルロールと該アンビルロールの周面に対向配置されたエネルギー付与部とを備えた接合装置を用い、前記耳掛け接合部を形成する接合加工を、該シート部材の搬送方向に沿って連続的に施して接合領域を形成すると共に、該アンビルロールとして、周面の一部に凹部を有するものを用い、前記接合領域における該凹部に対応する位置に、非接合部を形成する、シート状マスクの製造方法。
2. 前記耳掛け部材接合工程では、前記耳掛け接合部における前記非接合部の位置と、前記耳掛け部材の任意に定められる基準位置とが一致するように、前記非接合部を前記耳掛け接合部内に形成する、請求項１に記載のシート状マスクの製造方法。
3. 前記耳掛け部材接合工程では、前記アンビルロールとして、周面に前記凹部を周方向に間隔を空けて有するものを用い、前記耳掛け接合部内に前記非接合部が１個配され、前記接合領域における搬送方向に隣り合う前記耳掛け接合部どうしの間に前記非接合部が１個以上配されるように、前記接合領域を形成する、請求項１又は２に記載のシート状マスクの製造方法。
4. 前記耳掛け部材接合工程では、前記非接合部を前記耳掛け接合部内に形成するに際し、該耳掛け接合部における該非接合部の位置と、前記耳掛け部材の任意に定められる基準位置とが一致するように、一対の前記耳掛け部材又は前記シート部材の搬送速度を調整する、請求項１〜３の何れか１項に記載のシート状マスクの製造方法。

Images