JP2015071085A - 立体フェイスマスクの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】左右に互いに非対称形状のタブを備えた立体フィイスマスクを容易に形成できるようにする。【解決手段】シート体１１１における幅方向の中央部を挟んで互いに対向する２箇所をタブ２１１及びタブ２２１の基部を除く形状で切り抜いた後、シート体１１１を中央で２つ折りにする。次いで、シート体１１１を前端部１６と顔の周囲に対向する部分とがタブ２１１及びタブ２２１の基部を除いて連続する切断線で切り抜くとともに、前端部１６のうちで鼻孔１６Ｂ及び口１２に対向する部分を除く範囲を所定の幅で接着する。【選択図】図６

Description

本発明は、顔の皮膚に美容液等を供給する際に顔面に載置して使用されるフェイスマスクであって、使用時に立体形状を呈する立体フェイスマスクの製造方法に関する。

従来より、顔の皮膚に美容液等の液体を供給する際に使用される美容用具として、化粧用シート体であるフェイスマスクが使用されている（例えば、特許文献１参照。）。フェイスマスクは、１枚のシート体から構成され、目に対向する部分、鼻に対向する部分及び口に対向する部分に切り込みや孔部が形成されており、化粧水等の液体を含浸させて顔面に載置される。

特開２００２−１７２０２２号公報

しかし、従来のフェイスマスクは、１枚のシート体で構成されていたため、３次元の凹凸形状を呈する顔面の全面に載置すると、部分的に皺や弛みが生じ、顔面の全面に均等に密着させることができない。このため、フェイスマスクから美容液等を顔の全面に均等に供給することができない問題がある。

また、フェイスマスクの周囲に切り込みを形成したものもあるが、使用時にフェイスマスクの周囲の切り込みで挟まれた各部を摘んで密着させる煩雑な作業が必要になるだけでなく、顔の中央部分については密着性を改善することができない。

さらに、フェイスマスクの下端は、顎の下部から首の上部にかけて載置されるだけであり、顔を左右に動かした際に容易に剥がれてしまう問題がある。

この発明の目的は、顔面の左側面及び右側面のそれぞれに対向するシート体を全体として外側に凸となる形状の顔面の正中線に対向する前端部で接合することにより、顔面の３次元の凹凸に沿う立体形状を簡単な構成で実現でき、顎を含めて顔面の全面に容易に密着させることができる立体フェイスマスクの製造方法を提供することにある。

この発明の立体フェイスマスクの製造方法は、それぞれの周囲における同一箇所を基部として延出する互いに非対称形状のタブを除いて互いに対称形状を呈する平面状の左側シート及び右側シートからなる立体フェイスマスクの製造方法であって、厚さ方向の全体又は少なくとも一方の面における全面に接着材料を含む２枚のシート体を準備し、前記２枚のシート体のそれぞれに前記タブの前記基部を除く形状の切り抜きを形成する工程と、前記２枚のシート体を前記基部が一致するように互いの前記一方の面を対向させて重ね合わせる工程と、重ね合わされた前記２枚のシート体を顔の正中線に対向する前端部と顔の周囲に対向する部分とが前記基部を除いて連続する切断線で切り抜くとともに、前記前端部のうちで鼻孔及び口に対向する部分を除く範囲を所定の幅で接着する成形工程と、を含む。

また、この発明の別の立体フェイスマスクの製造方法は、それぞれの周囲における同一箇所を基部として延出する互いに非対称形状のタブを除いて互いに対称形状を呈する平面状の左側シート及び右側シートからなる立体フェイスマスクの製造方法であって、厚さ方向の全体又は少なくとも一方の面における全面又は少なくとも所定幅の一部に接着材料を含むシート体における幅方向の中央部を挟んで互いに対向する２箇所に前記タブの前記基部を除く形状の切り抜きを形成する工程と、前記シート体を前記所定幅の一部の中央で前記一方の面を内側にして２つ折りにする折り工程と、前記シート体における顔の正中線に対向する前端部が前記所定幅の一部に含まれる状態にして前記前端部と顔の周囲に対向する部分とが連続する切断線で切り抜くとともに、前記前端部のうちで鼻孔及び口に対向する部分を除く範囲を所定の幅で接着する成形工程と、を含む。

前記接着材料が熱可塑性を有し、前記成形工程は、前記前端部のうちで鼻孔及び口に対向する部分を除く範囲を前端から所定の幅で加熱して接着させる工程であることが好ましい。

また、前記左側シート及び右側シートは不織布を素材とし、前記接着材料は粉体であることが好ましい。

この発明によれば、左側シート及び右側シートにおける顔面の正中線に対向する前端部を外側に凸となる形状として互いに接着することで、左側シート及び右側シートの接着されていない部分を互いに離間させて顔面の凹凸に適合した立体形状を作ることができる。立体形状のフェイスマスクを部分的な皺や弛みを生じることなく顔面の全面に均一に密着させることができ、化粧液等の液体を顔面の全面に均一に作用させることができる。

立体フェイスマスクの平面図である。 立体フェイスマスクの使用時の状態を示す図である。 立体フェイスマスクの製造工程を示す図である。 立体フェイスマスクの別の製造工程を示す図である。 この発明の実施形態に係る立体フェイスマスクの平面図である。 この発明の実施形態に係る立体フィイスマスクの製造工程を示す図である。

図１に示すように、立体フェイスマスク１０は、一例として不織布を素材とするシート体から打ち抜き加工により、顔面の左側面に対向する右側シート１と顔面の左側面に対向する左側シート２とを互いの内側面が密着する状態で重ね合わせて構成されている。右側シート１と左側シート２とは、互いに左右対称の形状を呈している。図１は、右側シート１側から見た平面図であり、左側シート２は右側シート１の下側に位置しているため図示されない。

右側シート１には、孔部１１、凹部１２、切り込み１３が形成されている。孔部１１は、目に対向する。凹部１２は、口唇に対向する。切り込み１３は、小鼻に対向する。右側シート１は、上端１４が上方に突出し、下端１５が下方に突出した形状を呈している。右側シート１は、上端１４から顎に対向する顎部１８に向かって引いた線よりも顔面の正中線に対向する前端部１６側の幅Ｗの部分の内側面に、熱可塑性の接着材料を備えている。接着材料は、例えば熱可塑性樹脂の粉体である。右側シート１の周縁部における前端部１６の反対側の後端部１８の中間部には、切り欠き１７が形成されている。左側シート２は、形状を右側シート１と左右対称にして同様に構成されている。

上端１４から顎に対向する顎部１８に向かって引いた線Ｌの上下端は、前端部１６の上端１４及び下端１５に一致している。

右側シート１の前端部１６は、複数の円弧によって全体として外側に凸となる形状を呈している。前端部１６は、図１中の破線で示すように、上端１４から下端１５に至る間で、所定の幅で鼻孔に対向する部分及び凹部１２を除いて左側シート２と接合される。

なお、前端部１６において眉間に対向する眉間部１６Ａは、内側に凸となる円弧で構成されており、右側シート１と左側シート２とを互いに離間させるように開くと、立体フェイスマスク１０は３次元曲面形状を呈する。このため、立体フェイスマスク１０を顔面の正中線を含む中央部分に、確実に密着させることができる。

また、右側シート１及び左側シート２における前端部１６は下方に突出した下端１５まで互いに接着されているため、立体フェイスマスク１０を顔面に貼付した際に、顎の下面から首の上部にかけて接触した状態で前端部１６の形状が維持される。このため、立体フェイスマスク１０は顔面の全面に確実に密着し、頭部を左右に動かした際に立体フェイスマスク１０の下部が顎から離脱することを抑制できる。

立体フェイスマスク１０は、３次元曲面を有するため、周囲に切り込みを形成することなく顔面の全面に密着させることができるが、さらに密着性を向上させるために、右側シート１及び左側シート２の周縁部において前端部１６を除く範囲には、切り欠き１７に代えて、又は切り欠き１７とともに、他の切り込み等を形成してもよい。

図２に示すように、立体フェイスマスク１０を使用する際には、右側シート１と左側シート２とのそれぞれの周縁部における前端部１６を除く範囲を互いに離間する方向に開くと、立体フェイスマスク１０は全体として外側に凸となる立体形状を形成する。

このため、立体フェイスマスク１０は、３次元の凹凸形状の顔面の全面に、皺や弛みを生じることなく均一に密着する。特に、眉間部１６Ａは、内側に凸となる円弧によって構成されているため、前端部１６を顔の正中線に沿って密着させることができる。これによって、立体フェイスマスク１０に予め含浸させた美容液等の液体の効果を、顔面の全面に均一に作用させることができる。

また、立体フェイスマスク１０は、使用前には、右側シート１と左側シート２とを互いの内側面が接触するように重ね合わせることで平面形状となる。このため、立体フェイスマスク１０自体を複数枚重ね合わせた場合や立体フェイスマスク１０を１枚ずつ収納した包装袋を複数重ね合わせた場合にも嵩張ることがなく、工場出荷時や販売及び購入時の取扱が容易になる。

図３（Ａ）〜（Ｄ）を参照して、以下に立体フェイスマスクの製造工程の一例を説明する。立体フェイスマスク１０を製造する際には、先ず、図３（Ａ）に示すように、立体フェイスマスク１０の素材となるシート１０１をロールから引き出し、立体フェイスマスク１０の内側面となる面の引き出し方向に直交する方向の中央部に所定の幅Ｓで熱可塑性の接着材料１０２を塗布する。接着材料を塗布する際の所定の幅Ｓは、図１に示す幅Ｗの２倍よりも僅かに広くされている。

この後、シート１０１を所定時間にわたって加熱することにより、接着材料１０２を一旦溶融させてシート１０１に固着させるようにしてもよい。これによって、特に接着材料１０２が粉体である場合に、搬送時や使用時の立体フェイスマスク１０から接着材料１０２が離脱することを防止できる。

次いで、図３（Ｂ）に示すように、シート１０１を引き出し方向について、立体フェイスマスク１０の上下方向の長さよりも長い所定の長さで切断する。

さらに、図３（Ｃ）に示すように、切断したシート１０１を引き出し方向に平行な中心線で２つ折りに折りたたむ。

最後に、図３（Ｄ）に示すように、２つ折りにしたシート１０１を一例として右側シート１の形状に打ち抜く。このとき、鼻孔に対向する鼻孔部１６Ｂ及び凹部１２を除く前端部１６を、所定の幅で加熱して接着する。この加熱は、例えば超音波振動子による超音波の発振によって行うことができる。

これによって、上側の右側シート１と下側の左側シート２とを鼻孔部１６Ｂ及び凹部１２を除く前端部１６で接着材料１０２によって接着することができ、図１に示した形状の立体フェイスマスク１０が得られる。

なお、打ち抜き工程の前に前端部１６に対する接着工程を行うこともできる。この場合に、一例として、上端部１４から鼻梁の下端に対向する部分までの範囲と、鼻と上唇との間に対向する部分から顎部１５の下端部までの範囲と、に分割された加熱部材を用いて加熱した後、右側シート１の形状に打ち抜く。これによって、シート１０１における加熱部分と打ち抜き部分との位置合わせを容易にできる。

また、全面について厚さ方向の全体に接着材料１０２を含有したシートを用いることで、接着材料１０２の塗布工程やシート１０１全体の加熱処理を省略することもできる。接着材料１０２は粉体である必要はなく、フィルム状の接着材料１０２をシート１０１の上面に貼付してもよい。また、図３（Ｂ）の切断工程を省略してもよい。

具体的には、接着材料である熱可塑性繊維を含有した天然繊維からなる不織布若しくは織布、又は接着材料である熱可塑性繊維のみからなる不織布若しくは織布をシート１０１として用いる。また、天然繊維からなる不織布若しくは織布の一方の面に接着材料である熱可塑性の粉体を塗布した後に加熱処理したもの、又は天然繊維からなる不織布若しくは織布の一方の面に接着材料である熱可塑性のフィルムを貼付した後に加熱処理したものをシート１０１として用いる。

これらによって、接着材料の塗布又は貼付工程を省略することができ、作業工程の簡略化によるコストダウンを実現できる。

さらに、図１に示すように、右側シート１と左側シート２とにおいて接着される前端部１６の上下の端部を結ぶ線の外側のみに接着材料１０２を塗布することで、シート１０１における接着材料１０２の塗布範囲を小さくすることができる。また、塗布部材の形状を接合部分の形状に一致させることで、塗布部材が接触する接着範囲のみに接着材料１０２を塗布するようにし、接着材料１０２の塗布範囲を最小にすることもできる。

加えて、接着材料１０２は、熱可塑性を有するものに限るものではなく、加圧によって右側シート１と左側シート２との端部を接着できるものや光硬化性材料を用いることもできる。

また、図４に示すように、右側シート１用のシート１２１及び左側シート２用のシート１２２のそれぞれを別のロール１から引き出して重ね合わせることもできる。シート１２１の表面１２１Ａ及びシート１２２の表面１２２Ａは、全面をシート状の接着材料１２３で覆われている。図４（Ａ）に示すように、シート１２１及びシート１２２を、互いの表面１２１Ａと表面１２２Ａとが対向する状態で重ね合わせる。この後、図４（Ｂ）に示すように、例えば超音波振動子を用いて鼻孔部１６Ｂ及び凹部１２を除く前端部１６を所定の幅で加熱しつつ、一例として左側シート２の形状に打ち抜く。

図５に示すように、この発明の実施形態に係る製造方法で製造される立体フェイスマスク２０は、右側シート２１及び左側シート２２（左側シート２２は図に表れない。）の額に対向する部分の上端にタブ２１１及び２２１が突出して形成されている。その他の構成は立体フェイスマスク１０と同様である。

立体フェイスマスク２０では、右側シート２１及び左側シート２２の互いの内側面を接触させて重ね合わせた状態で、タブ２１１の基部（左側シート２１における延出位置）とタブ２２１の基部（右側シート２２における延出位置）とは重なるが、タブ２１１の中間部よりも上方とタブ２２１の中間部よりも上方とは重ならない。したがって、タブ２１１及びタブ２２１は、正中線に対向する前端部１６について対称とならない。

立体フェイスマスク２０を前端部１６で２つ折りにした際に、タブ２１１とタブ２２１とが区別できる状態になるため、タブ２１１とタブ２２１とを左右の手指のそれぞれで摘んで立体フェイスマスク２０の左側シート２１と右側シート２２とを左右に拡げることができる。立体フェイスマスク２０の使用時に、左側シート２１と右側シート２２とを重ねた状態、さらに折り畳んだ状態、又は巻回した状態の立体フェイスマスク２０に美容液等を含浸させた場合に、左側シート２１と右側シート２２とを左右に拡げる作業を容易に行うことができる。

図６（Ａ）〜（Ｃ）を参照して、以下に、この発明の実施形態に係る立体フェイスマスクの製造方法を説明する。この製造方法では、熱可塑性の接着材料を少なくとも上面の全面に予め含有したシート１１１を使用する。

先ず、図６（Ａ）に示すように、シート１１１をロールから引き出し、タブ２１１及びタブ２２１を切り抜く。タブ２１１及びタブ２２１の形状は左右対称とならないため、シート１１１を２つ折りにする前にタブ２１１及びタブ２２１の切り抜きを行う。図６（Ａ）では、立体フェイスマスク２０を構成する右側シート２１と左側シート２２との上下方向を、シート１１１の引き出し方向に直交する方向にして形成する場合を示している。

次いで、図６（Ｂ）に示すように、シート１１１を引き出し方向に平行な中心線で２つ折りに折りたたむ。

この後、図６（Ｃ）に示すように、２つ折りにしたシート１１１を一例として左側シート２２の形状に打ち抜く。このとき、左側シート２２の形状におけるタブ２２１の延出位置をシート１１１におけるタブ２２１の切り抜き線の両端に一致させる。これと同時に、右側シート２１の前端部１６において鼻孔部１６Ｂ及び凹部１２を除く部分を、所定の幅で加熱して接着する。この加熱は、例えば超音波振動子による超音波の発振によって行うことができる。

これによって、上側の左側シート２２と下側の右側シート２１とを鼻孔部１６Ｂ及び凹部１２を除く前端部１６でシート１１１が含有する接着材料によって接着され、立体フェイスマスク２０を得ることができる。右側シート２１は図６（Ｃ）に表れない。

なお、接着材料は、熱可塑性を有するものに限るものではなく、立体フェイスマスク１０と同様に、加圧によって右側シート２１と左側シート２２との端部を接着できるものや光硬化性材料を用いることもできる。

立体フェイスマスク２０は、立体フェイスマスク１０と同様に、右側シート２１用のシートと左側シート２２用のシートとを別のロールから引き出して重ね合わせることもできる。この場合には、右側シート２１用のシート及び左側シート２２用のシートを重ね合わせる前に、それぞれにタブ２１１及び２２１を形成する。

また、立体フェイスマスク１０及び立体フェイスマスク２０は、何れも全面を均一の厚さで構成したが、例えば、目の周囲に対向する部分等の一部についてシート１０１又はシート１１１に別のシートを貼付することで厚さを増して美容液等の含有量を増加させるようにしてもよい。この場合に、例えば、図６（Ａ）〜（Ｃ）に示す工程中、図６（Ａ）の工程におけるタブ２１１及び２２１の打ち抜き前、又はタブ２１１及び２２１の打ち抜き後で図６（Ｂ）の工程の前に、シート１１１における例えば目に対向する位置に、所定の幅の別のシートをシート１１１の引き出し方向に沿って貼付する。この貼付は、熱可塑性の接着材料の加熱や接着材料の塗布によって行うことができる。

１６−前端部
２０−立体フェイスマスク
２１−左側シート
２２−右側シート

Claims (4)

1. それぞれの周囲における同一箇所を基部として延出する互いに非対称形状のタブを除いて互いに対称形状を呈する平面状の左側シート及び右側シートからなる立体フェイスマスクの製造方法であって、
   厚さ方向の全体又は少なくとも一方の面における全面に接着材料を含む２枚のシート体を準備し、
   前記２枚のシート体のそれぞれに前記タブの前記基部を除く形状の切り抜きを形成する工程と、
   前記２枚のシート体を前記基部が一致するように互いの前記一方の面を対向させて重ね合わせる工程と、
   重ね合わされた前記２枚のシート体を顔の正中線に対向する前端部と顔の周囲に対向する部分とが前記基部を除いて連続する切断線で切り抜くとともに、前記前端部のうちで鼻孔及び口に対向する部分を除く範囲を所定の幅で接着する成形工程と、
   を含む立体フェイスマスクの製造方法。
2. それぞれの周囲における同一箇所を基部として延出する互いに非対称形状のタブを除いて互いに対称形状を呈する平面状の左側シート及び右側シートからなる立体フェイスマスクの製造方法であって、
   厚さ方向の全体又は少なくとも一方の面における全面又は少なくとも所定幅の一部に接着材料を含むシート体における幅方向に対向する２箇所に前記タブの前記基部を除く形状の切り抜きを形成する工程と、
   前記シート体を前記基部が重なる状態で前記一方の面を内側にして２つ折りにする折り工程と、
   前記シート体における顔の正中線に対向する前端部が前記所定幅の一部に含まれる状態にして前記前端部と顔の周囲に対向する部分とが連続する切断線で切り抜くとともに、前記前端部のうちで鼻孔及び口に対向する部分を除く範囲を所定の幅で接着する成形工程と、
   を含む立体フェイスマスクの製造方法。
3. 前記接着材料は、熱可塑性を有し、
   前記成形工程は、前記前端部のうちで鼻孔及び口に対向する部分を除く範囲を前端から所定の幅で加熱して接着させる工程である請求項１又は２に記載の立体フェイスマスクの製造方法。
4. 前記左側シート及び右側シートは不織布を素材とし、前記接着材料は粉体である請求項１乃至３の何れかに記載の立体フェイスマスクの製造方法。