JP2022180782A - マスクの製造方法及びマスク - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、マスク本体に耳掛け部を接着させる場合にマスク本体に対する耳掛け部の剥離強度の低下を抑制する技術を提供することを目的とする。【解決手段】本発明の一側面に係るマスクの製造方法は、積層体の層同士を接着させる第１接着工程と、第１接着工程において層同士が接着された積層体の外表面の幅方向の端部に第１シート状部材を接着させる第２接着工程と、第２接着工程において積層体と接着した第１シート状部材の外表面と、着用者の耳に掛けることが可能な耳掛け部と、を接着させる第３接着工程と、を含む。【選択図】図２

Description

本開示は、マスクの製造方法及びマスクに関する。

近年、不織布等を積層したマスク本体に耳紐等を取り付けた使い捨てマスクが知られている（例えば、特許文献１を参照）。

特開２０２０－２４８３号公報

マスク本体に耳掛け部を取り付ける方法として、例えばマスク本体の幅方向の端部に耳掛け部を接着させることが挙げられる。しかしながら、例えばマスク本体にプリーツが設けられる場合やマスク本体の内層にノーズフィッターが設けられる場合、マスク本体の平坦性は低下することが考えられる。よって、マスク本体の端部に耳掛け部を接着させようとすると、マスク本体の端部と耳掛け部との接触面積が減少することが想定される。よって、マスク本体に対する耳掛け部の剥離強度が低下することが考えられる。

本開示は、一側面では、このような実情を鑑みてなされたものであり、その目的は、マスク本体に耳掛け部を接着させる場合にマスク本体に対する耳掛け部の剥離強度の低下を抑制する技術を提供することである。

上記課題を解決するため、本発明では、マスクの製造方法において３段階の接着工程を含むこととした。

詳細には、本発明の一側面に係るマスクの製造方法は、積層体の層同士を接着させる第１接着工程と、前記第１接着工程において層同士が接着された前記積層体の外表面の幅方向の端部に第１シート状部材を接着させる第２接着工程と、前記第２接着工程において前記積層体と接着した前記第１シート状部材の外表面と、着用者の耳に掛けることが可能な耳掛け部と、を接着させる第３接着工程と、を含む。

また、上記一側面に係るマスクの製造方法は、前記第１接着工程において、前記積層体は連続体であり、連続する方向に沿って所定の引張力が作用した状態であってもよい。

また、上記一側面に係るマスクの製造方法は、前記第１接着工程において、層同士が互いに接着された前記積層体を製造流れ方向に対して直交する直交方向に沿って切断することで、各層が互いに接着され個々に切断された前記積層体を形成する切断工程と、前記切断工程において形成された複数の前記積層体を複数のレーンに分けて搬送する搬送工程と、を更に含んでもよい。

また、上記一側面に係るマスクの製造方法において、前記積層体は、前記着用者の口元を被覆可能な口元層と、系外から前記着用者の口に吸い込まれる空気を清浄可能なフィルタ層と、前記着用者に前記マスクが装着された場合に体裁となる外側層と、を有し、前記積層体においては、前記口元層、前記フィルタ層、前記外側層の順に積層されてもよい。

また、上記一側面に係るマスクの製造方法において、前記口元層および前記外側層のうちの少なくとも何れか一方の層はスパンボンド不織布であってもよい。

また、上記一側面に係るマスクの製造方法において、前記積層体は、所定の機能を有する機能層を更に有し、前記積層体の層数は、４層以上であってもよい。

また、上記一側面に係るマスクの製造方法において、前記機能層は、プラスチック製のフィルムを有してもよい。

また、上記一側面に係るマスクの製造方法において、前記フィルムは、網の目構造を有してもよい。

また、本開示の一側面に係るマスクは、複数の第２シート状部材が互いに接着された状態で積層された積層体と、前記積層体の外表面の幅方向の端部に接着された第３シート状部材と、前記第３シート状部材の外表面に端部が接着された、着用者の耳に掛けることが可能な耳掛け部と、を備えてもよい。

本発明によれば、マスク本体に耳掛け部を接着させる場合にマスク本体に対する耳掛け部の剥離強度の低下を抑制することができる。

図１は、マスクを非肌面側から見た外観図の一例である。 図２は、マスクを肌面側から見た外観図の一例である。 図３は、マスク本体の分解斜視図の一例である。 図４は、マスクの製造方法のフローチャートの概要を例示する。 図５は、マスクの製造工程の一例を例示する。 図６は、切断された積層体の概要を例示する。 図７は、マスクの製造工程の一例を例示する。 図８は、エッジテープが溶着された状態の積層体の概要を例示する。 図９は、溶着領域に耳紐を溶着させた状態のマスク本体を例示する。

［実施形態］
以下に、図面を参照して本発明の実施形態に係るマスク及びマスクの製造方法について説明する。なお、以下の実施形態の構成は例示であり、本発明はこれらの実施の形態の構成に限定されるものではない。なお、以下の説明において、幅方向、横方向、あるいは左右方向は、マスクの着用状態での着用者の左右方向に一致する方向である。また、縦方向、あるいは上下方向は、マスクの着用状態での着用者の上下に一致する方向である。

図１および図２は、実施形態に係るマスク１の外観図の概要を例示する。図１は、マスク１を非肌面側から見た外観斜視図の一例である。図２は、マスク１を肌面側から見た外観図の一例である。

図１および図２に示されるように、マスク１は、マスク本体２、耳紐３、４（本開示の「耳掛け部」の一例）、エッジテープ５、６（本開示の「第１シート状部材」および「第３シート状部材」の一例）、およびノーズフィッター７を有する。より詳細には、マスク本体２は、シート状の通気性素材で形成されており、着用者の口と鼻を覆うことが可能な大きさを有する。耳紐３、４は、紐状の伸縮性素材で形成されており、図２に示されるよ
うにマスク本体２の肌面側の幅方向の両端に設けられたエッジテープ５、６と端部が熱溶着されることにより、マスク本体２の左右両側に環状の輪をそれぞれ形成する（詳細は後述する）。なお、図２に示されるように、耳紐３、４の端部が熱溶着されるエッジテープ５、６の溶着領域１５、１６は、他のエッジテープ５、６の領域よりも幅広に設計されている。

なお、耳紐３、４を構成する紐状の伸縮性素材は、例えば、ゴム糸と綿の交織帯や、樹脂フィラメントの交編ネット、伸縮性の不織布等で形成される。このような紐状の素材の両端部が、図２に示されるようにそれぞれマスク本体２の肌面側の左右両側のエッジテープ５、６に熱溶着されることで、当該素材の一端が始点となり、当該素材の他端が終点となるループ状の形態の耳紐３、４がマスク本体２の左右両側に形成される。

また、マスク本体２は、通気性を有する不織布等の各種シートから構成されるものであり、複数枚のシートの積層体である。そして複数のシートは、図２中の上下左右の縁近傍の熱溶着部（９Ｕ、９Ｄ、９Ｌ、９Ｒ）において互いにエンボスロールによって熱溶着される。または、熱溶着の代替として超音波溶着されてもよい。または、例えばミシン糸等による縫合、ホットメルト接着剤等による接着、ヒートシール、その他の各種接合技術を適用し得る。なお、以降の説明において断り書きがなく溶着と記載されている場合は、熱溶着のことを指すものとする。

また、マスク本体２は、幅方向に延在する折り目８で折り込まれることでプリーツ形状を形成する（図１および図２参照）。また、このようなプリーツ形状は、左右両側の端部のエッジテープ５、６で折り目８の展開が阻止されることで維持される。よって、マスク１の非装着時にはマスク本体２をかさばらない平面状とすることができる。一方、マスク１の装着時には、マスク本体２を縦方向に伸ばすことで折り目８が展開される。よって、プリーツが広げられることでマスク本体２は非肌面側に膨らむドーム状の立体形状となる。これにより、マスク本体２と着用者の口との間に空間が形成され、着用者は呼吸を楽に行うことができるようになる。

ノーズフィッター７は、マスク本体２の上部において、長手方向がマスク本体２の左右方向に延在する状態でマスク本体２に固定される部材である。ノーズフィッター７は、マスク本体２を構成するシート状の通気性素材同士の間に挟み込まれる状態でマスク本体２に固定される（詳細は後述する）。或いは、ノーズフィッター７はマスク本体２の表面に固定されていてもよい。ノーズフィッター７は、着用者が指で押圧することにより適宜の形状へ変形可能な程度の強度を有すると共に、当該押圧から解放されても形状を維持する塑性変形可能な素材である。このようなノーズフィッター７がマスク本体２の上部に設けられていることにより、着用者は、鼻とマスク本体２との間にできる隙間を塞ぐことができる。

図３は、マスク本体２の分解斜視図の一例である。なお、図３においては手前側が非肌面側に相当する。図３に示されるように、マスク本体２には、外層シート１０（本開示の「外側層」の一例）、フィルタシート１１（本開示の「フィルタ層」の一例）、形状維持シート１２（本開示の「機能層」の一例）、肌面シート１３（本開示の「口元層」の一例）の各シートが積層される。なお、フィルタシート１１は、本実施形態では１枚であるが、通気性を考慮しつつシートを更に増やしてもよい。また、外層シート１０、フィルタシート１１、形状維持シート１２、および肌面シート１３は、本開示の「複数の第２シート状部材」の一例である。また、マスク本体２は、本開示の「積層体」の一例である。

外層シート１０および肌面シート１３には、スパンボンド不織布を用いる。この際、長繊維の繊維配向を折り目８の延在方向（図１または図２参照）と一致させないことが望ま
しい。なお、外層シート１０あるいは肌面シート１３の何れか一方にスパンボンド不織布が用いられてもよい。

または、肌面シート１３は直接肌に触れるため、特に肌触りの良い不織布が用いられてもよい。このような場合、外層シート１０は肌面シート１３と同一の素材のシートであってもよいし、外部環境に対する耐性や通気性に優れた別規格のシートであってもよい。誤装着防止のため、外層シート１０と肌面シート１３で素材の色を変えることもできる。

フィルタシート１１には粒子捕捉性能が高い素材が用いられる。このため、フィルタシート１１には外層シート１０や肌面シート１３とは異なる素材のシートが用いられてもよい。例えば、外層シート１０や肌面シート１３よりも融点が高い熱可塑性ポリマー素材がフィルタシート１１に用いられてよい。

または、フィルタシート１１にはティッシュペーパーのようなパルプ繊維が用いられてもよい。但し、この素材は熱で融解しない。このため、エンボスロールによる熱溶着、または超音波溶着による接合を行うという観点では、フィルタシート１１の素材も熱可塑性を有していることが望ましい。

形状維持シート１２は、プラスチック製のフィルムである。そして、形状維持シート１２には、矩形状の開口１４が平面方向に規則的に設けられている（本開示の「網の目構造」の一例）。このような形状維持シート１２は、マスク本体２を形成する他のシート状部材と比較して高い曲げ剛性を有する。また、形状維持シート１２には開口１４が設けられることで通気性を確保している。

図３に示されるような外層シート１０、フィルタシート１１、形状維持シート１２及び肌面シート１３を積層させた状態のマスク本体２は折り目８で折り込まれる（図１または図２参照）。そして、着用者にマスク１が装着されて鼻および口元を被覆可能に折り目８が展開されてマスク本体２が立体形状を形成した場合、着用者が口を動かす等の着用者の動作により外層シート１０や肌面シート１３のプリーツが折れ戻る方向の力がマスク本体２に作用する。しかしながら、曲げ剛性が高く、折り目８が展開された形状維持シート１２が折れ戻る方向の力に抗することで、マスク本体２のドーム状の立体形状は維持される。また、外層シート１０および肌面シート１３には、折れ曲がり性の低いスパンボンド不織布が採用されている。よって、折り目８が展開されたスパンボンド不織布によっても、折れ戻る方向の力に抗することでマスク本体２のドーム状の立体形状は維持される。

図４は、マスク１の製造方法のフローチャートの概要を例示する。

（Ｓ１）
図５は、ステップＳ１の工程の概要を例示する。図５（Ａ）は、ステップＳ１の工程を正面から見た図である。また、図５（Ｂ）は、ステップＳ１の工程を上面から見た図である。ステップＳ１では、図５（Ａ）に示されるように、外層シート１０、フィルタシート１１、形状維持シート１２，および肌面シート１３の夫々の原反１０１、１０２、１０３、１０４が、送り出しローラ（図示略）から引き取りローラ（図示略）に向けてＭＤ方向（製造流れ方向）に沿って所定の引張力が作用した状態で送り出される。なお、所定の引張力とは、例えば原反１０１、１０２、１０３、１０４が弛まない程度の力であり、また後述する連続的な積層体２０の折り目８８が展開されない程度の力である。また、これらの原反１０１、１０２、１０３、１０４は、搬送途中で押さえローラ２２Ａ、２２Ｂにより厚み方向に挟み込まれて押さえられることで連続的な積層体２０として積層された状態となる。また、図５（Ｂ）に示されるように、連続的な積層体２０は、積層された状態で折り目８８が形成されてプリーツ状となっている。なお、折り目８８は、製造が完了した
場合のマスク本体２に設けられる折り目８に相当する。また、連続的な積層体２０は、本開示の「連続体」の一例である。また、形状維持シート１２に対応する原反１０３には、予め開口１４が加工されているものとする。

そして、ステップＳ１では、連続的な積層体２０として積層される原反１０１、１０２、１０３、１０４を互いに溶着させる。より詳細には、図５に示されるように連続的な積層体２０は、押さえローラ２２Ａと押さえローラ２２Ｂとの間に設けられたエンボスローラ２３Ａとエンボスローラ２３Ｂとの間に挟み込まれる。この際、エンボスローラ２３Ａおよびエンボスローラ２３Ｂの外表面には、突起が枠状に形成されている（図示略）。また、突起は加熱されている。よって、連続的な積層体２０がエンボスローラ２３Ａとエンボスローラ２３Ｂとの間を通過する際に、連続的な積層体２０の厚み方向の両表面の原反１０１および原反１０４は突起により押圧されつつ加熱されることになる。そして、原反１０１および原反１０４に伝達された熱は、内部に積層される原反１０２および原反１０３にも到達する。このようにして、連続的な積層体２０を構成する原反１０１、１０２、１０３、１０４は互いに溶着される。なお、エンボスローラ２３Ａおよびエンボスローラ２３Ｂの外表面に設けられた突起の位置は、後述する図６の積層体１７に示される溶着部９Ｕ、９Ｄ、９Ｌ、９Ｒの位置に対応する。

また、図１に示されるマスク本体２に設けられるノーズフィッター７は、連続的な積層体２０の内層として配置される（図示略）。そして、エンボスローラ２３Ａ、２３Ｂで連続的な積層体２０を押圧した場合にノーズフィッター７を縦方向において跨ぐような突起もエンボスローラ２３Ａ、２３Ｂの外表面に構成されている（図示略）。このような突起で連続的な積層体２０が押圧・加熱されることでノーズフィッター７の周囲の原反１０１、１０２、１０３、１０４も互いに溶着される。なお、ステップＳ１は、本開示の「第１接着工程」の一例である。

（Ｓ２）
ステップＳ２では、図５に示される押さえローラ２２Ｂを通過した連続的な積層体２０がＭＤ方向と直交する直交方向に沿って切断される。図６は、切断された状態の積層体２０（以降、積層体１７という）の概要を例示する。なお、このように所定サイズに切断された積層体１７の各層は、図３に示される外層シート１０、フィルタシート１１、形状維持シート１２、および肌面シート１３の夫々に対応する。なお、ステップＳ２は、本開示の「切断工程」の一例である。また、積層体１７は、本開示の「各層が互いに接着され個々に切断された積層体」の一例である。

（Ｓ３）
図７は、ステップＳ３の工程の概要を例示する。ステップＳ３では、図７に示されるようにステップＳ２において形成された積層体１７を複数のレーンに分けて搬送する。より詳細には、積層体１７は、コンベア２５上で一列に並べられて搬送されている。また、コンベア２５の途中の搬送方向からみて側方には、コンベア２５とは別のコンベア２６（２６Ａ、２６Ｂ）が接続されている。そして、コンベア２５とコンベア２６Ａ、２６Ｂとの接続箇所には、コンベア２５からコンベア２６Ａ、２６Ｂの夫々の方向へ積層体１７を押し出すプッシャー２７Ａ、２７Ｂが設けられている。このようなプッシャー２７Ａ、２７Ｂの動作が制御されることで、コンベア２５上を流れる複数の積層体１７は、コンベア２６Ａおよびコンベア２６Ｂのうちの何れか一方のコンベアに乗ることで別れて搬送される。なお、コンベア２６の数は３つ以上であってもよい。また、ステップＳ３は、本開示の「搬送工程」の一例である。

（Ｓ４）
ステップＳ４では、ステップＳ３においてコンベア２６Ａおよびコンベア２６Ｂに別れ
て搬送される積層体１７の幅方向の両端にエッジテープ５、６を溶着させる。より詳細には、エッジテープ５、６は、積層体１７の幅方向の両端を厚み方向において挟持するように配置される。そして、このように配置されたエッジテープ５、６と、外層シート１０および肌面シート１３とが溶着部１９において溶着される。溶着部１９は、溶着部９Ｌ、９Ｒよりも内側であって溶着部９Ｌ、９Ｒに沿うように設けられる。なお、このようなエッジテープ５、６の溶着は、図７におけるコンベア２６Ａ、２６Ｂ毎に実行される。また、図８は、このようにエッジテープ５、６が溶着された状態の積層体を例示する。なお、図８においては、肌面シート１３とエッジテープ５、６との溶着部１９のみ図示しているが、外層シート１０においても同様の箇所で溶着される。このようにしてマスク本体２が形成される。なお、ステップＳ４は、本開示の「第２接着工程」の一例である。

（Ｓ５）
ステップＳ５では、ステップＳ４においてマスク本体２に設けられたエッジテープ５、６に耳紐３、４を溶着する。より詳細には、肌面シート１３に溶着されたエッジテープ５、６の縦方向の端部に位置する溶着領域１５、１６に、肌面側から耳紐３、４を溶着させる。図９は、溶着領域１５、１６に肌面側から耳紐３、４を溶着させた状態のマスク本体２を例示する。なお、このように耳紐３、４が溶着される溶着領域１５、１６の領域は、前述したように幅広となっている。このようにして耳紐３、４がエッジテープ５、６の溶着領域１５、１６に溶着されることでマスク１が完成する。なお、ステップＳ５は、本開示の「第３接着工程」の一例である。

［作用・効果］
図４に示されるようなマスク１の製造方法によれば、連続的な積層体２０が切断される（ステップＳ２）前にステップＳ１において連続的な積層体２０が押さえローラ２２Ａ、２２Ｂにより厚み方向に膨らむことが抑制された状態で、連続的な積層体２０を構成する原反１０１、１０２、１０３、１０４の４層が互いに溶着される。また、原反１０１、１０２、１０３、１０４には、ＭＤ方向に沿って所定の引張力が作用している。よって、連続的な積層体２０の折り目８８が縦方向に展開されることは抑制される。

また、上記のようなマスク１の製造方法によれば、ステップＳ３において積層体１７が複数のコンベア２６に別れて搬送されている。よって、ステップＳ４以降の工程がコンベア２６Ａ、２６Ｂ毎に並列的に処理可能となるため、ステップＳ４以降の処理速度を向上できる。よって、ステップＳ４以降の工程の処理速度が製造工程全体の処理速度を向上させるための障害となっている場合には、この障害を解消できる。

また、ステップＳ３において一つのコンベア２５から複数のコンベア２６に積層体１７が乗り替わるため、積層体１７の搬送方向が変わり、折り目８に負荷がかかる。しかしながら、上記のようなマスク１の製造方法によれば、ステップＳ１において、積層体１７を構成するシートは互いに溶着されているため、折り目８が展開されることは抑制される。

また、ステップＳ３において一つのコンベア２５に乗った積層体１７が複数のコンベア２６に振り分けられる搬送工程の場合、積層体１７の搬送方向が変化し、また間欠的にコンベア２６Ａあるいは２６Ｂに積層体１７が振り分けられる。よって、積層体１７に形成されたプリーツを押さえローラなどで押さえ続けることは困難である。しかしながら、上記のようなマスク１の製造方法によれば、ステップＳ１において積層体１７を構成するシートは互いに溶着されているため、積層体１７に形成されたプリーツを押さえローラなどで押さえ続けてなくとも折り目８が展開されることは抑制される。

また、上記のようなマスク１の製造方法によれば、ステップＳ４において、エッジテープ５、６が積層体１７の幅方向の両端を厚み方向において挟持するように配置される。そ
して、エッジテープ５、６と、外層シート１０および肌面シート１３とが溶着部１９において溶着される。よって、折り目８が展開されることで積層体１７が立体形状を形成することは確実に抑制される。また、ノーズフィッター７が積層体１７の内層として配置されることで、ノーズフィッター７の周囲のマスク本体２が膨らむ場合であっても、エッジテープ５、６がマスク本体２を厚み方向に挟持するように溶着されているため、マスク本体２およびマスク本体２の厚み方向の外表面に設けられるエッジテープ５、６の表面の平坦性は確保される。

また、上記のようなマスク１の製造方法によれば、ステップＳ５において、折り目８が折られた状態で形状の平坦性が確保されたマスク本体２のエッジテープ５、６の溶着領域１５、１６に耳紐３、４の端部を溶着している。よって、耳紐３、４とエッジテープ５、６の溶着領域１５、１６との接触面積が低下することは抑制される。よって、耳紐３、４とエッジテープ５、６との溶着が不十分になってしまうことは抑制される。よって、上記のようなマスク１の製造方法によれば、マスク１の製造後から使用時において、マスク本体２に対する耳紐３、４の剥離強度の低下は抑制される。

また、上記のようなマスク１の製造方法によれば、ステップＳ１において外層シート１０、フィルタシート１１、形状維持シート１２、および肌面シート１３の素材である原反１０１、１０２、１０３、１０４が溶着部９Ｕ、９Ｄ、９Ｌ、９Ｒにおいて溶着され、その後ステップＳ４において積層体１７とエッジテープ５、６とが溶着部１９において溶着されている。よって、マスク１の製造後から使用時において、マスク本体２の幅方向の側部に位置し、エッジテープ５、６に被覆される溶着部９Ｌ、９Ｒにおいて溶着が剥離することは抑制される。

また、上記のようなマスク１によれば、ステップＳ５において耳紐３、４が溶着されるマスク本体２は、外層シート１０、フィルタシート１１、形状維持シート１２、および肌面シート１３の４層が積層されている。よって、積層数が少ない積層体と比較してマスク本体２の外表面の平坦性が低下することが考えられる。しかしながら、上述したようにステップＳ１およびステップＳ４において段階的に溶着工程が実行されることでマスク本体２の形状の平坦性を確保した後、ステップＳ５において耳紐３、４とエッジテープ５、６とを溶着している。よって、上記のようなマスク１の製造方法によれば、マスク本体２に４層のシート状部材が積層されている場合であっても、耳紐３、４の剥離強度の低下は抑制される。

また、上記のようなマスク１によれば、曲げ剛性の高いプラスチック製のフィルタシート１１がプリーツ状となった状態で積層体１７の一部として積層される。よって、フィルタシート１１の折り目８が展開されることで、積層体１７が立体形状を形成しやすい状態にあるといえる。しかしながら、上述したようにステップＳ１およびステップＳ４において段階的に溶着工程が実行されることでフィルタシート１１の立体形状の形成は抑制される。よって、曲げ剛性の高いプリーツ状のフィルタシート１１を内層する場合であっても、マスク本体２およびエッジテープ５、６の外表面の平坦性は確保される。よって、ステップＳ５において耳紐３、４とエッジテープ５、６とが溶着される場合に、耳紐３、４とエッジテープ５、６の溶着領域１５、１６との接触面積が低下することは抑制される。よって、マスク本体２に対する耳紐３、４の剥離強度の低下は抑制される。

また、上記のようなマスク１によれば、外層シート１０および肌面シート１３に折れ曲がり性が低いスパンボンド不織布が採用されている。そして、このような外層シート１０および肌面シート１３がプリーツ状となった状態で積層体１７の一部として積層される。よって、マスク１の製造工程において、スパンボンド不織布が採用された外層シート１０および肌面シート１３の折り目８が展開されることで、積層体１７が立体形状を形成しや
すい状態にあるといえる。しかしながら、上述したようにステップＳ１およびステップＳ４において段階的に溶着工程が実行されることでスパンボンド不織布が採用された外層シート１０および肌面シート１３の立体形状の形成は抑制される。よって、マスク本体２にプリーツ状のスパンボンド不織布が含まれる場合であっても、マスク本体２およびエッジテープ５、６の外表面の平坦性は確保される。よって、ステップＳ５において耳紐３、４とエッジテープ５、６とが溶着される場合に、耳紐３、４とエッジテープ５、６の溶着領域１５、１６との接触面積が低下することは抑制される。よって、マスク本体２に対する耳紐３、４の剥離強度の低下は抑制される。

ところで、比較例に係るマスク１の製造方法として耳紐３、４の端部を積層体１７の内層として配置し、積層体１７の外表面から熱を印加することで耳紐３、４の端部をマスク本体２に溶着する製造方法が考えられる。このような場合、マスク本体２は外層シート１０、フィルタシート１１、形状維持シート１２、および肌面シート１３の４層が積層されているため、耳紐３、４の端部まで溶着に必要な熱が到達しない可能性がある。よって、積層体１７の外表面から印加する熱量を増大させる必要が考えられる。

一方で、上記のようなマスク１の製造方法によれば、ステップＳ１においては積層体１７を形成する原反１０１、１０２、１０３、１０４を互いに溶着する。ここで、連続的な積層体２０の折り目８８が展開されない程度に原反１０１、１０２、１０３、１０４が互いに溶着されればよいため、ステップＳ１において印加される熱量は、比較例に係る積層体１７の外表面から印加する熱量に比べて大幅に少なくて済む。また、ステップＳ４においては、平坦性がある程度確保された積層体１７と、エッジテープ５、６とが溶着される。よって、ステップＳ４において印加される熱量は、比較例に係る積層体１７の外表面から印加する熱量に比べて大幅に少なくて済む。また、ステップＳ５においては、ステップＳ４において形状の平坦性が確保されたマスク本体２のエッジテープ５、６の溶着領域１５、１６に耳紐３、４の端部を溶着するため、ステップＳ５において印加される熱量は、比較例に係る積層体１７の外表面から印加する熱量に比べて大幅に少なくて済む。よって、ステップＳ１、ステップＳ４およびステップＳ５の各工程処理のスピードアップを図ることが可能となる。また、ステップＳ１、ステップＳ４およびステップＳ５において溶着に必要な熱量の総和は、比較例において一度に印加される熱量と比較して少なくなる。よって、製造コストを低減させることができる。なお、熱溶着の代替として超音波溶着を採用した場合にも同様のことが言える。

また、上記のようなマスク１によれば、エッジテープ５、６の肌面側の溶着領域１５、１６は幅広となっている。よって、耳紐３、４の端部を溶着領域１５、１６に溶着することは容易となる。また、耳紐３、４の幅を太くした場合に、溶着領域１５、１６から耳紐３、４の端部がはみ出ることは抑制される。つまり、耳紐３、４の太さを太くすることで耳紐３、４の端部と溶着領域１５、１６との接触面積を簡易に向上させることができる。よって、耳紐３、４の剥離強度を簡易に向上させることができる。

なお、耳紐３、４とマスク本体２との溶着手段の代替として接着剤を使用してもよい。そして、このような場合であっても、耳紐３、４を取り付ける位置におけるマスク本体２の形状の平坦性が、ステップＳ１の溶着工程およびステップＳ４におけるエッジテープ５、６と積層体１７との溶着によって確保される。よって、接着剤の量を減らすことができる。また、接着工程に要するエネルギーを低下させることができる。

＜その他変形例＞
上記の実施形態では、マスク本体２は４層のシート状部材で構成されているが、層数は上記の例に限定されず、複数の層が積層されていればよい。また、フィルタシート１１と形状維持シート１２の積層順が逆になっていてもよい。また、外層シート１０および肌面
シート１３にはスパンボンド不織布が採用されなくともよい。また、形状維持シート１２は、上記の形態に限定されず、曲げ剛性が向上する形態であればよい。すなわち、形状維持シート１２には例えば不織布が採用され、その一部が熱により固化されていてもよい。また、例えば開口１４の形状、個数、配置場所等が曲げ剛性の向上のために変更されてもよい。また、形状維持シート１２自体がマスク本体２に積層されていなくともよい。また、エッジテープ５，６は、積層体１７の幅方向の両端において肌面側および非肌面側のうちの何れか一方の面に貼り付けられていてもよい。また、マスク１の製造工程において連続的な積層体２０をＭＤ方向に対して直交する直交方向に沿って切断した後に連続的な積層体２０を構成するシートが互いに溶着されてもよい。また、積層体１７は複数のコンベア２６Ａ、２６Ｂに別れて搬送されなくともよい。

以上で開示した実施形態や変形例は、それぞれ組み合わせることができる。

１:マスク
２:マスク本体
３、４:耳紐
５、６:エッジテープ
７:ノーズフィッター
８:折り目
９Ｕ、９Ｄ、９Ｌ、９Ｒ:溶着部
１０:外層シート
１１:フィルタシート
１２:形状維持シート
１３:肌面シート
１４:開口
１５、１６:溶着領域
１７:積層体
１９:溶着部
２０ ：連続的な積層体
２２Ａ、２２Ｂ：押さえローラ
２３Ａ、２３Ｂ：エンボスローラ
２５ ：コンベア
２６Ａ、２６Ｂ：コンベア
２７Ａ、２７Ｂ：プッシャー
８８ ：折り目
１０１、１０２、１０３、１０４：原反

Claims (9)

1. 積層体の層同士を接着させる第１接着工程と、
   前記第１接着工程において層同士が接着された前記積層体の外表面の幅方向の端部に第１シート状部材を接着させる第２接着工程と、
   前記第２接着工程において前記積層体と接着した前記第１シート状部材の外表面と、着用者の耳に掛けることが可能な耳掛け部と、を接着させる第３接着工程と、を含む、
   マスクの製造方法。
2. 前記第１接着工程において、前記積層体は連続体であり、連続する方向に沿って所定の引張力が作用した状態である、
   請求項１に記載のマスクの製造方法。
3. 前記第１接着工程において、層同士が互いに接着された前記積層体を製造流れ方向に対して直交する直交方向に沿って切断することで、各層が互いに接着され個々に切断された前記積層体を形成する切断工程と、
   前記切断工程において形成された複数の前記積層体を複数のレーンに分けて搬送する搬送工程と、を更に含む、
   請求項２に記載のマスクの製造方法。
4. 前記積層体は、
   前記着用者の口元を被覆可能な口元層と、
   系外から前記着用者の口に吸い込まれる空気を清浄可能なフィルタ層と、
   前記着用者に前記マスクが装着された場合に体裁となる外側層と、を有し、
   前記積層体においては、前記口元層、前記フィルタ層、前記外側層の順に積層される、
   請求項１から３のうち何れか一項に記載のマスクの製造方法。
5. 前記口元層および前記外側層のうちの少なくとも何れか一方の層はスパンボンド不織布である、
   請求項４に記載のマスクの製造方法。
6. 前記積層体は、所定の機能を有する機能層を更に有し、
   前記積層体の層数は、４層以上である、
   請求項４又は５に記載のマスクの製造方法。
7. 前記機能層は、プラスチック製のフィルムを有する、
   請求項６に記載のマスクの製造方法。
8. 前記フィルムは、網の目構造を有する、
   請求項７に記載のマスクの製造方法。
9. 複数の第２シート状部材が互いに接着された状態で積層された積層体と、
   前記積層体の外表面の幅方向の端部に接着された第３シート状部材と、
   前記第３シート状部材の外表面に端部が接着された、着用者の耳に掛けることが可能な耳掛け部と、を備える、
   マスク。

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