JP2022182732A - マスク及びマスクの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、特定の機能を有するシートを追加して、マスク本体が厚くなったとしても、マスク本体から耳紐が外れ難いマスク及びマスクの製造方法を提供することを目的とする。
【解決手段】複数のシートを積層した積層体によって形成されるマスク本体と、マスク本体に溶着された耳紐と、を備え、複数のシートは、少なくとも肌面シートと、外層シートと、肌面シートと外層シートとの間に配置される、装着時にマスク本体と着用者の口との間に形成した空間を維持するための空間維持用シートとを含み、耳紐のうちの少なくともマスク本体と重なる部分の断面形状は、溶着用に扁平している。
【選択図】図７

Description

本開示は、マスク及びマスクの製造方法に関する。

近年、不織布等を積層したマスク本体に耳紐等を取り付けた使い捨てマスクが知られている（例えば、特許文献１を参照）。

マスク本体は、肌面シート、外層シート、及び粒子を補足するためのフィルタシート等を含んでいる。これらのシートは不織布やティッシュペーパーのような柔軟なシートであるので、マスク装着時にマスク本体と着用者の口との間に空間が形成されるようにマスク本体の立体形状を調整しても、その立体形状を維持するのが困難である。このため、マスク本体は、前述した柔軟なシートに加えて、更に当該空間を維持するための空間維持用シートを含むことがある。

特開２０１８－３２０７号公報

しかし、空間維持用シートのような特定の機能を有するシートを追加すると、マスク本体が厚くなるので、例えば、溶着によって耳紐をマスク本体に取り付ける場合に、マスク本体と耳紐との溶着が不十分となる可能性がある。これにより、マスク本体に耳紐を取り付けた後に、マスク本体から耳紐が外れ易くなることがある。

本開示は、一側面では、このような実情を鑑みてなされたものであり、その目的は、特定の機能を有するシートを追加して、マスク本体が厚くなったとしても、マスク本体から耳紐が外れ難いマスク及びマスクの製造方法を提供する。

上記課題を解決するため、本発明では、耳紐のうちの少なくともマスク本体と重なる部分は、溶着用に扁平している。

詳細には、本発明のマスクは、複数のシートを積層した積層体によって形成されるマスク本体と、マスク本体に溶着された耳紐とを備え、複数のシートは、少なくとも肌面シートと、外層シートと、肌面シートと外層シートとの間に配置される、装着時にマスク本体と着用者の口との間に形成した空間を維持するための空間維持用シートとを含み、耳紐のうちの少なくともマスク本体と重なる部分の断面形状は、溶着用に扁平している。

なお、上記マスクにおいて、耳紐のうちのマスク本体に重なる部分以外の部分の断面形状は、円形状であってもよい。

また、上記マスクにおいて、空間維持用シートは、樹脂フィルムから形成され、通気のための複数の孔を有してもよい。

また、上記マスクにおいて、空間維持用シートは、３００μｍ以下の厚さを有してもよい。

また、上記マスクにおいて、複数の孔は、マスク本体の縦方向に間隔を置いて並んで配置されており、空間維持用シートは、縦方向に並んだ孔間にマスク本体の横方向に延在する直線状の部分を有し、直線状の部分の幅は、空間維持用シートの厚さ以下であってもよい。

また、上記マスクにおいて、複数の孔は、マスク本体の縦方向に間隔を置いて並んで配置されており、空間維持用シートは、縦方向に並んだ孔間にマスク本体の横方向に延在する複数の直線状の部分を有し、直線状の部分間の間隔は１ｍｍであってもよい。

また、上記マスクにおいて、複数の孔は、マスク本体の横方向に間隔を置いて並んで配置されており、横方向に並んだ孔間の間隔は、０．１ｍｍから０．４ｍｍの範囲内であってもよい。

また、上記マスクにおいて、空間維持用シートは、マスク本体の横方向において０．１ｇｆ／ｃｍから３．０ｇｆ／ｃｍの範囲内の曲げ剛性を有してもよい。

また、上記マスクにおいて、空間維持用シートは、マスク本体の縦方向において０．０４ｇｆ／ｃｍから２．０ｇｆ／ｃｍの範囲内の曲げ剛性を有してもよい。

また、本発明のマスクの製造方法は、複数のシートを積層することにより、マスク本体となる積層体を形成する工程と、積層体を切断することにより、マスク本体を形成する工程と、マスク本体に耳紐を溶着する工程とを有し、積層体を形成する工程では、複数のシートとして、少なくとも肌面シートと、外層シートと、肌面シートと外層シートとの間に配置される、装着時にマスク本体と着用者の口との間に形成した空間を維持するための空間維持用シートとを積層し、耳紐のうちの少なくともマスク本体と重なる部分は、溶着用に扁平している。

なお、上記マスクの製造方法において、耳紐を溶着する工程では、超音波溶着によってマスク本体に耳紐を溶着してもよい。

また、上記マスクの製造方法において、耳紐を溶着する工程は、耳紐の端部をマスク本体に重ねる工程と、端部のうちの少なくともマスク本体と重なる部分を耳紐の厚さ方向に押圧することにより、重なる部分を溶着用に扁平させる工程と、溶着用に扁平させた重なる部分をマスク本体に溶着する工程とを含んでもよい。

また、上記マスクの製造方法において、耳紐を溶着する工程は、耳紐の素材を切断することにより、耳紐を形成する工程と、耳紐の端部を耳紐の厚さ方向に押圧することにより、端部を溶着用に扁平させる工程と、溶着用に扁平させた端部をマスク本体に重ねる工程と、溶着用に扁平させた端部のうちのマスク本体と重なる部分をマスク本体に溶着する工程とを含んでもよい。

また、上記マスクの製造方法において、マスク本体を形成する工程と耳紐を溶着する工程の間に、マスク本体の端部において複数のシート同士を溶着する工程と、複数のシート同士が溶着された端部にエッジテープを溶着する工程とを更に有し、耳紐を溶着する工程は、端部に溶着されたエッジテープに、耳紐のうちの溶着用に扁平しているマスク本体と重なる部分を溶着する工程を含んでもよい。

また、上記マスクの製造方法において、積層体を形成する工程とマスク本体を形成する工程との間に、積層体の端部において複数のシート同士を溶着する工程を更に有してもよ
い。

また、上記マスクの製造方法において、積層体を形成する工程とマスク本体を形成する工程との間に、複数のシートの幅を所定幅に狭める第１工程と、複数のシートのプリーツ形成位置に折り筋を付ける第２工程と、を有する前段の工程と、前段の工程と後段の工程における複数のシートの搬送速度を同じにする第３工程と、複数のシートのプリーツ形成位置にプリ―ツを形成する第４工程と、複数のシートをプレスする第５工程と、を有する前記後段の工程とを更に有してもよい。

また、上記マスクの製造方法において、第４工程と第５工程とは、所定間隔を設けて行われてもよい。

本発明によれば、特定の機能を有するシートを追加して、マスク本体が厚くなったとしても、マスク本体から耳紐を外れ難くすることができる。

図１は、実施形態に係るマスクの外観斜視図である。 図２は、実施形態のマスク本体のシート構成を説明する斜視図である。 図３（Ａ）は、実施形態の耳紐を厚さ方向に見た平面図であり、図３（Ｂ）は、耳紐の端部をＡ－Ａ線に沿って切断した断面図であり、図３（Ｃ）は、耳紐の端部以外の部分をＢ－Ｂ線に沿って切断した断面図である。 図４は、複数のシートを積層して積層体を形成する工程を説明する図である。 図５は、積層体にプリーツを形成する工程、積層体にノーズフィッターを組み込む工程、及び積層体の上端部を溶着する工程を説明する図である。 図６は、積層体の下端部を溶着する工程、及び積層体を切断してマスク本体を形成する工程を説明する図である。 図７は、マスク本体の左右端部を溶着する工程、マスク本体にエッジテープを取り付ける工程、及びエッジテープに耳紐を取り付ける工程を説明する図である。 図８は、端部が扁平している耳紐を形成する工程の一例を説明する図である。 図９は、端部が扁平している耳紐を形成する工程の別例を説明する図である。 図１０（Ａ）は、本実施形態の耳紐の両端部がエッジテープに重ねられた状態のときの耳紐、エッジテープ及びマスク本体の層構成を説明する断面図であり、図１０（Ｂ）は、比較例の耳紐の両端部がエッジテープに重ねられた状態のときの耳紐、エッジテープ及びマスク本体の層構成を説明する断面図である。 図１１は、本変形例に係るプリーツの形成方法に使用されるプリーツの形成装置の一例を示した図である。 図１２（Ａ）は、変形例の耳紐を厚さ方向に見た平面図であり、図１２（Ｂ）は、耳紐の端部をＣ－Ｃ線に沿って切断した断面図であり、図１２（Ｃ）は、耳紐の端部以外の部分をＤ－Ｄ線に沿って切断した断面図である。 図１３は、変形例の空間維持用シートの構成を示す平面図である。

以下に、図面を参照して本発明の実施形態に係るマスク及びマスクの製造方法について説明する。なお、以下の実施形態の構成は例示であり、本発明はこれらの実施の形態の構成に限定されるものではない。

図１は、実施形態に係るマスクの外観斜視図である。図１に示されるように、マスク１は、マスク本体２、耳紐３，４、エッジテープ５，６、ノーズフィッター７を有する。マスク本体２は、シート状の通気性素材で形成されており、着用者の口と鼻を覆うことが可能な大きさを有する。耳紐３，４は、紐状の伸縮性素材で形成されており、マスク本体２の両側部に位置するエッジテープ５，６において端部が接合されることにより、マスク本体２の左右両側に環状の輪をそれぞれ形成する。

マスク本体２は、通気性を有する不織布等の各種シートから構成されるものであり、複数枚のシートの積層体である。そして、複数のシートは、上下左右の縁等において互いに適宜接合されている。マスク本体２は、立体形状を形成し得る折り目８を伴うプリーツを有する。このような折り目８は、マスク本体２が襞状に折り込まれた状態で左右両側の端部にエッジテープ５，６が接合されることで、その形状がエッジテープ５，６によって保持される。すなわち、左右両側の端部のエッジテープ５，６で折り目８の展開が阻止され、マスク本体２の中心部付近の領域において、マスク１の装着時に折り目８が展開されることで、マスク本体２のプリーツが広げられて立体形状となる。なお、非装着時にはプリーツが閉じられることで、マスク本体２をかさばらない平面状とすることができる。

耳紐３，４を構成する紐状の伸縮性素材は、例えば、ゴム糸と綿の交織帯や、樹脂フィラメントの交編ネット、伸縮性の不織布等で形成される。このような紐状の素材の両端部が、それぞれマスク本体２の左右両側のエッジテープ５，６に接合されることで、当該素材の一端が始点となり、当該素材の他端が終点となるループ状の形態の耳紐３，４がマスク本体２の左右両側に形成される。

ノーズフィッター７は、マスク本体２の上部において、長手方向がマスク本体２の左右方向に延在する状態でマスク本体２に固定される部材である。ノーズフィッター７は、マスク本体２を構成するシート状の通気性素材同士の間に挟み込まれる状態で積層体の内部に固定されていてもよいし、或いは、マスク本体２の表面に固定されていてもよい。ノーズフィッター７は、着用者が指で押圧することにより適宜の形状へ変形可能な程度の強度を有すると共に、当該押圧から解放されても形状を維持する塑性変形可能な素材である。このようなノーズフィッター７がマスク本体２の上部に設けられていることにより、着用者は、鼻とマスク本体２との間にできる隙間を塞ぐことができる。

マスク１を構成する上述の各素材は、超音波溶着による接合が好適であるが、例えば、エンボスロールを用いた熱溶着による接合、ミシン糸等による縫合、ホットメルト接着剤等による接着、ヒートシール、その他の各種接合技術を適用し得る。

図２は、実施形態のマスク本体２のシート構成を説明する斜視図である。マスク本体２は、外層シート１０、フィルタシート１１、空間維持用シート１２、肌面シート１３の各シートを積層して構成されている。フィルタシート１１は、本実施形態では１枚であるが、通気性を考慮しつつシートを更に増やしてもよい。

外層シート１０、フィルタシート１１及び肌面シート１３には、熱可塑性ポリマーからなる不織布が用いられる。

肌面シート１３は直接肌に触れるため、特に肌触りの良い不織布が用いられる。外層シート１０は肌面シート１３と同一の素材のシートであってもよいし、外部環境に対する耐性や通気性に優れた別規格のシートであってもよい。誤装着防止のため、外層シート１０と肌面シート１３で素材の色を変えることもできる。

また、フィルタシート１１には粒子補足性能が高い素材が用いられる。このため、フィ
ルタシート１１には肌面シート１３とは異なる素材のシートが用いられてもよい。例えば、肌面シート１３よりも融点が高い熱可塑性ポリマー素材が用いられてよい。

なお、フィルタシート１１にはティッシュペーパーのようなパルプ繊維が用いられてもよい。但し、この素材は熱で融解しない。このため、超音波溶着による接合を行うという観点では、フィルタシート１１の素材も熱可塑性を有していることが望ましい。

一方、空間維持用シート１２には、例えば、ポリエチレンテフタレート（ＰＥＴ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）のフィルムのような、外層シート１０、フィルタシート１１及び肌面シート１３よりも曲げ剛性が高い樹脂フィルムのシートが用いられる。超音波溶着による接合を行うという観点では、前述した種類の樹脂フィルムのように空間維持用シート１２の素材も熱可塑性を有していることが望ましい。

また、空間維持用シート１２には、マスク本体２の通気性を確保するために通気孔１２Ａが複数設けられている。通気孔１２Ａは、空間維持用シート１２の平面方向に規則的に配置されて、空間維持用シート１２の全面にわたって設けられている。このような通気孔１２Ａは、例えば、樹脂フィルムに穿孔することによって形成される。

なお、空間維持用シートとして、前述した種類の樹脂フィルムからなる直線状の部材を、交差するように重ねて、貼り合わせることによって形成された網目状シートを用いてもよい。このような網目状シートでは、直線状の部材に囲まれた網目の部分が通気孔となるので、マスク本体２の通気性を確保することができる。

このような外層シート１０、フィルタシート１１、空間維持用シート１２及び肌面シート１３の積層体を折り返すことにより、マスク本体２に、折り目８を伴うプリーツが形成される。本実施形態では、図１に示すように折り目８は平面視でマスク本体２の左右方向（以下、「横方向」という）に延在している。そして、マスク１が装着され、折り目８が平面視でマスク本体２の上下方向（以下、「縦方向」という）に展開されたときに、マスク本体２のプリーツが広げられて立体形状となる。このとき、マスク本体２では、エッジテープ５，６で折り目８の展開が阻止されているので、着用者の非肌面側にドーム状に膨らんだ部分が形成される。これにより、マスク本体２と着用者の口との間に空間（以下、「口元空間」という）が形成され、着用者は呼吸を楽に行うことができるようになる。

一方、マスク本体２は、空間維持用シート１２を含むものの、基本的には不織布のシートのように柔らかいシートからなるものである。このため、マスク１を装着した着用者がプリーツを広げてマスク本体２の立体形状を定めても、口を動かす等の着用者の動作や着用者の呼吸などによる外力を受けたときにマスク本体２の膨らんだ部分が変形し易く、その立体形状を維持するのが困難である。そこで、本実施形態では、マスク本体２に曲げ剛性が高い空間維持用シート１２を備えている。これにより、前述したような外力に抵抗して、マスク本体２の膨らんだ部分を変形し難くすることができる。このため、口元空間を維持することができる。

ところで、前述したように、空間維持用シート１２の全面に通気孔１２Ａが設けられているため、空間維持用シート１２に比較的曲げ剛性が高い素材が用いられても、空間維持用シート１２自体の曲げ剛性は、通気孔１２Ａが設けられていない場合よりも低くなる。空間維持用シート１２は、口元空間を維持するのに十分な曲げ剛性を有する最小限の厚さを有しつつ、３００μｍ以下の厚さを有することが好ましい。それは、空間維持用シート１２の厚さが３００μｍよりも大きいと、曲げ剛性が高くなりすぎて、積層体を構成するシート１０～１３を折り返すのが難しくなり、マスク本体２にプリーツを形成するのが困難となるからである。

また、空間維持用シート１２には、通気孔１２Ａがマスク本体２の横方向及び縦方向に間隔を置いて並んで設けられていることから、空間維持用シート１２は、縦方向に並んだ通気孔１２Ａ間に横方向に延在する複数の直線状の部分と、横方向に並んだ通気孔１２Ａ間に縦方向に延在する複数の直線状の部分とを有していると言える。このような空間維持用シート１２において、横方向に延在する直線状の部分の幅は、空間維持用シート１２の厚さ以下であることが好ましい。横方向に延在する直線状の部分の幅を空間維持用シート１２の厚さ以下にすることにより、当該直線状の部分の幅（縦方向の長さ）が積層体の厚さに対して十分に小さくなるので、積層体を構成するシート１０～１３を折り返す際に当該直線状の部分が縦方向に突っ張るのを抑えることができる。更に、当該直線状の部分が積層体の厚さ方向に反ったり、折れ曲がったりするのを抑えることができる。このため、マスク本体２にプリーツを容易に形成することができる。また、横方向に延在する直線状の部分間の間隔は１ｍｍであることが好ましい。それは、当該間隔が１ｍｍよりも小さいと、通気孔１２Ａの縦方向の長さが短くなって通気孔１２Ａが狭くなり、相対的に横方向に延在する直線状の部分の幅が広くなるので、空間維持用シート１２の曲げ剛性が高くなり過ぎて、シート１０～１３を折り返すのが難しくなるからである。更に、個々の通気孔１２Ａが狭くなることで、マスク本体２の通気性が低下するからである。また、当該間隔が１ｍｍよりも大きいと、横方向に延在する直線状の部分の幅が狭くなるので、空間維持用シート１２の曲げ剛性が低くなり、口元空間を十分に維持するのが難しくなるからである。更にまた、横方向に並んだ通気孔１２Ａ間の間隔は、０．１ｍｍから０．４ｍｍの範囲内であることが好ましい。横方向に並んだ通気孔１２Ａ間の間隔は、縦方向に延在する直線状の部分の幅（横方向の長さ）とも言える。そして、縦方向に延在する直線状の部分の幅が０．４ｍｍよりも大きいと、空間維持用シート１２の曲げ剛性が高くなり過ぎて、積層体を構成するシート１０～１３を折り返すのが難しくなるからである。また、当該直線状の部分の幅が０．１ｍｍよりも小さいと、空間維持用シート１２の曲げ剛性が低くなり、口元空間を十分に維持するのが難しくなるからである。

以上の空間維持用シート１２の素材や構造を採用することにより、空間維持用シート１２は、マスク本体２の横方向において０．１ｇｆ／ｃｍから３．０ｇｆ／ｃｍの範囲内の曲げ剛性を有することが好ましい。空間維持用シート１２がこのような横方向の曲げ剛性を有することにより、プリーツを形成するときに積層体を構成するシート１０～１３の折り返しを容易にしつつ、プリーツを広げたときに前述した外力に抵抗して、口元空間を十分に維持することができる。また、空間維持用シート１２は、マスク本体２の縦方向において０．０４ｇｆ／ｃｍから２．０ｇｆ／ｃｍの範囲内の曲げ剛性を有することが好ましい。空間維持用シート１２がこのような縦方向の曲げ剛性を有することにより、プリーツを広げたときに前述した外力に抵抗して、口元空間を十分に維持しつつ、プリーツを形成するときにシート１０～１３の折り返しを容易にすることができる。

ところで、マスク本体２に空間維持用シート１２を備えることで、マスク本体２は厚くなる。また、空間維持用シート１２に加えて、例えば、人体に有効な成分を放出可能なシートのような特定の機能を有するシートをマスク本体２に備えることで、マスク本体２がより一層厚くなることもある。そして、このように比較的厚くなったマスク本体２に、例えば、熱溶着や超音波溶着によって耳紐３，４が接合されることになる。このため、耳紐３，４とマスク本体２との溶着が不十分となり、耳紐３，４をマスク本体２に接合した後にマスク本体２から耳紐３，４が外れ易くなる可能性がある。そこで、本実施形態では、耳紐３，４のうちのマスク本体２と重なる部分を扁平にすることで、マスク本体２から耳紐３，４が外れ難くなるようにしている。

図３（Ａ）は、実施形態の耳紐３，４を厚さ方向に見た平面図であり、図３（Ｂ）は、耳紐３，４の端部をＡ－Ａ線に沿って切断した断面図であり、図３（Ｃ）は、耳紐３，４
の端部以外の部分をＢ－Ｂ線に沿って切断した断面図である。

図３（Ａ）から図３（Ｃ）に示すように、耳紐３，４のうちの長さ方向の両方の端部３Ａ，４Ａの断面形状は、耳紐３，４の幅方向の長さに対して厚さ方向の長さが短い楕円形状であり、溶着用に扁平している。これに対し、端部３Ａ，４Ａ以外の長さ方向の中央部３Ｂ，４Ｂの断面形状は、耳紐３，４の幅方向の長さと厚さ方向の長さとがほぼ同じの円形状である。

このように耳紐３，４の端部３Ａ，４Ａが扁平しているので、耳紐３，４をマスク本体２に溶着するために端部３Ａ，４Ａをマスク本体２に重ねたときに、耳紐３，４とマスク本体２との接触面積を増やすことができる。また、耳紐３，４とマスク本体２とが重なっている部分における耳紐３，４及びマスク本体２の厚さの合計を減らすこともできる。このため、溶着時の熱エネルギーや振動エネルギーを耳紐３，４及びマスク本体２に効率良く伝達することができる。これにより、空間維持用シート１２を備えてマスク本体２が厚くなったとしても、耳紐３，４をマスク本体２に十分に溶着することができるので、耳紐３，４をマスク本体２に接合した後にマスク本体２から耳紐３，４を外れ難くすることができる。

また、耳紐３，４の中央部３Ｂ，４Ｂは着用者の耳に接触する部分となるが、その中央部３Ｂ，４Ｂは円形状であるので、耳紐３，４の肌当たりを優しくすることができる。

続いて、端部３Ａ，４Ａが扁平している耳紐３，４を使用したマスク１の製造方法の一例について説明する。

図４は、複数のシートを積層して積層体を形成する工程を説明する図である。

マスク１を構成する部材は、ロールシートの形態で製造ラインに設置される。図４に示すように、この工程では、一番上のロールには外層シート１０の素材が、上から二番目のロールにはフィルタシート１１の素材が、上から三番目のロールには空間維持用シート１２の素材（樹脂フィルムのシート）が、一番下のロールには肌面シート１３の素材がそれぞれセットされ、ローラ３０の圧力によって繰り出されている。ローラ３０間を通過することにより、これらのシート１０～１３の素材が積層されて積層体１４となる。そして、積層体１４はコンベア３１の上を搬送方向（ＭＤ方向）に流れていく。以下の図面では省略するが、積層体１４はラインの複数個所に設けられたローラとコンベアの力でライン上の工程を進む。

また、図４において、上から三番目のロールとローラ３０との間の破線の矩形で示した部分３７には、穿孔装置が設置されている。樹脂フィルムのシートがロールからローラ３０に流れている間に、この穿孔装置によって樹脂フィルムのシートに通気孔１２Ａが形成される。

図５は、積層体１４にプリーツを形成する工程、積層体１４にノーズフィッター７を組み込む工程、及び積層体１４の上端部を溶着する工程を説明する図である。

図５に示すように、まず、積層体１４にプリーツを形成する工程を行う。この工程では、積層体１４は黒矢印で示す搬送方向（ＭＤ方向）に流れていく間に、複数の金属片３２の間を通過する。金属片３２はライン上に固定されており、通過中の積層体１４を屈曲させて折り畳む。金属片３２の間を通過することにより、積層体１４がジグザクに折り畳まれて、この折り畳まれた部分がプリーツとなる。

次に、積層体１４にノーズフィッター７を組み込む工程を行う。この工程では、まず、積層体１４の表面にノーズフィッター７が配置される。本実施形態では、ロール状のノーズフィッター７の素材が切断配置装置３３で適宜切断されて、ノーズフィッター７となる。そして、ノーズフィッター７が積層体１４の表面に配置される。勿論、ノーズフィッター７の素材は予め切断されていてもよい

続いて、ライン上に固定された金属片３４により、積層体１４のうちのノーズフィッター７が配置されている一方の端部が折り返される。折り返されるシートは、積層体１４を構成するシート１０～１３のうちの一部のシートであってもよいし、全部のシートであってもよい。これにより、ノーズフィッター７がシートの中に包み込まれて、積層体１４に組み込まれる。

次に、積層体１４の上端部を溶着する工程を行う。この工程では、溶着装置３５により、積層体１４のうちのノーズフィッター７が配置されている上端部において、積層体１４を構成するシート１０～１３同士が溶着される。この溶着では、ノーズフィッター７を挟み込むようにＭＤ方向に点線状に溶着されると共に、ノーズフィッター７の長手方向の両端近傍で点状に溶着される。このように溶着されることで、ノーズフィッター７は完全に固定されて、輸送中や装着中に積層体１４内で移動することがなくなる。溶着装置３５では、熱溶着、振動溶着及び超音波溶着のいずれかの溶着方法で溶着が行われる。本実施形態では、超音波溶着で溶着が行われる。

図６は、積層体１４の下端部を溶着する工程、及び積層体１４を切断してマスク本体２を形成する工程を説明する図である。

図６に示すように、まず、積層体１４の下端部を溶着する工程を行う。この工程では、溶着装置３５により、積層体１４のうちのノーズフィッター７が配置されている上端部と反対側の下端部において、積層体１４を構成するシート１０～１３同士が溶着される。この溶着でもＭＤ方向に点線状に溶着される。

次に、積層体１４を切断してマスク本体２を形成する工程を行う。この工程では、カッター３６により、積層体１４が、ＭＤ方向に所定の間隔で、ＭＤ方向に垂直な方向に切断されて、マスク本体２となる。これ以降の工程では、個々のマスク本体２に対して種々の処理が行われる。

図７は、マスク本体２の左右端部を溶着する工程、マスク本体２にエッジテープ５，６を取り付ける工程、及びエッジテープ５，６に耳紐を取り付ける工程を説明する図である。図７には、着用者の肌面側から見たときのマスク本体２の構成が示されている。このため、図７にはマスク本体２を構成するシート１０～１３のうちの肌面シート１３のみが示されている。

図７（Ａ）に示すように、これまでの工程、例えば、図５に示す工程により、マスク本体２には、マスク本体２の横方向に延在する折り目８を伴うプリーツが形成されている。更に、マスク本体２の縦方向の一方の端部（上端部）には、ノーズフィッター７が組み込まれている。また、図５に示す工程での溶着により、マスク本体２の上端部には、ノーズフィッター７を挟み込むように横方向に延在する点線状の溶着部１６Ｕと、ノーズフィッター７の長手方向の両端近傍の点状の溶着部１６Ｕとが形成されている。そして、図６に示す工程により、マスク本体２の下端部には、横方向に延在する点線状の溶着部１６Ｂが形成されている。

このような構成のマスク本体２に対し、まず、図７（Ａ）に示すように、マスク本体２
の横方向の両端部（左端部及び右端部）において、マスク本体２を構成するシート１０～１３同士を溶着する工程を行う。この工程では、マスク本体２の左右端部において、それぞれシート１０～１３同士が縦方向に点線状に溶着される。この溶着により、マスク本体２の左端部に縦方向に延在する点線状の溶着部１７Ｌが形成されると共に、マスク本体２の右端部に縦方向に延在する点線状の溶着部１７Ｒが形成される。この溶着では、熱溶着、振動溶着及び超音波溶着のいずれかの溶着方法によって溶着が行われる。本実施形態では、超音波溶着によって溶着が行われる。これは、後述する図７（Ｂ）及び図７（Ｃ）に示す溶着でも同じである。

次に、図７（Ｂ）に示すように、マスク本体２の左右端部にエッジテープ５，６を溶着する工程を行う。エッジテープ５，６には、熱可塑性を有するポリマーシートが用いられる。これにより、エッジテープ５，６は、マスク本体２を構成するシート１０～１３に溶着することができる。この工程では、まず、マスク本体２の左右端部において、それぞれ肌面シート１３から外層シート１０まで包まれるようにエッジテープ５，６に覆われる。

続いて、エッジテープ５，６において、それぞれエッジテープ５，６及びシート１０～１３が縦方向に点線状に溶着される。この溶着により、エッジテープ６に縦方向に延在する点線状の溶着部１８Ｌが形成されると共に、エッジテープ５に縦方向に延在する点線状の溶着部１８Ｒが形成される。

次に、図７（Ｃ）に示すようにエッジテープ５，６に耳紐３，４を溶着する工程を行うが、この工程では、図３に示した端部３Ａ，４Ａが扁平している耳紐３，４が使用される。このような耳紐３，４は、以下のようにして形成される。

図８は、端部３Ａ，４Ａが扁平している耳紐３，４を形成する工程の一例を説明する図である。

この一例では、まず、図８（Ａ）に示すように、耳紐３，４となる紐状の伸縮性素材を切断して、耳紐３，４を形成する工程を行う。この工程では、長さ方向の全体において円形状の丸紐状の伸縮性素材が使用される。そして、切断装置により、丸紐状の伸縮性素材が所定の間隔で切断される。したがって、この工程の直後では耳紐３，４は丸紐である。

次に、図８（Ｂ）に示すように、丸紐の耳紐３，４の両端部３Ａ，４Ａをエッジテープ５，６に重ねる工程を行う。この工程では、耳紐３の両端部３Ａがエッジテープ５に重ねられると共に、耳紐４の両端部４Ａがエッジテープ６に重ねられる。

続いて、耳紐３，４の両端部３Ａ，４Ａのうちのエッジテープ５，６と重なる部分を耳紐３，４の厚さ方向に押圧する工程を行う。この工程では、プレス装置により、耳紐３の両端部３Ａ及びエッジテープ５を含む破線の矩形で示した領域Ｐ１が耳紐３，４の厚さ方向に押圧されると共に、耳紐４の両端部４Ａ及びエッジテープ６を含む破線の矩形で示した領域Ｐ２が耳紐３，４の厚さ方向に押圧される。この押圧により、耳紐３，４の両端部３Ａ，４Ａが溶着用に扁平させられる。

これらの工程により、図８（Ｃ）に示すように、耳紐３，４の両端部３Ａ，４Ａ、特に両端部３Ａ，４Ａのうちのエッジテープ５，６（及び、エッジテープ５，６に包まれているマスク本体２の左右端部）と重なる部分が、それぞれ溶着用に扁平するようになる。

また、図９は、端部３Ａ，４Ａが扁平している耳紐３，４を形成する工程の別例を説明する図である。

この別例では、まず、図９（Ａ）に示すように、耳紐３，４となる紐状の伸縮性素材を切断して、耳紐３，４を形成する工程を行う。図８（Ａ）に示す工程と同じく、この工程でも、長さ方向の全体において円形状の丸紐状の伸縮性素材が使用される。そして、切断装置により、丸紐状の伸縮性素材が所定の間隔で切断される。

続いて、耳紐３，４の両端部３Ａ，４Ａを耳紐３，４の厚さ方向に押圧する工程を行う。この工程では、プレス装置、又は切断装置に備えられたプレス機構により、耳紐３の両端部３Ａを含む破線の矩形で示した領域Ｐ３が耳紐３の厚さ方向に押圧されると共に、耳紐４の両端部４Ａを含む破線の矩形で示した領域Ｐ４が耳紐４の厚さ方向に押圧される。この押圧により、耳紐３，４の両端部３Ａ，４Ａが溶着用に扁平させられる。

これらの工程により、図９（Ｂ）に示すように、耳紐３，４の両端部３Ａ，４Ａが、それぞれ溶着用に扁平するようになる。

次に、図９（Ｃ）に示すように、溶着用に扁平させた耳紐３，４の両端部３Ａ，４Ａをエッジテープ５，６に重ねる工程を行う。この工程では、耳紐３の両端部３Ａがエッジテープ５に重ねられると共に、耳紐４の両端部４Ａがエッジテープ６に重ねられる。これにより、耳紐３，４の両端部３Ａ，４Ａのうちのエッジテープ５，６（及び、エッジテープ５，６に包まれているマスク本体２の両端部）と重なる部分が、溶着用に扁平するようになる。

図１０（Ａ）は、本実施形態の耳紐３，４の両端部３Ａ，４Ａがエッジテープ５，６に重ねられた状態のときの耳紐３，４、エッジテープ５，６及びマスク本体２の層構成を説明する断面図であり、図１０（Ｂ）は、比較例の耳紐の両端部がエッジテープ５，６に重ねられた状態のときの耳紐、エッジテープ５，６及びマスク本体２の層構成を説明する断面図である。なお、比較例の耳紐の両端部は、本実施形態の耳紐３，４の両端部３Ａ，４Ａのように扁平させていなく、円形状となっている。

図８又は図９に示す工程を行った後、本実施形態のように溶着用に扁平させた耳紐３，４の両端部３Ａ，４Ａがエッジテープ５，６に重ねられた状態であるときには、耳紐３，４、エッジテープ５，６及びマスク本体２は、図１０（Ａ）に示す層構成となっている。一方、比較例のように扁平させていない耳紐の両端部２３Ａ，２４Ａがエッジテープ５，６に重ねられた状態であるときには、耳紐、エッジテープ５，６及びマスク本体２は、図１０（Ｂ）に示す層構成となる。本実施形態では、耳紐３，４の両端部３Ａ，４Ａが溶着用に扁平しているので、耳紐３，４の端部３Ａ，４Ａをエッジテープ５，６に重ねたときに、比較例の耳紐の両端部２３Ａ，２４Ａと比べると、耳紐３，４とエッジテープ５，６との接触面積を増やすことができる。また、耳紐３，４とエッジテープ５，６とが重なっている部分における耳紐３，４、エッジテープ５，６及びマスク本体２（シート１０～１３）の厚さの合計を減らすこともできる。このため、耳紐３，４をエッジテープ５，６に溶着するときに、溶着時の熱エネルギーや振動エネルギーを耳紐３，４、エッジテープ５，６及びマスク本体２に効率良く伝達することができる。

このような状態で、図７（Ｃ）に示すように、耳紐３，４をエッジテープ５，６に溶着する工程を行う。この工程では、エッジテープ６の上下端部において、それぞれ耳紐４，エッジテープ６及びシート１０～１３が縦方向に点線状に溶着されると共に、エッジテープ５の上下端部において、それぞれ耳紐３，エッジテープ５及びシート１０～１３が縦方向に点線状に溶着される。この溶着により、エッジテープ６の上下端部のそれぞれに縦方向に延在する点線状の溶着部１９Ｌが形成されると共に、エッジテープ５の上下端部のそれぞれに縦方向に延在する点線状の溶着部１９Ｒが形成される。このようにして耳紐３，４がエッジテープ５，６に溶着されることで、マスク１が完成する。

以上の本実施形態のマスク１の製造方法によれば、端部３Ａ，４Ａが扁平している耳紐３，４を使用しているので、耳紐３，４をエッジテープ５，６に溶着するときに、溶着時の熱エネルギーや振動エネルギーを耳紐３，４、エッジテープ５，６、及びマスク本体２を構成するシート１０～１３に効率良く伝達することができる。これにより、空間維持用シート１２を備えてマスク本体２が厚くなったとしても、耳紐３，４をマスク本体２に十分に溶着することができるので、耳紐３，４をマスク本体２に接合した後にマスク本体２から耳紐３，４を外れ難くすることができる。

また、図７（Ｃ）に示す工程では、超音波溶着によって耳紐３，４をエッジテープ５，６に溶着している。超音波溶着は、熱溶着と比べると、溶着のためのエネルギー（振動エネルギー）が、耳紐３，４とエッジテープ５，６との接触面、及びエッジテープ５，６とマスク本体２との接触面に伝達し易いので、マスク本体２が厚くなったとしても耳紐３，４をマスク本体２に十分に溶着することができる。

また、図８又は図９に示す工程では、丸紐状の伸縮性素材を切断することによって耳紐３，４を形成し、丸紐状の耳紐３，４の両端部を押圧することにより、端部３Ａ，４Ａが扁平している耳紐３，４を形成している。このため、このように耳紐３，４の素材として丸紐状の伸縮性素材を使用したとしても、耳紐３，４をマスク本体２に十分に溶着することができる。

また、図４に示す工程及び図５に示す工程では、マスク本体２の上下端部の溶着部１６Ｕ，１６Ｂにおいて、マスク本体２を構成するシート１０～１３同士を互いに溶着している。更に、図７（Ａ）に示す工程では、マスク本体２の左右端部の溶着部１７Ｌ，１７Ｒにおいても、マスク本体２を構成するシート１０～１３同士を互いに溶着している。これらにより、マスク１の製造途中に折り目８が展開されることでマスク本体２のプリーツが広げられて立体形状となることが抑制される。

次に、図７（Ｂ）に示す工程では、マスク本体２の左右端部の溶着部１８Ｌ，１８Ｒにおいて、エッジテープ５，６をマスク本体２に溶着している。これにより、折り目８が展開されることでマスク本体２が立体形状となることがより一層抑制される。また、図５に示す工程において、ノーズフィッター７を積層体１４（マスク本体２）に組み込んでいるので、ノーズフィッター７の周囲のマスク本体２が膨らむ場合がある。しかし、図７（Ｂ）に示す工程において、エッジテープ５，６をマスク本体２の左右端部を包むように覆ってから、エッジテープ５，６をマスク本体２に溶着しているので、マスク本体２及びエッジテープ５，６の表面の平坦性を確保することができる。

そして、図７（Ｃ）に示す工程では、マスク本体２の左右端部の溶着部１９Ｌ，１９Ｒにおいて、エッジテープ５，６に耳紐３，４を溶着している。前述したように図７（Ｂ）に示す工程によってエッジテープ５，６の表面の平坦性が確保されているので、耳紐３，４とエッジテープ５，６との接触面積を増やすことができる。これにより、空間維持用シート１２を備えてマスク本体２が厚くなったとしても、耳紐３，４をマスク本体２により一層十分に溶着することができる。このため、マスク本体２から耳紐３，４をより一層外れ難くすることができる。

ところで、マスク本体２を構成するシート１０～１３のうち空間維持用シート１２には複数の通気孔１２Ａが設けられている。複数の通気孔１２Ａのうちのマスク本体２の左右端部にある通気孔１２Ａにより、空間維持用シート１２に隣接する肌面シート１３、エッジテープ５，６及び耳紐３，４の端部３Ａ，４Ａに微小な段差の凹凸が形成されるので、段差の分だけ耳紐３，４とエッジテープ５，６との接触面積を増やすことができる。これ
により、耳紐３，４をマスク本体２により一層十分に溶着することができる。このため、マスク本体２から耳紐３，４をより一層外れ難くすることができる。

但し、樹脂フィルムのシートに通気孔１２が形成された空間維持用シート１２は、前述した樹脂フィルムの直線状の部材を重ねて、貼り合わせることによって通気孔が形成された網目状の空間維持用シートと比べると、通気孔１２Ａの深さはフィルム１枚分の厚さであることから、通気孔１２Ａによって形成される凹凸の段差は十分に小さくなるので、マスク本体２及びエッジテープ５，６の表面の平坦性は十分に確保されて、耳紐３，４とエッジテープ５，６との接触面積を増やすことができる。これにより、耳紐３，４をマスク本体２により一層十分に溶着することができる。このため、マスク本体２から耳紐３，４をより一層外れ難くすることができる。

＜プリーツの形成方法の変形例＞

プリーツの形成方法の変形例について説明する。本変形例は、図５に示すプリーツを形成する工程を代えて行ってもよい。

本変形例では、マスク本体２用のシート（マスク本体２を構成するシート１０～１３）を一定方向に搬送しながら以下の工程が行われる。まず、マスク本体２用のシートの幅を所定幅に狭める。この所定幅は、プリーツが展開されていない状態でのマスク１の幅である。次に、シートのプリーツ形成位置に折り筋を付ける。シートの幅を狭める工程と、シートのプリーツ形成位置に折り筋を付ける工程とを、本変形例に係るプリーツの形成方法における前段の工程とも言う。

次に、前段の工程と、前段の工程の後に行われる後段の工程におけるシートの搬送速度を同じにする搬送速度調整の工程を行う。この搬送速度調整の工程は、前段の工程と後述する後段の工程との間に行われる。具体的には、搬送速度調整の工程は、前段の工程での折り筋を付ける工程におけるシートの搬送速度と、後段の工程におけるシートの搬送速度とが同じになるように前段の工程から後段の工程にシートを送り出す工程である。

次に、シートのプリーツ形成位置にプリ―ツを形成する。次いで、シートをプレスする。プリーツを形成する工程と、シートをプレスする工程とを、本変形例に係るプリーツの形成方法における後段の工程とも言う。

次に、図１１に基づいて、本変形例に係るプリーツの形成方法についてより詳細に説明する。図１１は、本変形例に係るプリーツの形成方法に使用されるプリーツの形成装置の一例を示した図である。本形成装置Ｍは、送り出しロールＭ１、折り筋形成用ロールＭ２、プリーツ形成用板Ｍ３、プレス装置Ｍ４を備える。送り出しロールＭ１は、マスク本体２用のシートＳ（マスク本体２を構成するシート１０～１３）を図中の矢印Ａ１が差す方向（ＭＤ方向）に送り出す。これにより、シートＳを一定方向に搬送しながら各工程を行うことができる。また、送り出しロールＭ１と、送り出しロールＭ１の下流に配置されている折り筋形成用ロールＭ２との間でシートＳの幅が狭められており、送り出しロールＭ１と折り筋形成用ロールＭ２との間でシートＳの幅を狭める工程が行われている。折り筋形成用ロールＭ２は、送り出しロールＭ１よりもＣＤ方向が短く形成されている。シートＳの幅を狭める工程では、シートＳが送り出しロールＭ１から折り筋形成用ロールＭ２のＣＤ方向長内に収まるように送り出されることでシートＳの幅が狭められる。

折り筋形成用ロールＭ２は、シートＳに対して上側に配置されたロールＭ２１と、シートＳに対して下側に配置されたアンビルロールＭ２２とを有する。ロールＭ２１とアンビルロールＭ２２は、シートＳが通過可能な間隙を設けて対向配置されている。また、ロー
ルＭ２１とアンビルロールＭ２２は、同じ速度で互いに逆方向に回転する。ロールＭ２１は、折り筋８０を付ける位置に対応して凸部Ｃが形成されている。折り筋８０を付ける位置は、プリーツを形成する際にシートＳを折りこむ位置と一致している。折り筋８０を付ける工程では、ロールＭ２１とアンビルロールＭ２２との間をシートＳが通過することによってシートＳに折り筋が付けられる。

折り筋形成用ロールＭ２の下流には所定距離を設けてプリーツ形成用板Ｍ３が配置されている。また、シート材Ｓの搬送速度を調整する搬送速度調整の工程は、この所定距離の間に行われる。搬送速度調整の工程は、折り筋８０を付ける工程におけるシートＳの搬送速度と、後段の工程におけるシートＳの搬送速度とが同じになるように、折り筋８０を付ける工程から後段の工程にシートＳを送り出す工程である。

プリーツ形成用板Ｍ３は、シートＳの搬送方向に対して略並行に、且つ、シートＳの幅方向の一方から他方へ延在する板状の形状を有する。プリーツ形成用板Ｍ３は、例えば、シートＳの幅方向の一方から他方へ延在する板を４枚有しており、この４枚の板が厚み方向に重なることで形成されている。プリーツ形成用板Ｍ３は、シートＳを折り筋８０の位置で他方に押すことでシートＳを折り込んで、折り目８を伴うプリーツを形成する。

プリーツ形成用板Ｍ３の下流には所定距離を設けてプレス装置Ｍ４が配置されている。プレス装置Ｍ４は、シートＳに対して上側に配置されたプレスロールＭ４１と、シートＳに対して下側に配置されたアンビルロールＭ４２とを有する。また、プレスロールＭ４１とアンビルロールＭ４２は、同じ速度で互いに逆方向に回転する。シートＳをプレスする工程では、プレスロールＭ４１に対向配置されたアンビルロールとの間をシートＳが通過することによってシートＳがプレスされる。

ここで、前段の工程から後段の工程にシートＳを送り出す搬送速度は、折り筋形成用ロールＭ２のロールＭ２１およびアンビルロールＭ２２がシートＳを送り出す速度と、プレス装置Ｍ４のプレスロールＭ４１およびアンビルロールＭ４２がシートＳを引き込む速度とによって決定される。

本変形例では、シートＳの搬送速度調整の工程を設けることによって、折り筋形成用ロールＭ２のロールＭ２１およびアンビルロールＭ２２がシートＳを送り出す速度と、プレス装置Ｍ４のプレスロールＭ４１およびアンビルロールＭ４２がシートＳを引き込む速度とが同じになるように設定されている。具体的には、シートＳの搬送速度調整の工程は、シートＳをプレスする工程においてプレスロールＭ４１およびアンビルロールＭ４２がシートＳを引き込む速度を、折り筋８０を付ける工程においてロールＭ２１およびアンビルロールＭ２２がシートＳを送り出す速度に合わせる工程である。シートＳの搬送速度調整の工程を設けることによって、前段の工程と後段の工程とにおけるシートＳの搬送速度差を無くし、シートＳが搬送方向（ＭＤ方向）でたるまない状態とし、シートＳに皺が入るのを抑制する。本変形例に係るプリーツの形成方法では、折り筋８０を付ける工程を含む前段の工程と、プリーツを形成する工程を含む後段の工程とでシートＳの搬送速度が同じになるようにすることで、シートＳに皺が寄った状態で後段の工程に送り出されるのを防ぐことができる。これにより、プリーツを形成する場合にマスク本体２に皺が入ることを抑制できる。

また、本変形例では、シートＳにプリーツを形成する工程と、シートＳにプレスする工程とが所定間隔を設けて行われる。これにより、仮に、シートＳにプリーツを形成する工程でシートＳに皺が入った場合であっても、プリーツを固定するプレス工程の前に、シートＳが所定間隔を通過する際に皺を伸ばすことができる。よって、本変形例に係るプリーツの形成方法では、プリーツを形成する工程において皺が入った場合であっても、プリー
ツを固定する前段階で当該皺を伸ばし、完成したマスク本体２に皺が入ることを抑制できる。

このため、エッジテープ５，６の表面の平坦性が確保されて、耳紐３，４とエッジテープ５，６との接触面積を増やすことができる。これにより、空間維持用シート１２を備えてマスク本体２が厚くなったとしても、耳紐３，４をマスク本体２により一層十分に溶着することができる。このため、マスク本体２から耳紐３，４をより一層外れ難くすることができる。

＜実施形態の変形例＞
前述した実施形態では、耳紐３，４のうちの端部３Ａ，４Ａのみが溶着用に扁平しているが、これに限定されない。例えば、耳紐の全体が溶着用に扁平していてもよい。

図１２（Ａ）は、変形例の耳紐を厚さ方向に見た平面図であり、図１２（Ｂ）は、耳紐の端部をＣ－Ｃ線に沿って切断した断面図であり、図１２（Ｃ）は、耳紐の端部以外の部分をＤ－Ｄ線に沿って切断した断面図である。

図１２（Ａ）から図１２（Ｃ）に示すように、変形例の耳紐４３，４４は、実施形態の耳紐３，４と同様に紐状の伸縮性素材から形成されている。そして、耳紐４３，４４のうちの長さ方向の両方の端部４３Ａ，４４Ａの断面形状は、耳紐４３，４４の幅方向の長さに対して厚さ方向の長さが小さい楕円形状であり、溶着用に扁平している。一方、端部４３Ａ，４４Ａ以外の長さ方向の中央部４３Ｂ，４４Ｂの断面形状もまた、耳紐４３，４４の幅方向の長さに対して厚さ方向の長さが小さい楕円形状であり、溶着用に扁平している。つまり、この耳紐４３，４４は、長さ方向の全体において溶着用に扁平している。

このように、変形例の耳紐４３，４４でも、実施形態の耳紐３，４と同じく端部４３Ａ，４４Ａが扁平しているので、耳紐４３，４４をマスク本体２に溶着するために端部４３Ａ，４４Ａをマスク本体２に重ねたときに、耳紐４３，４４とマスク本体２との接触面積を増やすことができる。また、耳紐４３，４４とマスク本体２とが重なっている部分における耳紐４３，４４及びマスク本体２の厚さの合計を減らすこともできる。このため、溶着時の熱エネルギーや振動エネルギーを耳紐４３，４４及びマスク本体２に効率良く伝達することができる。これにより、空間維持用シート１２を備えてマスク本体２が厚くなったとしても、耳紐４３，４４をマスク本体２に十分に溶着することができるので、耳紐４３，４４をマスク本体２に接合した後にマスク本体２から耳紐４３，４４を外れ難くすることができる。

また、前述した実施形態では、マスク本体２の肌面側の表面に端部３Ａ，４Ａが扁平している耳紐３，４が溶着されているが、マスク本体２の非肌面側の表面に端部３Ａ，４Ａが扁平している耳紐３，４が溶着されてもよい。また、プリーツが形成されたマスク本体２に端部３Ａ，４Ａが扁平している耳紐３，４が溶着されているが、プリーツが形成されていないマスク本体２に端部３Ａ，４Ａが扁平している耳紐３，４が溶着されてもよい。

また、前述した実施形態では、空間維持用シート１２の素材や構造を適切に選択することによって空間維持用シート１２の曲げ剛性を高くするようにしているが、空間維持用シート１２の曲げ剛性を高くする手段はこれに限定されない。例えば、空間維持用シートに曲げ剛性を高くする部材を設けてもよい。

図１３は、変形例の空間維持用シートの構成を示す平面図である。図１３に示すように、変形例の空間維持用シート５２は、実施形態の空間維持用シート１２と同じ樹脂フィルムのシートから形成されている。また、空間維持用シート５２には、マスク本体２の通気
性を確保するために略矩形状の通気孔５２Ａが複数設けられている。一方、空間維持用シート５２には、マスク本体２の横方向に延在する複数の直線状の梁部材５３が設けられている。複数の梁部材５３は、マスク本体２の縦方向に間隔を置いて並んで配置されている。梁部材５３は、例えば、ＰＥＴ、ＰＰ、ＰＶＣのフィルムのような、外層シート１０、フィルタシート１１及び肌面シート１３よりも曲げ剛性が高い樹脂フィルムのシートから形成されている。このような梁部材５３が、ホットメルト等の接着剤によって空間維持用シート５２のうちの縦方向に並んだ通気孔５２Ａ間の横方向に延在する直線状の部分の上に接着されている。

梁部材５３は曲げ剛性が高い。このため、マスク１を装着した着用者がプリーツを広げてマスク本体２の立体形状を定めた後、マスク本体２の膨らんだ部分が、着用者の動作や着用者の呼吸などによる外力を受けたとしても、梁部材５３が当該外力に抵抗して、マスク本体２の膨らんだ部分を変形し難くすることができる。このため、口元空間を維持することができる。

梁部材５３を含む空間維持用シート５２は、前述した空間維持用シート１２と同様の構造を有することが好ましい。すなわち、空間維持用シート５２は、横方向に延在する直線状の部分及び梁部材５３の厚さの合計として３００μｍ以下の厚さを有することが好ましい。また、空間維持用シート５２の横方向に延在する直線状の部分の幅は、空間維持用シート５２の厚さ以下であることが好ましい。更に、当該直線状の部分間の間隔は１ｍｍであることが好ましい。更にまた、横方向に並んだ通気孔５２Ａ間の間隔は、０．１ｍｍから０．４ｍｍの範囲内であることが好ましい。そして、前述した空間維持用シート５２及び梁部材５３の素材や構造を採用することにより、空間維持用シート５２は、マスク本体２の横方向において０．１ｇｆ／ｃｍから３．０ｇｆ／ｃｍの範囲内の曲げ剛性を有することが好ましい。また、空間維持用シート５２は、マスク本体２の縦方向において０．０４ｇｆ／ｃｍから２．０ｇｆ／ｃｍの範囲内の曲げ剛性を有することが好ましい。

なお、梁部材５３の素材は樹脂フィルムに限定されない。例えば、梁部材５３の素材に、スパンボンド不織布のような長繊維の不織布を用いてもよい。この際、長繊維の繊維配向（ＭＤ方向）を梁部材５３の延在方向（図１２では、横方向）に一致させることが望ましい。これは、長繊維の不織布を繊維配向と略直交するように歪曲させると復元力がより強く働き、元の平面の状態に戻ろうとするからである。このような長繊維の不織布を用いて梁部材５３を形成した場合には、梁部材５３が、着用者の動作や着用者の呼吸などによる外力に抵抗して、マスク本体２の膨らんだ部分を変形し難くすることができる。

また、梁部材５３の素材に、肌面シート１３と同じ素材を用いてもよい。但し、この場合には、肌面シート１３と同じ素材の不織布のシートに、穿孔により、複数の貫通孔が直線状に並んでいる貫通孔の列を形成することが望ましい。穿孔による熱により、貫通孔の周囲の縁に沿って不織布が軟化又は溶融して、膜状に固化した固化部分が形成される。そして、隣り合う２つの貫通孔の間で各々の固化部分同士が接することにより、貫通孔の列に沿って固化部分の連続体が延在するようになる。固化部分は、固化していない部分よりも硬く、曲げ剛性が高くなっている。このため、不織布のシートのうちの固化部分の連続体を含む穿孔部分は、着用者の動作や着用者の呼吸などによる外力に抵抗して、マスク本体２の膨らんだ部分を変形し難くすることができる。

以上で開示した実施形態や変形例は、それぞれ組み合わせることができる。

１・・マスク
２・・マスク本体
３，４，４３，４４・・耳紐
３Ａ，４Ａ，４３Ａ，４４Ａ・・耳紐の端部
３Ｂ，４Ｂ，４３Ｂ，４４Ｂ・・耳紐の中央部
５，６・・エッジテープ
７・・ノーズフィッター
８・・プリーツに伴う折り目
１０・・外層シート
１１・・フィルタシート
１２，５２・・空間維持用シート
１２Ａ，５２Ａ・・通気孔
１３・・肌面シート
１４・・積層体
１６Ｕ，１６Ｂ，１７Ｌ，１７Ｒ，１８Ｌ，１８Ｒ，１９Ｌ，１９Ｒ・・溶着部
５３・・梁部材
８０・・折り筋
Ｍ・・プリーツの形成装置
Ｍ１・・送り出しロール
Ｍ２・・折り筋形成用ロール
Ｍ２１・・ロール
Ｍ２２・・アンビルロール
Ｍ３・・プリーツ形成用板
Ｍ４・・プレス装置
Ｍ４１・・プレスロール
Ｍ４２・・アンビルロール

Claims (17)

1. 複数のシートを積層した積層体によって形成されるマスク本体と、
   前記マスク本体に溶着された耳紐と
   を備え、
   前記複数のシートは、少なくとも肌面シートと、外層シートと、前記肌面シートと前記外層シートとの間に配置される、装着時に前記マスク本体と着用者の口との間に形成した空間を維持するための空間維持用シートとを含み、
   前記耳紐のうちの少なくとも前記マスク本体と重なる部分の断面形状は、溶着用に扁平している、
   マスク。
2. 前記耳紐のうちの前記マスク本体に重なる部分以外の部分の断面形状は、円形状である、
   請求項１に記載のマスク。
3. 前記空間維持用シートは、樹脂フィルムから形成され、通気のための複数の孔を有する、
   請求項１又は２に記載のマスク。
4. 前記空間維持用シートは、３００μｍ以下の厚さを有する、
   請求項３に記載のマスク。
5. 前記複数の孔は、前記マスク本体の縦方向に間隔を置いて並んで配置されており、
   前記空間維持用シートは、前記縦方向に並んだ前記孔間に前記マスク本体の横方向に延在する直線状の部分を有し、
   前記直線状の部分の幅は、前記空間維持用シートの厚さ以下である、
   請求項３又は４に記載のマスク。
6. 前記複数の孔は、前記マスク本体の縦方向に間隔を置いて並んで配置されており、
   前記空間維持用シートは、前記縦方向に並んだ前記孔間に前記マスク本体の横方向に延在する複数の直線状の部分を有し、
   前記直線状の部分間の間隔は１ｍｍである、
   請求項３から５のいずれか一項に記載のマスク。
7. 前記複数の孔は、前記マスク本体の横方向に間隔を置いて並んで配置されており、
   前記横方向に並んだ前記孔間の間隔は、０．１ｍｍから０．４ｍｍの範囲内である、
   請求項３から６のいずれか一項に記載のマスク。
8. 前記空間維持用シートは、前記マスク本体の横方向において０．１ｇｆ／ｃｍから３．０ｇｆ／ｃｍの範囲内の曲げ剛性を有する、
   請求項３から７のいずれか一項に記載のマスク。
9. 前記空間維持用シートは、前記マスク本体の縦方向において０．０４ｇｆ／ｃｍから２．０ｇｆ／ｃｍの範囲内の曲げ剛性を有する、
   請求項３から８のいずれか一項に記載のマスク。
10. 複数のシートを積層することにより、マスク本体となる積層体を形成する工程と、
    前記積層体を切断することにより、前記マスク本体を形成する工程と、
    前記マスク本体に耳紐を溶着する工程と
    を有し、
    前記積層体を形成する工程では、前記複数のシートとして、少なくとも肌面シートと、外層シートと、前記肌面シートと前記外層シートとの間に配置される、装着時に前記マスク本体と着用者の口との間に形成した空間を維持するための空間維持用シートとを積層し、
    前記耳紐のうちの少なくとも前記マスク本体と重なる部分の断面形状は、溶着用に扁平している、
    マスクの製造方法。
11. 前記耳紐を溶着する工程では、超音波溶着によって前記マスク本体に前記耳紐を溶着する、
    請求項１０に記載のマスクの製造方法。
12. 前記耳紐を溶着する工程は、
    前記耳紐の端部を前記マスク本体に重ねる工程と、
    前記端部のうちの少なくとも前記マスク本体と重なる部分を前記耳紐の厚さ方向に押圧することにより、前記重なる部分を溶着用に扁平させる工程と、
    前記溶着用に扁平させた前記重なる部分を前記マスク本体に溶着する工程と
    を含む、
    請求項１０又は１１に記載のマスクの製造方法。
13. 前記耳紐を溶着する工程は、
    前記耳紐の素材を切断することにより、前記耳紐を形成する工程と、
    前記耳紐の端部を前記耳紐の厚さ方向に押圧することにより、前記端部を溶着用に扁平させる工程と、
    前記溶着用に扁平させた前記端部を前記マスク本体に重ねる工程と、
    前記溶着用に扁平させた前記端部のうちの前記マスク本体と重なる部分を前記マスク本体に溶着する工程と
    を含む、
    請求項１０又は１１に記載のマスクの製造方法。
14. 前記マスク本体を形成する工程と前記耳紐を溶着する工程の間に、
    前記マスク本体の端部において前記複数のシート同士を溶着する工程と、
    前記複数のシート同士が溶着された前記端部にエッジテープを溶着する工程と、
    を更に有し、
    前記耳紐を溶着する工程は、
    前記端部に溶着された前記エッジテープに、前記耳紐のうちの前記溶着用に扁平している前記マスク本体と重なる部分を溶着する工程
    を含む、
    請求項１０から１３のいずれか一項に記載のマスクの製造方法。
15. 前記積層体を形成する工程と前記マスク本体を形成する工程との間に、
    前記積層体の端部において前記複数のシート同士を溶着する工程
    を更に有する、
    請求項１４に記載のマスクの製造方法。
16. 前記積層体を形成する工程と前記マスク本体を形成する工程との間に、
    前記複数のシートの幅を所定幅に狭める第１工程と、前記複数のシートのプリーツ形成位置に折り筋を付ける第２工程と、を有する前段の工程と、
    前記前段の工程と後段の工程における前記複数のシートの搬送速度を同じにする第３工
    程と、
    前記複数のシートの前記プリーツ形成位置にプリ―ツを形成する第４工程と、前記複数のシートをプレスする第５工程と、を有する前記後段の工程と
    を更に有する、
    請求項１０から１５のいずれか一項に記載のマスクの製造方法。
17. 前記第４工程と前記第５工程とは、所定間隔を設けて行われる、
    請求項１６に記載のマスクの製造方法。

Images