JP2019179693A - リレー - Google Patents

Abstract

【課題】製造コストの増大及び組立性の低下を抑えながら、ホルダによる可動接触片の削れを抑える。【解決手段】ホルダは、可動接触片を保持する。駆動軸は、ホルダに接続される。駆動装置は、駆動軸を可動接触片の移動方向に移動させる。ホルダは、ホルダにおいて一体的に形成された押圧面を含む。押圧面は、可動接触片の表面に沿う平坦な形状を有し、可動接触片と面接触して可動接触片を押圧する。【選択図】図３

Description

本発明は、リレーに関する。

リレーは、可動接点を含む可動接触片と、固定接点を含む固定端子とを備えている。可動接触片は、ホルダに保持されている。ホルダは駆動軸に接続されている。駆動軸は、コイルなどの駆動装置によって駆動される。それにより、可動接触片が動作して可動接点が固定接点に対して接触、或いは開離することで、接点が開閉される。

例えば、特許文献１では、可動接触片は、板状のホルダによって保持されている。接点が開離しているときには、弾性部材の弾性力によって、ホルダの端部が可動接触片に押し付けられている。弾性部材の弾性力に抗して可動接触片が移動して可動接点が固定接点に接触すると、ホルダの端部が可動接触片から離れる。

特許文献２では、可動接触片は、ホルダと調整部とによって保持されている。ホルダと調整部とは、それぞれ異なる材料で形成された別部品であり、調整部はホルダに固定されている。可動接触子の移動時には、調整部が可動接触子の上面に当接することで、可動接触子の移動が規制される。

特表２０１５−５１０２３６号公報 特開２０１６−２０１２８６号公報

特許文献１のように、可動接触片をホルダの端部に接触させる構造では、可動接触片の移動時に、可動接触片がホルダの端部と接触することで削れてしまう。可動接触片の削れによって生じた削れ屑が接点に付着すると、接点の接触不良を起こす可能性がある。或いは、削れ屑が駆動軸に付着すると、駆動軸が動作不良を起こす可能性がある。

一方、特許文献２のように、ホルダとは別の部材が用いられると、部品点数の増加によって製造コストの増大、或いは組立性の低下が生じる可能性がある。

本発明の課題は、製造コストの増大及び組立性の低下を抑えながら、ホルダによる可動接触片の削れを抑えることにある。

一態様に係るリレーは、第１固定接点と、第２固定接点と、可動接触子と、ホルダと、駆動軸と、駆動装置とを備える。可動接触片は、第１可動接点と第２可動接点とを含む。
第１可動接点は、第１固定接点に対向して配置される。第２可動接点は、第２固定接点に対向して配置される。可動接触片は、第１可動接点及び第２可動接点が第１固定接点及び第２固定接点に対して接触する方向および開離する方向に移動可能に配置される。ホルダは、可動接触片を保持する。駆動軸は、ホルダに接続される。駆動装置は、駆動軸を可動接触片の移動方向に移動させる。ホルダは、ホルダにおいて一体的に形成された押圧面を含む。押圧面は、可動接触片の表面に沿う平坦な形状を有し、可動接触片と面接触して可動接触片を押圧する。

本態様に係るリレーでは、ホルダの押圧面が、可動接触片と面接触して可動接触片を押圧する。押圧面は、可動接触片の表面に沿う平坦な形状を有しているため、可動接触片と接触したときに可動接触片を削ることが抑えられる。また、押圧面は、ホルダにおいて一体的に形成されているため、製造コストの増大及び組立性の低下を抑えることができる。

押圧面は、ホルダの一部が折り曲げられて形成されていてもよい。この場合、押圧面を容易に形成することができる。

ホルダは、ベース部と側面とをさらに含んでもよい。ベース部は、可動接触片に対向して配置されてもよい。側面は、ベース部から可動接触片に向かって延びていてもよい。ホルダは、押圧面と側面との間で屈曲した形状を有してもよい。この場合、側面の一部を折り曲げることで、押圧面を容易に形成することができる。

側面は、可動接触片の長手方向に延びる可動接触片の側縁に対向して配置されてもよい。押圧面は、側面から可動接触片の短手方向に延びていてもよい。この場合、短手方向に延びる押圧面によって、可動接触片を保持することができる。

側面は、可動接触片が通される開口を含んでもよい。押圧面は、側面から可動接触片の長手方向に延びていてもよい。この場合、長手方向に延びる押圧面によって、可動接触片を保持することができる。

押圧面は、側面から可動接触片の短手方向に亘って配置されてもよい。この場合、可動接触片の広い範囲を押圧面で保持することができる。

押圧面は、側面の一部が折り曲げられて形成されてもよい。この場合、押圧面を容易に形成することができる。

ホルダは、ベース部と、第１側面と、第２側面とをさらに含んでもよい。ベース部は、可動接触片に対向して配置されてもよい。第１側面は、ベース部から可動接触片に向かって延びていてもよい。第２側面は、第１側面から間隔をおいて配置され、ベース部から可動接触片に向かって延びていてもよい。押圧面は、第１押圧面と第２押圧面とを含んでもよい。第１押圧面は、第１側面から可動接触片の表面に沿って延びていてもよい。第２押圧面は、第２側面から可動接触片の表面に沿って延びていてもよい。この場合、第１押圧面と第２押圧面とによって、可動接触片を安定的に保持することができる。

第１側面は、可動接触片の長手方向に延びる可動接触片の一方の側縁に対向して配置されてもよい。第２側面は、可動接触片の長手方向に延びる可動接触片の他方の側縁に対向して配置されてもよい。第１押圧面は、第１側面から可動接触片の短手方向に延びていてもよい。第２押圧面は、第２側面から可動接触片の短手方向に延びていてもよい。この場合、短手方向に延びる第１押圧面と第２押圧面とによって、可動接触片を安定的に保持することができる。

第１側面は、可動接触片が通される第１開口を含んでもよい。第２側面は、第１側面から可動接触片の長手方向に間隔をおいて配置されてもよい。第２側面は、可動接触片が通される第２開口を含んでもよい。第１押圧面は、第１側面から可動接触片の長手方向に延びていてもよい。第２押圧面は、第２側面から可動接触片の長手方向に延びていてもよい。この場合、長手方向に延びる第１押圧面と第２押圧面とによって、可動接触片を安定的に保持することができる。

可動接触片の表面には凹溝が設けられていてもよい。ホルダは、押圧面から凹溝内に向かって突出する突出部を含んでもよい。この場合、突出部が凹溝に接触することで、ホルダを可動接触片から外れ難くすることができる。

突出部の先端は、凹溝の底から離れて配置されていてもよい。この場合、突出部の先端によって可動接触片が削られることを抑えることができる。

本発明によれば、製造コストの増大及び組立性の低下を抑えながら、ホルダによる可動接触片の削れを抑えることができる。

実施形態に係るリレーの断面図である。 接触片保持部の斜視図である。 接触片保持部の断面図である。 接触片保持部の拡大断面図である。 接点の開閉動作を示す図である。 第１変形例に係るホルダを示す斜視図である。 第２変形例に係るホルダを示す斜視図である。 第３変形例に係るホルダを示す斜視図である。 第４変形例に係るホルダを示す斜視図である。 第５変形例に係るホルダを示す斜視図である。 第５変形例に係るホルダを示す断面図である。 第６変形例に係るホルダを示す斜視図である。 第６変形例に係るホルダを示す断面図である。 第７変形例に係るホルダを示す断面図である。 第８変形例に係るホルダを示す断面図である。

以下、図面を参照して実施形態に係るリレー１について説明する。図１は実施形態に係るリレー１を示す断面図である。図１に示すように、リレー１は、ケース２と、接点装置３と、駆動装置４とを備える。

ケース２は、接点装置３と駆動装置４とを収容している。ケース２は、絶縁性を有する樹脂で形成されている。ケース２は、ケース本体２ａと蓋部２ｂとを含む。接点装置３と駆動装置４とは、ケース本体２ａ内に配置されている。蓋部２ｂは、ケース本体２ａと別体である。蓋部２ｂは、ケース本体２ａに取り付けられている。

接点装置３は、第１固定端子５と、第２固定端子６と、可動接触片７と、接触片保持部８とを含む。第１固定端子５と、第２固定端子６と、可動接触片７とは、導電性を有する材料で形成されている。第１固定端子５は、第１固定接点１１を含む。第２固定端子６は、第２固定接点１２を含む。第１固定接点１１と第２固定接点１２とは、可動接触片７の長手方向（図３における左右方向）に離れて配置されている。

可動接触片７は、第１可動接点１３と第２可動接点１４とを含む。第１可動接点１３は、第１固定接点１１に対向して配置されている。第２可動接点１４は、第２固定接点１２に対向して配置されている。可動接触片７は、接触方向Ｚ１及び開離方向Ｚ２に移動可能に配置されている。

接触方向Ｚ１は、第１可動接点１３及び第２可動接点１４が第１固定接点１１及び第２固定接点１２に対して接触する方向（図１における下方）である。開離方向Ｚ２は、第１可動接点１３及び第２可動接点１４が第１固定接点１１及び第２固定接点１２から開離する方向（図１における上方）である。

接触片保持部８は、可動接触片７を保持している。接触片保持部８は、駆動軸１５と、ホルダ１６と、接点バネ１７とを含む。駆動軸１５は、可動接触片７の移動方向（Ｚ１，Ｚ２）に延びている。駆動軸１５は、接触方向Ｚ１及び開離方向Ｚ２に移動可能に配置されている。ホルダ１６は、可動接触片７に接続されており、可動接触片７を保持している。接点バネ１７は、駆動軸１５とホルダ１６との間に配置されている。駆動軸１５は、接点バネ１７を介して、ホルダ１６に接続されている。接触片保持部８の構造については後に詳細に説明する。

第１固定端子５は、第１接点支持部２１と第１外部接続部２４とを含む。第１接点支持部２１は、ケース２内において、第１固定接点１１を支持している。第１外部接続部２４は、第１接点支持部２１に接続されている。第１外部接続部２４は、ケース２の外方に突出している。第１外部接続部２４は、第１接点支持部２１と一体的に形成されてもよい。或いは、第１外部接続部２４は、第１接点支持部２１と別体であってもよい。

第２固定端子６は、第２接点支持部３１と、第２外部接続部３４とを含む。第２接点支持部３１は、ケース２内において、第２固定接点１２を支持している。第２外部接続部３４は、第２接点支持部３１に接続されている。第２外部接続部３４は、ケース２の外方に突出している。第２外部接続部３４は、第２接点支持部３１と一体的に形成されてもよい。或いは、第２外部接続部３４は、第２接点支持部３１と別体であってもよい。

駆動装置４は、可動接触片７を動作させる駆動力を発生させる。駆動装置４は、電磁力によって可動接触片７を動作させる。駆動装置４は、可動接触片７に対して可動接触片７の移動方向（Ｚ１，Ｚ２）に配置されている。駆動装置４は、コイル４１と、スプール４２と、鉄心４３と、復帰バネ４４と、ヨーク４５とを含む。

コイル４１は、スプール４２に巻回されている。コイル４１及びスプール４２は、駆動軸１５と同軸に配置されている。スプール４２は、スプール４２の軸線方向に貫通する孔４２ａを含む。鉄心４３と復帰バネ４４とは、スプール４２の孔４２ａに挿入されている。ヨーク４５は、鉄心４３に接続されている。

ヨーク４５は、第１ヨーク４５ａと第２ヨーク４５ｂとを含む。第１ヨーク４５ａは、接点装置３とスプール４２との間に配置されている。第２ヨーク４５ｂは、第１ヨーク４５ａに接続されている。第２ヨーク４５ｂは、Ｕ字状の形状を含みている。第２ヨーク４５ｂは、コイル４１の両側方と、コイル４１に対して第１ヨーク４５ａの反対側とに配置されている。第１ヨーク４５ａは、鉄心４３の一端に接続されている。第２ヨーク４５ｂは、鉄心４３の他端に接続されている。

鉄心４３は、固定鉄心４３ａと可動鉄心４３ｂとを含む。固定鉄心４３ａは、第２ヨーク４５ｂに固定されている。可動鉄心４３ｂは、固定鉄心４３ａと別体である。可動鉄心４３ｂは、接触方向Ｚ１及び開離方向Ｚ２に移動可能に配置されている。可動鉄心４３ｂは、駆動軸１５に接続されている。復帰バネ４４は、可動鉄心４３ｂと固定鉄心４３ａとの間に配置されている。復帰バネ４４は、可動鉄心４３ｂを開離方向Ｚ２に付勢している。

次に、接触片保持部８について詳細に説明する。図２は、接触片保持部８の斜視図である。図３は、図２におけるIII−III断面図である。図３に示すように、駆動軸１５は、径方向に突出するフランジ部１５ａを含む。フランジ部１５ａは、可動接触片７に対して接触方向Ｚ１に配置されている。駆動軸１５は、フランジ部１５ａから開離方向Ｚ２に突出するガイド軸部１５ｂを含む。ガイド軸部１５ｂは、可動接触片７に設けられた孔７ａに挿入されている。ガイド軸部１５ｂは、可動接触片７に対して，駆動軸１５の軸線方向に移動可能に配置されている。

ホルダ１６は、ベース部５１と、第１側面５２と、第２側面５３と、第１押圧面５４と、第２押圧面５５とを含む。ベース部５１は、可動接触片７に対向して配置される。ベース部５１には、駆動軸１５が通される孔５１ａが設けられている。フランジ部１５ａは、可動接触片７の移動方向（Ｚ１，Ｚ２）において、可動接触片７とベース部５１との間に配置される。フランジ部１５ａとベース部５１との間には、接点バネ１７が配置される。

第１側面５２と第２側面５３とは、ベース部５１から可動接触片７に向かって延びている。第１側面５２と第２側面５３とは、可動接触片７の短手方向に、互いに間隔をおいて配置されている。駆動軸１５の一部と接点バネ１７とは、第１側面５２と第２側面５３との間に配置されている。第１側面５２は、可動接触片７の長手方向に延びる可動接触片７の一方の側縁７１に対向して配置されている。第２側面５３は、可動接触片７の長手方向に延びる可動接触片７の他方の側縁７２に対向して配置されている、
第１押圧面５４と第２押圧面５５とは、ホルダ１６において一体的に形成されている。第１押圧面５４と第２押圧面５５とは、ホルダ１６の一部が折り曲げられて形成されている。詳細には、第１押圧面５４は、第１側面５２の一部が折り曲げられて形成されている。第１押圧面５４は、第１側面５２から可動接触片７の短手方向に延びている。第２押圧面５５は、第２側面５３の一部が折り曲げられて形成されている。第２押圧面５５は、第２側面５３から可動接触片７の短手方向に延びている。

第１押圧面５４と第２押圧面５５とは、可動接触片７の短手方向に、互いに間隔をおいて配置されている。第１押圧面５４は、第１側面５２から可動接触片７の表面に沿って延びている。第２押圧面５５は、第２側面５３から可動接触片７の表面に沿って延びている、第１押圧面５４と第２押圧面５５とは、可動接触片７の表面に沿う平坦な形状を有する。第１押圧面５４と第２押圧面５５とは、可動接触片７と面接触して可動接触片７を押圧する。

ホルダ１６は、第１側面５２とベース部５１との間で屈曲した形状を有している。ホルダ１６は、第１側面５２と第１押圧面５４との間で屈曲した形状を有している。ホルダ１６は、第２側面５３とベース部５１との間で屈曲した形状を有している。ホルダ１６は、第２側面５３と第２押圧面５５との間で屈曲した形状を有している。

図３に示すように、可動接触片７の表面には第１凹溝７３と第２凹溝７４とが設けられている。第１凹溝７３と第２凹溝７４とは、可動接触片７の短手方向に互いに間隔をおいて配置されている。第１凹溝７３と第２凹溝７４とは、可動接触片７の長手方向に延びている。第１凹溝７３と第２凹溝７４とは、可動接触片７の一方の表面から、接触方向Ｚ１に凹んだ形状を有している。

ホルダ１６は、第１突出部６１と第２突出部６２とをさらに含む。第１突出部６１は、第１押圧面５４から第１凹溝７３内に向かって突出している。ホルダ１６は、第１押圧面５４と第１突出部６１との間で屈曲した形状を有している。第２突出部６２は、第２押圧面５５から第２凹溝７４内に向かって突出している。ホルダ１６は、第２押圧面５５と第２突出部６２との間で屈曲した形状を有している。

ホルダ１６は、ベース部５１と、第１側面５２と、第２側面５３と、第１押圧面５４と、第２押圧面５５と、第１突出部６１と、第２突出部６２とが一体的に形成されている。ただし、これらの部分の一部が別体に形成されてもよい。

図４は、第１突出部６１と第１凹溝７３との拡大断面図である。図４に示すように、第１突出部６１の先端５６ａは、第１凹溝７３の底から離れて配置されている。第１突出部６１と同様に、第２突出部６２の先端５７ａも、第２凹溝７４の底から離れて配置されている。

次に、リレー１の動作について説明する。コイル４１に電圧が印加されていないときには、可動鉄心４３ｂと共に、駆動軸１５は、復帰バネ４４の弾性力によって開離方向Ｚ２に押圧されている。そのため、可動接触片７も開離方向Ｚ２に押圧されており、図５Ａに示すように、第１可動接点１３及び第２可動接点１４は、第１固定接点１１及び第２固定接点１２から開離した開状態となっている。

なお、接点バネ１７は予圧縮状態で、フランジ部１５ａとベース部５１との間に配置されている。そのため、図５Ａに示す開状態で、接点バネ１７は、可動接触片７を挟み込む方向に、ホルダ１６とフランジ部１５ａを付勢している。そのため、ホルダ１６の第１押圧面５４と第２押圧面５５とは、可動接触片７に接触した状態に維持される。

コイル４１に電圧が印加されて励磁されると、コイル４１の電磁力により、可動鉄心４３ｂが、復帰バネ４４の弾性力に抗して、接触方向Ｚ１に移動する。それにより、図５Ｂに示すように、駆動軸１５とホルダ１６と可動接触片７とが共に接触方向Ｚ１に移動して、第１可動接点１３及び第２可動接点１４が、第１固定接点１１及び第２固定接点１２に接触する。

この状態で、可動接触片７及びホルダ１６の接触方向Ｚ１への移動は、第１固定端子５と第２固定端子６とによって規制されるが、駆動軸１５は可動接触片７に対して移動可能である。そのため、コイル４１の電磁力により、可動鉄心４３ｂが接触方向Ｚ１にさらに移動すると、駆動軸１５がさらに接触方向Ｚ１に移動する。それにより、図５Ｃに示すように、接点バネ１７は、フランジ部１５ａによって押されることで、収縮する。この状態では、接点バネ１７は弾性力によってホルダ１６を接触方向Ｚ１に付勢している。そして、ホルダ１６の第１押圧面５４と第２押圧面５５とが、可動接触片７に接触して、接触方向Ｚ１に可動接触片７を押圧している。

本実施形態に係るリレー１では、ホルダ１６の第１押圧面５４と第２押圧面５５とが、可動接触片７と面接触して可動接触片７を押圧する。第１押圧面５４と第２押圧面５５とは、可動接触片７の表面に沿う平坦な形状を有しているため、可動接触片７と接触したときに可動接触片７を削ることが抑えられる。また、第１押圧面５４と第２押圧面５５とは、ホルダ１６において一体的に形成されているため、製造コストの増大及び組立性の低下を抑えることができる。

第１押圧面５４と第２押圧面５５とは、ホルダ１６の一部が折り曲げられて形成されている。そのため、第１押圧面５４と第２押圧面５５とを容易に形成することができる。

ホルダ１６の第１突出部６１は、可動接触片７の第１凹溝７３内に向かって突出している。また、ホルダ１６の第２突出部６２は、可動接触片７の第２凹溝７４内に向かって突出している。そのため、ホルダ１６が開いて可動接触片７から外れることを防止できる。

第１突出部６１の先端５６ａは、第１凹溝７３の底から離れて配置される。第２突出部６２の先端５７ａは、第２凹溝７４の底から離れて配置される。そのため、第１突出部６１と第２突出部６２の先端５７ａとによって可動接触片７が削られることを抑えることができる。

以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。例えば、駆動装置４の構成が変更されてもよい。コイル４１、スプール４２、鉄心４３、復帰バネ４４、或いはヨーク４５の形状、或いは配置が変更されてもよい。ケース２の形状、或いは配置が変更されてもよい。

上記の実施形態では、駆動装置４が駆動軸１５をコイル４１側に引き込むことで、可動接触片７が接触方向Ｚ１に移動する。また、駆動装置４が駆動軸１５をコイル４１側から押し出すことで、可動接触片７が開離方向Ｚ２に移動する。しかし、駆動装置４が駆動軸１５をコイル４１側に引き込むことで、可動接触片７が開離方向Ｚ２に移動してもよい。駆動装置４が駆動軸１５をコイル４１側から押し出すことで、可動接触片７が接触方向Ｚ１に移動してもよい。

第１固定端子５、第２固定端子６、可動接触片７の形状、或いは配置が変更されてもよい。例えば、第１固定端子５と第２固定端子６との配置は、上記の実施形態のものに限らず、互いに入れ替わってもよい。

ホルダ１６の形状は、上記の実施形態のものに限らず、変更されてもよい。例えば、上記の実施形態では、押圧面の数は２つである。しかし、押圧面の数は２つに限らず、１つ、或いは３つ以上であってもよい。図６は、第１変形例に係るホルダ１６の斜視図である。図６に示すように、ホルダ１６は、３つの押圧面５４−５６を含んでもよい。或いは、図７は、第２変形例に係るホルダ１６の斜視図である。図７に示すように、ホルダ１６は、４つの押圧面５４−５７を含んでもよい。

図８は、第３変形例に係るホルダ１６の斜視図である。図８に示すように、ホルダ１６は、可動接触片７の短手方向の全体に亘って配置された押圧面５４を含んでもよい。この場合、押圧面５４は、第１側面５２と第２側面５３とに接続されていてもよい。

或いは、図９に示す第４変形例のように、押圧面５４は、可動接触片７の短手方向の全体に亘って配置され、第１側面５２のみに接続されてもよい。この場合、第２側面５３は省略されてもよい。図９に示すように、第４変形例では、ホルダ１６は、可動接触片７の側縁７２に対向するように突出した突出部６１を含んでもよい。このような突出部６１によっても、ホルダ１６が可動接触片７から外れることを防止することができる。

図１０は、第５変形例に係るホルダ１６の斜視図である。図１１は、第５変形例に係るホルダ１６の断面図である。図１０及び図１１に示すように、第１側面５２と第２側面５３とは、可動接触片７の長手方向に、互いに間隔をおいて配置されてもよい。第１側面５２は、可動接触片７が通される第１開口６３を含んでもよい。第２側面５３は、可動接触片７が通される第２開口６４を含んでもよい。第１押圧面５４は、第１側面５２から可動接触片７の長手方向に延びていてもよい。第２押圧面５５は、第２側面５３から可動接触片７の長手方向に延びていてもよい。詳細には、第１押圧面５４は、第１側面５２から可動接触片７の長手方向における外側に向かって延びていてもよい。第２押圧面５５は、第２側面５３から可動接触片７の長手方向における外側に向かって延びていてもよい。

図１２は、第６変形例に係るホルダ１６の斜視図である。図１３は、第６変形例に係るホルダ１６の断面図である。図１２及び図１３に示すように、第１押圧面５４は、第１側面５２から可動接触片７の長手方向における内側に向かって延びていてもよい。第２押圧面５５は、第２側面５３から可動接触片７の長手方向における内側に向かって延びていてもよい。

なお、可動接触片７の長手方向における内側は、可動接触片７の長手方向における中心に向かう方向を意味する。可動接触片７の長手方向における外側は、可動接触片７の長手方向における中心から離れる方向を意味する。

図１４は、第７変形例に係るホルダ１６の斜視図である。図１５は、第８変形例に係るホルダ１６の斜視図である。図１４及び図１５に示すように、第１突出部６１及び第２突出部６２は、省略されてもよい。なお、図１４では、図１０及び図１１に示す第５変形例において、第１突出部６１及び第２突出部６２が省略されている。図１５では、図１２及び図１３に示す第６変形例において、第１突出部６１及び第２突出部６２が省略されている。ただし、第５変形例及び第６変形例に限らず、上述した実施形態、或いは第１〜第４変形例においても、突出部が省略されてもよい。

本発明によれば、製造コストの増大及び組立性の低下を抑えながら、ホルダによる可動接触片の削れを抑えることができる。

４ 駆動装置
５ 第１固定接点
６ 第２固定接点
７ 可動接触片
１３ 第１可動接点
１４ 第２可動接点
１５ 駆動軸
１６ ホルダ
５１ ベース部
５２ 第１側面
５３ 第２側面
５４ 第１押圧面
５５ 第２押圧面
６１ 第１突出部
６２ 第２突出部
６３ 第１開口
６４ 第２開口
７３ 第１凹溝
７４ 第２凹溝

Claims (12)

1. 第１固定接点と、
   第２固定接点と、
   前記第１固定接点に対向して配置された第１可動接点と、前記第２固定接点に対向して配置された第２可動接点とを含み、前記第１可動接点及び前記第２可動接点が前記第１固定接点及び前記第２固定接点に対して接触する方向および開離する方向に移動可能に配置された可動接触片と、
   前記可動接触片を保持するホルダと、
   前記ホルダに接続された駆動軸と、
   前記駆動軸を前記可動接触片の移動方向に移動させる駆動装置と、
   を備え、
   前記ホルダは、前記ホルダにおいて一体的に形成された押圧面を含み、
   前記押圧面は、前記可動接触片の表面に沿う平坦な形状を有し、前記可動接触片と面接触して前記可動接触片を押圧する、
   リレー。
2. 前記押圧面は、前記ホルダの一部が折り曲げられて形成されている、
   請求項１に記載のリレー。
3. 前記ホルダは、
   前記可動接触片に対向して配置されるベース部と、
   前記ベース部から前記可動接触片に向かって延びる側面と、
   をさらに含み、
   前記ホルダは、前記押圧面と前記側面との間で屈曲した形状を有する、
   請求項１又は２に記載のリレー。
4. 前記側面は、前記可動接触片の長手方向に延びる前記可動接触片の側縁に対向して配置され、
   前記押圧面は、前記側面から前記可動接触片の短手方向に延びている、
   請求項３に記載のリレー。
5. 前記側面は、前記可動接触片が通される開口を含み、
   前記押圧面は、前記側面から前記可動接触片の長手方向に延びている、
   請求項３に記載のリレー。
6. 前記押圧面は、前記側面から前記可動接触片の短手方向に亘って配置されている、
   請求項３に記載のリレー。
7. 前記押圧面は、前記側面の一部が折り曲げられて形成されている、
   請求項３から６のいずれかに記載のリレー。
8. 前記ホルダは、
   前記可動接触片に対向して配置されるベース部と、
   前記ベース部から前記可動接触片に向かって延びる第１側面と、
   前記第１側面から間隔をおいて配置され、前記ベース部から前記可動接触片に向かって延びる第２側面と、
   をさらに含み、
   前記押圧面は、
   前記第１側面から前記可動接触片の表面に沿って延びる第１押圧面と、
   前記第２側面から前記可動接触片の表面に沿って延びる第２押圧面と、
   を含む、
   請求項１又は２に記載のリレー。
9. 前記第１側面は、前記可動接触片の長手方向に延びる前記可動接触片の一方の側縁に対向して配置され、
   前記第２側面は、前記可動接触片の長手方向に延びる前記可動接触片の他方の側縁に対向して配置され、
   前記第１押圧面は、前記第１側面から前記可動接触片の短手方向に延びており、
   前記第２押圧面は、前記第２側面から前記可動接触片の短手方向に延びている、
   請求項８に記載のリレー。
10. 前記第１側面は、前記可動接触片が通される第１開口を含み、
    前記第２側面は、前記第１側面から前記可動接触片の長手方向に間隔をおいて配置され、前記可動接触片が通される第２開口を含み、
    前記第１押圧面は、前記第１側面から前記可動接触片の長手方向に延びており、
    前記第２押圧面は、前記第２側面から前記可動接触片の長手方向に延びている、
    請求項８に記載のリレー。
11. 前記可動接触片の表面には凹溝が設けられており、
    前記ホルダは、前記押圧面から前記凹溝内に向かって突出する突出部を含む、
    請求項１から１０のいずれかに記載のリレー。
12. 前記突出部の先端は、前記凹溝の底から離れて配置されている、
    請求項１１に記載のリレー。

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