JP2019178701A - 真空断熱材およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】真空断熱材の外被材のヒートブリッジを低減すること。【解決手段】真空断熱材１１は、面積の異なる第１外被材１２ａと第２外被材１２ｂとが周縁部分を揃えて溶着された袋状の外被材１２と、袋状の外被材１２の内部に設けられた第１繊維体１３と、を有する。第１外被材１２ａと第２外被材１２ｂとの溶着部分であるヒレ部１５は、真空断熱材１１の厚みの半分よりも、第１外被材１２ａまたは第２外被材１２ｂのいずれかの外表面に近い位置に形成される。【選択図】図１

Description

本発明は、真空断熱材およびその製造方法に関する。

真空断熱材の断熱性能を長期に渡って維持するためには、外被材として、ガスバリア性に優れたフィルムを使用することによって、外部からのガス侵入を防ぎ、真空断熱材の内部の真空度を維持する必要がある。

そのため、従来では、外被材として、アルミニウム箔などの金属箔を含むフィルムが広く使用されてきた。しかし、金属箔を含むフィルムを真空断熱材に使用すると、金属箔を通じての熱の回り込み（以下、ヒートブリッジという）が発生するため、本来の断熱性能が得られないという課題があった。

この課題を解決するために、例えば、アルミニウム箔層の代わりに、バリア層として、比較的に熱伝導率が小さいステンレス箔層、セラミック蒸着フィルム層、アルミニウム蒸着フィルム層などを用いることが知られている。

さらに、特許文献１には、ガスバリア性とヒートブリッジの両方を考慮した真空断熱材が開示されている。この真空断熱材では、その表裏のいずれか一方の外被材として、アルミニウム箔層を有する積層フィルムが用いられている。このアルミニウム箔層は、ガスバリア層として機能する。また、他方の外被材として、バリアフィルム層を少なくとも２層有する積層フィルムを用いている。このバリアフィルム層は、無機酸化物蒸着層を多層有している。また、無機酸化物蒸着層は、ガスバリア層として機能する。

特許第４６４９９６９号公報

しかしながら、特許文献１の真空断熱材では、ヒートブリッジを充分に低減できるとは言えず、改善の余地があった。さらに、真空断熱材のサイズが小さければ小さいほど、ヒートブリッジの影響は顕著になるため、充分な低減が望まれている。

本発明の目的は、外被材のヒートブリッジを充分に低減することができる真空断熱材およびその製造方法を提供することである。

本発明の一態様に係る真空断熱材は、面積の異なる第１外被材と第２外被材とが周縁部分を揃えて溶着された袋状の外被材と、前記袋状の外被材の内部に設けられた第１繊維体と、を有する。

本発明の一態様に係る真空断熱材の製造方法は、面積の異なる第１外被材と第２外被材とを、それらの周縁部分のうち一部分を開口させた状態で他の部分を揃えて溶着することで、外被材袋を作成する工程と、芯材を作成する工程と、前記芯材を前記外被材袋の開口部分から前記外被材袋内に挿入する工程と、前記外被材袋の真空引きを行い、前記外被材袋の開口部分を溶着する工程と、を含む。

本発明によれば、外被材のヒートブリッジを充分に低減することができる。

本発明の実施の形態１に係る真空断熱材の断面図 図１に示したヒレ部を折り曲げた後の真空断熱材の断面図 本発明の実施の形態１に係る真空断熱材の斜視図 本発明の実施の形態１に係る真空断熱材の製造方法の流れを示すフローチャート ステップ１における真空断熱材の状態の一例を示す概略図 ステップ２における真空断熱材の状態の一例を示す概略図 ステップ３における真空断熱材の状態の一例を示す概略図 ステップ４における真空断熱材の状態の一例を示す概略図 本発明の実施の形態２に係る真空断熱材の断面図 図６に示したヒレ部を折り曲げ後の真空断熱材の断面図 ステップ１における真空断熱材の状態の一例を示す概略図 ステップ２における真空断熱材の状態の一例を示す概略図 ステップ３における真空断熱材の状態の一例を示す概略図 本発明の実施の形態３に係る真空断熱材の断面図 図９に示したヒレ部を折り曲げ後の真空断熱材の断面図 本発明の実施の形態４に係る真空断熱材の断面図 図１１に示したヒレ部を折り曲げ後の真空断熱材の断面図

以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。

（実施の形態１）
本発明の実施の形態１に係る真空断熱材について、以下に説明する。

＜構造＞
本発明の実施の形態１に係る真空断熱材の構造について、図１〜図３を用いて説明する。

図１は、本実施の形態の真空断熱材１１の断面図である。図２は、図１に示したヒレ部１５を折り曲げた後の真空断熱材１１の断面図である。図３は、本実施の形態の真空断熱材１１の斜視図である。

図１〜図３に示すように、真空断熱材１１は、外被材１２、第１繊維体１３、および吸着剤１４を有する。また、外被材１２は、ヒレ部１５を有する。

外被材１２は、上側外被材１２ａと、下側外被材１２ｂとを含む。ヒレ部１５は、上側外被材１２ａと下側外被材１２ｂとが溶着（接着）された部分である。

本実施の形態では、面積が異なる上側外被材１２ａと下側外被材１２ｂとを用いている。例えば、上側外被材１２ａの面積は、下側外被材１２ｂの面積よりも小さい。よって、上側外被材１２ａの周縁部分と下側外被材１２ｂの周縁部分とを揃えて溶着させると、図１に示すように、ヒレ部１５の位置は、上側外被材１２ａ側（図中の上側）に寄ることになる。

外被材１２は、真空断熱材１１の真空度を維持する部材である。外被材１２は、最内層として熱溶着用の低密度ポリエチレンフィルムを有し、最外層として表面保護用のナイロンフィルムを有する。

また、外被材１２は、低密度ポリエチレンフィルムとナイロンフィルムとの間に、ポリアクリル酸系樹脂フィルムとＰＥＴフィルムとの二重構造を有する。ポリアクリル酸系樹脂フィルムは、ガスおよび水分の浸透を抑制するバリア層としてのアルミニウムを蒸着により成膜したものである。また、ＰＥＴフィルムは、アルミニウムを蒸着により成膜したものである。

なお、本実施の形態では、熱溶着用フィルムとして、低密度ポリエチレンフィルムを用いる場合を例に挙げたが、これに限定されない。熱溶着フィルムとしては、例えば、直鎖低密度ポリエチレンフィルム、高密度ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリアクリロニトリルフィルム等の熱可塑性樹脂、または、それらの混合体を用いてもよい。

また、本実施の形態では、表面保護用フィルムとして、ナイロンフィルムを用いる場合を例に挙げたが、これに限定されない。表面保護用フィルムとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリプロピレンフィルム等、従来公知の材料を用いてもよい。表面保護用フィルムの厚みは、０．１ｍｍ程度が好ましい。

また、本実施の形態では、ガスバリアフィルムとして、ポリアクリル酸系樹脂フィルムとＰＥＴフィルムとの二重構造を用いる場合を例に挙げたが、これに限定されない。ガスバリアフィルムとしては、例えば、アルミニウム箔または銅箔などの金属箔を用いてもよい。または、ガスバリアフィルムとしては、例えば、基材に対して、金属（例えば、アルミニウム、銅等）または金属酸化物（例えば、アルミナ、シリカ等）を蒸着したフィルム等を用いてもよい。上記基材としては、ポリエチレンテレフタレートフィルム、または、エチレン−ビニルアルコール共重合体フィルム等を用いてもよい。

第１繊維体１３は、無機質繊維（例えばガラス繊維）で構成され、外被材１２を支持する。第１繊維体１３は、熱伝導率の低い材料で構成されればよい。このような材料としては、例えば、発泡体、粉粒体、または繊維体が挙げられる。

発泡体としては、例えば、連続気泡のウレタンフォーム、スチレンフォーム、フェノールフォーム等が挙げられる。粉粒体としては、無機系、有機系のものが挙げられ、例えば、各種フォーム材を粉砕したものや、シリカ、アルミナ、パーライト等が挙げられる。繊維体としては、無機系、有機系のものが挙げられ、例えば、グラスファイバー、グラスウール、ロックウール、セルロースファイバー等が挙げられる。

また、第１繊維体１３の材料としては、熱容量が比較的に低いウレタンフォーム等の発泡体、または、その粉粒体を用いてもよい。さらには、第１繊維体１３の材料として、上記で例示した発泡体、粉粒体、および繊維体を混合して用いてもよい。

吸着剤１４は、ガスや水蒸気の侵入による気体熱伝導成分の増加を抑制する。吸着剤１４は、例えば、ゼオライトまたは酸化カルシウム等で構成される。吸着剤１４は、第１繊維体１３の角部に配置され、第１繊維体１３とともに減圧密封される。

＜効果＞
実用上では、図２に示すように、真空断熱材１１のヒレ部１５を折り曲げて使用する場合が多い。ヒレ部１５が折り曲げられた場合、図２に示すように、外被材１２の主要伝熱部２６は、外被材１２が一層の部分と、外被材１２が三層の部分とで構成される。ここで、上述したとおり、ヒレ部１５の位置は、真空断熱材１１の厚み方向において、真空断熱材１１（本実施の形態では、第１繊維体１３でもよい）の厚みの半分の位置よりも、上側外被材１２ａの外表面側（図中の上側）に寄っているため、外被材１２の三層部分の長さを減らすことができる。その結果、ヒートブリッジを低減させることができる。

なお、ヒレ部１５の位置は、真空断熱材１１の一番上または一番下であることが好ましい。その場合、ヒレ部１５は短くてもよい。

＜製造方法＞
真空断熱材１１の製造方法について、図４、図５Ａ〜図５Ｄを用いて説明する。

図４は、真空断熱材１１の製造方法の流れを示すフローチャートである。図５Ａ〜図５Ｄは、図４に示す製造方法のステップ１〜４のそれぞれにおける真空断熱材の状態の一例を示す概略図である。

まず、上側外被材１２ａと下側外被材１２ｂとの溶着により、袋状の外被材１２（以下、外被材袋という）を作成する（ステップ１）。

具体的には、上側外被材１２ａと下側外被材１２ｂとして、長方形状の２枚のラミネートフィルムを用意する。このラミネートフィルムは、上述したとおり、低密度ポリエチレンフィルムと、ポリアクリル酸系樹脂フィルムとＰＥＴフィルムとの二重構造と、ナイロンフィルムとで構成されている。

低密度ポリエチレンフィルムの厚みは、例えば５０μｍである。ポリアクリル酸系樹脂フィルムおよびＰＥＴフィルムの厚みは、それぞれ、例えば１２μｍである。ナイロンフィルムの厚みは、例えば２５μｍである。

そして、２枚のラミネートフィルムの３辺（例えば、図５Ａに示す周縁部分ａ）を熱溶着する。このとき、ヒレ部１５が、真空断熱材１１の厚みの半分よりも、第１外被材１２ａ（第２外被材１２ｂでもよい）の外表面に近い位置に形成されるように、第１外被材１２ａと第２外被材１２ｂとの溶着を行う。これにより、外被材袋を得る。

次に、芯材を作成する（ステップ２）。

具体的には、まず、ガラス繊維のシートを焼成し、その後、そのシートを所定のサイズおよび所定の形状に切断する。これにより、第１繊維体１３（芯材の一例）を得る（図５Ｂ参照）。

次に、ステップ２で作成した芯材および吸着剤１４を、ステップ１で作成した外被材袋に挿入する（ステップ３）。

具体的には、外被材袋の開口部（溶着されていない部分）から、第１繊維体１３および吸着剤１４を外被材袋内に挿入する（図５Ｃ参照）。

次に、外被材袋の真空引きを行い、外被材袋の開口部を溶着する（ステップ４）。

具体的には、未封口の外被材袋をチャンバー（図示略）内に設置し、外被材袋の内部を１０Ｐａ以下まで減圧した後、外被材袋の開口部を熱溶着する。これにより、真空断熱材１１が完成する（図５Ｄ参照）。

本発明の発明者は、真空断熱材の実用上、ヒレ部１５を折り曲げて使用する場合が多く、ヒレ部の位置がその折り曲げ側に近いほど、ヒートブリッジが低減されることに着目した。そこで、本実施の形態の真空断熱材１１では、面積が異なる２つの外被材１２（上側外被材１２ａ、下側外被材１２ｂ）をそれらの周縁部分を揃えて溶着することで、ヒレ部１５の位置を折り曲げ側に近付けるようにした。これにより、外被材１２のヒートブリッジを低減させることを可能にした。また、ヒートブリッジの低減により真空断熱材の断熱性能が向上するため、真空断熱材を備えた機器（例えば、保温機器、保冷機器、事務機器等）の省エネを実現することもできる。

なお、本実施の形態では、下側外被材１２ｂと、それよりも面積の小さい上側外被材１２ａとの周縁部分を揃えて溶着することにより、ヒレ部１５の位置を上側外被材１２ａ側に近付けるようにしたが、これに限定されない。例えば、下側外被材１２ｂと、それよりも面積の大きい上側外被材１２ａとの周縁部分を揃えて溶着することにより、ヒレ部１５の位置を下側外被材１２ｂ側に近付けるようにしてもよい。これは、後述の実施の形態２〜４にも同様である。

（実施の形態２）
本発明の実施の形態２に係る真空断熱材について、以下に説明する。

＜構造＞
本発明の実施の形態２に係る真空断熱材の構造について、図６、図７を用いて説明する。図６は、本実施の形態の真空断熱材５１の断面図である。図７は、図６に示したヒレ部１５を折り曲げた後の真空断熱材５１の断面図である。なお、図６、図７では、図１〜図３と共通の構成要素について、同一の符号を付している。以下では、主に実施の形態１との差異について説明し、実施の形態１と共通する事項についての説明は、省略する。

図６、図７に示すように、真空断熱材５１は、実施の形態１の真空断熱材１１と比べて、第２繊維体５６を有する点が異なる。

第２繊維体５６は、下側外被材１２ｂの内側の面に沿って設けられている。また、第２繊維体５６の厚みは、第１繊維体１３の厚みよりも小さい。また、第２繊維体５６の両端部は、ヒレ部１５内に入り込んでいる。換言すれば、第２繊維体５６の両端部は、上側外被材１２ａと下側外被材１２ｂとに挟まれている。

図６において、ヒレ部の位置寸法５７は、折り曲げ側からの距離（換言すれば、上側外被材１２ａの上面からヒレ部１５の中心までの距離）である。

第２繊維体５６は、第１繊維体１３と同じ材質（例えば、ガラス繊維等の無機質繊維）で構成されてもよいし、第１繊維体１３と異なる材質（例えば、セラミックまたは樹脂等）で構成されてもよい。

また、第２繊維体５６は、第１繊維体１３と別体であってもよいし、第１繊維体１３と一体的に形成されてもよい。別体の場合、第２繊維体５６と第１繊維体１３との位置関係がずれる可能性がある。結果、第２繊維体５６の端部の折り曲げができなくなり、実施の形態２の構造が安定して作製できない。なお、一体的に形成するとは、第２繊維体５６と第１繊維体１３とが接着など、両者の位置関係が固定されていることを意味する。

＜効果＞
実用上では、図７に示すように、真空断熱材５１のヒレ部１５を折り曲げて使用する場合が多い。ヒレ部１５が折り曲げられた場合、図７に示すように、第２繊維体５６の一部（端部）は、外被材１２に挟まれたまま、ヒレ部１５と同様に折れ曲がる。これにより、外被材１２の三層のうち二層が断熱されるので、さらにヒートブリッジを低減させることができる。

なお、ヒレ部１５（第２繊維体５６の端部がある部分）を折り曲げやすくするために、ヒレ部１５のコーナー部分を、三角形または四角形にカットしてもよい。

＜製造方法＞
真空断熱材５１の製造方法について、図４、図８Ａ〜図８Ｃを用いて説明する。図８Ａ〜図８Ｃは、図４に示す製造方法のステップ２〜４のそれぞれにおける真空断熱材の状態の一例を示す概略図である。

ステップ１は、実施の形態１と同様であるので、説明を省略する。

ステップ２では、芯材を作成する。

具体的には、まず、ガラス繊維のシートを焼成し、その後、そのシートを所定のサイズおよび所定の形状に切断する。これにより、第１繊維体１３および第２繊維体５６（芯材の一例）を得る（図８Ａ参照）。

ステップ３では、ステップ２で作成した芯材および吸着剤１４を、ステップ１で作成した外被材袋に挿入する。

具体的には、外被材袋の開口部（溶着されていない部分）から、第１繊維体１３、第２繊維体５６、および吸着剤１４を、外被材袋内に挿入する（図８Ｂ参照）。このとき、第２繊維体５６を第１繊維体１３の下に配置するようにする。

ステップ４は、実施の形態１と同様であるので、説明を省略する。これにより、真空断熱材５１が完成する（図８Ｃ参照）。

＜評価＞
次に、本実施の形態の効果をシミュレーションにより確認した。シミュレーションの条件を下記表１に示し、シミュレーションの結果を下記表２に示す。なお、真空断熱材５１の上下の両面の温度差を２０Ｋとし、側面の境界条件を断熱と設定し、輻射を考慮しないように設定した。また、外被材１２（上側外被材１２ａおよび下側外被材１２ｂ）としては、性能が最も良いアルミニウム蒸着のものを用いた。

表１、表２において、比較例は、既存の真空断熱材に対応し、実施例１、２は、本実施形態の真空断熱材５１に対応する。

比較例と実施例１、２とでは、芯材全体の厚みを１０ｍｍに統一した。ただし、芯材の内部構成は異なる。具体的には、比較例は、厚さ１０ｍｍの第１繊維体１３のみを備える構成であるのに対し、実施例１、２は、厚さ８ｍｍの第１繊維体１３と厚さ２ｍｍの第２繊維体５６を備える構成である。

また、実施例１では、ヒレ部の位置寸法５７（図６参照）を、比較例と同様に、５ｍｍとしている。これに対し、実施例２では、ヒレ部の位置寸法５７を、３ｍｍとしている。上述したとおり、ヒレ部の位置寸法５７は、上側外被材１２ａの上面（外表面と言ってもよい）からヒレ部１５の中心までの距離である。

表２に示すとおり、比較例、実施例１、２の「単位面積あたりの外被材１２を通過する熱量」は、それぞれ、０．３３０Ｗ／ｍ^２、０．２４３Ｗ／ｍ^２、０．２２７Ｗ／ｍ^２である。つまり、本実施の形態の真空断熱材５１は、既存の真空断熱材に対して、外被材１２のヒートブリッジが最大３１％も改善した。なお、この結果は、外被材１２として、面内方向の熱伝導率が低くなる中間層にアルミニウムを蒸着により成膜したシートを用いた場合の結果であり、外被材１２の中間層としてアルミ箔を用いる場合では、さらに改善率が高まると考えられる。

なお、本実施の形態では、第２繊維体５６が下側外被材１２ｂの内側の面に沿って設けられるとしたが、これに限定されない。例えば、上側外被材１２ａの面積が下側外被材１２ｂの面積よりも大きい場合では、第２繊維体５６は、上側外被材１２ａの内側の面に沿って設けられてもよい。

（実施の形態３）
本発明の実施の形態３に係る真空断熱材について、以下に説明する。

＜構造＞
本発明の実施の形態３に係る真空断熱材の構造について、図９、図１０を用いて説明する。図９は、本実施の形態の真空断熱材８１の断面図である。図１０は、図９に示したヒレ部１５を折り曲げた後の真空断熱材８１の断面図である。なお、図９、図１０では、図１〜図３、図６、図７と共通の構成要素について、同一の符号を付している。以下では、主に実施の形態１、２との差異について説明し、実施の形態１、２と共通する事項についての説明は、省略する。

図９、図１０に示すように、真空断熱材８１は、実施の形態２の真空断熱材５１と比べて、第２繊維体５６が第１繊維体１３の中間部分に設けられた点が異なる。また、第２繊維体の両端部は、ヒレ部１５内に入り込んでいる。換言すれば、第２繊維体５６の両端部は、上側外被材１２ａと下側外被材１２ｂとに挟まれている。

＜効果＞
実用上では、図１０に示すように、真空断熱材８１のヒレ部１５を折り曲げて使用する場合が多い。ヒレ部１５が折り曲げられた場合、図１０に示すように、第２繊維体５６の一部（端部）は、外被材１２に挟まれたまま、ヒレ部１５と同様に折れ曲がる。これにより、外被材１２の三層のうち二層が断熱されるので、さらにヒートブリッジを低減させることができる。

なお、ヒレ部１５（第２繊維体５６の端部がある部分）を折り曲げやすくするために、ヒレ部１５のコーナー部分を、三角形または四角形にカットしてもよい。

＜製造方法＞
真空断熱材８１の製造方法は、実施の形態２とほぼ同じである。以下では、実施の形態２で説明した製造方法との差異について説明する。

本実施の形態では、芯材作成ステップ（図４のステップ２）において、ガラス繊維のシートを焼成し、そのシートを所定のサイズおよび所定の形状に切断することにより、２つの第１繊維体１３と、１つの第２繊維体５６とを得る。

そして、芯材挿入ステップ（図４のステップ３）において、２つの第１繊維体１３、１つの第２繊維体５６、および吸着剤１４を、外被材袋内に挿入する。このとき、１つの第２繊維体５６を、２つの第１繊維体１３の間に配置するようにする。

（実施の形態４）
本発明の実施の形態４に係る真空断熱材について、以下に説明する。

＜構造＞
本発明の実施の形態４に係る真空断熱材の構造について、図１１、図１２を用いて説明する。図１１は、本実施の形態の真空断熱材１１１の断面図である。図１２は、図１１に示したヒレ部１５を折り曲げた後の真空断熱材１１１の断面図である。なお、図１１、図１２では、図１〜図３と共通の構成要素について、同一の符号を付している。以下では、主に実施の形態１との差異について説明し、実施の形態１と共通する事項についての説明は、省略する。

図１１、図１２に示すように、真空断熱材１１１は、実施の形態１の真空断熱材１１と比べて、２つの追加芯材枠１１６を有する点が異なる。追加芯材枠１１６は、枠体状（中空形状であってもよい）の第２繊維体５６である。

図１１に示すように、追加芯材枠１１６の一端は、ヒレ部１５内に入り込んでいる。換言すれば、追加芯材枠１１６の一端は、上側外被材１２ａと下側外被材１２ｂとに挟まれている。

また、追加芯材枠１１６の他端は、第１繊維体１３に差し込まれている。これにより、追加芯材枠１１６は、第１繊維体１３に固定されている。なお、追加芯材枠１１６の他端は、第１繊維体１３の中央部分まで差し込まれてもよい。

追加芯材枠１１６は、第１繊維体１３と同じ材質（例えば、ガラス繊維等の無機質繊維）で構成されてもよいし、第１繊維体１３と異なる材質（例えば、セラミックまたは樹脂等）で構成されてもよい。

＜効果＞
実用上では、図１２に示すように、真空断熱材１１１のヒレ部１５を折り曲げて使用する場合が多い。ヒレ部１５が折り曲げられた場合、図１２に示すように、追加芯材枠１１６の一部は、外被材１２に挟まれたまま、ヒレ部１５と同様に折れ曲がる。これにより、外被材１２の三層のうち二層が断熱されるので、さらにヒートブリッジを低減させることができる。

なお、ヒレ部１５（追加芯材枠１１６の一部がある部分）を折り曲げやすくするために、ヒレ部１５のコーナー部分を、三角形または四角形にカットしてもよい。

＜製造方法＞
真空断熱材１１１の製造方法は、実施の形態１とほぼ同じである。以下では、実施の形態１で説明した製造方法との差異について説明する。

本実施の形態では、芯材作成ステップ（図４のステップ２）において、ガラス繊維のシートを焼成し、そのシートを所定のサイズおよび所定の形状に切断することにより、第１繊維体１３と、追加芯材枠１１６とを得る。

そして、芯材挿入ステップ（図４のステップ３）において、第１繊維体１３、追加芯材枠１１６、および吸着剤１４を、外被材袋内に挿入する。このとき、追加芯材枠１１６を第１繊維体１３に差し込んで固定した状態としておく。

以上、実施の形態１〜４について説明した。なお、本発明は、上記各実施の形態の説明に限定されず、その趣旨を逸脱しない範囲において種々の変形が可能である。

本発明の真空断熱材およびその製造方法は、省エネルギー化が要求される保温保冷機器に限らず、例えばコンテナボックスやクーラーボックスなどの保冷が必要な用途への適用も可能である。また、本発明の真空断熱材は、小さく薄くなっても断熱性能が維持できるため、事務機器に限らず、電子機器への適用や、防寒具や寝具などの保湿が必要な用途への適用も可能である。

１１ 真空断熱材
１２ 外被材
１２ａ 上側外被材
１２ｂ 下側外被材
１３ 第１繊維体
１４ 吸着剤
１５ ヒレ部
２６ 外被材の主要伝熱部
５１ 真空断熱材
５６ 第２繊維体
５７ ヒレ部の位置寸法
８１ 真空断熱材
１１１ 真空断熱材
１１６ 追加芯材枠

Claims (11)

1. 面積の異なる第１外被材と第２外被材とが周縁部分を揃えて溶着された袋状の外被材と、
   前記袋状の外被材の内部に設けられた第１繊維体と、を有する、
   真空断熱材。
2. 前記第１外被材と前記第２外被材との溶着部分であるヒレ部は、
   前記真空断熱材の厚みの半分よりも、前記第１外被材または前記第２外被材のいずれかの外表面に近い位置に形成されている、
   請求項１に記載の真空断熱材。
3. 前記外被材の内部に、前記第１繊維体よりも薄い第２繊維体が設けられている、
   請求項１または２に記載の真空断熱材。
4. 前記第２繊維体は、前記第１繊維体とは別体である、
   請求項３に記載の真空断熱材。
5. 前記第２繊維体は、前記第１繊維体と一体的に形成されている、
   請求項３に記載の真空断熱材。
6. 前記第２繊維体は、
   前記第１外被材および前記第２外被材のうち面積が大きい方の内側の面に沿って設けられており、
   前記第２繊維体の両端は、前記第１外被材と前記第２外被材との溶着部分であるヒレ部内に入り込んでいる、
   請求項３から５のいずれか１項に記載の真空断熱材。
7. 前記第２繊維体は、
   前記第１繊維体の間に設けられており、
   前記第２繊維体の両端は、前記第１外被材と前記第２外被材との溶着部分であるヒレ部内に入り込んでいる、
   請求項３から５のいずれか１項に記載の真空断熱材。
8. 前記第２繊維体は、
   枠体状であり、
   前記第２繊維体の一端は、前記第１外被材と前記第２外被材との溶着部分であるヒレ部内に入り込んでおり、
   前記第２繊維体の他端は、前記第１繊維体に差し込まれている、
   請求項３から５のいずれか１項に記載の真空断熱材。
9. 前記第１繊維体および前記第２繊維体は、無機質繊維で構成されている、
   請求項３から８のいずれかに記載の真空断熱材。
10. 前記第１繊維体は、無機質繊維で構成されており、
    前記第２繊維体は、セラミックまたは樹脂で構成されている、
    請求項３から８のいずれかに記載の真空断熱材。
11. 面積の異なる第１外被材と第２外被材とを、それらの周縁部分のうち一部分を開口させた状態で他の部分を揃えて溶着することで、外被材袋を作成する工程と、
    芯材を作成する工程と、
    前記芯材を前記外被材袋の開口部分から前記外被材袋内に挿入する工程と、
    前記外被材袋の真空引きを行い、前記外被材袋の開口部分を溶着する工程と、を含む、
    真空断熱材の製造方法。