JP2019157872A - 断熱材 - Google Patents

Abstract

【課題】芯材に薄板部を形成することにより、熱が断熱材の一方の面から他方の面へ回り込む際の熱の伝達経路を長くして外被材のヒートブリッジ現象の影響を効果的に抑制することで、断熱材の断熱性能を向上させること。【解決手段】断熱材１が、平板状の平板部１１、および、平板部１１の外周に配置され平板部１１よりも厚みの薄い薄板部１２を有する芯材１０と、内部に芯材１０を収容するとともに内部が大気圧から減圧された外被材２０と、を備える。【選択図】図２

Description

本発明は断熱材に関するものである。

従来、断熱性能を有する芯材と、芯材を内部に収納し、かつ、内部を減圧状態に保つ外被材とを有する断熱材が知られている。このような断熱材では、熱伝導物質として機能するガスが内部に侵入することを防ぐ必要がある。

そのため、従来の断熱材では、ガスバリア性の優れた外被材を使用することによって外部からのガス侵入を防いでいる。また、従来の断熱材では、ガスバリア性の優れた外被材として、アルミニウム箔などの金属箔を含むフィルムが広く使用されている。

しかし、金属箔を含むフィルムを断熱材の外被材に使用すると、外被材を通じて熱が断熱材の一方の面から他方の面に回り込む現象（ヒートブリッジ現象）が発生するため、断熱材の断熱性能が低下するという課題があった。

一方、ヒートブリッジ現象の影響を抑制するために、外被材に、比較的熱伝導率の小さいステンレス箔層、セラミック蒸着フィルム層、アルミニウム蒸着フィルム層などが用いられる場合もある。

さらに、ガスバリア性を向上させるとともにヒートブリッジ現象の発生を抑制するため、芯材を挟んで一方側にはアルミニウム箔層を有する積層フィルム、他方側には、無機酸化物蒸着層を少なくとも２層有する積層フィルムを用いた断熱材も知られている（特許文献１）。

特許第４６４９９６９号公報

しかしながら、特許文献１に記載された発明は、ヒートブリッジ現象の影響を抑制することができるものの、その効果は限定的である。また、断熱材のサイズが小さければ小さいほどヒートブリッジ現象の影響が顕著になるため、断熱材のサイズが小さい場合は、さらにヒートブリッジ現象の影響を効果的に抑制することが求められる。

本発明は、外被材のヒートブリッジ現象の影響を効果的に抑制することで断熱材の断熱性能を向上させることを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明の断熱材は、平板部、および、平板部の外周に配置され平板部よりも厚みの薄い薄板部を有する芯材と、内部に芯材を収容するとともに内部が大気圧から減圧された外被材と、を備える。

本発明によれば、外被材のヒートブリッジ現象の影響を効果的に抑制することで断熱材の断熱性能を向上させることができる。

実施の形態１の芯材の一例を示す正面図 実施の形態１の断熱材を示す斜視図 実施の形態１の断熱材を示す平面図 図３におけるＡ−Ａ矢視断面図 図４Ａにおける薄板部付近の拡大図 実施の形態１の断熱材の製造方法を説明するフローチャート 実施の形態１に係る断熱材の製造方法を説明する模式図 実施の形態１に係る断熱材の製造方法を説明する模式図 実施の形態１に係る断熱材の製造方法を説明する模式図 実施の形態１に係る断熱材の製造方法を説明する模式図 実施の形態２の断熱材を示す斜視図 実施の形態２に係る断熱材の製造方法を説明する模式図 実施の形態２に係る断熱材の製造方法を説明する模式図 実施の形態２に係る断熱材の製造方法を説明する模式図 実施の形態２に係る断熱材の製造方法を説明する模式図 実施の形態３の断熱材を示す斜視図 実施の形態３に係る断熱材の製造方法を説明する模式図 実施の形態３に係る断熱材の製造方法を説明する模式図 実施の形態３に係る断熱材の製造方法を説明する模式図 実施の形態３に係る断熱材の製造方法を説明する模式図 実施の形態４の断熱材を示す斜視図 実施の形態４に係る断熱材の製造方法を説明する模式図 実施の形態４に係る断熱材の製造方法を説明する模式図 実施の形態４に係る断熱材の製造方法を説明する模式図 実施の形態４に係る断熱材の製造方法を説明する模式図 断熱材の製造方法の変形例を説明するフローチャート 実施の形態１に係る断熱材の製造方法の変形例を説明する模式図 実施の形態１に係る断熱材の製造方法の変形例を説明する模式図 実施の形態１に係る断熱材の製造方法の変形例を説明する模式図 実施の形態１に係る断熱材の製造方法の変形例を説明する模式図 実施の形態２に係る断熱材の製造方法の変形例を説明する模式図 実施の形態２に係る断熱材の製造方法の変形例を説明する模式図 実施の形態２に係る断熱材の製造方法の変形例を説明する模式図 実施の形態２に係る断熱材の製造方法の変形例を説明する模式図 実施の形態３に係る断熱材の製造方法の変形例を説明する模式図 実施の形態３に係る断熱材の製造方法の変形例を説明する模式図 実施の形態３に係る断熱材の製造方法の変形例を説明する模式図 実施の形態３に係る断熱材の製造方法の変形例を説明する模式図 実施の形態４に係る断熱材の製造方法の変形例を説明する模式図 実施の形態４に係る断熱材の製造方法の変形例を説明する模式図 実施の形態４に係る断熱材の製造方法の変形例を説明する模式図 実施の形態４に係る断熱材の製造方法の変形例を説明する模式図

以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。なお、同じ構成要素には同じ符号を付している。また、図面は、理解しやすくするためにそれぞれの構成要素を模式的に示している。また、本明細書では、図１，４Ａ，４Ｂの矢印で示される方向を便宜的に上または下として説明する。

（実施の形態１）
図１は、実施の形態１の芯材の一例を示す正面図、図２は、実施の形態１の断熱材を示す斜視図、図３は、実施の形態１の断熱材を示す平面図、図４Ａは、図３におけるＡ−Ａ矢視断面図、図４Ｂは、図４Ａにおける薄板部付近の拡大図である。

実施の形態１に係る断熱材１は、芯材１０と、外被材２０と、吸着剤３０とを有する。

＜芯材＞
芯材１０は、熱の伝達を遮断する断熱部材である。また、芯材１０は、熱伝導率の低い材料で形成される繊維体を平板状に成型した部材である。芯材１０は、平面視で、略矩形状に形成される。ただし、芯材１０の形状は、これに限らず、平面視で、他の多角形、円形、楕円形などに形成されてもよい。

繊維体を形成する材料は、無機材料であっても有機材料であってもよい。具体的には、ガラス繊維、グラスファイバー、グラスウール、ロックウール、または、セルロースファイバーなどを利用することができる。

なお、芯材１０は、熱伝導率の低い材料で形成されていれば、発泡体または粉粒体を平板状に成型した部材であってもよい。発泡体としては、例えば、連続気泡のウレタンフォーム、スチレンフォーム、または、フェノールフォームなどを利用することができる。

粉粒体を形成する材料は、無機材料であっても有機材料であってもよい。具体的には、シリカ、アルミナ、または、パーライトなどを利用することができる。また、粉粒体は、各種フォーム材を粉砕して形成してもよい。

さらに、芯材１０には、上記した各種の繊維体、発泡体、粉粒体のうち少なくとも２つを混合して用いてもよい。

芯材１０は、平板状の平板部１１と、平板部１１の外周に配置され、平板部１１の厚みよりも薄い薄板部１２とを有する。

薄板部１２は、平板状に形成された芯材１０から、例えば、丸鋸などの工具を用いて外周の一部を除去加工することで形成される。すなわち、平板部１１と薄板部１２は、一体に形成されている。

薄板部１２は、例えば、平板部１１の外周からの幅が５〜２０ｍｍ、厚みが底面から２ｍｍとなるように芯材１０に除去加工が施されて形成される。すなわち、薄板部１２は、ストリップ状に形成される。

また、平板部１１と薄板部１２との接続部分には、切り込み１３が形成されるように、除去加工が行われる。例えば、１０ｍｍの厚みの芯材１０において、幅１０ｍｍ、厚み２ｍｍの薄板部１２が形成される場合、芯材１０は、芯材１０の外周から１０ｍｍの位置において、工具によって上面から９ｍｍの深さまで切り込まれる。また、芯材１０は、底面からの高さが２ｍｍの位置において、工具によって外周から中心方向に向かって１１ｍｍの深さまで切り込まれる。

その結果、芯材１０の外周部から一部の繊維体が除去されるとともに、厚みが２ｍｍ、幅が１０ｍｍの薄板部１２が形成される。このとき、薄板部１２は、平板部１１の外周部分に枠体状に形成されるとともに、平板部１１の底面と薄板部１２の底面は面一に形成される。また、平板部１１と薄板部１２との接続部には、上下方向および水平方向に１ｍｍの深さの切り込み１３が形成される。

これにより、薄板部１２を曲げやすくすることができるとともに、平板部１１と薄板部１２との接続部分が破断しない程度の強度を保つことができる。

なお、薄板部１２の厚みは２ｍｍに限定されるものではなく、芯材１０の材料の強度などに合わせて、適宜設定すればよい。また、薄板部１２は、平板部１１の外周の全周ではなく、一部に配置されていてもよい。

上述したように、ヒートブリッジ現象とは、外被材２０を通じて熱が断熱材１の一方の面から他方の面に回り込む現象である。したがって、熱の伝達経路が長ければ長いほど、ヒートブリッジ現象の影響は小さくなる。

つまり、本発明では、薄板部１２を形成することにより熱が断熱材１の一方の面から他方の面へ回り込む際の熱の伝達経路を長くして、外被材２０のヒートブリッジ現象の影響を抑制している。

＜外被材＞
外被材２０は、矩形状に形成されたシート状の部材である。外被材２０は、２枚のシートを接合して袋状に形成されており、内部に芯材１０を収容する収容空間を有する。また、外被材２０は内部に芯材１０を収容した状態で密閉されるとともに、内部は真空度の高い減圧状態に保たれている。そのため、外被材２０は、芯材１０の周囲に密着する。

なお、外被材２０の形状は、矩形状に限らず、他の多角形、円形、楕円形など、芯材１０の形状に合わせて適宜設定すればよい。

外被材２０は、内層と、中間層と、外層とを有するシート状の部材で形成されている。

内層は、例えば、低密度ポリエチレンフィルムで形成されている。内層は、熱溶着で接合される熱溶着フィルムとして機能する。

中間層は、アルミニウムを蒸着により成膜したポリアクリル酸系樹脂フィルム層と、アルミニウムを蒸着により成膜したＰＥＴフィルムとを有する二重構造に形成される。中間層は、ガスおよび水分の浸透を抑制するガスバリアフィルムとして機能する。

外層は、例えば、ナイロンフィルムで形成されている。外層は、内層および中間層を保護する表面保護フィルムとして機能する。

なお、内層は、低密度ポリエチレンフィルムに限られず、直鎖低密度ポリエチレンフィルム、高密度ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、または、ポリアクリロニトリルフィルムなどの熱可塑性樹脂を利用することができる。また、内層は、これらの材料のうち少なくとも２つの材料が混合された混合物で形成されてもよい。

また、中間層は、アルミニウム箔や銅箔などの金属箔や、ポリエチレンテレフタレートフィルムやエチレン−ビニルアルコール共重合体フィルム等の基材に、アルミニウムや銅等の金属やアルミナやシリカ等の金属酸化物を蒸着したフィルム等であってもよい。

また、外層は、ナイロンフィルム、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリプロピレンフィルムなどを利用することできる。外層の厚みは０．１ｍｍ程度であることが好ましい。

＜吸着剤＞
吸着剤３０は、外被材２０の内部に侵入した水蒸気などのガスが熱伝導物質として機能することを抑制するため、水蒸気などのガスを吸着する部材である。吸着材３０には、例えば、ゼオライト、酸化カルシウムなどを利用することができる。吸着材３０は、平板部１１の隅部に配置され、芯材１０とともに外被材２０の内部に封入される。

＜製造方法＞
次に、図５および図６Ａ〜６Ｄを用いて断熱材１の製造方法を説明する。図５は、実施の形態１の断熱材１の製造方法を説明するフローチャートである。図６Ａ〜６Ｄは、実施の形態１に係る断熱材１の製造方法を説明する模式図である。なお、図６Ａ〜６Ｄは、それぞれ、図５のステップＳ１０〜Ｓ４０で行う処理を示している。

まず、矩形状に形成された２枚の同じ大きさのシートが重ね合わされ、シートの３辺が熱溶着により接合される（ステップＳ１０）。これにより、開口部を有する袋状の外被材２０が形成される。外被材２０の内部の大きさは、後に、芯材１０をスムーズに挿入できるように、芯材１０よりも若干大きく形成される。

次に、芯材１０が作成される（ステップＳ２０）。上述したように、芯材１０は、繊維体が加熱圧縮されて平板状に成形された後、目的のサイズに切断される。また、平板状に形成された芯材１０から一部の繊維体が除去加工され、薄板部１２が形成される。すなわち、薄板部１２は、平板部１１の側面にそって形成されるとともに、薄板部１２の端部は、平板部１１の側面から離れて位置している。

次に、袋状に形成された外被材２０の内部に芯材１０および吸着剤３０が挿入される（ステップＳ３０）。

次に、外被材２０の内部の真空引きが行われるとともに開口部が接合される。真空引きは、未封の断熱材１がチャンバー内に設置され、内部が１０Ｐａ以下まで減圧された後、開口部が熱溶着により接合される（ステップＳ４０）。以上の工程により、断熱材１が製造される。

＜評価＞
次に、実施の形態１に係る断熱材１が奏する効果を検証するシミュレーションについて説明する。シミュレーションの条件を表１に示し、シミュレーションの結果を表２に示す。

断熱材１の両面の温度差は「２０Ｋ」、側面の境界条件は「断熱」、輻射は「なし」としてシミュレーションを行った。また、外被材２０の中間層は「アルミニウムを成膜したフィルム」とした。

表１、表２に示す比較例は従来の断熱材に対応し、実施例は実施形態１の断熱材１に対応する。比較例における芯材１０は平面視で正方形に形成されており、各辺が１０００×１０００ｍｍ、厚みが１０ｍｍである。

一方、実施例における芯材１０は平面視で正方形に形成されており、各辺が１０００×１０００ｍｍ、厚みが４ｍｍの平板状の繊維体、および、平面視で正方形に形成されており、各辺が１０２０×１０２０ｍｍ、厚みが２ｍｍの繊維体が重ねられている。すなわち、実施例の芯材１０では、平板部１１の外周に幅１０ｍｍの薄板部１２が形成されている。

従来の断熱材では、一方の面から他方の面に伝達する熱量は単位面積あたり０．４Ｗである。一方、実施例の断熱材１では、一方の面から他方の面に伝達する熱量は単位面積あたり０．２Ｗである。

つまり、実施例における断熱材１は比較例の断熱材に対して、一方の面から他方の面に伝達する熱量が５０％削減された。

なお、このシミュレーション結果は、アルミニウムを蒸着により成膜したシートを中間層として有する外被材２０を用いた場合についての評価結果であり、熱伝導率の高いアルミ箔の中間層を有する外被材２０を用いる場合は、さらなる改善が見込める。

＜効果＞
実施の形態１に係る断熱材１は、芯材１０に薄板部１２を形成することによって、外被材２０を伝達する熱の伝熱経路を長くして、断熱材１におけるヒートブリッジ現象の影響を抑制することができる。

（実施の形態２）
図７は、実施の形態２の断熱材を示す斜視図である。

実施の形態２の断熱材２では、薄板部１２の角に正方形の切欠１４が形成されている。換言すれば、薄板部１２が平面視で、平板部１１の外周を構成する一辺を長辺とする長方形に形成されているとともに、互いに隣接する薄板部１２の短辺が直角に交わるように、繊維体が除去されている。これにより、薄板部１２を上下方向に容易に折り曲げることができる。

なお、切欠１４の形状は、特に限定されるものではなく、長方形、三角形、または、円弧形としてもよい。

また、薄板部１２の角から繊維体を除去せずに、薄板部１２の角から平板部１１の角に向けて切り込みを入れるようにしてもよい。

＜製造方法＞
図５および図８Ａ〜８Ｄを用いて実施の形態２に係る断熱材２の製造方法を説明する。図８Ａ〜８Ｄは、実施の形態２に係る断熱材２の製造方法を説明する模式図である。なお、図８Ａ〜８Ｄは、それぞれ、図５のステップＳ１０〜Ｓ４０で行う処理を示している。

まず、矩形状に形成された２枚の同じ大きさのシートが重ね合わされ、これらのシートの３辺が熱溶着により接合される（ステップＳ１０）。これにより、開口部を有する袋状の外被材２０が形成される。外被材２０の内部の大きさは、後に、芯材１０をスムーズに挿入できるように、芯材１０よりも若干大きく形成される。

次に、芯材１０が作成される（ステップＳ２０）。上述したように、芯材１０は、繊維体が加熱圧縮されて平板状に成形された後、目的のサイズに切断される。また、平板状に形成された芯材１０から一部の繊維体が除去加工され、薄板部１２が形成される。さらに、薄板部１２の角から正方形状の繊維体が除去される。

次に、袋状に形成された外被材２０の内部に芯材１０および吸着剤３０が挿入される（ステップＳ３０）。

次に、外被材２０の内部の真空引きが行われるとともに開口部が接合される。真空引きは、未封の断熱材２がチャンバー内に設置され、内部が１０Ｐａ以下まで減圧された後、開口部が熱溶着により接合される（ステップＳ４０）。以上の工程により、断熱材２が製造される。

（実施の形態３）
図９は、実施の形態３の断熱材を示す斜視図である。

実施の形態３の断熱材３では、薄板部１２の外周側を上底、内側を下底とした台形形状となるように薄板部１２の角から繊維体が除去されている。すなわち、実施の形態３の断熱材３では、薄板部１２の角が面取り加工されている。換言すれば、薄板部１２の角に切欠１４が形成されている。

これにより、薄板部１２を上下方向に容易に折り曲げることができる。また、薄板部１２の角から繊維体を除去する際、工具を直線状に動かすだけよいため、繊維体の除去加工を容易に行うことができる。

＜製造方法＞
図５および図１０Ａ〜１０Ｄを用いて実施の形態３に係る断熱材３の製造方法を説明する。図１０Ａ〜１０Ｄは、実施の形態３に係る断熱材３の製造方法を説明する模式図である。なお、図１０Ａ〜１０Ｄは、それぞれ、図５のステップＳ１０〜Ｓ４０で行う処理を示している。

まず、矩形状に形成された２枚の同じ大きさのシートが重ね合わされ、これらのシートの３辺が熱溶着により接合される（ステップＳ１０）。これにより、開口部を有する袋状の外被材２０が形成される。外被材２０の内部の大きさは、後に、芯材１０をスムーズに挿入できるように、芯材１０よりも若干大きく形成される。

次に、芯材１０が作成される（ステップＳ２０）。上述したように、芯材１０は、繊維体が加熱圧縮されて平板状に成形された後、目的のサイズに切断される。また、平板状に形成された芯材１０から一部の繊維体が除去加工され、薄板部１２が形成される。さらに、薄板部１２の角から繊維体が除去される。

次に、袋状に形成された外被材２０の内部に芯材１０および吸着剤３０が挿入される（ステップＳ３０）。

次に、外被材２０の内部の真空引きが行われるとともに開口部が接合される。真空引きは、未封の断熱材３がチャンバー内に設置され、内部が１０Ｐａ以下まで減圧された後、開口部が熱溶着により接合される（ステップＳ４０）。以上の工程により、断熱材３が製造される。

なお、実施の形態３の芯材１０は、薄板部１２の角が面取り加工されているため、面取り加工された部分がガイドとなり、芯材１０を外被材２０に対してスムーズに挿入することができる。

（実施の形態４）
図１１は、実施の形態４における断熱材の斜視図である。

実施の形態４の断熱材４では、平板部１１を挟んで互いに対向する一対の薄板部１２が設けられている。また、薄板部１２の長手方向の長さが、平板部１１の辺の長さと同じ長さに形成されている。

この場合、平面視で、矩形状に形成された平板部１１の全ての辺に対応する位置に薄板部１２を設ける場合よりも、薄板部１２を容易に形成することができる。

なお、薄板部１２を設ける位置は、平板部１１を挟んで互いに対向する位置に限らず、１つの辺、互いに隣接する２つの辺、または、３つの辺に対応する位置に設けても良い。

＜製造方法＞
図５および図１２Ａ〜１２Ｄを用いて実施の形態４に係る断熱材４の製造方法を説明する。図１２Ａ〜１２Ｄは、断熱材４の製造方法を説明する模式図である。なお、図１２Ａ〜１２Ｄは、それぞれ、図５のステップＳ１０〜Ｓ４０で行う処理を示している。

まず、矩形状に形成された２枚の同じ大きさのシートが重ね合わされ、シートの３辺が熱溶着により接合される（ステップＳ１０）。これにより、開口部を有する袋状の外被材２０が形成される。外被材２０の内部の大きさは、後に、芯材１０をスムーズに挿入できるように、芯材１０よりも若干大きく形成される。

次に、芯材１０が作成される（ステップＳ２０）。上述したように、芯材１０は、繊維体が加熱圧縮されて平板状に成形された後、目的のサイズに切断される。また、平板状に形成された芯材１０から一部の繊維体が除去加工され、薄板部１２が形成される。

次に、袋状に形成された外被材２０の内部に芯材１０および吸着剤３０が挿入される（ステップＳ３０）。

次に、外被材２０の内部の真空引きが行われるとともに開口部が接合される。真空引きは、未封の断熱材４がチャンバー内に設置され、内部が１０Ｐａ以下まで減圧された後、開口部が熱溶着により接合される（ステップＳ４０）。以上の工程により、断熱材４が製造される。

図１３は、断熱材の製造方法の変形例を説明するフローチャートである。また、図１４Ａ〜１４Ｄ、図１５Ａ〜１５Ｄ、図１６Ａ〜１６Ｄ、図１７Ａ〜１７Ｄは、それぞれ、実施の形態１〜４に係る断熱材の製造方法の変形例を説明する模式図である。なお、図１４Ａ〜１４Ｄ、それぞれ、図１３のステップＳ１０〜Ｓ４０で行う処理を示している。また、図１５Ａ〜１５Ｄ、それぞれ、図１３のステップＳ１０〜Ｓ４０で行う処理を示している。また、図１６Ａ〜１６Ｄ、それぞれ、図１３のステップＳ１０〜Ｓ４０で行う処理を示している。また、図１７Ａ〜１７Ｄ、それぞれ、図１３のステップＳ１０〜Ｓ４０で行う処理を示している。

変形例に係る断熱材の製造方法では、まず、芯材１０が作成される（ステップＳ１０）。上述したように、芯材１０は、繊維体が加熱圧縮されて平板状に成形された後、目的のサイズに切断される。また、平板状に形成された芯材１０から一部の繊維体が除去加工され、薄板部１２が形成される。また、必要に応じて、薄板部１２の角から繊維体が除去される。

次に、芯材１０および吸着剤３０が２枚の矩形状に形成されたシートの間に配置される（ステップＳ２０）。

次に、シートの３辺が熱溶着により接合される（ステップＳ３０）。これにより、開口部を有する袋状の外被材２０が形成される。外被材２０の内部の大きさは、後に、芯材１０をスムーズに挿入できるように、芯材１０よりも若干大きく形成される。

次に、外被材２０の内部の真空引きが行われるとともに開口部が接合される（ステップＳ４０）。真空引きは、未封の断熱材がチャンバー内に設置され、内部が１０Ｐａ以下まで減圧された後、開口部が熱溶着により接合される。以上の工程により、断熱材が製造される。

変形例に係る断熱材の製造方法では、外被材２０を袋状に形成する工程（ステップＳ３０）と、外被材２０の開口部を接合する工程（ステップＳ４０）が連続している。したがって、外被材２０を袋状に形成した後、外被材２０の内部に芯材１０を挿入する際、外被材２０の接合部分の温度が低下するまで待機する必要がなく、断熱材の製造時間を短縮することができる。

以上説明したように、本発明では、芯材１０における平板部１１の外周に薄板部１２を設けたため、外被材のヒートブリッジ現象の影響を効果的に抑制することで断熱材の断熱性能を向上させることができる。

本発明にかかる断熱材は、保温保冷機器、コンテナボックス、クーラーボックスなどへ適用が可能である。また、事務機器、電子機器、防寒具、寝具などへの適用も可能である。

１ 断熱材
２ 断熱材
３ 断熱材
４ 断熱材
１０ 芯材
１１ 平板部
１２ 薄板部
１３ 切り込み
１４ 切欠
２０ 外被材
３０ 吸着剤

Claims (9)

1. 平板部、および、前記平板部の外周に配置され前記平板部よりも厚みの薄い薄板部を有する芯材と、
   内部に前記芯材を収容するとともに内部が大気圧から減圧された外被材と、
   を備える断熱材。
2. 前記平板部と前記薄板部は、一体であることを特徴とする請求項１に記載の断熱材。
3. 前記芯材は、前記平板部と前記薄板部との間に切り込みを有することを特徴とする請求項１または２に記載の断熱材。
4. 前記薄板部の一方の面は、前記平板部の一方の面と面一に形成されていることを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載の断熱材。
5. 前記薄板部は、枠体状に形成されていることを特徴とする請求項１〜４の何れか１項に記載の断熱材。
6. 前記平板部は、平面視で矩形状に形成されており、
   前記薄板部の角には切欠が形成されていることを特徴とする請求項１〜５の何れか１項に記載の断熱材。
7. 前記薄板部は、ストリップ状に形成されているとともに、平面視で前記平板部の外周を構成する一辺、二辺、三辺、または、四辺に隣接して配置されていることを特徴とする請求項６に記載の断熱材。
8. 前記薄板部は、前記平板部の側面に沿う請求項１〜７の何れか１項に記載の断熱材。
9. 前記薄板部の端部は、前記平板部の側面から離れて位置する請求項１〜８の何れか１項に記載の断熱材。

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