JP2019171351A - インク吸収材料、インク吸収器および液滴吐出装置 - Google Patents

Abstract

【課題】容器内に所望の量（適量）を収納することができるとともに、インクの吸収特性にムラが生じるのを抑制することができるインク吸収材料、インク吸収器および液滴吐出装置を提供すること。【解決手段】繊維を含有する繊維基材と、少なくとも一部が前記繊維基材に含浸された吸水性樹脂と、を有する小片を複数備える小片集合体で構成されることを特徴とするインク吸収材料。また、前記小片は、互いに積層された複数の前記繊維基材を有し、前記吸水性樹脂は、前記各繊維基材の間に設けられているのが好ましい。【選択図】図１

Description

本発明は、インク吸収材料、インク吸収器および液滴吐出装置に関する。

インクジェットプリンターでは、通常、インクの目詰まりによる印刷品質の低下を防止するために実施されるヘッドクリーニング動作や、インクカートリッジ交換後のインク充填動作の際に、廃インクが発生する。そこで、このような廃インクがプリンター内部の機構等に対して不本意な付着が生じないようにするために、廃インクを吸収する液体吸収体（インク吸収材料）を備えている。

従来、液体吸収体としては、親水性繊維と、高吸水性ポリマーとを含むものが用いられてきた（例えば、特許文献１参照）。

しかしながら、特許文献１の液体吸収体は、全体としてブロック状に成形されており、容器への追従性がなく、容器内での液体吸収体の量や密度を調節するのが困難である。さらに、特許文献１の液体吸収体では、外部からの衝撃等によって、親水性繊維から高吸水性ポリマーが脱落してしまうことがある。このため、容器内で親水性繊維と高吸水性ポリマーとが分離してしまい、インクの吸収特性にムラが生じることがある。

特開平４−９０８５１号公報

本発明の目的は、容器内に所望の量（適量）を収納することができるとともに、インクの吸収特性にムラが生じるのを抑制することができるインク吸収材料、インク吸収器および液滴吐出装置を提供することにある。

本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下のものとして実現することが可能である。

本発明のインク吸収材料は、繊維を含有する繊維基材と、少なくとも一部が前記繊維基材に含浸された吸水性樹脂と、を有する小片を複数備える小片集合体で構成されることを特徴とする。

本発明のインク吸収器は、本発明のインク吸収材料と、
前記インク吸収材料を収納する容器と、を備えることを特徴とする。

本発明の液滴吐出装置は、前記インクの廃液を回収する回収部を備え、
本発明のインク吸収器が前記回収部に設置されていることを特徴とする。

図１は、本発明のインク吸収材料の形態の一例を示す斜視図である。 図２は、本発明のインク吸収材料の形態の一例を示す斜視図である。 図３は、本発明のインク吸収材料が備える小片の断面図である。 図４は、本発明のインク吸収材料を製造する製造工程を示す図であって、水溶性接着剤を塗布している状態を示す図である。 図５は、本発明のインク吸収材料を製造する製造工程を示す図であって、吸水性樹脂を付与している状態を示す図である。 図６は、本発明のインク吸収材料を製造する製造工程を示す図であって、シート状の繊維基材を加熱および加圧している状態を示す図である。 図７は、本発明のインク吸収器の使用状態の一例を示す部分垂直断面図である。 図８は、図１に示すインク吸収器（第２実施形態）が備える小片の断面図である。 図９は、図８に示すインク吸収材料を製造する製造工程を示す図であって、シート状の繊維基材に水溶性接着剤および吸水性樹脂を付与した後に折り曲げた状態を示す図である。 図１０は、図８に示すインク吸収材料を製造する製造工程を示す図であって、シート状の繊維基材を加熱および加圧している状態を示す図である。

以下、本発明のインク吸収材料、インク吸収器および液滴吐出装置を添付図面に示す好適な実施形態に基づいて詳細に説明する。

＜第１実施形態＞
図１は、本発明のインク吸収器（第１実施形態）の使用状態の一例を示す部分垂直断面図である。図２は、図１に示すインク吸収材料の斜視図である。図３は、図１に示すインク吸収材料の断面図である。図４は、図１に示すインク吸収材料を製造する製造工程を示す図であって、水溶性接着剤を塗布している状態を示す図である。図５は、図１に示すインク吸収材料を製造する製造工程を示す図であって、吸水性樹脂を付与している状態を示す図である。図６は、図１に示すインク吸収材料を製造する製造工程を示す図であって、シート状の繊維基材を加熱および加圧している状態を示す図である。図７は、図１に示すインク吸収器が備える小片の斜視図（変形例）である。

なお、以下では、説明の都合上、図１〜図７中（図８〜図１０も同様）の上側を「上（または上方）」、下側を「下（下方）」と言う。

図１〜図３に示すように、インク吸収材料１０Ａは、繊維を含有する繊維基材２と、少なくとも一部が繊維基材２に含浸された吸水性樹脂３と、を有する小片１を複数備える小片集合体１０で構成される。

これにより、板状（或いはシート状）のブロックで構成された繊維基材でインク吸収材料を構成するよりも、小片集合体１０にインクＱが付与された場合に、小片１とインクＱとの接触する機会を多く確保することができるとともに、インクＱと小片１との接触面積を多く確保することができる状態で、繊維（繊維基材２）がインクＱを一旦保持する。その後、インクＱを繊維から吸水性樹脂３により効率よく送り込むことができ、小片集合体１０全体としてのインクＱの吸収特性を向上させることができる。

また、インク吸収材料１０Ａは、小片１を複数備える小片集合体１０で構成されているため、形状を自由に変化させることができる。よって、後述する容器９内に所望の量（適量）を収納することができるとともに（図７参照）、例えば、かさ密度の調整を容易に行うことができる。その結果、インクＱの吸収特性にムラが生じるのを防止することができる。

さらに、吸水性樹脂３は、少なくとも一部が繊維基材２に含浸されているため、吸水性樹脂３が繊維基材２から離脱しにくくすることができる。これにより、上述したような高いインクＱの吸収特性を長期にわたって発揮することができるとともに、容器９内で吸水性樹脂３が脱落するのを防止することができる。よって、吸水性樹脂３が容器９内で偏在するのを防止することができる。その結果、インクＱの吸収特性にムラが生じるのを防止することができる。

なお、本明細書における「吸水」とは、水系溶媒に色材が溶解した水系インクを吸収することはもちろん、溶剤にバインダーが溶解した溶剤系インクや、ＵＶ照射により硬化する液状のモノマー中にバインダーが溶解したＵＶ硬化性インクや、分散媒にバインダーが分散したラテックスインク等、インク全般を吸収することを言う。

小片集合体１０において、各小片１の構成は、略同じであるため、以下、１枚の小片１について代表的に説明する。

前述したように、小片１は、繊維を含有する繊維基材２と、繊維基材２に担持された吸水性樹脂３と、さらに、接着剤４とを有している。繊維基材２は、本実施形態では、大半が平面視で長方形をなす短冊状をなしている。

吸水性樹脂３は、繊維基材２の一方の面側（図３に示す構成では表側の面２１）に担持されている。これにより、表側の面２１側に到達したインクＱを吸収することができるとともに、裏側の面２２に到達したインクＱを迅速に伝搬（浸透）することができる。

なお、裏側の面２２にも吸水性樹脂３が担持されていてもよい。この場合、表側の面２１と裏側の面２２とで、吸水性樹脂３の付着量が異なっているのが好ましい。これにより、インクＱの吸収および伝搬を両立することができる。

繊維基材２により、吸水性樹脂３を好適に担持させることができ、繊維基材２から吸水性樹脂３の脱落をより好適に防止することができる。また、小片１にインクＱが付与された場合に、当該インクＱを繊維（繊維基材２）が一旦保持し、その後、吸水性樹脂３により効率よく送り込むことができ、小片１全体としてのインクＱの吸収特性を向上させることができる。また、一般に、セルロース繊維等の繊維（特に、古紙由来の繊維）は、吸水性樹脂３に比べて安価であり、小片１の製造コストの低減の観点からも有利である。また、廃棄物の削減、資源の有効活用等の観点からも有利である。

繊維としては、例えば、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維等の合成樹脂繊維；セルロース繊維、ケラチン繊維、フィブロイン繊維等の天然樹脂繊維やその化学修飾物等が挙げられ、これらを単独でまたは適宜混合して用いることができるが、セルロース繊維を主とするのが好ましく、ほぼ全部がセルロース繊維であるのがより好ましい。

セルロースは、好適な親水性を有する材料であるため、小片１にインクＱが付与された場合に、当該インクＱを好適に取り込むことができ、流動性が特に高い状態（例えば、粘度が１０ｍＰａ・ｓ以下の状態）を速やかに脱することができるとともに、一旦取り込んだインクＱを、好適に吸水性樹脂３に送り込むことができる。その結果、小片１全体としてのインクＱの吸収特性を特に優れたものとすることができる。また、セルロースは、一般に吸水性樹脂３との親和性が高いため、繊維の表面に吸水性樹脂３をより好適に担持させることができる。また、セルロース繊維は、再生可能な天然素材で、各種繊維の中でも、安価で入手が容易であるため、小片１の生産コストの低減、安定的な生産、環境負荷の低減等の観点からも有利である。

なお、本明細書において、セルロース繊維とは、化合物としてのセルロース（狭義のセルロース）を主成分とし繊維状をなすものであればよく、セルロース（狭義のセルロース）の他に、ヘミセルロース、リグニンを含むものであってもよい。

繊維の平均長さは、特に限定されないが、０．１ｍｍ以上７ｍｍ以下であるのが好ましく、０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下であるのがより好ましく、０．１ｍｍ以上３ｍｍ以下であるのがさらに好ましい。繊維の平均幅（径）は、特に限定されないが、０．０５ｍｍ以上２ｍｍ以下であるのが好ましく、０．１ｍｍ以上１ｍｍ以下であるのがより好ましい。

繊維の平均アスペクト比（平均幅に対する平均長さの比率）は、特に限定されないが、１０以上１０００以下であるのが好ましく、１５以上５００以下であるのがより好ましい。

以上のような数値範囲により、吸水性樹脂３の担持や、繊維によるインクＱの保持・当該インクＱの吸水性樹脂３への送り込みをより好適に行うことができ、小片１全体としてのインクの吸収特性をより優れたものとすることができる。

吸水性樹脂３は、吸水性を有する樹脂であればよく、特に限定されないが、例えば、カルボキシメチルセルロース、ポリアクリル酸、ポリアクリルアミド、澱粉−アクリル酸グラフト共重合体、澱粉−アクリロニトリルグラフト共重合体の加水分解物、酢酸ビニル−アクリル酸エステル共重合体、イソブチレンとマレイン酸との共重合体等、アクリロニトリル共重合体やアクリルアミド共重合体の加水分解物、ポリエチレンオキサイド、ポリスルフォン酸系化合物、ポリグルタミン酸や、これらの塩（中和物）、架橋体等が挙げられる。ここで、吸水性とは、親水性を有し、水分を保持する機能を言う。吸水性樹脂３には、吸水するとゲル化するものが多い。

中でも、吸水性樹脂３は、側鎖に官能基を有する樹脂が好ましい。官能基としては、例えば、酸基、ヒドロキシル基、エポキシ基、アミノ基等が挙げられる。

特に、吸水性樹脂３は、側鎖に酸基を有する樹脂であるのが好ましく、側鎖にカルボキシル基を有する樹脂であるのがより好ましい。

側鎖を構成するカルボキシル基含有単位としては、例えば、アクリル酸、メタアクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、クロトン酸、フマル酸、ソルビン酸、ケイ皮酸やこれらの無水物、塩等の単量体から誘導されるものが挙げられる。

側鎖に酸基を有する吸水性樹脂３を含む場合、当該吸水性樹脂３中に含まれる酸基のうち中和されて塩を形成しているものの割合は、３０ｍｏｌ％以上１００ｍｏｌ％以下であるのが好ましく、５０ｍｏｌ％以上９５ｍｏｌ％以下であるのがより好ましく、６０ｍｏｌ％以上９０ｍｏｌ％以下であるのがさらに好ましく、７０ｍｏｌ％以上８０ｍｏｌ％以下であるのがもっとも好ましい。これにより、吸水性樹脂３（小片１）によるインクＱの吸収性をより優れたものとすることができる。

中和の塩の種類は、特に限定されず、例えば、ナトリウム塩、カリウム塩、リチウム塩等のアルカリ金属塩、アンモニア等の含窒素塩基性物の塩等が挙げられるが、中でもナトリウム塩が好ましい。これにより、吸水性樹脂３（小片１）によるインクＱの吸収性をより優れたものとすることができる。

側鎖に酸基を有する吸水性樹脂３は、インク吸収時に酸基同士の静電反発が起こり、吸収速度が速くなるため好ましい。また、酸基が中和されていると、浸透圧によりインクＱが吸水性樹脂３内部に吸収され易くなる。

吸水性樹脂３は、側鎖に酸基を含有していない構成単位を有していてもよく、このような構成単位としては、例えば、親水性の構成単位、疎水性の構成単位、重合性架橋剤となる構成単位等が挙げられる。

前記親水性の構成単位としては、例えば、アクリルアミド、メタアクリルアミド、Ｎ−エチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ｎ−プロピル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−イソプロピル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチル（メタ）アクリルアミド、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、メトキシポリエチレングリコール（メタ）アクレリート、ポリエチレングリコールモノ（メタ）アクリレート、Ｎ−ビニルピロリドン、Ｎ−アクリロイルピペジリン、Ｎ−アクリロイルピロリジン等のノニオン性化合物から誘導される構成単位等が挙げられる。

前記疎水性の構成単位としては、例えば、（メタ）アクリルニトリル、スチレン、塩化ビニル、ブタジエン、イソブテン、エチレン、プロピレン、ステアリル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレート等の化合物から誘導される構成単位等が挙げられる。

前記重合性架橋剤となる構成単位としては、例えば、ジエチレングリコールジアクリレート、Ｎ，Ｎ−メチレンビスアクリルアミド、ポリエチレングリコールジアクリレート、ポリプロピレングリコールジアクリレート、トリメチロールプロパンジアリルエーテル、トリメチロールプロパントリアクリレート、アリルグリシジルエーテル、ペンタエリスリトールトリアリルエーテル、ペンタエリスリトールジアクリレートモノステアレート、ビスフェノールジアクリレート、イソシアヌル酸ジアクリレート、テトラアリルオキシエタン、ジアリルオキシ酢酸塩等から誘導される構成単位等が挙げられる。

吸水性樹脂３は、ポリアクリル酸塩共重合体またはポリアクリル酸重合架橋体を含有するのが好ましい。これにより、例えば、インクＱに対する吸収性能が向上したり、製造コストを抑えることができる等の利点がある。

ポリアクリル酸重合架橋体としては、分子鎖を構成する全構成単位に占めるカルボキシル基を有する構成単位の割合が、５０ｍｏｌ％以上のものが好ましく、８０ｍｏｌ％以上のものがより好ましく、９０ｍｏｌ％以上のものがさらに好ましい。

カルボキシル基を含有する構成単位の割合が少なすぎると、インクＱの吸収性能を十分に優れたものとすることが困難になる可能性がある。

ポリアクリル酸重合架橋体中のカルボキシル基は、一部が中和（部分中和）されて塩を形成していることが好ましい。

ポリアクリル酸重合架橋体中の全カルボキシル基中に占める中和されているものの割合は、３０ｍｏｌ％以上９９ｍｏｌ％以下であるのが好ましく、５０ｍｏｌ％以上９９ｍｏｌ％以下であるのがより好ましく、７０ｍｏｌ％以上９９ｍｏｌ％以下であるのがさらに好ましい。

また、吸水性樹脂３は、前述した重合性架橋剤以外の架橋剤で架橋した構造を有していてもよい。

吸水性樹脂３が酸基を有する樹脂である場合、当該架橋剤としては、例えば、酸基と反応する官能基を複数持った化合物を好ましく用いることができる。

吸水性樹脂３が酸基と反応する官能基を有する樹脂である場合には、当該架橋剤として、分子内に酸基と反応する官能基を複数個有する化合物を好適に用いることができる。

酸基と反応する官能基を複数個有する化合物（架橋剤）としては、例えば、エチレングリコールジグリシジルエーテル、トリメチロールプロパントリグリシジルエーテル、（ポリ）グリセリンポリグリシジルエーテル、ジグリセリンポリグリシジルエーテル、プロピレングリコールジグリシジルエーテル等のグリシジルエーテル化合物；（ポリ）グリセリン、（ポリ）エチレングリコール、プロピレングリコール、１，３−プロパンジオール、ポリオキシエチレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン等の多価アルコール類；エチレンジアミン、ジエチレンジアミン、ポリエチレンイミン、ヘキサメチレンジアミン等の多価アミン類等が挙げられる。また、亜鉛、カルシウム、マグネシウム、アルミニウム等の多価イオン類等も、吸水性樹脂３が有する酸基と反応して架橋剤として機能するため、好適に用いることができる。

吸水性樹脂３は、例えば、鱗片状、針状、繊維状、粒子状等、いかなる形状をなしていてもよいが、その大半が粒子状をなしているのが好ましい。吸水性樹脂３が粒子状をなしている場合には、インクＱの浸透性を容易に確保することができる。また、繊維基材２（繊維）に吸水性樹脂３を好適に担持させることができる。なお、粒状とは、アスペクト比（最大長さと最少長さとの比）が０．３以上１．０以下のもののことを言う。粒子の平均粒径は、５０μｍ以上８００μｍ以下であるのが好ましく、１００μｍ以上６００μｍ以下であるのがより好ましく、２００μｍ以上５００μｍ以下であるのがさらに好ましい。

また、小片１は、前述した以外の成分（その他の成分）を含んでいてもよい。このような成分としては、例えば、界面活性剤、潤滑剤、消泡剤、フィラー、ブロッキング防止剤、紫外線吸収剤、顔料、染料等の着色剤、難燃剤、流動性向上剤等が挙げられる。

また、図３に示すように、吸水性樹脂３は、繊維基材２の一方の面側に担持（結合）されている。また、吸水性樹脂３は、繊維基材２の一方の面から内側に一部が入り込んでいる。すなわち、吸水性樹脂３は、一部が繊維基材２に含浸している。これにより、吸水性樹脂３の繊維基材２に対する担持力を高めることができる。よって、容器９内で吸水性樹脂３が脱落するのを防止することができる。その結果、高いインクの吸収特性を長期にわたって発揮することができるとともに、吸水性樹脂３が容器９内で偏在するのを防止することができる、インクＱの吸収特性にムラが生じるのを防止することができる。

なお、本明細書中における「含浸」とは、吸水性樹脂３の粒子の少なくとも一部が繊維基材２の表面から内側に入り込んでいる埋入状態（埋没状態）のことを言う。また、全ての粒子が含浸していなくてもよい。また、吸水性樹脂３の粒子が軟化によって繊維基材２内を貫通し、繊維基材２の裏面にまで出ている状態も含んでいる。

小片１における吸水性樹脂３の含有量は、繊維に対して、２５重量％以上３００重量％以下であるのが好ましく、５０重量％以上１５０重量％以下であるのがより好ましい。これにより、吸水性および浸透性を十分に確保することができる。

小片１における吸水性樹脂３の含有量が少なすぎると、吸水性が不十分になる可能性が有る。一方、小片１における吸水性樹脂３の含有量が多すぎると、小片１の膨張率が大きくなる傾向を示し、浸透性が低下するおそれがある。

また、インク吸収材料１０Ａは、接着剤４を含んでいる。接着剤４は、繊維基材２と吸水性樹脂３とを接着するとともに、吸水性樹脂３同士、繊維同士の接着も行うものである。これにより、吸水性樹脂３の繊維基材２への担持力を高めることができ、吸水性樹脂３が繊維から脱落しにくくすることができる。よって、上述した効果をより確実に発揮することができる。

接着剤４としては、特に限定されず、水溶性接着剤や、有機系接着剤等を用いることができるが、中でも、水溶性接着剤であるのが好ましい。これにより、インクＱが水系であった場合、吸水性樹脂３の表面に水溶性接着剤が付着していたとしても、インクＱが接着剤４と接触した際に水溶性接着剤が溶けるので、吸水性樹脂３によるインクＱの吸収が、水溶性接着剤によって阻害されるのを防止することができる。

水溶性接着剤としては、カゼイン、大豆蛋白、合成蛋白等の蛋白質類、澱粉や酸化澱粉等の各種澱粉類、ポリビニルアルコール、カチオン性ポリビニルアルコール、シリル変性ポリビニルアルコール等の変性ポリビニルアルコールを含むポリビニルアルコール類、カルボキシメチルセルロースやメチルセルロース等のセルロース誘導体、水性ポリウレタン樹脂、水性ポリエステル樹脂等が挙げられる。

これらの接着剤の中でも表面強度の点からポリビニルアルコールを用いることが好ましい。これにより、繊維基材２と吸水性樹脂３との接着力を十分に高めることができる。

なお、吸収するインクＱの種類に応じて接着剤の種類を選定することにより、インクＱの種類に関わらず、上記効果を発揮することができる。

小片１における接着剤４の含有量は、繊維に対して、１．０重量％以上７０重量％以下であるのが好ましく、２．５重量％以上５０重量％以下であるのがより好ましい。これにより、接着剤４を含有することの効果をより顕著に得られる。接着剤４の含有量が少なすぎると、接着剤４を含有することの効果を十分に得られない。一方、接着剤４の含有量が多すぎても、吸水性樹脂３の担持力の向上がそれ以上顕著に得られない。

図２に示すように、各小片１は、可撓性を有する長尺状（帯状）をなすものであるのが好ましい。これにより、各小片１は、変形し易いものとなる。これらの小片１（小片集合体１０）を容器９に収納した際、各小片１は、容器９の内側の形状に関わらず変形して、すなわち、形状追従性が発揮され、よって、小片集合体１０は、一括して無理なく収納される。また、小片集合体１０全体としてのインクＱとの接触面積をできる限り確保することができ、よって、インクＱを吸収する吸収性能（吸収特性）が向上する。

小片１の全長（長辺方向の長さ）は、容器９の形状や大きさにもよるが、例えば、０．５ｍｍ以上２００ｍｍ以下であるのが好ましく、１ｍｍ以上１００ｍｍ以下であるのがより好ましく、２ｍｍ以上３０ｍｍ以下であるのがさらに好ましい（図２参照）。

また、小片１の幅（短辺方向の長さ）も、容器９の形状や大きさにもよるが、例えば、０．１ｍｍ以上１００ｍｍ以下であるのが好ましく、０．３ｍｍ以上５０ｍｍ以下であるのがより好ましく、１ｍｍ以上２０ｍｍ以下であるのがさらに好ましい。

また、全長と幅とのアスペクト比は、１以上２００以下であるのが好ましく、１以上３０以下であるのがより好ましい。小片１の厚さについても、例えば、０．０５ｍ以上２ｍｍ以下であるのが好ましく、０．１ｍｍ以上１ｍｍ以下であるのがより好ましい（図２参照）。

以上のような数値範囲により、吸水性樹脂３の担持や、繊維によるインクＱの保持・当該インクＱの吸水性樹脂３への送り込みをより好適に行うことができ、小片１全体としてのインクＱの吸収特性をより優れたものとすることができる。さらに、小片集合体１０全体として変形させ易く、容器９への形状追従性に優れる。
なお、小片集合体１０では、大きさ、形状が異なる小片１が含まれていてもよい。

また、小片集合体１０には、全長、幅、アスペクト比、厚さのうちの少なくとも１つが同じ小片１が含まれていてもよいし、これらが全て異なる小片１が含まれていてもよい。

小片集合体１０における、最大幅が３ｍｍ以下の小片１の含有量は、３０重量％以上９０重量％以下であるのが好ましく、４０重量％以上８０重量％以下であるのがより好ましい。これにより、インクの吸収特性にムラが生じるのをより効果的に防止することができる。

最大幅が２ｍｍ以下の小片１の含有量が少なすぎると、容器９に小片集合体１０を収納した際に、小片１同士の間に間隙が形成されやすくなり、容器９内において、インクＱの吸収特性にムラが生じるおそれがある。一方、最大幅が２ｍｍ以下の小片１の含有量が多すぎると、小片１同士の間に間隙を形成するのが難しくなる傾向を示し、小片集合体１０のかさ密度を調整しにくくなる。

また、小片１は、規則的な形状をなしているのが好ましい。すなわち、小片１は、シュレッダー等によって規則的な形状に裁断されたものであるのが好ましい。これにより、小片集合体１０のかさ密度にムラが生じにくくなり、容器９内において、インクＱの吸収特性にムラが生じるのを防止することができる。また、規則的な形状に裁断された小片１は、切断面の面積を可及的に小さくすることができる。よって、適度なインク吸収特性を確保しつつ、発塵（繊維や吸水性樹脂の飛散）を抑制することができる。

「規則的な形状」とは、例えば、長方形、正方形、三角形、五角形等の多角形、円形、楕円形等の形状のことを言う。また、各小片１は、同一の寸法であってもよく、相似形状であってもよい。また、例えば、長方形の場合、各辺の長さが異なっていても、長方形の範疇であれば規則的な形状とする（他の形状についても同様）。

このような規則的な形状をなす小片１の含有量は、小片集合体１０全体のうちの３０重量％以上であるのが好ましく、５０重量％以上であるのがより好ましく、７０重量％以上であるのがさらに好ましい。

また、小片１は、小片１が不規則な形状をなしていてもよい。これにより、各小片１が絡みやすくなり、小片集合体１０が分断されたり、偏在したりするのを防止することができる、小片集合体１０全体の形状を維持しやすくなる。また、不規則な形状の小片１は、切断面（破断面）の面積を可及的に大きくすることができ、インクＱとの接触面積をより大きくすることができる。よって、インクＱの迅速な吸収に寄与する。

「不規則な形状」とは、粗く裁断したり、手で千切ったような形状（図１参照）等、前述したような「規則な形状」以外のもののことを言う。

また、小片集合体１０は、このような規則的な形状の小片１と、不規則な形状の小片１とが混在しているものであってもよい。これにより、前述した双方の効果を共有することができる。

前述したように、各小片１は、長尺状をなす（長手方向を有する）ものである。そして、容器９内では、各々の小片１の延在方向が互いに異なるように充填されている。すなわち、小片１の延在方向が互いに揃わずに（平行とならないように）交差するよう、各小片１が規則性を持たずに、集合体として複数、容器９内に納められている。さらに換言すれば、各小片１は、容器９内において、２次元方向（例えば底部９１方向）または３次元的方向（収納空間９３内の３方向）にランダム（規則性を問わず）に収納されている。

このような収納状態では、小片１同士の間に間隙が形成され易い。これにより、インクＱは、間隙を通過したり、また、間隙が微小の場合、毛細管現象で濡れ広がったりすることができる、すなわち、インクＱの通液性を確保することができる。これにより、容器９内で下方に向かって流れるインクＱが途中で堰き止められるのが防止され、よって、容器９の奥（底部９１）まで浸透することができる。これにより、各小片１で過不足なくインクＱを吸収し、長期間保持することができる。

また、小片集合体１０は、形状を自由に変化させることができる。よって、容器９内に所望の量（適量）を収納することができるとともに、例えば、かさ密度の調整を容易に行うことができる。その結果、インクＱの吸収特性にムラが生じるのを防止することができる。

また、各小片１がランダムに収納されているため、小片集合体１０全体として、インクＱと接触する機会が増え、よって、インクＱを吸収する吸収性能が向上する。また、小片集合体１０を容器９に収納する際、各小片１を無作為に容器９に投入することができ、よって、その収納作業を容易かつ迅速に行なうことができる。

また、容器９（収納空間９３）の容積をＶ１とし、インクＱを吸収する前（吸水前）の小片集合体１０の総体積をＶ２としたとき、Ｖ１とＶ２の比Ｖ２／Ｖ１は、０．１以上０．７以下であるのが好ましく、０．２以上０．７以下であるのがより好ましい（図１参照）。これにより、容器９内には、空隙９５が生じる。各小片１は、インクＱを吸収した後に膨張する（膨潤する）。空隙９５は、各小片１が膨張した際のバッファーとなり、よって、各小片１は、インクＱを十分に吸収することができる。

また、小片集合体１０のかさ密度は、０．０１ｇ／ｃｍ^３以上０．５ｇ／ｃｍ^３以下であるのが好ましく、０．０３ｇ／ｃｍ^３以上０．３ｇ／ｃｍ^３以下であるのがより好ましく、これらの中でも０．０５ｇ／ｃｍ^３以上０．２ｇ／ｃｍ^３以下であるのが特に好ましい。これにより、インクＱの保水性および浸透性を両立することができる。

小片集合体１０のかさ密度が小さすぎると、吸水性樹脂３の含有量が低下する傾向を示し、インクＱの保水性が不十分になる可能性がある。一方、小片集合体１０のかさ密度が大きすぎると、小片１同士の間の間隙が十分に確保できず、インクＱの浸透性が不十分になる可能性が有る。

また、小片１は、可撓性を有するため、変形可能であるため、小片集合体１０のかさ密度を容易かつ適正に調整することができ、上述したようなかさ密度とすることができる。

次に、インク吸収材料１０Ａの製造方法について説明する。
本製造方法は、配置工程と、水溶性接着剤付与工程と、加熱加圧工程とを有する。

まず、図４に示すように、裁断されて小片１となる以前のシート状の繊維基材２を載置台３００に配置する（配置工程）。

そして、シート状の繊維基材２に、一方の面側から液状の水溶性接着剤（接着剤４）を付与する（水溶性接着剤付与工程）。この付与の方法としては、スプレーによる塗布や、スポンジローラーに水溶性接着剤を染み込ませておき、該スポンジローラーをシート状の繊維基材２の一方の面上で転がす方法等が挙げられる。

次いで、図５に示すように、メッシュ部材４００を介して吸水性樹脂３をシート状の繊維基材２の一方の面上に付与する。メッシュ部材４００は、網目４０１を有しており、吸水性樹脂３のうち、該網目４０１よりも大きい粒子は、メッシュ部材４００上に補足され、該網目４０１よりも小さい粒子は、網目４０１を通過してシート状の繊維基材２の一方の面上に付与される。

このように、メッシュ部材４００を用いることにより、吸水性樹脂３の粒径を可及的に均一にすることができる。よって、繊維基材２の場所によって吸水性にムラが生じるのを防止することができる。

また、網目４０１の最大幅は、０．０６ｍｍ以上０．１５ｍｍ以下であるのが好ましく、０．０８ｍｍ以上０．１２ｍｍ以下であるのがより好ましい。これにより、繊維基材２に付与される吸水性樹脂３の粒径を前記数値範囲のものとすることができる。

また、網目４０１の形状としては、特に限定されず、三角形、四角形、それ以上の多角形、円形、楕円形等、いかなる形状であってもよい。

次いで、図６に示すように、吸水性樹脂３が付着しているシート状の繊維基材２を、一対の加熱ブロック５００の間に配置する。そして、一対の加熱ブロック５００を加熱するとともに、一対の加熱ブロック５００が接近する方向に加圧して、繊維基材２をその厚さ方向に加圧する（加熱加圧工程）。これにより、吸水性樹脂３および水溶性接着剤が加熱により軟化し、加圧により吸水性樹脂３が繊維基材２の内側に入り込む。そして、加熱および加圧を解除することにより、水溶性接着剤が乾燥して、吸水性樹脂３が繊維基材２の内側に入り込んだ状態で繊維基材２に接着され、吸水性樹脂３が繊維基材２に含浸した状態となる（図３参照）。

本工程での加圧力は、０．１ｋｇ／ｃｍ^２以上１．０ｋｇ／ｃｍ^２以下であるのが好ましく、０．２ｋｇ／ｃｍ^２以上０．８ｋｇ／ｃｍ^２以下であるのがより好ましい。また、本工程での加熱温度は、８０℃以上１６０℃以下であるのが好ましく、１００℃以上１２０℃以下であるのがより好ましい。

そして、シート状の繊維基材２を、例えば、はさみ、カッター、ミル、シュレッダー等により、細かく裁断・粗砕・粉砕したり、手で細かく千切ったりして、小片１で構成される小片集合体１０が得られる。

そして、この小片集合体１０を、所望量計量し、手でほぐしたりしてかさ密度を調整して、容器９に収納することによりインク吸収器１００が得られる。

以上、インク吸収材料１０Ａについて説明した。次に、インク吸収材料１０Ａを備えるインク吸収器１００および印刷装置２００について説明する。

また、図７に示すインク吸収器１００は、インク吸収材料１０Ａと、インク吸収材料１０Ａを収納する容器９と、を備える。これにより、前述したインク吸収材料１０Ａの効果を発揮することができるインク吸収器１００を得ることができる。

図７に示す印刷装置２００（液滴吐出装置）は、例えば、インクジェット式のカラープリンターである。この印刷装置２００（液滴吐出装置）は、インクＱの廃液を回収する回収部２０５を備え、インク吸収器１００が回収部２０５に設置されている。これにより、前述したインク吸収器１００の効果を発揮することができる印刷装置２００（液滴吐出装置）を得ることができる。

この印刷装置２００は、インクＱを吐出するインク吐出ヘッド２０１と、インク吐出ヘッド２０１のノズル２０１ａの目詰まりを防止するキャッピングユニット２０２と、キャッピングユニット２０２とインク吸収器１００とを接続するチューブ２０３と、インクＱをキャッピングユニット２０２から送液するローラーポンプ２０４と、回収部２０５と、を備えている。

インク吐出ヘッド２０１は、下方に向かってインクＱを吐出するノズル２０１ａを複数有している。このインク吐出ヘッド２０１は、ＰＰＣシート等のような記録媒体（図示せず）に対して移動しつつ、インクＱを吐出して、印刷を施すことができる（図７中の二点鎖線で描かれたインク吐出ヘッド２０１参照）。

キャッピングユニット２０２は、インク吐出ヘッド２０１が待機位置にあるときに、ローラーポンプ２０４の作動により、各ノズル２０１ａを一括して吸引して、ノズル２０１ａの目詰まりを防止するものである。

チューブ２０３は、キャッピングユニット２０２を介して吸引されたインクＱをインク吸収器１００に向かって通過させるものである。このチューブ２０３は、可撓性を有している。

ローラーポンプ２０４は、チューブ２０３の途中に配置され、ローラー部２０４ａと、ローラー部２０４ａとの間でチューブ２０３の途中を挟持する挟持部２０４ｂとを有している。ローラー部２０４ａが回転することにより、チューブ２０３を介して、キャッピングユニット２０２に吸引力が生じる。そして、ローラー部２０４ａが回転し続けることにより、ノズル２０１ａに付着したインクＱを回収部２０５まで送り込むことができる。

回収部２０５には、インク吸収材料１０Ａが収納されたインク吸収器１００が設置されており、インクＱは、インク吸収器１００に送り込まれ、廃液として、インク吸収器１００内の小片集合体１０で吸収される。なお、インクＱには、種々の色のものが含まれている。

図７に示すように、インク吸収器１００は、インク吸収材料１０Ａと、インク吸収材料１０Ａを収納する容器９と、容器９を封止する蓋体８とを備えている。

このインク吸収器１００は、印刷装置２００に対し、着脱自在に装着され、その装着状態で、前述したようにインクＱの廃液吸収に用いられる。このように、インク吸収器１００を、いわゆる「廃液タンク（廃インクタンク）」として用いることができる。そして、インク吸収器１００のインクＱの吸収量が限界に達したら、このインク吸収器１００を、新たな（未使用の）インク吸収器１００に交換することができる。なお、インク吸収器１００のインクＱの吸収量が限界に達したか否かについては、印刷装置２００内の検出部（図示せず）によって検出される。また、インク吸収器１００のインクＱの吸収量が限界に達した場合には、その旨が、例えば、印刷装置２００に内蔵されたモニター等の報知部により報知される。

容器９は、インク吸収材料１０Ａを収納するものである。この容器９は、平面視で例えば四角形状をなす底部（底板）９１と、底部９１の各辺（縁部）から上方に向かって立設した４つの側壁部９２とを有する箱状をなすものである。そして、底部９１と、４つの側壁部９２とに囲まれた収納空間９３内に、小片集合体１０を収納することができる。

なお、容器９は、平面視で四角形状をなす底部９１を有するものに限定されず、例えば、平面視で円形状をなす底部９１を有し、全体が円筒状のものであってもよい。

容器９は、硬質のものである、換言すれば、容器９に内圧または外力が作用した場合に、容積が１０％以上変化しない程度の形状保持性を有するものである。これにより、容器９は、インク吸収材料１０Ａの各小片１がインクＱを吸収した後膨張して、その小片１からの力を内側から受けても、容器９自身の形状を維持することができる。よって、印刷装置２００内での容器９の設置状態が安定し、各小片１がインクＱを安定して吸収することができる。

なお、容器９は、インクＱを透過しない材料で構成されていればよく、その構成材料は、特に限定されないが、例えば、環状ポリオレフィンやポリカーボネート等のような各種樹脂材料を用いることができる。また、容器９の構成材料としては、前記各種樹脂材料の他に、例えば、アルミニウムやステンレス鋼等のような各種金属材料を用いることができる。

また、容器９は、内部視認性を有する透明（半透明を含む）なもの、または、不透明なものいずれでもよい。

前述したように、インク吸収器１００は、容器９を封止する蓋体８を備えている。図７に示すように、蓋体８は、板状をなし、容器９の上部開口部９４に嵌合することができる。この嵌合により、上部開口部９４を液密的に封止することができる。これにより、例えば、インクＱがチューブ２０３から排出されて落下した際に、小片集合体１０（小片１）に衝突して跳ね上がった場合でも、そのインクＱが外方に飛散するのを防止することができる。よって、インクＱがインク吸収器１００の周辺に付着して汚れるのを防止することができる。

蓋体８の中央部には、チューブ２０３が接続される接続口８１が形成されている。接続口８１は、蓋体８を厚さ方向に貫通した貫通孔で構成されている。そして、この接続口８１（貫通孔）に、チューブ２０３の下流側の端部（下端部）を挿入して接続することができる。また、このとき、チューブ２０３の排出口（開口部）２０３ａは、下方を向く。

なお、蓋体８の下面（裏面）の接続口８１の周囲には、例えば、放射状のリブや溝が形成されていてもよい。リブや溝は、例えば、容器９内でのインクＱの流れの方向を規制する規制部（案内部）として機能することができる。

また、蓋体８は、インクＱを吸収する吸収性を有していてもよいし、インクＱを弾く撥液性を有していてもよい。

蓋体８の厚さとしては、特に限定されず、例えば、１ｍｍ以上２０ｍｍ以下であるのが好ましく、８ｍｍ以上１０ｍｍ以下であるのがより好ましい。なお、蓋体８は、このような数値範囲の板状をなすものに限定されず、それよりも薄いフィムル状（シート状）のものであってもよい。この場合、蓋体８の厚さとしては、特に限定されず、例えば、１０μｍ以上１ｍｍ未満であるのが好ましい。

インク吸収材料１０Ａは、小片集合体１０を含んでいる。小片集合体１０は、可撓性を有する複数の小片１を備え、本実施形態では、これらの小片１を一括して容器９に収納して用いられる。これにより、小片集合体１０は、インク吸収器１００として構成される。前述したように、インク吸収器１００は、印刷装置２００に装着されて、廃液となったインクＱを吸収することができる。

なお、容器９に収納される小片１の枚数は、特に限定されず、例えばインク吸収器１００の用途等の諸条件に応じて、適宜必要枚数選択される。このように、インク吸収器１００は、容器９に小片１を必要枚数収納したという簡単な構成のものとなっている。そして、この小片１の収納量の大小によって、小片集合体１０（インク吸収器１００）でのインクＱの最大吸収量が調整される。

＜第２実施形態＞
図８は、図１に示すインク吸収器（第２実施形態）が備える小片の断面図である。図９は、図８に示すインク吸収材料を製造する製造工程を示す図であって、シート状の繊維基材に水溶性接着剤および吸水性樹脂を付与した後に折り曲げた状態を示す図である。図１０は、図８に示すインク吸収材料を製造する製造工程を示す図であって、シート状の繊維基材を加熱および加圧している状態を示す図である。

以下、これらの図を参照して本発明の小片集合体およびインク吸収器の第２実施形態について説明するが、前述した実施形態との相違点を中心に説明し、同様の事項はその説明を省略する。

本実施形態は、容器内での小片の構成が異なること以外は前記第１実施形態と同様である。

図８に示すように、本実施形態では、小片１は、に積層された複数（図示の構成では２枚）の繊維基材２を有している。そして、吸水性樹脂３は、各繊維基材２の間に設けられている。このため、吸水性樹脂３は、各繊維基材２に挟まれて覆われた構成となっている。よって、吸水性樹脂３が繊維基材２からさらに脱落しにくくすることができる。高いインクの吸収特性をさらに長期にわたって発揮することができるとともに、吸水性樹脂３が容器９内で偏在するのをより効果的に防止することができ、インクＱの吸収特性にムラが生じるのを防止することができる。

なお、図示の構成には、限定されず、３枚以上の繊維基材２が積層された構成であってもよい。

次に、インク吸収材料１０Ａの製造方法について説明する。
本製造方法は、配置工程と、水溶性接着剤付与工程と、折り曲げ工程と、加熱加圧工程とを有する。なお、配置工程および水溶性接着剤付与工程は、前記第１実施形態と同様であるため、その説明を省略する。

図９に示すように、配置工程および水溶性接着剤付与工程を経たシート状の繊維基材２を半分に折り曲げる（折り曲げ工程）。この際、吸水性樹脂３が塗布されている面が接触するように二つ折りにする。

次いで、図１０に示すように、折り曲げたシート状の繊維基材２を、一対の加熱ブロック５００の間に配置する。そして、一対の加熱ブロック５００を加熱するとともに、一対の加熱ブロック５００が接近する方向に加圧して、繊維基材２をその厚さ方向に加圧する（加熱加圧工程）。これにより、吸水性樹脂３および水溶性接着剤が加熱により軟化し、加圧により吸水性樹脂３が繊維基材２の内側に入り込む。また、折り曲げられて重なった吸水性樹脂３同士も軟化して接合される。

そして、加熱および加圧を解除することにより、水溶性接着剤が乾燥して、吸水性樹脂３が繊維基材２の内側に入り込んだ状態で繊維基材２に接着され、吸水性樹脂３が繊維基材２に含浸した状態となるとともに、折り曲げられて重なった繊維基材２が吸水性樹脂３および水溶性接着剤によって接合される。

そして、シート状の繊維基材２を、例えば、はさみ、カッター、ミル、シュレッダー等により、細かく裁断・粗砕・粉砕したり、手で細かく千切ったりして、小片１で構成される小片集合体１０が得られる。

そして、この小片集合体１０を、所望量計量し、手でほぐしたりしてかさ密度を調整して、容器９に収納することによりインク吸収器１００が得られる。

このような製造方法によれば、１枚の繊維基材２に吸水性樹脂３および水溶性接着剤（接着剤４）を塗布して折り曲げるという簡単な方法で繊維基材２が積層された構成とすることができる。すなわち、２枚の繊維基材２にそれぞれ吸水性樹脂３および水溶性接着剤を塗布するという作業を省略することができる。よって、製造工程を簡素にすることができる。

さらに、加熱加圧工程では、繊維基材２のうち、加熱ブロック５００が接触する面は、吸水性樹脂３が付着していない面であるため、加熱ブロック５００に吸水性樹脂３が付着するのを防止することができる。よって、加熱ブロック５００の洗浄工程を省略することができ、生産性に優れる。

以上、本発明のインク吸収材料、インク吸収器および液滴吐出装置を図示の実施形態について説明したが、本発明は、これに限定されるものではなく、小片集合体およびインク吸収器を構成する各部は、同様の機能を発揮し得る任意の構成のものと置換することができる。また、任意の構成物が付加されていてもよい。

また、本発明のインク吸収材料、インク吸収器および液滴吐出装置は、前記各実施形態のうちの、任意の２以上の構成（特徴）を組み合わせたものであってもよい。

また、本発明のインク吸収器の用途としては、前記各実施形態では「廃液タンク（廃インクタンク）」であったが、これに限定されず、例えば、印刷装置のインクの流路から不本意に漏れ出たインクを吸収する「インク漏れ受容器」であってもよい。

次に、本発明の具体的実施例について説明する。
（実施例１）
［１］インク吸収材料の製造
まず、縦３０ｃｍ、横２２ｃｍ、厚さ０．５ｍｍの古紙（Ａ４サイズ シート状の繊維基材）を用意した。この古紙に含まれる繊維の平均長さは０．７１ｍｍ、平均幅は０．２ｍｍ、アスペクト比（平均長さ／平均幅）は３．５６であった。また、古紙の重さは４ｇ／１枚であった。

次いで、この古紙に一方の面側から霧吹きで水を少量ふきかけた。
次いで、側鎖に酸基としてのカルボキシル基を有する吸水性樹脂であるポリアクリル酸重合架橋体（部分ナトリウム塩架橋物）としてのサンフレッシュ ５００ＭＰＳＡ（三洋化成工業社製）を、古紙の水を吹きかけた面側から付与した。この際、吸水性樹脂を、目開き寸法が０．１０６ｍｍの網目を有するふるい（ＪＴＳ−２００−４５−１０６ 東京スクリーン(株)社製）にかけながら付与した（図５参照）。吸水性樹脂の塗布量は、４ｇであった。

そして、吸水性樹脂が付着した面に谷が形成されるようにして、古紙（シート状の繊維基材）を半分に折り曲げた。この折り曲げた状態（Ａ５サイズ）で、図６に示すような一対の加熱ブロックを用いて、シート状の繊維基材をその厚さ方向に加圧するとともに加熱した。加圧は、０．３ｋｇ／ｃｍ^２で行い、加熱温度は、１００℃であった。また、加熱、加圧を行った時間は、２分であった。

そして、加熱、加圧を解除して、シート状の繊維基材が常温になったら、シート状の繊維基材を２ｍｍ×１５ｍｍの小片に裁断した。小片における吸水性樹脂の含有量は、５０重量％であり、吸水性樹脂の平均粒径は、３５〜５０μｍであった。また、繊維の平均長さは、２５ｍｍであり、繊維基材の平均幅は、１０ｍｍであった。また、各小片では、吸水性樹脂は、繊維基材に含浸（埋設）されていた。

（実施例２、３）
小片の条件を表１に示すように変更した以外は、前記実施例１と同様にしてインク吸収材料を製造した。

（実施例４）
［１］インク吸収材料の製造
まず、縦３０ｃｍ、横２２ｃｍ、厚さ０．５ｍｍの古紙（Ａ４サイズ シート状の繊維基材）を用意した。この古紙に含まれる繊維の平均長さは０．７１ｍｍ、平均幅は０．２ｍｍ、アスペクト比（平均長さ／平均幅）は３．５６であった。また、古紙の重さは４ｇ／１枚であった。

次いで、この古紙に一方の面側から水溶性接着剤として液状のポリビニルアルコール水溶液１００ｇ（水９５ｇ、ポリビニルアルコール５ｇ）をスプレーで古紙の全面に塗布した（図４参照）。

次いで、側鎖に酸基としてのカルボキシル基を有する吸水性樹脂であるポリアクリル酸重合架橋体（部分ナトリウム塩架橋物）としてのサンフレッシュ ５００ＭＰＳＡ（三洋化成工業社製）を、古紙の一方の水溶性接着剤を塗布した面側から付与した。この際、吸水性樹脂を、目開き寸法が０．１０６ｍｍの網目を有するふるい（ＪＴＳ−２００−４５−１０６ 東京スクリーン(株)社製）にかけながら付与した（図５参照）。吸水性樹脂の塗布量は、４ｇであった。

そして、吸水性樹脂が付着した面に谷が形成されるようにして、古紙（シート状の繊維基材）を半分に折り曲げた。この折り曲げた状態（Ａ５サイズ）で、図６に示すような一対の加熱ブロックを用いて、シート状の繊維基材をその厚さ方向に加圧するとともに加熱した。加圧は、０．３ｋｇ／ｃｍ^２で行い、加熱温度は、１００℃であった。また、加熱、加圧を行った時間は、２分であった。

そして、加熱、加圧を解除して、シート状の繊維基材が常温になったら、シート状の繊維基材をミルで６０秒粉砕した。実施例４では、解繊物（綿状体）や、不規則な形状の小片を含んでいた。小片（繊維および吸水性樹脂）における吸水性樹脂の含有量は、５０重量％であり、吸水性樹脂の平均粒径は、３５〜５０μｍであった。また、小片において、水溶性接着剤の含有量は、繊維に対して、２．５重量％であった。また、各小片では、吸水性樹脂は、繊維基材に含浸（埋設）されていた。

（実施例５〜７）
小片の条件を表１に示すように変更した以外は、前記実施例１と同様にしてインク吸収材料を製造した。

なお、実施例１〜３、５〜７は、規則的な形状（長方形）であり、実施例４は、不規則な形状をなしている。

［２］評価
［２−１］吸収特性（２分後）
まず、アズワン株式会社製のニューディスポカップ １００ｍＬのプラスチックの容器を複数個用意し、前記各実施例で製造したインク吸収材料：２．０ｇを、表１に示すかさ密度で、それぞれ異なる前記容器に入れた。なお、容器に入れた状態でインク吸収材料を確認したところ、吸水性樹脂の脱落はほとんど確認できなかった。

次に、インク吸収材料を収容した容器に、市販のインクジェット用インク（セイコーエプソン社製、ＩＣＢＫ−６１）：２５ｃｃを注ぎ、注ぎきってから２分後に容器内を目視で観察し、以下の基準に従い評価した。

Ａ：インク吸収材料の表面にインクが滲んでいない。
Ｂ：インク吸収材料の表面にインクが部分的に滲んでいるが、ほとんどのインクを吸収し、インクの溜りが見られない。
Ｃ：インク吸収材料の表面にインクが部分的に滲んでおり、若干インクの溜りが見られる。
Ｄ：インク吸収材料の表面にインクの溜りが見られる。

［２−２］吸収特性（５分後）
まず、アズワン株式会社製のニューディスポカップ １００ｍＬのプラスチックの容器を複数個用意し、前記各実施例で製造したインク吸収材料：２．０ｇを、表１に示すかさ密度で、それぞれ異なる前記容器に入れた。

次に、インク吸収材料を収容した容器に、市販のインクジェット用インク（セイコーエプソン社製、ＩＣＢＫ−６１）：２５ｃｃを注ぎ、注ぎきってから５分後に容器内を目視で観察し、以下の基準に従い評価した。

Ａ：インク吸収材料の表面にインクが滲んでいない。
Ｂ：インク吸収材料の表面にインクが部分的に滲んでいるが、ほとんどのインクを吸収し、インクの溜りが見られない。
Ｃ：インク吸収材料の表面にインクが部分的に滲んでおり、若干インクの溜りが見られる。
Ｄ：インク吸収材料の表面にインクの溜りが見られる。

［２−３］吸収特性（３０分後）
まず、アズワン株式会社製のニューディスポカップ １００ｍＬのプラスチックの容器を複数個用意し、前記各実施例で製造したインク吸収材料：２．０ｇを、表１に示すかさ密度で、それぞれ異なる前記容器に入れた。

次に、インク吸収材料を収容した容器に、市販のインクジェット用インク（セイコーエプソン社製、ＩＣＢＫ−６１）：２５ｃｃを注ぎ、注ぎきってから３０分後に容器内を目視で観察し、以下の基準に従い評価した。

Ａ：インク吸収材料の表面にインクが滲んでいない。
Ｂ：インク吸収材料の表面にインクが部分的に滲んでいるが、ほとんどのインクを吸収し、インクの溜りが見られない。
Ｃ：インク吸収材料の表面にインクが部分的に滲んでおり、若干インクの溜りが見られる。
Ｄ：インク吸収材料の表面にインクの溜りが見られる。

表１から明らかなように、本発明の各実施例では優れた吸収特性が確認できた。
なお、表中には記載していないが、実施例１〜７のインク吸収材料は、［２−１］〜［２−３］と同様にして、２４時間後の容器内を観察したところ、インク吸収材料の表面にインクが滲んでいないこと（Ａ評価）が確認できた。すなわち、実施例１〜７のインク吸収材料は、インク吸収特性に優れており、本発明の適用範囲内である。

また、セイコーエプソン社製のインクジェット用インク（ＩＣＢＫ８０）の代わりに、キヤノン社製のインクジェット用インク（ＢＣＩ−３８１ｓＢＫ）、ブラザー社製のインクジェット用インク（ＬＣ３１１１ＢＫ）、ヒューレット・パッカード社製のインクジェット用インク（ＨＰ ６１ＸＬ ＣＨ５６３ＷＡ）に変更した以外は、前記と同様に漏出防止効果の評価を行ったところ、前記と同様の結果が得られた。

また、容器の容積、形状およびインクの付与量を種々変更した以外は、前記と同様に漏出防止効果の評価を行ったところ、前記と同様の結果が得られた。

１…小片、２…繊維基材、３…吸水性樹脂、４…水溶性接着剤、８…蓋体、９…容器、１０…小片集合体、１０Ａ…インク吸収材料、２１…表側の面、２２…裏側の面、８１…接続口、９１…底部、９２…側壁部、９３…収納空間、９４…上部開口部、９５…空隙、１００…インク吸収器、２００…印刷装置、２０１…インク吐出ヘッド、２０１ａ…ノズル、２０２…キャッピングユニット、２０３…チューブ、２０３ａ…排出口、２０４…ローラーポンプ、２０４ａ…ローラー部、２０４ｂ…挟持部、２０５…回収部、３００…載置台、４００…メッシュ部材、４０１…網目、５００…加熱ブロック、Ｑ…インク

Claims (11)

1. 繊維を含有する繊維基材と、少なくとも一部が前記繊維基材に含浸された吸水性樹脂と、を有する小片を複数備える小片集合体で構成されることを特徴とするインク吸収材料。
2. 前記小片は、積層された複数の前記繊維基材を有し、
   前記吸水性樹脂は、前記各繊維基材の間に設けられている請求項１に記載のインク吸収材料。
3. 前記小片における前記吸水性樹脂の含有量は、前記繊維に対して、２５重量％以上３００重量％以下である請求項１または２に記載のインク吸収材料。
4. 前記小片は、規則的な形状をなしている請求項１ないし３のいずれか１項に記載のインク吸収材料。
5. 前記小片は、短冊状をなし、
   前記小片集合体における、最大幅が３ｍｍ以下の前記小片の含有量は、３０重量％以上である請求項４に記載のインク吸収材料。
6. 前記小片は、不規則な形状をなしている請求項１ないし３のいずれか１項に記載のインク吸収材料。
7. 接着剤を含む請求項１ないし６のいずれか１項に記載のインク吸収材料。
8. 前記小片における前記接着剤の含有量は、前記繊維に対して、１．０重量％以上７０重量％以下である請求項７に記載のインク吸収材料。
9. 前記小片集合体のかさ密度は、０．０１ｇ／ｃｍ^３以上０．５ｇ／ｃｍ^３以下である請求項１ないし８のいずれか１項に記載のインク吸収材料。
10. 請求項１ないし９のいずれか１項に記載のインク吸収材料と、
    前記インク吸収材料を収納する容器と、を備えることを特徴とするインク吸収器。
11. インクの廃液を回収する回収部を備え、
    請求項１０に記載のインク吸収器が前記回収部に設置されていることを特徴とする液滴吐出装置。

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