JP2019168245A - 微粒子センサの取付構造、微粒子センサ、センサ取付部、及びセンサ取付部付き通気管 - Google Patents

Abstract

【課題】微粒子センサをセンサ取付部から取り外した後、改めて、微粒子センサをセンサ取付部に取り付ける場合において、通気管内における１または複数のガス取入口の周方向位置を、常に一定の周方向位置に決めることができる微粒子センサの取付構造、微粒子センサ、センサ取付部、及び、センサ取付部付き通気管を提供する。【解決手段】微粒子センサ１は、微粒子センサ１をセンサ取付部１２０に取り付けるときに、センサ取付部１２０に対するセンサ本体部５の周方向位置を位置決めするセンサ側位置決め部１１ｋを有する。センサ取付部１２０は、センサ側位置決め部１１ｋに適合する管側位置決め部１２１であって、微粒子センサ１をセンサ取付部１２０に取り付けたときに、センサ取付部１２０に対するセンサ本体部５の周方向位置を、常に一定の周方向位置に位置決めする管側位置決め部１２１を有する。【選択図】図５

Description

本発明は、通気管内を流通する被測定ガス中の微粒子の量を検知する微粒子センサの取付構造、微粒子センサ、センサ取付部、及びセンサ取付部付き通気管に関する。

ガス中の微粒子量を計測したい場合がある。例えば、内燃機関（例えば、ディーゼルエンジン、ガソリンエンジン）では、その排気ガス中にススなどの微粒子を含むことがある。このような微粒子を含む排気ガスは、フィルタで微粒子を捕集して浄化することが行われている。しかるに、フィルタが破損するなどの不具合を生じた場合には、未浄化の排気ガスが直接、フィルタの下流に排出されることとなる。そこで、排気ガス中の微粒子の量を直接計測したり、フィルタの不具合を検知すべく、フィルタ下流の排気ガス中の微粒子の量を検知可能な微粒子センサが求められている。

このような微粒子センサとして、特許文献１には、軸線方向に延びる形態をなすセンサ本体部を有し、センサ本体部のうち軸線方向の先端側の部位が通気管（排気管）の内部に配置されるように、接地電位とされた通気管に固定されたセンサ取付部に対して着脱可能に取り付けられて、通気管の内部を流通する被測定ガス（排気ガス）中の微粒子の量を検知する微粒子センサが開示されている。

特開２０１７−１６６９６３号公報

特許文献１の微粒子センサでは、センサ本体部のうち管内配置部（排気管の内部に配置される部位）が、当該管内配置部の壁部を貫通するガス取入口であって、センサ本体部の内部に被測定ガスを導入するガス取入口を、１つ有している。このガス取入口は、管内配置部の外周面を周方向に見て、当該ガス取入口の全てが含まれる管内配置部の周方向範囲が、管内配置部の周方向について半周以内となるように、管内配置部に形成されている。換言すれば、ガス取入口は、管内配置部を当該管内配置部の軸線に沿って切断して、管内配置部を一方側部と他方側部とに二分割したときに、ガス取入口の全てを一方側部に位置させることができるように、管内配置部に形成されている。

このような微粒子センサでは、当該微粒子センサをセンサ取付部に取り付けたときの、センサ取付部に対するセンサ本体部の周方向位置（センサ本体部の軸線周りの位置）が変わると、必ず、通気管内における１または複数のガス取入口の周方向位置（センサ本体部または管内配置部の周方向にかかる位置）が変わってしまう。このため、何らかの理由で、微粒子センサをセンサ取付部から取り外して、その後、改めて、微粒子センサをセンサ取付部に取り付けたときに、通気管内におけるガス取入口の周方向位置が取り外す前の位置から変わっていると、通気管内を流通する被測定ガスの流速が変わっていなくても、ガス取入口を通じてセンサ本体部の内部に導入される被測定ガスの流速（単位時間当たりのガス導入量）が取り外す前とは変わってしまい、その結果、微粒子の量を適切に（精度良く）検知できなくなる虞があった。

このため、何らかの理由で微粒子センサをセンサ取付部から取り外して、その後、改めて微粒子センサをセンサ取付部に取り付ける場合において、通気管内における１または複数のガス取入口の周方向位置（センサ本体部または管内配置部の周方向にかかる位置）を、常に一定の周方向位置に決めることができる取付構造が求められていた。例えば、定期的に微粒子センサを洗浄するために、センサ取付部から微粒子センサを定期的に着脱する場合において、洗浄後、微粒子センサをセンサ取付部に取り付けるときは、通気管内における１または複数のガス取入口の周方向位置を、常に一定の周方向位置に決めることができる取付構造が求められていた。

本発明は、かかる現状に鑑みてなされたものであって、微粒子センサをセンサ取付部から取り外した後、改めて、微粒子センサをセンサ取付部に取り付ける場合において、通気管内における１または複数のガス取入口の周方向位置を、常に一定の周方向位置に決めることができる微粒子センサの取付構造、微粒子センサ、センサ取付部、及び、センサ取付部付き通気管を提供することを目的とする。

本発明の一態様は、通気管の内部を流通する被測定ガス中の微粒子の量を検知する微粒子センサを、前記通気管に固定されたセンサ取付部に取り付ける、微粒子センサの取付構造において、前記微粒子センサは、軸線方向に延びる筒状のセンサ本体部を有し、前記センサ取付部に対して着脱可能とされており、前記センサ本体部は、当該センサ本体部のうち前記軸線方向の先端側の部位であって、前記軸線方向に延びる筒状をなし、前記微粒子センサを前記センサ取付部に取り付けた状態において前記通気管の内部に配置される管内配置部を有し、前記管内配置部は、当該管内配置部の壁部を貫通するガス取入口であって、前記センサ本体部の内部に前記被測定ガスを導入するガス取入口を、１または複数有し、前記１または複数のガス取入口は、前記管内配置部の外周面を周方向に見て、当該１または複数のガス取入口の全てが含まれる前記管内配置部の周方向範囲が、前記管内配置部の周方向について半周以内となるように、前記管内配置部に形成されており、前記微粒子センサは、当該微粒子センサを前記センサ取付部に取り付けるときに、前記センサ取付部に対する前記センサ本体部の周方向位置を位置決めする、センサ側位置決め部を有し、前記センサ取付部は、前記センサ側位置決め部に適合する管側位置決め部であって、前記センサ側位置決め部と当該管側位置決め部とを組み合わせるようにして、前記微粒子センサを前記センサ取付部に取り付けたときに、前記センサ取付部に対する前記センサ本体部の周方向位置を、常に一定の周方向位置に位置決めする管側位置決め部を有し、前記センサ側位置決め部と前記管側位置決め部とを組み合わせるようにして、前記微粒子センサを前記センサ取付部に取り付けたとき、前記通気管内における前記１または複数のガス取入口の周方向位置が、常に一定の第１周方向位置に決まる微粒子センサの取付構造である。

上述の取付構造では、微粒子センサが、軸線方向に延びる筒状のセンサ本体部を有し、さらに、通気管に固定されたセンサ取付部に対して着脱可能とされている。また、センサ本体部が、当該センサ本体部のうち軸線方向の先端側の部位であって、軸線方向に延びる筒状をなし、微粒子センサをセンサ取付部に取り付けた状態において通気管の内部に配置される管内配置部を有している。この管内配置部は、当該管内配置部の壁部を貫通するガス取入口であって、センサ本体部の内部に被測定ガスを導入するガス取入口を、１または複数有している。

さらに、１または複数のガス取入口は、管内配置部の外周面を周方向に見て、当該１または複数のガス取入口の全てが含まれる管内配置部の周方向範囲（全てのガス取入口が含まれる最小の周方向範囲）が、管内配置部の周方向について半周以内となるように、管内配置部に形成されている。換言すれば、１または複数のガス取入口は、管内配置部を当該管内配置部の軸線に沿って切断して、管内配置部を一方側部と他方側部とに二分割したときに、１または複数のガス取入口の全てを一方側部に位置させることができるように、管内配置部に形成されている。

このような微粒子センサでは、前述したように、当該微粒子センサをセンサ取付部に取り付けたときの、センサ取付部に対するセンサ本体部の周方向位置（センサ本体部の軸線周りの位置）が変わると、通気管内における１または複数のガス取入口の周方向位置（センサ本体部または管内配置部の周方向にかかる位置）が変わり、その結果、被測定ガスに含まれている微粒子の量を適切に（精度良く）検知できなくなる虞があった。このため、微粒子センサをセンサ取付部から取り外した後、改めて、微粒子センサをセンサ取付部に取り付ける場合において、通気管内における１または複数のガス取入口の周方向位置を、常に一定の周方向位置に決めることができる取付構造が求められる。

これに対し、上述の取付構造では、微粒子センサが、当該微粒子センサを前センサ取付部に取り付けるときに、センサ取付部に対するセンサ本体部の周方向位置（センサ本体部の軸線周りの位置）を位置決めする、センサ側位置決め部を有している。
さらには、センサ取付部が、センサ側位置決め部に適合する（対応する、組み合わせられる）管側位置決め部であって、センサ側位置決め部と当該管側位置決め部とを組み合わせるようにして、微粒子センサをセンサ取付部に取り付けたときに、センサ取付部に対するセンサ本体部の周方向位置を、常に一定の周方向位置に位置決めする管側位置決め部を有している。

これにより、センサ側位置決め部と管側位置決め部とを組み合わせるようにして、微粒子センサをセンサ取付部に取り付けたとき、通気管内における１または複数のガス取入口の周方向位置（前記センサ本体部または前記管内配置部の周方向にかかる位置）が、常に一定の第１周方向位置に決まる取付構造となっている。

従って、上述の微粒子センサの取付構造によれば、微粒子センサをセンサ取付部から取り外した後、改めて、微粒子センサをセンサ取付部に取り付ける場合において、常に、通気管内における１または複数のガス取入口の周方向位置を、一定の周方向位置に決めることができる。このため、例えば、定期的に微粒子センサを洗浄するために、センサ取付部から微粒子センサを定期的に着脱する場合において、洗浄後、微粒子センサをセンサ取付部に取り付けるときは、常に、通気管内における１または複数のガス取入口の周方向位置を、一定の周方向位置に決めることができる。

従って、上述の微粒子センサの取付構造によれば、「微粒子センサをセンサ取付部から取り外した後、改めて、微粒子センサをセンサ取付部に取り付けたときに、通気管内における１または複数のガス取入口の周方向位置が、微粒子センサを取り外す前の位置から変わったことによって、微粒子の量を適切に（精度良く）検知することができなくなる不具合」を防止することができる。

さらに、前記の微粒子センサの取付構造であって、前記通気管は、当該通気管の壁部を貫通する貫通孔を構成する孔構成部であって、前記センサ取付部が取り付けられる孔構成部を有し、前記センサ取付部は、前記軸線方向に延びる筒状をなし、前記通気管の内部に配置される包囲部であって、前記通気管に固定された前記センサ取付部に前記微粒子センサを取り付けた状態において、前記センサ本体部のうち前記管内配置部の径方向周囲を包囲する包囲部を有し、前記通気管に固定された前記センサ取付部に前記微粒子センサを取り付けた状態において、前記包囲部のうち前記軸線方向について最も先端側に位置する包囲先端部が、前記管内配置部の前記ガス取入口よりも前記軸線方向の先端側に位置する微粒子センサの取付構造とすると良い。

ところで、通気管の内部には水が溜まることがある。例えば、通気管として排気管を用いた場合、排気管は、内燃機関の駆動後に冷却されるので、排気管内に凝縮水が溜まる場合がある。このため、従来、通気管に固定されたセンサ取付部に微粒子センサを取り付けた状態において、通気管の内部に溜まっていた水が、通気管内を上流側から下流側に流通する被測定ガスの流れに伴って、通気管の上流側から微粒子センサの管内配置部に向かって飛散した場合に、当該水が、ガス取入口を通じて微粒子センサ（センサ本体部）の内部に進入する虞があった。これにより、微粒子の量を適切に検知することができなくなる虞があった。

これに対し、上述の取付構造では、センサ取付部が、通気管に固定された状態において、軸線方向に延びる筒状をなす包囲部であって、通気管の内部に配置される包囲部を有している。この包囲部は、通気管に固定されたセンサ取付部に微粒子センサを取り付けた状態において、センサ本体部のうち管内配置部の径方向周囲を包囲する（管内配置部とは離間しつつ管内配置部の径方向周囲を包囲する）。

さらに、この包囲部は、通気管に固定されたセンサ取付部に微粒子センサを取り付けた状態において、当該包囲部のうち軸線方向について最も先端側に位置する包囲先端部が、管内配置部のガス取入口よりも軸線方向の先端側に位置する形態を有している。すなわち、包囲部は、通気管に固定されたセンサ取付部に微粒子センサを取り付けた状態において、軸線方向について、通気管の孔構成部の位置から、センサ本体部の管内配置部のうちガス取入口の位置よりも先端側にまで延びる形態を有している。

上述の取付構造では、このような包囲部を設けることで、通気管に固定されたセンサ取付部に微粒子センサを取り付けた状態において、例えば、通気管の内部に溜まっていた水が、通気管内を上流側から下流側に流通する被測定ガスの流れに伴って、通気管の上流側から微粒子センサの管内配置部に向かって飛散した場合に、当該水が、ガス取入口を通じて微粒子センサ（センサ本体部）の内部に進入し難くなる。すなわち、通気管の上流側から微粒子センサの管内配置部に向かって飛散した水を、包囲部によって受け止めることで、当該水が、ガス取入口を通じて微粒子センサ（センサ本体部）の内部に進入し難くなる。

さらに、前記の微粒子センサの取付構造であって、前記微粒子センサを前記センサ取付部に取り付けたことによって前記第１周方向位置に位置決めされた前記１または複数のガス取入口は、いずれも、前記通気管の下流側を向いて開口し、前記包囲部は、前記通気管の下流側を向いて開口するガス導入窓であって、前記通気管に固定された前記センサ取付部に前記微粒子センサを取り付けた状態において、前記包囲部の外側から当該ガス導入窓を通じて前記１または複数のガス取入口を視認できる形態のガス導入窓を有する微粒子センサの取付構造とすると良い。

上述の取付構造では、通気管に固定されたセンサ取付部に微粒子センサを取り付けたことによって、第１周方向位置に位置決めされた１または複数のガス取入口が、いずれも、通気管の下流側を向いて開口するように構成されている。

さらに、センサ取付部の包囲部は、センサ取付部が通気管に固定された状態において、通気管の下流側を向いて開口するガス導入窓を有する。このガス導入窓は、通気管に固定されたセンサ取付部に微粒子センサを取り付けた状態において、包囲部の外側から当該ガス導入窓を通じて、１または複数のガス取入口を視認できる形態を有している。

このようにすることで、通気管の上流側から微粒子センサの管内配置部に向かって飛散した水を、包囲部のうち通気管の上流側に位置する部位で受け止めて、ガス取入口を通じて微粒子センサ（センサ本体部）の内部に進入し難くすることができると共に、通気管内を流通する被測定ガスが、ガス導入窓を通じて、１または複数のガス取入口の内部に導入され易くなる。

さらに、前記いずれかの微粒子センサの取付構造であって、前記包囲部を有する前記センサ取付部は、接地電位とされた前記通気管に固定されることで前記接地電位となり、前記センサ本体部の前記管内配置部は、前記センサ取付部に対して電気的に絶縁されると共に、前記接地電位とは異なる基準電位とされる微粒子センサの取付構造とすると良い。

上述の取付構造では、包囲部を有するセンサ取付部が、接地電位とされた通気管に固定されることで接地電位となる。一方、センサ本体部のうちガス取入口が形成されている管内配置部は、センサ取付部に対して電気的に絶縁されると共に、接地電位とは異なる基準電位とされる。

ところで、センサ本体部のうちガス取入口が形成されている管内配置部の外周面には、被測定ガスに含まれているススなどの微粒子が付着することがあり得る。これにより、基準電位とされる管内配置部と、接地電位とされるセンサ取付部のうち管内配置部の径方向周囲を包囲する包囲部との間の電気絶縁性が低下し、微粒子の量を適切に検知することができなくなる虞がある。

このため、定期的に微粒子センサ（管内配置部）を洗浄することが好ましく、微粒子センサを洗浄するために、センサ取付部から微粒子センサを定期的に着脱する場合において、洗浄後、微粒子センサをセンサ取付部に取り付けるときは、前述したように、常に、通気管内における１または複数のガス取入口の周方向位置を、一定の周方向位置に決めることができる取付構造が求められる。

これに対し、上述の微粒子センサの取付構造では、センサ側位置決め部と管側位置決め部とを組み合わせるようにして、微粒子センサをセンサ取付部に取り付けたとき、通気管内における１または複数のガス取入口の周方向位置（前記センサ本体部または前記管内配置部の周方向にかかる位置）が、常に、一定の第１周方向位置に決まる取付構造となっている。

従って、上述の微粒子センサの取付構造によれば、定期的に微粒子センサを洗浄するために、センサ取付部から微粒子センサを定期的に着脱する場合において、洗浄後、微粒子センサをセンサ取付部に取り付けるときは、常に、通気管内における１または複数のガス取入口の周方向位置を、一定の周方向位置に決めることができる。

さらに、前記いずれかの微粒子センサの取付構造であって、前記センサ取付部は、接地電位とされた前記通気管に固定されることで前記接地電位となり、前記センサ本体部は、前記管内配置部を含む内側金具であって、前記接地電位とは異なる基準電位とされる内側金具と、前記内側金具の径方向周囲を囲む筒状の外側金具であって、前記微粒子センサを前記センサ取付部に取り付けた状態において、前記センサ取付部と接触することで前記接地電位とされる外側金具と、前記内側金具と前記外側金具との間に介在して両者を電気的に絶縁する絶縁スペーサであって、前記微粒子センサを前記センサ取付部に取り付けた状態において、前記通気管の内部を流通する前記被測定ガスが接触可能な位置に配置される絶縁スペーサと、を備える微粒子センサの取付構造とするのが好ましい。

上述の取付構造では、センサ本体部が、基準電位とされる内側金具と接地電位とされる外側金具との間に介在して両者を電気的に絶縁する絶縁スペーサを備える。この絶縁スペーサは、微粒子センサをセンサ取付部に取り付けた状態において、通気管の内部を流通する被測定ガスが接触可能な位置に配置される。

このため、絶縁スペーサの表面には、被測定ガスに含まれているススなどの微粒子が付着することがあり得る。これにより、絶縁スペーサの表面の絶縁抵抗が低下し、基準電位とされる内側金具と接地電位とされる外側金具との間の電気絶縁性が低下し（例えば、絶縁スペーサの表面に付着したススなどの微粒子を通じた微短絡が生じ）、微粒子の量を適切に検知することができなくなる虞があった。

このため、定期的に微粒子センサを洗浄することが好ましく、微粒子センサを洗浄するために、センサ取付部から微粒子センサを定期的に着脱する場合において、洗浄後、微粒子センサをセンサ取付部に取り付けるときは、前述したように、常に、通気管内における１または複数のガス取入口の周方向位置を、一定の周方向位置に決めることができる取付構造が求められる。

これに対し、上述の微粒子センサの取付構造では、センサ側位置決め部と管側位置決め部とを組み合わせるようにして、微粒子センサをセンサ取付部に取り付けたとき、通気管内における１または複数のガス取入口の周方向位置（前記センサ本体部または前記管内配置部の周方向にかかる位置）が、常に、一定の第１周方向位置に決まる取付構造となっている。

従って、上述の微粒子センサの取付構造によれば、定期的に微粒子センサを洗浄するために、センサ取付部から微粒子センサを定期的に着脱する場合において、洗浄後、微粒子センサをセンサ取付部に取り付けるときは、常に、通気管内における１または複数のガス取入口の周方向位置を、一定の周方向位置に決めることができる。

本発明の他の態様は、通気管に固定されたセンサ取付部に取り付けられて、前記通気管の内部を流通する被測定ガス中の微粒子の量を検知する微粒子センサおいて、前記微粒子センサは、軸線方向に延びる筒状のセンサ本体部を有し、前記センサ取付部に対して着脱可能とされており、前記センサ本体部は、当該センサ本体部のうち前記軸線方向の先端側の部位であって、前記軸線方向に延びる筒状をなし、前記微粒子センサを前記センサ取付部に取り付けた状態において前記通気管の内部に配置される管内配置部を有し、前記管内配置部は、当該管内配置部の壁部を貫通するガス取入口であって、前記センサ本体部の内部に前記被測定ガスを導入するガス取入口を、１または複数有し、前記１または複数のガス取入口は、前記管内配置部の外周面を周方向に見て、当該１または複数のガス取入口の全てが含まれる前記管内配置部の周方向範囲が、前記管内配置部の周方向について半周以内となるように、前記管内配置部に形成されており、前記微粒子センサは、当該微粒子センサを前記センサ取付部に取り付けるときに、前記センサ取付部に対する前記センサ本体部の周方向位置を常に一定の周方向位置に位置決めする、センサ側位置決め部を有し、前記センサ側位置決め部によって前記センサ取付部に対する前記センサ本体部の周方向位置を位置決めしつつ、当該微粒子センサを前記センサ取付部に取り付けたとき、前記通気管内における前記１または複数のガス取入口の周方向位置が、常に一定の第１周方向位置に決まる微粒子センサである。

上述の微粒子センサは、軸線方向に延びる筒状のセンサ本体部を有し、さらに、通気管に固定されたセンサ取付部に対して着脱可能とされている。また、センサ本体部が、軸線方向に延びる管内配置部を有している。この管内配置部は、当該管内配置部の壁部を貫通するガス取入口であって、センサ本体部の内部に被測定ガスを導入するガス取入口を、１または複数有している。

１または複数のガス取入口は、微粒子センサをセンサ取付部に取り付けた状態で、１または複数のガス取入口のいずれもが通気管の内部に配置されるように、管内配置部に形成されている。しかも、１または複数のガス取入口は、管内配置部の外周面を周方向に見て、当該１または複数のガス取入口の全てが含まれる管内配置部の周方向範囲が、管内配置部の周方向について半周以内となるように、管内配置部に形成されている。

このような微粒子センサでは、当該微粒子センサを前センサ取付部に取り付けたときの、センサ取付部に対するセンサ本体部の周方向位置が変わると、必ず、通気管内における１または複数のガス取入口の周方向位置（センサ本体部または管内配置部の周方向にかかる位置）が変わってしまう。このため、従来、何らかの理由で微粒子センサを取り外して、その後、改めて微粒子センサを取り付けたときに、通気管内における１または複数のガス取入口の周方向位置が取り外す前の位置から変わっていると、通気管内を流通する被測定ガスの流速が変わっていなくても、１または複数のガス取入口を通じてセンサ本体部の内部に導入される被測定ガスの流速（単位時間当たりのガス導入量）が取り外す前とは変わってしまい、その結果、微粒子の量を適切に（精度良く）検知できなくなる虞があった。

これに対し、上述の微粒子センサは、当該微粒子センサをセンサ取付部に取り付けるときに、センサ取付部に対するセンサ本体部の周方向位置を常に一定の周方向位置に位置決めするセンサ側位置決め部を有している。これにより、センサ側位置決め部によってセンサ取付部に対するセンサ本体部の周方向位置を位置決めしつつ、当該微粒子センサを前記センサ取付部に取り付けたとき、通気管内における１または複数のガス取入口の周方向位置が、常に、一定の第１周方向位置に決まる。

従って、上述の微粒子センサによれば、微粒子センサをセンサ取付部から取り外した後、改めて、微粒子センサをセンサ取付部に取り付ける場合において、常に、通気管内における１または複数のガス取入口の周方向位置を、一定の周方向位置に決めることができる。このため、例えば、定期的に微粒子センサを洗浄するために、センサ取付部から微粒子センサを定期的に着脱する場合において、洗浄後、微粒子センサをセンサ取付部に取り付けるときは、常に、通気管内における１または複数のガス取入口の周方向位置を、一定の周方向位置に決めることができる。

なお、センサ取付部としては、例えば、センサ側位置決め部に適合する（対応する、組み合わせられる）管側位置決め部であって、センサ側位置決め部と当該管側位置決め部とを組み合わせるようにして、微粒子センサをセンサ取付部に取り付けたときに、センサ取付部に対するセンサ本体部の周方向位置を、常に、一定の周方向位置に位置決めする管側位置決め部を有するものが挙げられる。

このセンサ取付部に対して微粒子センサを取り付ける場合は、センサ側位置決め部と管側位置決め部とを組み合わせるようにして、微粒子センサをセンサ取付部に取り付けることで、「センサ側位置決め部によって、センサ取付部に対するセンサ本体部の周方向位置を一定の周方向位置に位置決めしつつ、当該微粒子センサを前記センサ取付部に取り付ける」ことになり、通気管内における１または複数のガス取入口の周方向位置が、常に、一定の第１周方向位置に決まる。

さらに、本発明の他の態様は、通気管と、前記通気管に固定されたセンサ取付部と、を備え、前記通気管の内部を流通する被測定ガス中の微粒子の量を検知する微粒子センサが取り付けられる、取付部付き通気管において、前記微粒子センサは、軸線方向に延びる筒状のセンサ本体部を有し、前記センサ取付部に対して着脱可能とされており、前記センサ本体部は、当該センサ本体部のうち前記軸線方向の先端側の部位であって、前記軸線方向に延びる筒状をなし、前記微粒子センサを前記センサ取付部に取り付けた状態において前記通気管の内部に配置される管内配置部を有し、前記管内配置部は、当該管内配置部の壁部を貫通するガス取入口であって、前記センサ本体部の内部に前記被測定ガスを導入するガス取入口を、１または複数有し、前記１または複数のガス取入口は、前記管内配置部の外周面を周方向に見て、当該１または複数のガス取入口の全てが含まれる前記管内配置部の周方向範囲が、前記管内配置部の周方向について半周以内となるように、前記管内配置部に形成されており、前記センサ取付部は、前記微粒子センサを当該センサ取付部に取り付けたときに、当該センサ取付部に対する前記センサ本体部の周方向位置を、常に一定の周方向位置に位置決めする管側位置決め部を有し、前記管側位置決め部によって前記センサ取付部に対する前記センサ本体部の周方向位置を位置決めしつつ、前記微粒子センサを前記センサ取付部に取り付けたとき、前記通気管内における前記１または複数のガス取入口の周方向位置が、常に一定の第１周方向位置に決まる取付部付き通気管である。

上述の取付部付き通気管は、通気管と、通気管に固定されたセンサ取付部であって、通気管の内部を流通する被測定ガス中の微粒子の量を検知する微粒子センサが取り付けられるセンサ取付部と、を備える。

このうち、センサ取付部は、微粒子センサを当該センサ取付部に取り付けたときに、センサ取付部に対するセンサ本体部の周方向位置を、常に、一定の周方向位置に位置決めする管側位置決め部を有している。このため、管側位置決め部によってセンサ取付部に対するセンサ本体部の周方向位置を位置決めしつつ、微粒子センサをセンサ取付部に取り付けたとき、通気管内における１または複数のガス取入口の周方向位置が、常に、一定の第１周方向位置に決まる。

従って、上述の取付部付き通気管を用いることで、微粒子センサをセンサ取付部から取り外した後、改めて、微粒子センサをセンサ取付部に取り付ける場合において、通気管内における１または複数のガス取入口の周方向位置を、常に一定の周方向位置に決めることができる。

さらに、前記の取付部付き通気管であって、前記通気管は、当該通気管の壁部を貫通する貫通孔を構成する孔構成部であって、前記センサ取付部が取り付けられる孔構成部を有し、前記センサ取付部は、前記軸線方向に延びる筒状をなし、前記通気管の内部に配置される包囲部であって、前記センサ取付部に前記微粒子センサを取り付けた状態において、前記センサ本体部のうち前記管内配置部の径方向周囲を包囲する包囲部を有し、前記センサ取付部に前記微粒子センサを取り付けた状態において、前記包囲部のうち前記軸線方向について最も先端側に位置する包囲先端部が、前記管内配置部の前記ガス取入口よりも前記軸線方向の先端側に位置する取付部付き通気管とすると良い。

上述の取付部付き通気管では、センサ取付部が、軸線方向に延びる筒状の包囲部であって、通気管の内部に配置される包囲部を有する。この包囲部は、取付部付き通気管のセンサ取付部に微粒子センサを取り付けた状態において、センサ本体部のうち管内配置部の径方向周囲を包囲する（管内配置部とは離間しつつ管内配置部の径方向周囲を包囲する）。

さらに、この包囲部は、センサ取付部に微粒子センサを取り付けた状態において、当該包囲部のうち軸線方向について最も先端側に位置する包囲先端部が、微粒子センサの管内配置部のガス取入口よりも軸線方向の先端側に位置する形態を有している。すなわち、包囲部は、センサ取付部に微粒子センサを取り付けた状態において、軸線方向について、通気管の孔構成部の位置から、センサ本体部の管内配置部のうちガス取入口の位置よりも先端側にまで延びる形態を有している。

上述の取付部付き通気管では、このような包囲部を設けていることで、センサ取付部に微粒子センサを取り付けた状態において、例えば、通気管の内部に溜まっていた水が、通気管内を上流側から下流側に流通する被測定ガスの流れに伴って、通気管の上流側から微粒子センサの管内配置部に向かって飛散した場合に、当該水が、ガス取入口を通じて微粒子センサ（センサ本体部）の内部に進入し難くなる。すなわち、通気管の上流側から微粒子センサの管内配置部に向かって飛散した水を、包囲部によって受け止めることで、当該水が、ガス取入口を通じて微粒子センサ（センサ本体部）の内部に進入し難くなる。

さらに、前記の取付部付き通気管であって、前記管側位置決め部は、当該管側位置決め部によって前記センサ取付部に対する前記センサ本体部の周方向位置を位置決めしつつ前記微粒子センサを前記センサ取付部に取り付けたことによって、前記第１周方向位置に位置決めされた前記１または複数のガス取入口が、いずれも、前記通気管の下流側を向いて開口するように、前記センサ本体部の周方向位置を位置決めし、前記包囲部は、前記通気管の下流側を向いて開口するガス導入窓であって、前記微粒子センサを前記センサ取付部に取り付けた状態において、前記包囲部の外側から当該ガス導入窓を通じて前記１または複数のガス取入口を視認できる形態のガス導入窓を有する取付部付き通気管とすると良い。

上述の取付部付き通気管では、センサ取付部の管側位置決め部が、「当該管側位置決め部によってセンサ取付部に対するセンサ本体部の周方向位置を位置決めしつつ微粒子センサをセンサ取付部に取り付けたことによって、第１周方向位置に位置決めされた１または複数のガス取入口が、いずれも、通気管の下流側を向いて開口するように、センサ本体部の周方向位置を位置決めする」形態を有する。これにより、取付部付き通気管に装着された微粒子センサでは、１または複数のガス取入口が、通気管の下流側を向いて開口する。

さらに、上述の取付部付き通気管では、センサ取付部の包囲部が、通気管の下流側を向いて開口するガス導入窓を有する。このガス導入窓は、微粒子センサをセンサ取付部に取り付けた状態において、包囲部の外側から当該ガス導入窓を通じて１または複数のガス取入口を視認できる形態を有している。

これにより、通気管の上流側から微粒子センサの管内配置部に向かって飛散した水を、包囲部のうち通気管の上流側に位置する部位で受け止めて、ガス取入口を通じて微粒子センサ（センサ本体部）の内部に進入し難くすることができると共に、通気管内を流通する被測定ガスが、ガス導入窓を通じて、１または複数のガス取入口の内部に導入され易くなる。

さらに、本発明の他の態様は、通気管に固定されるセンサ取付部であって、前記通気管の内部を流通する被測定ガス中の微粒子の量を検知する微粒子センサが取り付けられる、センサ取付部において、前記微粒子センサは、軸線方向に延びる筒状のセンサ本体部を有し、前記センサ取付部に対して着脱可能とされており、前記センサ本体部は、当該センサ本体部のうち前記軸線方向の先端側の部位であって、前記軸線方向に延びる筒状をなし、前記微粒子センサを前記センサ取付部に取り付けた状態において前記通気管の内部に配置される管内配置部を有し、前記管内配置部は、当該管内配置部の壁部を貫通するガス取入口であって、前記センサ本体部の内部に前記被測定ガスを導入するガス取入口を、１または複数有し、前記１または複数のガス取入口は、前記管内配置部の外周面を周方向に見て、当該１または複数のガス取入口の全てが含まれる前記管内配置部の周方向範囲が、前記管内配置部の周方向について半周以内となるように、前記管内配置部に形成されており、前記センサ取付部は、前記通気管に固定された当該センサ取付部に前記微粒子センサを取り付けたときに、前記センサ取付部に対する前記センサ本体部の周方向位置を、常に一定の周方向位置に位置決めする管側位置決め部を有し、前記管側位置決め部によって前記センサ取付部に対する前記センサ本体部の周方向位置を位置決めしつつ、前記通気管に固定された前記センサ取付部に前記微粒子センサを取り付けたとき、前記通気管内における前記１または複数のガス取入口の周方向位置が、常に一定の第１周方向位置に決まるセンサ取付部である。

上述のセンサ取付部は、通気管に固定されて、通気管の内部を流通する被測定ガス中の微粒子の量を検知する微粒子センサが取り付けられるセンサ取付部である。
このセンサ取付部は、微粒子センサを当該センサ取付部に取り付けたときに、センサ取付部に対するセンサ本体部の周方向位置を、常に、一定の周方向位置に位置決めする管側位置決め部を有している。このため、管側位置決め部によってセンサ取付部に対するセンサ本体部の周方向位置を位置決めしつつ、微粒子センサをセンサ取付部に取り付けたとき、通気管内における１または複数のガス取入口の周方向位置が、常に、一定の第１周方向位置に決まる。

従って、上述のセンサ取付部を通気管に固定して用いることで、微粒子センサをセンサ取付部から取り外した後、改めて、微粒子センサをセンサ取付部に取り付けて使用する場合において、通気管内における１または複数のガス取入口の周方向位置を、常に一定の周方向位置に決めることができる。

さらに、前記のセンサ取付部であって、前記通気管は、当該通気管の壁部を貫通する貫通孔を構成する孔構成部であって、前記センサ取付部が取り付けられる孔構成部を有し、前記センサ取付部は、前記軸線方向に延びる筒状をなし、前記通気管の内部に配置される包囲部であって、前記通気管に固定された当該センサ取付部に前記微粒子センサを取り付けた状態において、前記センサ本体部のうち前記管内配置部の径方向周囲を包囲する包囲部を有し、前記通気管に固定された前記センサ取付部に前記微粒子センサを取り付けた状態において、前記包囲部のうち前記軸線方向について最も先端側に位置する包囲先端部が、前記管内配置部の前記ガス取入口よりも前記軸線方向の先端側に位置するセンサ取付部とすると良い。

上述のセンサ取付部は、軸線方向に延びる筒状の包囲部であって、通気管の内部に配置される包囲部を有する。この包囲部は、通気管に固定されたセンサ取付部に微粒子センサを取り付けた状態において、センサ本体部のうち管内配置部の径方向周囲を包囲する（管内配置部とは離間しつつ管内配置部の径方向周囲を包囲する）。

さらに、この包囲部は、通気管に固定されたセンサ取付部に微粒子センサを取り付けた状態において、当該包囲部のうち軸線方向について最も先端側に位置する包囲先端部が、微粒子センサの管内配置部のガス取入口よりも軸線方向の先端側に位置する形態を有している。すなわち、包囲部は、通気管に固定されたセンサ取付部に微粒子センサを取り付けた状態において、軸線方向について、通気管の孔構成部の位置から、センサ本体部の管内配置部のうちガス取入口の位置よりも先端側にまで延びる形態を有している。

このような包囲部を設けることで、通気管に固定されたセンサ取付部に微粒子センサを取り付けた状態において、例えば、通気管の内部に溜まっていた水が、通気管内を上流側から下流側に流通する被測定ガスの流れに伴って、通気管の上流側から微粒子センサの管内配置部に向かって飛散した場合に、当該水が、ガス取入口を通じて微粒子センサ（センサ本体部）の内部に進入し難くなる。すなわち、通気管の上流側から微粒子センサの管内配置部に向かって飛散した水を、包囲部によって受け止めることで、当該水が、ガス取入口を通じて微粒子センサ（センサ本体部）の内部に進入し難くなる。

実施形態にかかる微粒子センサを車両のエンジンの排気管に装着した状態を示す概略図である。 実施形態にかかる微粒子センサの斜視図である。 同微粒子センサの縦断面図である。 同微粒子センサの他の縦断面図であり、図３とは直交する方向の縦断面図である。 同微粒子センサを排気管に取り付けた状態の縦断面図である。 同微粒子センサの分解斜視図である。 第１ケーブル及び第２ケーブルの横断面図である。 実施形態にかかる微粒子検知システムの概略構成を示す図である。 微粒子センサにおける微粒子の取り入れ、帯電、排出の様子を模式的に示す図である。 実施形態にかかる第１外側金具の下面図（先端側の平面図）である。 微粒子センサの横断面図であって、微粒子センサを図３のＦ−Ｆの位置で切断した断面図である。 微粒子センサの横断面図であって、微粒子センサを図３のＧ−Ｇの位置で切断した断面図である。 実施形態にかかるセンサ取付部の斜視図である。 同センサ取付部の上面図（後端側の平面図）である。 微粒子センサの管内配置部に含まれるノズル部材の横断面図であって、ノズル部材を図５のＬ−Ｌの位置で切断した断面図である。 排気管に装着された微粒子センサの部分拡大断面図である。 実施形態にかかる取付部付き通気管の側面図である。 図１７のＫ−Ｋ断面図である。 図４のＢ部拡大図である。 変形形態にかかる微粒子センサの斜視図である。 変形形態にかかる第１外側金具の斜視図である。 同第１外側金具の下面図（先端側の平面図）である。 変形形態にかかるセンサ取付部の斜視図である。 同センサ取付部の上面図（後端側の平面図）である。 変形形態にかかる微粒子センサを排気管に取り付けた状態の縦断面図である。 変形形態にかかる取付部付き通気管の拡大断面図である。 他の形態にかかるガス取入口を説明する図である。

（実施形態）
以下、本発明の実施形態を、図面を参照しつつ説明する。図１は、実施形態にかかる微粒子センサ１を、車両ＡＭに搭載したエンジンＥＮＧ（内燃機関）の排気管ＥＰ（取付部付き通気管１５０）に装着した状態を示す概略図である。図２は、微粒子センサ１の斜視図である。図３は、微粒子センサ１の縦断面図である。図４は、微粒子センサ１の他の縦断面図であり、図３とは直交する方向の縦断面図である。図５は、センサ本体部５を排気管ＥＰに取り付けた状態の縦断面図である。図６は、微粒子センサ１の分解斜視図である。なお、微粒子センサ１の軸線方向ＧＨ（軸線ＡＸに沿う方向、図３〜図５において上下方向）のうち、排気管ＥＰ（取付部付き通気管１５０）に装着される側（図３〜図５において下方）を先端側ＧＳ、排気管ＥＰ（取付部付き通気管１５０）の外部に配置される側（図３〜図５において上方）を後端側ＧＫとする。

まず、本実施形態の微粒子検知システム２００について説明する。微粒子検知システム２００は、図１に示すように、微粒子センサ１と、この微粒子センサ１を駆動する回路部２０１とを備える。
微粒子センサ１は、車両ＡＭに搭載したエンジンＥＮＧ（内燃機関）の排気管ＥＰ（取付部付き通気管１５０）に装着され、排気管ＥＰ内を流通する排気ガスＥＧ（被測定ガス）中のススなどの微粒子Ｓを検知する。詳細には、微粒子センサ１のセンサ本体部５が、排気管ＥＰに固定されているセンサ取付部１２０に取り付けられることで、センサ本体部５の先端側ＧＳの部位が、排気管ＥＰ内に配置されて（図５参照）排気ガスＥＧに晒される。

回路部２０１は、排気管ＥＰの外部で、第１ケーブル９０及び第２ケーブル１００を通じて、微粒子センサ１のセンサ本体部５に接続されている。この回路部２０１は、微粒子センサ１を駆動するとともに、後述する信号電流を検知する回路を有している。

ここで、本実施形態の微粒子センサ１について詳細に説明する。微粒子センサ１は、センサ本体部５と、このセンサ本体部５と回路部２０１との間を電気的に接続するケーブル（第１ケーブル９０及び第２ケーブル１００）とを備える（図２及び図３参照）。このうち、センサ本体部５は、軸線方向ＧＨに延びる筒状をなし、接地電位ＰＶＥとされた金属製の排気管ＥＰに固定されているセンサ取付部１２０に取り付けられる（図５及び図８参照）。また、センサ本体部５から延出する第１ケーブル９０及び第２ケーブル１００は、外部の回路部２０１に接続される（図８参照）。

センサ本体部５は、外側金具１０、内側金具３０、放電電極体７０、及び補助電極体８０を有する（図３参照）。このうち、外側金具１０は、金属からなり、軸線方向ＧＨに延びる円筒状であり、内側金具３０とは離間して絶縁された状態で、内側金具３０の径方向周囲を囲む。この外側金具１０は、接地電位ＰＶＥとされた排気管ＥＰに固定（溶接）されているセンサ取付部１２０に装着されて、接地電位ＰＶＥとされる（図５及び図８参照）。外側金具１０は、第１外側金具１１と、この第１外側金具１１の後端側ＧＫに溶接された第２外側金具１５とによって構成される。なお、センサ取付部１２０も接地電位ＰＶＥとされる。

第１外側金具１１は、図６に示すように、円筒状でステンレス製の部材である。この第１外側金具１１は、円筒状の第１本体部１１ａと、第１本体部１１ａの先端側ＧＳに位置して径方向外側に膨出する円環状の鍔部１１ｃと、鍔部１１ｃから径方向内側に膨出する円環状の外側保持部１１ｂ（図４参照）と、その先端側ＧＳに位置する平面視七角形状のセンサ側位置決め部１１ｋ（図１０参照）と、その先端側ＧＳに位置するシール部１１ｍを有している（図３及び図４参照）。

このうち、センサ側位置決め部１１ｋは、微粒子センサ１を後述するセンサ取付部１２０に取り付けるときに、センサ取付部１２０に対するセンサ本体部５の周方向位置（軸線ＡＸ周りの位置）を位置決めする部位である。このセンサ側位置決め部１１ｋは、図１０に示すように、平面視正六角形状の部位の１つの角部（図１０において左側に存在していた角部）を面取りして、平面視七角形状にした部位である。

このような平面視形状のセンサ側位置決め部１１ｋは、第１外側金具１１の中心軸の周り（微粒子センサ１の軸線ＡＸの周り）について回転対称な形状ではない。すなわち、センサ側位置決め部１１ｋを第１外側金具１１の中心軸の周り（微粒子センサ１の軸線ＡＸの周り）に一周（３６０°回転）させたとき、その回転途中で、回転前の平面視形状と同一の平面視形状になることがない。具体的には、図１０に示すセンサ側位置決め部１１ｋの平面視形状は、第１外側金具１１の中心軸の周り（微粒子センサ１の軸線ＡＸの周り）について１通りしか存在しない。

なお、仮に、センサ側位置決め部について、平面視正六角形状とした場合は、第１外側金具の中心軸の周り（微粒子センサの軸線ＡＸの周り）について回転対称な形状となる。具体的には、平面視正六角形状のセンサ側位置決め部を第１外側金具の中心軸の周り（微粒子センサの軸線ＡＸの周り）に一周（３６０°回転）させたとき、その回転途中で、５回、回転前の平面視形状と同一の平面視形状になる。

第１本体部１１ａの径方向周囲には、後述する締結部材６０が、第１外側金具１１に対し回転自在に配置されている。また、外側保持部１１ｂは、後述する内側金具３０（ホルダ５０）の内側保持部５１ｆとの間に、円筒状でアルミナ製の絶縁スペーサ４７を保持する部位であり、円環状の第１介在部材４８を介して、絶縁スペーサ４７に先端側ＧＳから全周にわたり係合している。

鍔部１１ｃは、後述するように、締結部材６０を用いて微粒子センサ１（センサ本体部５）を排気管ＥＰに固定（溶接）されているセンサ取付部１２０に取り付けるときに、締結部材６０の先端部が当接する部位である。また、シール部１１ｍは、軸線方向ＧＨの先端側ＧＳに向かうにしたがって縮径する環状のテーパ面であり、後述するように、微粒子センサ１（センサ本体部５）を排気管ＥＰに固定（溶接）されているセンサ取付部１２０に取り付けたとき、センサ取付部１２０の座面部１２２に接触して、第１外側金具１１とセンサ取付部１２０との間を気密にする部位である。

絶縁スペーサ４７は、絶縁性セラミックからなり、内側金具３０（詳細には、ホルダ５０のうち円環状の内側保持部５１ｆ）と外側金具１０（詳細には、第１外側金具１１のうち円環状の外側保持部１１ｂ）との間に配置されて、内側金具３０と外側金具１０とを電気的に絶縁している。

また、第１介在部材４８は、金属製（具体的には、ステンレス製）で、平板円環状をなしている。この第１介在部材４８は、外側金具１０（詳細には、第１外側金具１１の外側保持部１１ｂ）と絶縁スペーサ４７（詳細には、絶縁スペーサ４７の先端面４７ｂ）とに接触しつつ両者の間に介在している（軸線方向ＧＨに挟まれている）。このようにすることで、第１介在部材４８を、外側金具１０と絶縁スペーサ４７との間に安定して介在させることができる。

また、微粒子センサ１は、センサ本体部５の軸線方向ＧＨの先端側ＧＳで、外側金具１０（第１外側金具１１）の内周面１１ｎと内側金具３０の外周面３０ｎとの間に（外側金具１０の内周面１１ｎと内側金具３０の外周面３０ｎとによって囲まれた）、排気管ＥＰ内を流通する排気ガスＥＧ（被測定ガス）が進入する、略円筒形状の被測定ガス進入空間ＩＳを有している（図４、図５参照）。なお、排気管ＥＰ内を流通する排気ガスＥＧ（被測定ガス）は、例えば、センサ取付部１２０の包囲部１２５のガス導入窓１２５ｈを通じて、この被測定ガス進入空間ＩＳ内に進入する（図１３参照）。

第２外側金具１５は、図６に示すように、円筒状でステンレス製の部材であり、軸線方向ＧＨに延びる形態をなし、第２外側金具１５の後端部１５ｇを貫通する第１貫通孔１５ｂ及び第２貫通孔１５ｃを有する（図３参照）。さらに、第２外側金具１５は、図４に示すように、第２外側金具１５の後端部１５ｇを軸線方向ＧＨに貫通する第３貫通孔１５ｄと、第２外側金具１５の中央部を径方向（軸線方向ＧＨに直交する方向）に貫通する第４貫通孔１５ｆとを有する。この第２外側金具１５の先端部は、第１外側金具１１の第１本体部１１ａ内に後端側ＧＫから挿入され、全周にわたり溶接されている。

さらに、第２外側金具１５には、第１エア取入部２５と第２エア取入部２７とが設けられている（図２、図４、及び図５参照）。第１エア取入部２５及び第２エア取入部２７は、センサ本体部５の外部から内部にエアＡＲを取り入れるための部位である。

このうち、第１エア取入部２５は、軸線方向ＧＨに延びる筒状をなし、第２外側金具１５の後端部から後端側ＧＫに向けて突出する筒状のチューブ取付部材２１と、このチューブ取付部材２１に対し先端側ＧＳに隣接する筒状のシール部材２２とを有する。チューブ取付部材２１は、金属からなり、第３貫通孔１５ｄに形成されている雌ネジ穴に螺合する雄ネジ部２１ｃと、第２外側金具１５よりも後端側ＧＫに位置して後述するエアチューブ４０ｂが取り付けられる取付部２１ｂとを有する。このチューブ取付部材２１は、その雄ネジ部２１ｃが第２外側金具１５の第３貫通孔１５ｄに形成されている雌ネジに螺合する態様で、第２外側金具１５に固定される（図４参照）。シール部材２２は、電気絶縁性のゴムからなり、チューブ取付部材２１の先端部（雄ネジ部２１ｃ）に接触する態様で、第３貫通孔１５ｄ内に挿入（圧入）されている。

チューブ取付部材２１の取付部２１ｂには、エアチューブ４０ｂの一端部が接続される（図８参照）。エアチューブ４０ｂの他端部は、外部に設置された圧送ポンプ３３０に接続されている（図８参照）。これにより、圧送ポンプ３３０で生成された清浄なエア（圧縮空気）ＡＲが、エアチューブ４０ｂを通じて、第１エア取入部２５に供給される。第１エア取入部２５に供給されたエアＡＲは、チューブ取付部材２１の軸孔である通気孔２１ｄ及びシール部材２２の軸孔である通気孔２２ｄの内部に導入される態様で、センサ本体部５の内部に導入される（図４参照）。

第２エア取入部２７は、金属からなり、軸線方向ＧＨに延びる筒状の取付部２７ｂと、第４貫通孔１５ｆに形成されている雌ネジに螺合する筒状の雄ネジ部２７ｃとを有する。この第２エア取入部２７は、その雄ネジ部２７ｃが第２外側金具１５の第４貫通孔１５ｆに形成されている雌ネジに螺合する態様で、第２外側金具１５に固定される。第２エア取入部２７の内部には、取付部２７ｂから雄ネジ部２７ｃまでの間を貫通する断面Ｌ字状の通気孔２７ｄが形成されている。

第２エア取入部２７の取付部２７ｂには、後述するエアチューブ４０ｃの一端部が接続される（図８参照）。エアチューブ４０ｃの他端部は、外部に設置された圧送ポンプ３３０に接続されている（図８参照）。これにより、圧送ポンプ３３０で生成された清浄なエア（圧縮空気）ＡＲが、エアチューブ４０ｃを通じて、第２エア取入部２７に供給される。第２エア取入部２７に供給されたエアＡＲは、通気孔２７ｄの内部を通過して、センサ本体部５の内部（第２外側金具１５の内部）に導入される（図４参照）。

また、第２外側金具１５の内部から後端側ＧＫに向けて、２本のケーブル（第１ケーブル９０及び第２ケーブル１００）が延出している。具体的には、図３に示すように、第２外側金具１５の第１貫通孔１５ｂの後端側ＧＫには、第１Ｏリング２３及び円筒状の第１リテーナ３２５が挿入されており、これらに第１ケーブル９０が挿通された態様で、第１ケーブル９０が第２外側金具１５に保持されている。

第１リテーナ３２５は、軸線方向ＧＨの先端側ＧＳに位置する円筒状の挿入部３２５ｃと、これよりも後端側ＧＫに位置する円筒状の加締め接続部３２５ｂとを有する。このうち、挿入部３２５ｃは、第２外側金具１５の第１貫通孔１５ｂ内に、後端側ＧＫから挿入される部位である。また、加締め接続部３２５ｂは、第１接地電位配線９７の先端部９７ｂに接続する部位である。この加締め接続部３２５ｂは、自身の内部に第１接地電位配線９７の先端部９７ｂを挿入配置した状態で、径方向内側に加締められることで、第１接地電位配線９７の先端部９７ｂに圧接した状態で導通している。第１リテーナ３２５のうち、挿入部３２５ｃよりも後端側ＧＫの部位（加締め接続部３２５ｂを含む部位）は、第２外側金具１５の後端から第２外側金具１５の外部に突出して配置されている。

さらに、第２外側金具１５の第２貫通孔１５ｃの後端側ＧＫには、第２Ｏリング２４及び円筒状の第２リテーナ３２６が挿入されており、これらに第２ケーブル１００が挿通された態様で、第２ケーブル１００が第２外側金具１５に保持されている。

第２リテーナ３２６は、軸線方向ＧＨの先端側ＧＳに位置する円筒状の挿入部３２６ｃと、これよりも後端側ＧＫに位置する円筒状の加締め接続部３２６ｂとを有する。このうち、挿入部３２６ｃは、第２外側金具１５の第２貫通孔１５ｃ内に、後端側ＧＫから挿入される部位である。また、加締め接続部３２６ｂは、第２接地電位配線１０７の先端部１０７ｂに接続する部位である。この加締め接続部３２６ｂは、自身の内部に第２接地電位配線１０７の先端部１０７ｂを挿入配置した状態で、径方向内側に加締められることで、第２接地電位配線１０７の先端部１０７ｂに圧接した状態で導通している。第２リテーナ３２６のうち、挿入部３２６ｃよりも後端側ＧＫの部位（加締め接続部３２６ｂを含む部位）は、第２外側金具１５の後端から第２外側金具１５の外部に突出して配置されている。

次に、第１ケーブル９０及び第２ケーブル１００について説明する。なお、図７は、第１ケーブル９０及び第２ケーブル１００の横断面図である。
第１ケーブル９０は、トライアキシャルケーブルであり、図３及び図７に示すように、銅の芯線からなる放電電位配線９１と、その径方向外側に位置し、銅細線を編んだ編組からなる円筒状の第１基準電位配線９３と、放電電位配線９１の径方向周囲を包囲し、放電電位配線９１と第１基準電位配線９３との間に配置されて両者を絶縁する、ＰＴＦＥからなる第１絶縁体層９２とを有している。さらに、第１ケーブル９０は、第１基準電位配線９３の径方向周囲を包囲し、銅細線を編んだ編組からなる円筒形状の第１接地電位配線９７と、第１基準電位配線９３の径方向周囲を包囲し、第１基準電位配線９３と第１接地電位配線９７との間に配置されて両者を絶縁する、ＰＴＦＥからなる絶縁性の第２絶縁体層９５とを有する。

さらに、第１ケーブル９０は、図７に示すように、第２絶縁体層９５の径方向内側表面９５ｂに密着して径方向内側表面９５ｂを覆い、第１基準電位配線９３に接触する第１半導電被覆層９４と、第２絶縁体層９５の径方向外側表面９５ｃに密着して径方向外側表面９５ｃを覆い、第１接地電位配線９７に接触する第２半導電被覆層９６とを有する。第１半導電被覆層９４及び第２半導電被覆層９６は、カーボン入りＦＥＰからなり、半導電性（導電性）を有している。さらに、第１ケーブル９０は、第１接地電位配線９７の径方向周囲を被覆する、ＦＥＰからなる絶縁性の外側絶縁被覆層９８を有している。このように、第１ケーブル９０は、第１基準電位配線９３と第１接地電位配線９７とによって放電電位配線９１を二重に包囲すると共に、第１接地電位配線９７で第１基準電位配線９３を包囲する二重包囲ケーブルとなっている。

この第１ケーブル９０のうち、放電電位配線９１の先端部９１ｂは、第１絶縁体層９２の先端よりも第１ケーブル９０の先端側（図３において上方）に延びる形態で、第１ケーブル９０の外部に露出している。この放電電位配線９１の先端部９１ｂは、図３に示すように、第１接続端子７７による加締め接続により、放電電極体７０の第１延出部７１の後端部（露出部）に接続されている。これにより、放電電位配線９１が、放電電極体７０に導通する。

なお、放電電位配線９１の先端部９１ｂと放電電極体７０の第１延出部７１の後端部（露出部）とが、第１接続端子７７を通じて接続された部位を、放電電位接続部１１１とする（図３参照）。

また、第１基準電位配線９３の先端部９３ｂは、第１半導電被覆層９４の先端よりも第１ケーブル９０の先端側に延びる形態で、第１ケーブル９０の外部に露出している。この第１基準電位配線９３の先端部９３ｂは、図３に示すように、内側金具３０（基準電位部材）の内筒３１に接続されている。これにより、第１基準電位配線９３が、内側金具３０（基準電位部材）に導通する。

また、第１接地電位配線９７の先端部９７ｂは、外側絶縁被覆層９８の先端よりも第１ケーブル９０の先端側に延びる形態で、第１ケーブル９０の外部に露出している。この第１接地電位配線９７の先端部９７ｂは、図３に示すように、第２外側金具１５の第１貫通孔１５ｂ内に挿入された筒状で金属製の第１リテーナ３２５が外嵌し、この第１リテーナ３２５を通じて第２外側金具１５（接地電位部材）に接続されている。これにより、第１接地電位配線９７が、外側金具１０（接地電位部材）に導通する。

次に、第２ケーブル１００について説明する。この第２ケーブル１００も、トライアキシャルケーブルであり、図３及び図７に示すように、銅の芯線からなる補助電位配線１０１と、その径方向外側に位置し、銅細線を編んだ編組からなる円筒状の第２基準電位配線１０３と、補助電位配線１０１の径方向周囲を包囲し、補助電位配線１０１と第２基準電位配線１０３との間に配置されて両者を絶縁する、ＰＴＦＥからなる第１絶縁体層１０２とを有している。さらに、第２ケーブル１００は、第２基準電位配線１０３の径方向周囲を包囲し、銅細線を編んだ編組からなる円筒形状の第２接地電位配線１０７と、第２基準電位配線１０３の径方向周囲を包囲し、第２基準電位配線１０３と第２接地電位配線１０７との間に配置されて両者を絶縁する、ＰＴＦＥからなる絶縁性の第２絶縁体層１０５とを有する。

さらに、第２ケーブル１００は、図７に示すように、第２絶縁体層１０５の径方向内側表面１０５ｂに密着して径方向内側表面１０５ｂを覆い、第２基準電位配線１０３に接触する第１半導電被覆層１０４と、第２絶縁体層１０５の径方向外側表面１０５ｃに密着して径方向外側表面１０５ｃを覆い、第２接地電位配線１０７に接触する第２半導電被覆層１０６とを有する。第１半導電被覆層１０４及び第２半導電被覆層１０６は、カーボン入りＦＥＰからなり、半導電性（導電性）を有している。さらに、第２ケーブル１００は、第２接地電位配線１０７の径方向周囲を被覆する、ＦＥＰからなる絶縁性の外側絶縁被覆層１０８を有している。このように、第２ケーブル１００は、第２基準電位配線１０３と第２接地電位配線１０７とによって補助電位配線１０１を二重に包囲すると共に、第２接地電位配線１０７で第２基準電位配線１０３を包囲する二重包囲ケーブルとなっている。

この第２ケーブル１００のうち、補助電位配線１０１の先端部１０１ｂは、第１絶縁体層１０２の先端よりも第２ケーブル１００の先端側（図３において上方）に延びる形態で、第２ケーブル１００の外部に露出している。この補助電位配線１０１の先端部１０１ｂは、図３に示すように、第２接続端子８７による加締め接続により、補助電極体８０の第２延出部８１の後端部（露出部）に接続されている。これにより、補助電位配線１０１が、補助電極体８０に導通する。

なお、補助電位配線１０１の先端部１０１ｂと補助電極体８０の第２延出部８１の後端部（露出部）とが、第２接続端子８７を通じて接続された部位を、補助電位接続部１１２とする（図３参照）。

また、第２基準電位配線１０３の先端部１０３ｂは、第１半導電被覆層１０４の先端よりも第２ケーブル１００の先端側に延びる形態で、第２ケーブル１００の外部に露出している。この第２基準電位配線１０３の先端部１０３ｂは、図３に示すように、内側金具３０（基準電位部材）の内筒３１に接続されている。これにより、第２基準電位配線１０３が、内側金具３０（基準電位部材）に導通する。

また、第２接地電位配線１０７の先端部１０７ｂは、外側絶縁被覆層１０８の先端よりも第２ケーブル１００の先端側に延びる形態で、第２ケーブル１００の外部に露出している。この第２接地電位配線１０７の先端部１０７ｂは、図３に示すように、第２外側金具１５の第２貫通孔１５ｃ内に挿入された筒状で金属製の第２リテーナ３２６が外嵌し、この第２リテーナ３２６を通じて第２外側金具１５（接地電位部材）に接続されている。これにより、第２接地電位配線１０７が、外側金具１０（接地電位部材）に導通する。

次に、締結部材６０について説明する。この締結部材６０は、第１外側金具１１の第１本体部１１ａの径方向周囲に、回転自在に配置されている。締結部材６０は、雄ネジ部６１と、この雄ネジ部６１の後端側ＧＫに位置する工具係合部６３とからなる筒状の部材である（図２〜図６参照）。このうち雄ネジ部６１は、外周に雄ネジが形成された円筒状の部位である。一方、工具係合部６３は、外形が六角形状の筒状で、センサ本体部５を排気管ＥＰに固定されているセンサ取付部１２０に取り付ける際に工具を係合させる部位である。

排気管ＥＰは、当該排気管ＥＰの壁部を貫通する貫通孔ＥＰＨを構成する孔構成部ＥＰＺを有する（図５参照）。この孔構成部ＥＰＺには、センサ取付部１２０が取り付けられる（溶接されて固定される）と共に、微粒子センサ１のセンサ本体部５をセンサ取付部１２０に取り付けるときに、センサ本体部５のうち軸線方向ＧＨの先端側ＧＳの部位が挿通される。

図５及び図１３に示すように、センサ取付部１２０は、円筒状の取付本体部１２３と、この取付本体部１２３よりも先端側ＧＳに位置する円筒状の包囲部１２５とを有する。このセンサ取付部１２０は、排気管ＥＰの貫通孔ＥＰＨを通じて包囲部１２５を排気管ＥＰの内部に配置（挿入）すると共に、取付本体部１２３の下面１２３ｂを排気管ＥＰに接触させた状態で、取付本体部１２３と排気管ＥＰとの間を隅肉溶接（全周溶接）することで、排気管ＥＰに固定される。

取付本体部１２３の内周面のうち後端側ＧＫには、雌ネジ１２４が形成されている。さらに、取付本体部１２３の内周面のうち先端側ＧＳには、先端側ＧＳに向かうにしたがって縮径するテーパ状の座面部１２２が形成されている。さらに、取付本体部１２３の内周面のうち座面部１２２の後端側ＧＫには、センサ側位置決め部１１ｋに適合する平面視七角形状の管側位置決め部１２１が形成されている（図１３及び図１４参照）。

管側位置決め部１２１は、後述するように、微粒子センサ１をセンサ取付部１２０に取り付けたときに、センサ取付部１２０に対するセンサ本体部５の周方向位置を、常に一定の周方向位置に位置決めする部位である。この管側位置決め部１２１は、図１４に示すように、センサ側位置決め部１１ｋと略同等の平面視七角形状を有する凹部（穴部）である。なお、センサ側位置決め部１１ｋの平面視形状（平面視七角形状）は、前述したように、第１外側金具１１の中心軸の周り（微粒子センサ１の軸線ＡＸの周り）について回転対称な形状ではない。

従って、管側位置決め部１２１に対するセンサ側位置決め部１１ｋの組み合わせ方法（嵌合方法）は、微粒子センサ１の軸線ＡＸ周りについて１通り（１組）しか存在しない。換言すれば、図１４に示す管側位置決め部１２１に組み合わせる（嵌合させる）ことが可能な、センサ側位置決め部１１ｋにかかる微粒子センサ１の軸線ＡＸの周りの向き（位置）は、微粒子センサ１の軸線ＡＸ周りについて１つしか存在しない。従って、管側位置決め部１２１は、センサ側位置決め部１１ｋを当該管側位置決め部１２１に組み合わせるようにして、微粒子センサ１をセンサ取付部１２０に取り付けたときに、センサ取付部１２０に対するセンサ本体部５の周方向位置（軸線ＡＸ周りの位置）を、常に一定の周方向位置に位置決めすることができる。

包囲部１２５は、排気管ＥＰに固定されたセンサ取付部１２０に微粒子センサ１のセンサ本体部５が取り付けられた状態（図５に示す状態）において、センサ本体部５のうち排気管ＥＰの内部に配置された部位（管内配置部５Ａとする）の径方向周囲を包囲する。この包囲部１２５には、平面視Ｕ字状の切り欠きからなるガス導入窓１２５ｈであって、当該ガス導入窓１２５ｈを通じて包囲部１２５の径方向内側（内部）に排気ガスＥＧを導入するガス導入窓１２５ｈが形成されている（図５及び図１３参照）。なお、センサ取付部１２０は、ガス導入窓１２５ｈが排気管ＥＰの下流側（図５において左側）に開口する向きで、排気管ＥＰに固定（溶接）される。

また、包囲部１２５は、排気管ＥＰに固定されたセンサ取付部１２０に微粒子センサ１のセンサ本体部５を取り付けた状態（図５に示す状態）において、軸線方向ＧＨについて、排気管ＥＰの孔構成部ＥＰＺの位置から、センサ本体部５の管内配置部５Ａのうち、後述するガス取入口３５ｈの位置よりも先端側ＧＳにまで延びる形態を有する。換言すれば、この包囲部１２５は、排気管ＥＰに固定されたセンサ取付部１２０に微粒子センサ１のセンサ本体部５を取り付けた状態（図５に示す状態）において、包囲部１２５のうち軸線方向ＧＨについて最も先端側ＧＳに位置する包囲先端部１２５ｓが、管内配置部５Ａのガス取入口３５ｈよりも軸線方向ＧＨの先端側ＧＳに位置する形態を有する。

なお、管内配置部５Ａは、センサ本体部５のうち軸線方向ＧＨの先端側ＧＳの部位（詳細には、内側金具３０の一部）であって、軸線方向ＧＨに延びる筒状をなし、排気管ＥＰに固定されたセンサ取付部１２０に微粒子センサ１を取り付けた状態において排気管ＥＰの内部に配置される部位である。この管内配置部５Ａは、後述するノズル部材３５（詳細にはノズル部材３５の一部）と、混合排出部材３７と、蓋部材３９とを有する。

ここで、本実施形態の取付部付き通気管１５０について説明する。取付部付き通気管１５０は、図１７及び図１８に示すように、排気管ＥＰ（通気管）と、排気管ＥＰに固定されたセンサ取付部１２０とを備える。このうち、センサ取付部１２０は、ガス導入窓１２５ｈが排気管ＥＰの下流側（図１８において左側）に開口する向きで、排気管ＥＰに固定（溶接）されている。

この取付部付き通気管１５０は、排気管ＥＰの貫通孔ＥＰＨを通じて、センサ取付部１２０の包囲部１２５を排気管ＥＰの内部に挿入すると共に、取付本体部１２３の下面１２３ｂを排気管ＥＰの外周面に接触させた状態で、取付本体部１２３と排気管ＥＰとの間を隅肉溶接（全周溶接）することによって製造されている。本実施形態の取付部付き通気管１５０は、エンジンＥＮＧ（内燃機関）から排出される排気ガスＥＧの流路の一部を構成する。

次に、内側金具３０について説明する。この内側金具３０は、金属からなり、図３及び図４に示すように、軸線方向ＧＨに延びる外形円柱状であり、前述のように、外側金具１０の径方向内側に、外側金具１０とは離間し絶縁された状態で配置されている。内側金具３０は、第１ケーブル９０の第１基準電位配線９３及び第２ケーブル１００の第２基準電位配線１０３を通じて、外部の回路部２０１に接続され、接地電位ＰＶＥとは異なる基準電位ＰＶ１とされる。この内側金具３０は、後端側ＧＫから先端側ＧＳへ順に並ぶ、内筒３１と、ホルダ５０と、ノズル部材３５と、混合排出部材３７と、蓋部材３９とによって構成されている（図３、図４、図６参照）。

ホルダ５０は、ステンレス製で円柱状のホルダ本体部５１を有する（図６参照）。このホルダ５０は、セパレータ４１よりも軸線方向ＧＨの先端側ＧＳに位置し、且つ、放電空間ＤＳよりも軸線方向ＧＨの後端側ＧＫに位置している。ホルダ５０は、その後端側ＧＫの部位が内筒３１の先端部内に嵌め込まれた態様で、内筒３１に対し固定されている（図４参照）。

ホルダ本体部５１は、ホルダ本体部５１を軸線方向ＧＨに貫通する孔であって放電電極体７０が挿入される第１挿入孔と、ホルダ本体部５１を軸線方向ＧＨに貫通する孔であって補助電極体８０が挿入される第２挿入孔とを有する。さらに、ホルダ本体部５１は、ホルダ本体部５１を軸線方向ＧＨに貫通する通気孔５６を有している。通気孔５６は、第１エア取入部２５を通じてセンサ本体部５の内部に導入されたエアＡＲが、当該通気孔５６を通じて軸線方向ＧＨの後端側ＧＫから先端側ＧＳに流通する通気孔である（図４参照）。

ホルダ本体部５１の通気孔５６内には、後述する挿通管５５のうち先端側ＧＳの部位（先端部５５ｄ）が、挿入（圧入）されて固定される（図４参照）。挿通管５５は、軸線方向ＧＨに延びる円筒形状のパイプであり、当該挿通管５５を軸線方向ＧＨに貫通する中空部５５ｂ（中空孔）を有する。この挿通管５５は、第１センサ内空間ＳＡ１（セパレータ４１の溝部４１ｆと内筒３１の内周面とによって囲まれた空間）を軸線方向ＧＨに挿通する（図４参照）。

この挿通管５５のうち後端側ＧＫの部位（後端部５５ｃ）は、第１エア取入部２５に接続されている。具体的には、挿通管５５の後端部５５ｃは、シール部材２２の通気孔２２ｄの内部に挿入（圧入）されて固定されている。従って、本実施形態では、挿通管５５によって、第１エア取入部２５とホルダ本体部５１の通気孔５６との間が連通されている。従って、第１エア取入部２５の内部に導入されたエアＡＲは、挿通管５５の内部（中空部５５ｂ）を通過して、ホルダ５０の通気孔５６内に導入された後、通気孔５６の先端側ＧＳの開口から通気孔５６の外部に放出される（図５参照）。

また、ホルダ５０は、その外周面から径方向外側に膨出する円環状をなし、外側金具１０の外側保持部１１ｂとの間で絶縁スペーサ４７を保持する内側保持部５１ｆを有している（図４、図６参照）。この内側保持部５１ｆは、円環状の第２介在部材４９を介して絶縁スペーサ４７に後端側ＧＫから全周にわたり係合して、第１外側金具１１の外側保持部１１ｂとの間に絶縁スペーサ４７を挟んで保持している（図３及び図４参照）。

第２介在部材４９は、金属製（具体的には、ステンレス製）で、平板円環状をなしている。この第２介在部材４９は、内側金具３０（詳細には、ホルダ５０のうち円環状の内側保持部５１ｆ）と絶縁スペーサ４７（詳細には、絶縁スペーサ４７の後端面４７ｃ）とに接触しつつ両者の間に介在している（軸線方向ＧＨに挟まれている）。このようにすることで、第２介在部材を４９、内側金具３０と絶縁スペーサ４７との間に安定して介在させることができる。

ノズル部材３５は、外形円柱状でステンレス製の部材であり、後端側ＧＫからホルダ５０の先端部が嵌め込まれて、これに固定されている。このノズル部材３５は、ホルダ５０よりも軸線方向ＧＨの先端側ＧＳに位置し、放電電極体７０の対極となる放電対極部３５ｄを有している。この放電対極部３５ｄは、放電電極体７０の先端部である針状先端部７３が配置される放電空間ＤＳを有し、この放電空間ＤＳ内において放電電極体７０の針状先端部７３との間で気中放電を発生させる（図３及び図９参照）。

詳細には、放電対極部３５ｄは、ノズル部３５ａと、このノズル部３５ａよりも後端側ＧＫに位置する後端側筒壁部３５ｃとを有する。このうち、ノズル部３５ａは、軸線方向ＧＨの後端側ＧＫから先端側ＧＳに向かうにしたがって縮径するテーパ形状の内面を有し、その先端部には、放電空間ＤＳと後述する円筒状混合領域ＭＸ１（混合空間）とを連通する連通孔３５ｆが形成されている。連通孔３５ｆは、放電空間ＤＳから円筒状混合領域ＭＸ１（混合空間）へエアＡＲを噴射させるためのオリフィス孔とされ、微小な内径の孔となっている（図３及び図９参照）。

さらに、ノズル部材３５は、放電対極部３５ｄよりも軸線方向ＧＨの先端側ＧＳに位置する円筒状の先端側筒壁部３５ｂを有する。この先端側筒壁部３５ｂは、気中放電により生じたイオンＣＰと排気ガスＥＧ（被測定ガス）とが導入されて混合される円筒状の混合空間（円筒状混合領域ＭＸ１という）を構成している。この円筒状混合領域ＭＸ１（混合空間）は、ノズル部３５ａの連通孔３５ｆを通じて、放電空間ＤＳと連通している（図３及び図９参照）。

また、この先端側筒壁部３５ｂには、排気管ＥＰの下流側に向けて開口し、この円筒状混合領域ＭＸ１に繋がる１つのガス取入口３５ｈが設けられている（図３及び図４参照）。排気管ＥＰ内を流通する排気ガスＥＧ（被測定ガス）は、センサ取付部１２０の包囲部１２５のガス導入窓１２５ｈ及び先端側筒壁部３５ｂのガス取入口３５ｈを通じて、円筒状混合領域ＭＸ１（混合空間）内に導入される。

なお、ガス取入口３５ｈは、図１５に示すように、管内配置部５Ａの外周面を周方向に見て（軸線ＡＸ周りに見て）、当該ガス取入口３５ｈの全てが含まれる管内配置部５Ａの周方向範囲ＲＡが、管内配置部５Ａの周方向について半周以内となるように、管内配置部５Ａに形成されている。換言すれば、ガス取入口３５ｈは、管内配置部５Ａを当該管内配置部の軸線（軸線ＡＸに一致する）に沿って切断して、管内配置部５Ａを一方側部５Ａ１（図１５において左半分）と他方側部５Ａ２（図１５において右半分）とに二分割したときに、ガス取入口３５ｈの全てを一方側部５Ａ１に位置させることができるように、管内配置部５Ａに形成されている。

このような微粒子センサ１では、当該微粒子センサ１をセンサ取付部１２０に取り付けたときの、センサ取付部１２０に対するセンサ本体部５の周方向位置（軸線ＡＸ周りの位置）が変わると、排気管ＥＰ内におけるガス取入口３５ｈの周方向位置（センサ本体部５または管内配置部５Ａの周方向にかかる位置）が変わり、その結果、排気ガスＥＧに含まれている微粒子Ｓの量を適切に（精度良く）検知できなくなる虞がある。このため、微粒子センサ１をセンサ取付部１２０から取り外した後、改めて、微粒子センサ１をセンサ取付部１２０に取り付ける場合において、排気管ＥＰ内におけるガス取入口３５ｈの周方向位置を、常に一定の周方向位置に決めることができる取付構造が求められる。本実施形態の取付構造については後に詳述する。

混合排出部材３７は、外形円柱状でステンレス製の部材であり、後端側ＧＫからノズル部材３５の先端部内に嵌め込まれて、これに固定されている。この混合排出部材３７は、後端側ＧＫに位置する排出後端部３７ａと、この排出後端部３７ａの周縁から先端側ＧＳに延出した円筒状の筒壁部３７ｂとからなる。このうち、排出後端部３７ａには、径方向内側に膨出する捕集極３７ｃが設けられており、この捕集極３７ｃによって、スリット状の空間であるスリット状混合領域ＭＸ２が形成されている。このスリット状混合領域ＭＸ２は、前述の円筒状混合領域ＭＸ１と連通している（図４参照）。

一方、筒壁部３７ｂ内には、円柱状の空間であるガス排出路ＥＸが形成されている。このガス排出路ＥＸは、スリット状混合領域ＭＸ２と連通する。また、筒壁部３７ｂには、排気管ＥＰの下流側に向けて開口し、ガス排出路ＥＸに繋がる１つのガス排出口３７ｈが設けられている（図３及び図４参照）。ガス排出口３７ｈは、円筒状混合領域ＭＸ１（混合空間）よりも軸線方向ＧＨの先端側ＧＳに位置し、円筒状混合領域ＭＸ１内に導入された排気ガスＥＧをセンサ本体部５の外部に排出する。
また、蓋部材３９は、円板状でステンレス製の部材であり、混合排出部材３７の先端側ＧＳを閉塞している。

内筒３１は、軸線方向ＧＨに延びる円筒形状をなすステンレス製の筒状部材である（図３、図４、図６参照）。この内筒３１は、半円筒状の第１部材３２と半円筒状の第２部材３４とからなり、第１部材３２と第２部材３４が組み合わされることで形成されている。第１部材３２と第２部材３４は、同一形状をなしている。具体的には、第１部材３２と第２部材３４は、内筒３１を軸線方向ＧＨに二等分した半筒状をなしている。

第１部材３２は、半円筒状をなすセパレータ被覆部３２ｂと、その後端側ＧＫに位置する半円柱状の接触導通部３２ｃとを有する。このうち、接触導通部３２ｃは、軸線方向ＧＨに接触導通部３２ｃを貫通する筒状の通気口を有する。なお、第２部材３４も、第１部材３２と同等の形態を有している。

上述の第１部材３２と第２部材３４とを組み合わせた内筒３１の内部には、電気絶縁性のセパレータ４１が収容されている（図３及び図４参照）。詳細には、第１部材３２のセパレータ被覆部３２ｂと第２部材３４のセパレータ被覆部３４ｂとによって形成される円筒部内（円筒状のセパレータ収容空間）に、セパレータ４１が接触して収容されている。これにより、セパレータ４１が内筒３１によって保持されている。

また、第１部材３２の接触導通部３２ｃと第２部材３４の接触導通部３４ｃとによって形成される２つの円筒状接触面の内部には、それぞれ、第１基準電位配線９３と第２基準電位配線１０３とが接触して配置されている（図１１参照）。これにより、内筒３１が、第１基準電位配線９３と第２基準電位配線１０３とに接触して導通する。
この内筒３１は、センサ本体部５の内部に固定されている。具体的には、内筒３１の先端部がホルダ５０の後端部に外嵌されて、この外嵌部分（内筒３１の先端部とホルダ５０の後端部）が溶接されることで、内筒３１の先端部がセンサ本体部５の内部に固定されている。

また、内筒３１は、その後端部が、円筒状の金属保持部材４２の内側に挿入されて固定された状態で、金属保持部材４２によって保持されている。これにより、第１部材３２と第２部材３４とが組み合わされて円筒状の内筒３１とされた状態を保つことができると共に、内筒３１の後端部がセンサ本体部５の内部に固定される。なお、内筒３１の後端部と金属保持部材４２とは、溶接されて固定されている。

金属保持部材４２は、軸線方向ＧＨに延びる円筒状の側壁部４２ｂと、この側壁部４２ｂの後端部に接続する円環状の底部４２ｃとを有する（図４、図６参照）。底部４２ｃには、円形状の貫通孔４２ｄが設けられている。この貫通孔４２ｄの内部を、挿通管５５が軸線方向ＧＨに挿通している（図４参照）。さらに、第２部材３４の接触導通部３４ｃと金属保持部材４２との間に形成される空間内を、挿通管５５が軸線方向ＧＨに挿通している（図１１参照）。

金属保持部材４２の後端部は、半円筒状の２つの絶縁部材４３ｂと４３ｃを組み合わせた円筒状の絶縁部材４３内に配置されて、絶縁部材４３に保持されている。更に、この絶縁部材４３の後端側ＧＫには、円環状のゴム部材４４が配置され、更にその後端側ＧＫには、Ｃ環状のワッシャ４５が配置されている（図４、図６参照）。

セパレータ４１は、電気絶縁性部材（アルミナを主成分としたセラミック）からなり、軸線方向ＧＨに延びる柱状をなしている（図３、図４、図６参照）。このセパレータ４１は、当該セパレータ４１を軸線方向ＧＨに貫通する第１貫通孔４１ｂ及び第２貫通孔４１ｃを有する（図１２参照）。第１貫通孔４１ｂと第２貫通孔４１ｃは、別個独立した貫通孔であり、セパレータ４１の壁部を挟んで軸線方向ＧＨに直交する方向（図３及び図１２において左右方向）に離間している。

セパレータ４１の第１貫通孔４１ｂの内部には、第１ケーブル９０の先端部及び放電電極体７０の第１延出部７１が挿入されている。そして、第１貫通孔４１ｂの内部には、放電電位接続部１１１（放電電位配線９１の先端部９１ｂと放電電極体７０の第１延出部７１の後端部とが、第１接続端子７７を通じて接続された部位）が配置されている。なお、放電電位接続部１１１を構成する放電電位配線９１、放電電極体７０、及び第１接続端子７７は、放電電位部材に相当する。

また、セパレータ４１の第２貫通孔４１ｃの内部には、第２ケーブル１００の先端部及び補助電極体８０の第２延出部８１が挿入されている。そして、第２貫通孔４１ｃの内部には、補助電位接続部１１２（補助電位配線１０１の先端部１０１ｂと補助電極体８０の第２延出部８１の後端部とが、第２接続端子８７を通じて接続された部位）が配置されている。

これにより、放電電位ＰＶ２となる放電電位接続部１１１と補助電位ＰＶ４となる補助電位接続部１１２とが、セパレータ４１によって電気的に絶縁されている。さらには、放電電位ＰＶ２となる放電電位接続部１１１と基準電位ＰＶ１となる内側金具３０（内筒３１など）との間も、セパレータ４１によって電気的に絶縁されている。さらには、補助電位ＰＶ４となる補助電位接続部１１２と基準電位ＰＶ１となる内側金具３０（内筒３１など）との間も、セパレータ４１によって電気的に絶縁されている。

次に、放電電極体７０について説明する。この放電電極体７０は、タングステン線からなる放電電極本体部７０Ａと、放電電極本体部７０Ａの周囲に位置する第１絶縁パイプ７５とを有する。放電電極本体部７０Ａは、図３に示すように、直棒状の第１延出部７１と、その先端部分に位置し、針状に尖った形状の針状先端部７３とからなる。この放電電極本体部７０Ａ（針状先端部７３）は、第１ケーブル９０の放電電位配線９１を通じて、外部の回路部２０１に接続され、放電電位ＰＶ２とされる。なお、放電電位ＰＶ２は、基準電位ＰＶ１に対し正の高電位であり、ピーク電位が１〜２ｋＶの電位とされる。

第１延出部７１は、その径方向周囲を絶縁セラミックからなる円筒状の第１絶縁パイプ７５で被覆されている。但し、第１延出部７１の後端部は、第１接続端子７７によって放電電位配線９１の先端部９１ｂと接続するために、第１絶縁パイプ７５で被覆されることなく露出している。

一方、針状先端部７３は、放電対極部３５ｄによって構成されている放電空間ＤＳ内に配置されており、放電対極部３５ｄと共にイオン源を構成する。即ち、後述するように、基準電位ＰＶ１とされる放電対極部３５ｄと、放電電位ＰＶ２とされる針状先端部７３とは、これらの間において気中放電を発生させ、この気中放電によって微粒子Ｓに付着させるイオンＣＰを生成する。

次に、補助電極体８０について説明する。この補助電極体８０は、ステンレス線からなる補助電極本体部８０Ａと、補助電極本体部８０Ａの周囲に位置する円筒状の第２絶縁パイプ８５とを有する。補助電極本体部８０Ａは、図３に示すように、直棒状の第２延出部８１と、その先端側ＧＳでＵ字状に曲げ返された曲げ返し部８２と、曲げ返し部８２から後端側ＧＫに延びる共に先端が針状に尖った形状の補助電極部８３とからなる。

第２延出部８１は、その周囲を絶縁セラミックからなる円筒状の第２絶縁パイプ８５で被覆されている。但し、第２延出部８１の後端部は、第２接続端子８７によって補助電位配線１０１の先端部１０１ｂと接続するために、第２絶縁パイプ８５で被覆されることなく露出している。また、曲げ返し部８２は、ガス排出路ＥＸ内に配置されている。

一方、補助電極部８３は、スリット状混合領域ＭＸ２内に配置されている。この補助電極体８０（補助電極部８３）は、第２ケーブル１００の補助電位配線１０１を通じて、外部の回路部２０１に接続され、補助電位ＰＶ４とされる。この補助電位ＰＶ４は、基準電位ＰＶ１に対して正の高電位であるが、放電電位ＰＶ２のピーク電位（１〜２ｋＶ）よりも低い、例えば、ＤＣ１００〜２００Ｖの電位にされている。

なお、本実施形態の微粒子センサ１は、後述するように、気中放電を発生させることでイオンＣＰを生成し、このイオンＣＰを排気ガスＥＧに含まれる微粒子Ｓに付着させることによって、帯電した帯電微粒子ＳＣを生成する。より具体的には、放電空間ＤＳ内において、放電電極体７０の針状先端部７３と放電対極部３５ｄとの間で気中放電を発生させ、その後、円筒状混合領域ＭＸ１（混合空間）内において、当該気中放電により生じたイオンＣＰを排気ガスＥＧに含まれる微粒子Ｓに付着させることで、帯電した帯電微粒子ＳＣを生成する。そして、この帯電微粒子ＳＣの量に応じて基準電位ＰＶ１と接地電位ＰＶＥとの間に流れる信号電流を用いて、排気ガスＥＧ中の微粒子Ｓの量を検知する。

本実施形態の微粒子センサ１（センサ本体部５）は、第１エア取入部２５を通じてセンサ本体部５の内部に導入されたエアＡＲが、センサ本体部５の内部を軸線方向ＧＨの後端側ＧＫから先端側ＧＳに流れてゆく、第１センサ内エア流路ＦＣ１を有している（図４、図８参照）。より具体的には、この第１センサ内エア流路ＦＣ１は、第１エア取入部２５に導入されたエアＡＲが、第１エア取入部２５とホルダ５０の通気孔５６との間を連通する挿通管５５の内部を、軸線方向ＧＨの後端側ＧＫから先端側ＧＳに流れてゆき、その後、ホルダ５０の通気孔５６内を通過して放電空間ＤＳ内に導入された後、さらに、ノズル部３５ａの連通孔３５ｆを通じて放電空間ＤＳから円筒状混合領域ＭＸ１（混合空間）内へ導入される流路である（図４参照）。なお、エアＡＲが、ノズル部３５ａの連通孔３５ｆを通じて放電空間ＤＳから円筒状混合領域ＭＸ１（混合空間）へ導入されるとき、放電空間ＤＳ内で生じたイオンＣＰが当該エアＡＲと共に円筒状混合領域ＭＸ１（混合空間）内に導入される（図４、図８、図９参照）。

また、本実施形態の微粒子センサ１（センサ本体部５）は、第２エア取入部２７を通じてセンサ本体部５の内部に導入されたエアＡＲが、センサ本体部５の内部を軸線方向ＧＨの後端側ＧＫから先端側ＧＳに流れてゆき、その後、外側金具１０（第１外側金具１１）の内周面１１ｎと内側金具３０の外周面３０ｎとの間の第２センサ内空間ＳＡ２（図４参照）の内部を、軸線方向ＧＨの後端側ＧＫから先端側ＧＳに流れてゆく、第２センサ内エア流路ＦＣ２を有している。この第２センサ内エア流路ＦＣ２は、その軸線方向ＧＨの先端側ＧＳで、第１介在部材４８及び第２介在部材４９を間に挟んで、被測定ガス進入空間ＩＳと隣接している（図４参照）。換言すれば、第１介在部材４８及び第２介在部材４９は、センサ内エア流路ＦＣ（詳細には、第２センサ内エア流路ＦＣ２）と被測定ガス進入空間ＩＳとの境界部に配置されている。

ところで、被測定ガス進入空間ＩＳ内には、排気ガスＥＧ（被測定ガス）に含まれる微粒子Ｓ（ススなど）も進入する。このため、従来の微粒子センサでは、被測定ガス進入空間の内部（特に、排気ガスＥＧが滞留し易い箇所）において、排気ガスＥＧに含まれるススなどの微粒子Ｓが、被測定ガス進入空間ＩＳを形成する内側金具３０の外周面３０ｎ及び第１外側金具１１の内周面１１ｎに付着し、堆積してゆくことがあった。これにより、基準電位ＰＶ１とされる内側金具３０と接地電位ＰＶＥとされる外側金具１０との間の電気絶縁性が低下し（例えば、堆積したススなどの微粒子Ｓを通じた微短絡が生じ）、排気ガスＥＧに含まれる微粒子Ｓの量を適切に検知することができなくなる虞があった。

これに対し、本実施形態の微粒子センサ１では、図１９に示すように、第１介在部材４８のうち、外側金具１０（第１外側金具１１の外側保持部１１ｂ）と接触する（対向する）円環状の第１面４８ｂ、及び、絶縁スペーサ４７の先端面４７ｂと接触する（対向する）円環状の第２面４８ｃに、第２センサ内エア流路ＦＣ２を流れるエアＡＲを第２センサ内エア流路ＦＣ２から被測定ガス進入空間ＩＳへ流出させる（放出する）複数の溝部４８ｈ（凹部）を形成している。

第１介在部材４８の溝部４８ｈは、第２センサ内エア流路ＦＣ２側（第１介在部材４８の外周４８ｊ側）から被測定ガス進入空間ＩＳ側（第１介在部材４８の内周４８ｋ側）へ延びる形態を有している。より具体的には、第１介在部材４８の溝部４８ｈは、第１介在部材４８の外周４８ｊから内周４８ｋにわたって延びる形態をなし、第２センサ内エア流路ＦＣ２と被測定ガス進入空間ＩＳ側とを連通している（図１９参照）。

さらに、第２介在部材４９のうち、内側金具３０（ホルダ５０の内側保持部５１ｆ）と接触する（対向する）環状の第３面４９ｃ、及び、絶縁スペーサ４７の後端面４７ｃと接触する（対向する）環状の第４面４９ｂに、第２センサ内エア流路ＦＣ２を流れるエアＡＲを第２センサ内エア流路ＦＣ２から被測定ガス進入空間ＩＳへ流出させる（放出する）複数の溝部４９ｈ（凹部）を形成している（図１９参照）。

第２介在部材４９の溝部４９ｈは、第２センサ内エア流路ＦＣ２側（第２介在部材４９の外周４９ｊ側）から被測定ガス進入空間ＩＳ側（第２介在部材４９の内周４９ｋ側）へ延びる形態を有している。より具体的には、第２介在部材４９の溝部４９ｈは、第２介在部材４９の外周４９ｊから内周４９ｋにわたって延びる形態をなし、第２センサ内エア流路ＦＣ２と被測定ガス進入空間ＩＳ側とを連通している（図１９参照）。

これにより、第１介在部材４８の溝部４８ｈを通じて（詳細には、第１介在部材４８の第１面４８ｂのうち溝部４８ｈを構成する面と外側金具１０の第５面１１ｇとによって囲まれた空間からなる連通路を通じて）、エアＡＲを、第２センサ内エア流路ＦＣ２から被測定ガス進入空間ＩＳ内へ流出させる（放出する）ことができる。さらには、第２介在部材４９の溝部４９ｈを通じて（詳細には、第２介在部材４９の第３面４９ｃのうち溝部４９ｈを構成する面と内側金具３０の第６面５１ｇとによって囲まれた空間からなる連通路を通じて）、エアＡＲを、第２センサ内エア流路ＦＣ２から被測定ガス進入空間ＩＳ内へ流出させる（放出する）ことができる。

このようにすることで、被測定ガス進入空間ＩＳ内においてエアＡＲの流れを形成することができるので、被測定ガス進入空間ＩＳ内において排気ガスＥＧ（被測定ガス）が滞留し難くなる。これにより、排気ガスＥＧ（被測定ガス）に含まれる微粒子Ｓ（例えば、ススなど）が、被測定ガス進入空間ＩＳを形成する内側金具３０の外周面３０ｎ及び外側金具１０の内周面１１ｎに付着（堆積）することを低減することができる。例えば、内側金具３０の外周面３０ｎ及び外側金具１０の内周面１１ｎに付着しようとする微粒子Ｓを、エアＡＲで吹き飛ばすことができる。従って、本実施形態の微粒子センサ１では、被測定ガス進入空間ＩＳ内において、基準電位ＰＶ１とされる内側金具３０と接地電位ＰＶＥとされる外側金具１０との間の電気絶縁性が低下し難くなる。

ここで、排気管ＥＰに固定されたセンサ取付部１２０（すなわち、取付部付き通気管１５０のセンサ取付部１２０）に微粒子センサ１（センサ本体部５）を取り付ける方法、及び、取付構造について説明する。微粒子センサ１（センサ本体部５）を、排気管ＥＰに固定されているセンサ取付部１２０に装着するときは、センサ本体部５のうち軸線方向ＧＨの先端側ＧＳの部位を、センサ取付部１２０の内側に挿通させて、センサ本体部５（第１外側金具１１）のセンサ側位置決め部１１ｋを、センサ取付部１２０の管側位置決め部１２１内に挿入（嵌合）させる。そして、センサ本体部５（第１外側金具１１）のシール部１１ｍを、センサ取付部１２０の座面部１２２に接触させる。

ところで、前述したように、センサ本体部５のセンサ側位置決め部１１ｋは、微粒子センサ１の軸線ＡＸの周りについて回転対称ではない形状の凸部である。すなわち、センサ側位置決め部１１ｋを第１外側金具１１の中心軸の周り（微粒子センサ１の軸線ＡＸの周り）に一周（３６０°回転）させたとき、その回転途中で、回転前の平面視形状と同一の平面視形状になることがない（図１０参照）。さらに、センサ取付部１２０の管側位置決め部１２１は、センサ側位置決め部１１ｋと略同等の形状（平面視七角形状）を有する凹部（穴部）である（図１４参照）。

従って、管側位置決め部１２１に対するセンサ側位置決め部１１ｋの組み合わせ方法（嵌合方法）は、微粒子センサ１の軸線ＡＸ周りについて１通り（１組）しか存在しない。換言すれば、管側位置決め部１２１に組み合わせる（嵌合させる）ことが可能な、センサ側位置決め部１１ｋにかかる微粒子センサ１の軸線ＡＸの周りの向き（位置）は、微粒子センサ１の軸線ＡＸ周りについて１つしか存在しない。

従って、本実施形態では、上述のように、センサ側位置決め部１１ｋを当該管側位置決め部１２１に組み合わせるようにして（嵌合させて）、微粒子センサ１をセンサ取付部１２０に取り付けると、センサ取付部１２０に対するセンサ本体部５の周方向位置（軸線ＡＸ周りの位置）を、常に、一定の周方向位置（図５に示す位置）に位置決めすることができる。

これにより、排気管ＥＰ内におけるガス取入口３５ｈの周方向位置を、常に、一定の第１周方向位置（図５及び図１６に示す位置であって、ガス取入口３５ｈが排気管ＥＰの下流側を向いて開口する位置）に位置決めすることができる。なお、図１６は、取付部付き通気管１５０のセンサ取付部１２０に装着された微粒子センサ１の部分拡大断面図であり、排気管ＥＰの下流側から上流側を見た図である。

すなわち、センサ側位置決め部１１ｋによってセンサ取付部１２０に対するセンサ本体部５の周方向位置を位置決めしつつ、微粒子センサ１を、取付部付き通気管１５０のセンサ取付部１２０に取り付けると、排気管ＥＰ内におけるガス取入口３５ｈの周方向位置が、常に、一定の第１周方向位置に決まる（図５及び図１６参照）。換言すれば、管側位置決め部１２１によってセンサ取付部１２０に対するセンサ本体部５の周方向位置を位置決めしつつ、微粒子センサ１を、取付部付き通気管１５０のセンサ取付部１２０に取り付けたとき、排気管ＥＰ内におけるガス取入口３５ｈの周方向位置が、常に、一定の第１周方向位置に決まる（図５及び図１６参照）。

この状態で、締結部材６０の雄ネジ部６１を取付本体部１２３の雌ネジ１２４に螺合させて、締結部材６０によってセンサ本体部５とセンサ取付部１２０とを締結すると、締結部材６０の先端部によって第１外側金具１１の鍔部１１ｃが先端側ＧＳに押圧されることによって、センサ本体部５のシール部１１ｍがセンサ取付部１２０の座面部１２２に密着する。これにより、センサ本体部５（第１外側金具１１）とセンサ取付部１２０との間が気密にされた状態で、微粒子センサ１のセンサ本体部５が、排気管ＥＰに固定されているセンサ取付部１２０に対し、着脱可能に装着（固定）される。なお、締結部材６０は、センサ本体部５に対して回転自在に配置されているので、センサ本体部５のセンサ取付部１２０への装着は、センサ本体部５を回転させることなく、締結部材６０のみを回転させることによって行うことができる。

以上説明したことから、本実施形態では、微粒子センサ１をセンサ取付部１２０から取り外した後、改めて、微粒子センサ１をセンサ取付部１２０に取り付ける場合において、常に、排気管ＥＰ（通気管）内におけるガス取入口３５ｈの周方向位置を、一定の第１周方向位置に決めることができる。このため、例えば、以下に説明するように、定期的に微粒子センサ１を洗浄するために、センサ取付部１２０から微粒子センサ１を定期的に着脱する場合において、洗浄後、微粒子センサ１をセンサ取付部１２０に取り付けるときは、常に、排気管ＥＰ（通気管）内におけるガス取入口３５ｈの周方向位置を、一定の第１周方向位置に決めることができる。

具体的には、本実施形態では、前述したように、包囲部１２５を有するセンサ取付部１２０が、接地電位ＰＶＥとされた排気管ＥＰに固定されることで接地電位ＰＶＥとなる。一方、センサ本体部５のうちガス取入口３５ｈが形成されている管内配置部５Ａ（内側金具３０の一部）は、センサ取付部１２０に対して電気的に絶縁されると共に、接地電位ＰＶＥとは異なる基準電位ＰＶ１とされる。

ところで、センサ本体部５のうちガス取入口３５ｈが形成されている管内配置部５Ａの外周面には、排気ガスＥＧに含まれているススなどの微粒子Ｓが付着することがある。これにより、基準電位ＰＶ１とされる管内配置部５Ａと、接地電位ＰＶＥとされるセンサ取付部１２０のうち管内配置部５Ａの径方向周囲を包囲する包囲部１２５との間の電気絶縁性が低下し、排気ガスＥＧに含まれる微粒子Ｓの量を適切に検知することができなくなる虞がある。

また、本実施形態の微粒子センサ１では、前述したように、センサ本体部５が、基準電位ＰＶ１とされる内側金具３０と接地電位ＰＶＥとされる外側金具１０との間に介在して両者を電気的に絶縁する絶縁スペーサ４７を備える。この絶縁スペーサ４７は、被測定ガス進入空間ＩＳ内に露出するため、図５に示すように、微粒子センサ１をセンサ取付部１２０に取り付けた状態において、排気管ＥＰの内部を流通する排気ガスＥＧが接触可能な位置に配置される。

このため、絶縁スペーサ４７の表面には、排気ガスＥＧに含まれているススなどの微粒子Ｓが付着することがあり得る。これにより、絶縁スペーサ４７の表面の絶縁抵抗が低下し、基準電位ＰＶ１とされる内側金具３０と接地電位ＰＶＥとされる外側金具１０との間の電気絶縁性が低下し、排気ガスＥＧに含まれる微粒子Ｓの量を適切に検知することができなくなる虞がある。

以上のようなことから、定期的に微粒子センサ１を洗浄することが好ましく、微粒子センサ１を洗浄するために、センサ取付部１２０から微粒子センサ１を定期的に着脱する場合がある。本実施形態では、このような場合において、洗浄後、微粒子センサ１をセンサ取付部１２０に取り付けるときは、常に、排気管ＥＰ（通気管）内におけるガス取入口３５ｈの周方向位置を、一定の第１周方向位置に決めることができる。

従って、本実施形態によれば、「微粒子センサ１をセンサ取付部１２０から取り外した後、改めて、微粒子センサ１をセンサ取付部１２０に取り付けたときに、排気管ＥＰ（通気管）内におけるガス取入口３５ｈの周方向位置が、微粒子センサ１を取り外す前の位置から変わったことによって、排気ガスＥＧ（被測定ガス）に含まれている微粒子Ｓの量を適切に（精度良く）検知することができなくなる不具合」を防止することができる。

ところで、排気管ＥＰの内部には水が溜まることがある。具体的には、排気管ＥＰは、エンジンＥＮＧ（内燃機関）の駆動後に冷却されるので、排気管ＥＰ内に凝縮水が溜まる場合がある。このため、従来、排気管ＥＰの内部に溜まっていた水が、排気管ＥＰ内を上流側から下流側に流通する排気ガスの流れに伴って、排気管ＥＰの上流側から微粒子センサの管内配置部に向かって飛散した場合に、当該水が、ガス取入口を通じて微粒子センサ（センサ本体部）の内部に進入する虞があった。具体的には、例えば、ガス取入口が排気管ＥＰの下流側を向いて開口している場合、排気管ＥＰの上流側から飛散してきた水がガス取入口内に直接進入することはないが、管内配置部の外周面のうち上流側に位置する部位に付着した水が、排気ガスの流れによって管内配置部の外周面上を下流側に移動してゆき、ガス取入口内に進入する虞があった。これにより、排気ガスＥＧ（被測定ガス）に含まれている微粒子Ｓの量を適切に検知することができなくなる虞があった。

これに対し、本実施形態では、前述したように、センサ取付部１２０が、排気管ＥＰに固定されたセンサ取付部１２０に微粒子センサ１のセンサ本体部５が取り付けられた状態（図５に示す状態）において、センサ本体部５のうち排気管ＥＰの内部に配置された管内配置部５Ａの径方向周囲を包囲する（管内配置部５Ａとは離間しつつ管内配置部５Ａの径方向周囲を包囲する）包囲部１２５を有している。

さらに、この包囲部１２５は、排気管ＥＰに固定されたセンサ取付部１２０に微粒子センサ１のセンサ本体部５を取り付けた状態（図５に示す状態）において、軸線方向ＧＨについて、排気管ＥＰの孔構成部ＥＰＺの位置から、センサ本体部５の管内配置部５Ａのうち、後述するガス取入口３５ｈの位置よりも先端側ＧＳにまで延びる形態を有する。換言すれば、この包囲部１２５は、排気管ＥＰに固定されたセンサ取付部１２０に微粒子センサ１のセンサ本体部５を取り付けた状態（図５に示す状態）において、包囲部１２５のうち軸線方向ＧＨについて最も先端側ＧＳに位置する包囲先端部１２５ｓが、管内配置部５Ａのガス取入口３５ｈよりも軸線方向ＧＨの先端側ＧＳに位置する形態を有する。

本実施形態では、このような包囲部１２５を設けることで、排気管ＥＰの内部に溜まっていた水が、排気管ＥＰ内を上流側から下流側に（図５において右側から左側に）流通する排気ガスＥＧ（被測定ガス）の流れに伴って、排気管ＥＰの上流側から微粒子センサ１の管内配置部５Ａに向かって飛散した場合に、当該水が、ガス取入口３５ｈを通じて微粒子センサ１（センサ本体部５）の内部に進入し難くすることができる。具体的には、排気管ＥＰの上流側（図５において右側）から微粒子センサ１の管内配置部５Ａに向かって飛散した水を、包囲部１２５によって受け止めることで、当該水が、ガス取入口３５ｈを通じて微粒子センサ１（センサ本体部５）の内部に進入し難くなる。

また、本実施形態では、排気管ＥＰに固定されたセンサ取付部１２０に微粒子センサ１を取り付けたとき、第１周方向位置に位置決めされたガス取入口３５ｈが、排気管ＥＰの下流側（図５において左側）を向いて開口する。

さらに、センサ取付部１２０の包囲部１２５は、センサ取付部１２０が排気管ＥＰに固定された状態において、排気管ＥＰの下流側を向いて開口するガス導入窓１２５ｈを有する。このガス導入窓１２５ｈは、排気管ＥＰに固定されたセンサ取付部１２０に微粒子センサ１を取り付けた状態において、図１６に示すように、包囲部１２５の外側から当該ガス導入窓１２５ｈを通じて、ガス取入口３５ｈを視認できる形態を有している。なお、図１６は、排気管ＥＰの下流側からガス導入窓１２５ｈを正面視した図である。本実施形態では、図１６に示すように、ガス取入口３５ｈの全体が、ガス導入窓１２５ｈを通じて、包囲部１２５の外部から包囲部１２５の径方向に見て視認できるように構成されている。

このようにすることで、排気管ＥＰの上流側から微粒子センサ１の管内配置部５Ａに向かって飛散した水を、包囲部１２５のうち排気管ＥＰの上流側（図５において右側）に位置する部位で受け止めて、ガス取入口３５ｈを通じて微粒子センサ１（センサ本体部５）の内部に進入し難くすることができると共に、排気管ＥＰ内を流通する排気ガスＥＧが、ガス導入窓１２５ｈを通じて、ガス取入口３５ｈの内部に導入され易くなる。

次いで、微粒子センサ１の電気的機能及び動作について説明する（図８及び図９参照）。まず、外部の回路部２０１の駆動により、基準電位ＰＶ１とされた内側金具３０のノズル部３５ａ（放電対極部３５ｄ）と、これよりも正の高電位である放電電位ＰＶ２とされた放電電極体７０の針状先端部７３との間において、気中放電（コロナ放電）を発生させる。この気中放電により、大気（空気）中のＮ₂，Ｏ₂ 等が電離した正のイオンＣＰが発生する。一方で、第１エア取入部２５を通じてセンサ本体部５の内部に導入されたエアＡＲが、放電空間ＤＳ内に供給される。このため、発生したイオンＣＰの一部は、エアＡＲと共に、連通孔３５ｆ（オリフィス孔）を通じて放電空間ＤＳから円筒状混合領域ＭＸ１に噴射される。

このエアＡＲが、円筒状混合領域ＭＸ１に噴射されると、円筒状混合領域ＭＸ１の気圧が低下するため、排気管ＥＰ内を流通する排気ガスＥＧが、ガス取入口３５ｈから円筒状混合領域ＭＸ１に取り入れられる。この取入ガスＥＧＩは、エアＡＲと混合され、スリット状混合領域ＭＸ２及びガス排出路ＥＸを経由して、ガス排出口３７ｈから排出される。その際、排気ガスＥＧ中のススなどの微粒子Ｓも円筒状混合領域ＭＸ１内に取り入れられる。この微粒子Ｓは、イオンＣＰが付着して、正に帯電した帯電微粒子ＳＣとなり、この状態でガス排出口３７ｈからエアＡＲと共に排出される。一方、円筒状混合領域ＭＸ１に噴射されたイオンＣＰのうち、微粒子Ｓに付着しなかった浮遊イオンＣＰＦは、補助電位ＰＶ４とされた補助電極体８０の補助電極部８３から斥力を受け、捕集極３７ｃに付着することで、ガス排出口３７ｈからの排出が抑制される。

前述の気中放電の際、外部の回路部２０１から放電電極体７０の針状先端部７３に、放電電流Ｉｄが供給される。この放電電流Ｉｄの多くは、ノズル部３５ａに受電電流Ｉｊとして流れ込み、回路部２０１に戻る。一方、捕集極３７ｃで捕集された浮遊イオンＣＰＦの電荷に起因する捕集電流Ｉｈも、回路部２０１に戻る。つまり、受電電流Ｉｊと捕集電流Ｉｈの和である受電捕集電流Ｉｊｈ（＝Ｉｊ＋Ｉｈ）が回路部２０１に戻る。

但し、この受電捕集電流Ｉｊｈは、帯電微粒子ＳＣに付着して排出された排出イオンＣＰＨの電荷に対応する電流分だけ、放電電流Ｉｄよりも小さい値となる。このため、放電電流Ｉｄと受電捕集電流Ｉｊｈとの差分（放電電流Ｉｄ−受電捕集電流Ｉｊｈ）に相当する信号電流が、基準電位ＰＶ１と接地電位ＰＶＥとの間を流れる。

従って、この帯電微粒子ＳＣにより排出された排出イオンＣＰＨの電荷量に対応する信号電流を回路部２０１で検知することにより、排気ガスＥＧ中の微粒子Ｓの量を検知できる。このため、本実施形態では、帯電微粒子ＳＣの電荷量に基づいて（詳細には、帯電微粒子ＳＣの電荷量に応じて、基準電位ＰＶ１と接地電位ＰＶＥとの間を流れる信号電流に基づいて）、排気ガスＥＧ（被測定ガス）中の微粒子Ｓの量を検知する。

なお、微粒子センサ１によって検知する「微粒子Ｓの量」としては、排気ガスＥＧ中の微粒子Ｓの表面積の合計に比例する値を得てもよいし、微粒子Ｓの質量の合計に比例する値を得てもよい。また、排気ガスＥＧの単位体積中に含まれる微粒子Ｓの個数に比例する値を得てもよい。

（変形形態）
次に、本発明の変形形態について説明する。本変形形態は、実施形態と比較して、微粒子センサのセンサ側位置決め部の形態、及び、センサ取付部の管側位置決め部の形態が異なり、その他は同様である。従って、ここでは、実施形態と異なる点を中心に説明し、同様な点については説明を省略または簡略化する。

図２０は、変形形態にかかる微粒子センサ３０１の斜視図である。図２１は、変形形態にかかる第１外側金具３１１の斜視図である。図２２は、第１外側金具３１１の下面図（先端側ＧＳの平面図）である。図２３は、変形形態にかかるセンサ取付部４２０の斜視図である。図２４は、センサ取付部４２０の上面図（後端側ＧＫの平面図）である。図２５は、変形形態にかかる微粒子センサ３０１を取付部付き通気管４５０（排気管ＥＰに固定されたセンサ取付部４２０）に取り付けた状態の縦断面図である。図２６は、変形形態にかかる取付部付き通気管４５０の断面図である。

本変形形態の外側金具３１０の一部をなす第１外側金具３１１は、図２０〜図２２に示すように、円筒状の第１本体部３１１ａと、第１本体部３１１ａの先端側ＧＳに位置して径方向外側に膨出する円環状の鍔部３１１ｃと、鍔部３１１ｃよりも先端側ＧＳに位置してシール部３１１ｍを有する円環状の先端環状部３１１ｐと、先端環状部３１１ｐの外周面の一部から径方向外側に突出する形態のセンサ側位置決め部３１１ｋとを有している。

このように、本変形形態の第１外側金具３１１は、実施形態の第１外側金具１１とは異なり、センサ側位置決め部として、先端環状部３１１ｐの外周面の周方向一部から径方向外側に突出する突起状（換言すれば、鍔部３１１ｃの円環状の先端面の周方向一部から先端側に突出する突起状）のセンサ側位置決め部３１１ｋを有している（図２１及び図２２参照）。このようなセンサ側位置決め部３１１ｋは、第１外側金具３１１の中心軸の周り（微粒子センサ３０１の軸線ＡＸの周り）について回転対称な形状ではない。すなわち、センサ側位置決め部３１１ｋを第１外側金具３１１の中心軸の周り（微粒子センサ３０１の軸線ＡＸの周り）に一周（３６０°回転）させたとき、その回転途中で、回転前のセンサ側位置決め部３１１ｋに重なることがない。

また、本変形形態のセンサ取付部４２０は、図２３〜図２６に示すように、円筒状の取付本体部４２３と、この取付本体部４２３よりも先端側ＧＳに位置する円筒状の包囲部４２５とを有する。なお、包囲部４２５には、平面視Ｕ字状の切り欠きからなるガス導入窓４２５ｈが形成されている。取付本体部４２３の内周面のうち後端側ＧＫには、雌ネジ４２４が形成されている。さらに、取付本体部４２３の内周面のうち先端側ＧＳには、先端側ＧＳに向かうにしたがって縮径するテーパ状の座面部４２２が形成されている。さらに、取付本体部４２３の内周面には、座面部４２２の後端側ＧＫに位置して他の周方向部位よりも先端側ＧＳに凹んだ形態（内周面の周方向一部を先端側ＧＳに凹ませた形態）の管側位置決め部４２１が形成されている。この管側位置決め部４２１は、センサ側位置決め部３１１ｋに適合する形状（センサ側位置決め部３１１ｋが嵌合する形状）とされている。

従って、本変形形態でも、実施形態と同様に、管側位置決め部４２１に対するセンサ側位置決め部３１１ｋの組み合わせ方法（嵌合方法）は、微粒子センサ３０１の軸線ＡＸ周りについて１通り（１組）しか存在しない。換言すれば、図２４に示す管側位置決め部４２１に組み合わせる（嵌合させる）ことが可能な、センサ側位置決め部３１１ｋの周方向位置は、微粒子センサ３０１の軸線ＡＸ周りについて１つしか存在しない。

従って、本変形形態では、センサ側位置決め部３１１ｋを管側位置決め部４２１に組み合わせるように、センサ側位置決め部３１１ｋを管側位置決め部４２１の内部に挿入して（嵌合させて）、微粒子センサ３０１をセンサ取付部４２０に取り付けると、センサ取付部４２０に対するセンサ本体部３０５の周方向位置（軸線ＡＸ周りの位置）を、常に、一定の周方向位置（図２５に示す位置）に位置決めすることができる。これにより、排気管ＥＰ内におけるガス取入口３５ｈの周方向位置を、常に、一定の第１周方向位置（図２５に示す位置であって、ガス取入口３５ｈが排気管ＥＰの下流側を向いて開口する位置）に位置決めすることができる。

すなわち、センサ側位置決め部３１１ｋによってセンサ取付部４２０に対するセンサ本体部３０５の周方向位置を位置決めしつつ、微粒子センサ３０１を、取付部付き通気管４５０のセンサ取付部４２０に取り付けると、排気管ＥＰ内におけるガス取入口３５ｈの周方向位置が、常に、一定の第１周方向位置に決まる（図２５参照）。換言すれば、管側位置決め部４２１によってセンサ取付部４２０に対するセンサ本体部３０５の周方向位置を位置決めしつつ、微粒子センサ３０１を、取付部付き通気管４５０のセンサ取付部４２０に取り付けたとき、排気管ＥＰ内におけるガス取入口３５ｈの周方向位置が、常に、一定の第１周方向位置に決まる（図２５参照）。

以上説明したことから、本変形形態でも、微粒子センサ３０１をセンサ取付部４２０から取り外した後、改めて、微粒子センサ３０１をセンサ取付部４２０に取り付ける場合において、常に、排気管ＥＰ（通気管）内におけるガス取入口３５ｈの周方向位置を、一定の第１周方向位置に決めることができる。

以上において、本発明を実施形態及び変形形態に即して説明したが、本発明は上述の実施形態等に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で、適宜変更して適用できることは言うまでもない。

例えば、実施形態等では、微粒子センサとして、１つのガス取入口３５ｈを有する微粒子センサ１，３０１を例示した。しかしながら、本発明は、複数のガス取入口を有する微粒子センサにも適用することができる。具体的には、例えば、図２７に示す微粒子センサ５０１のように、管内配置部５０５Ａ（ノズル部材５３５）の壁部を貫通するガス取入口５３５ｈを、３つ設けるようにしても良い。図２７は、微粒子センサ５０１の管内配置部５０５Ａに含まれるノズル部材５３５の横断面図であって、ノズル部材５３５を図５のＬ−Ｌの位置で切断した断面図である。

なお、３つのガス取入口５３５ｈは、図２７に示すように、実施形態等と同様に、管内配置部５０５Ａの外周面を周方向に見て（軸線ＡＸ周りに見て）、当該３つのガス取入口５３５ｈの全てが含まれる管内配置部５０５Ａの周方向範囲ＲＡが、管内配置部５０５Ａの周方向について半周以内となるように、管内配置部５０５Ａに形成されている。換言すれば、３つのガス取入口５３５ｈは、管内配置部５０５Ａをその軸線（軸線ＡＸに一致する）に沿って切断して、管内配置部５０５Ａを一方側部５０５Ａ１（図２７において左半分）と他方側部５０５Ａ２（図２７において右半分）とに二分割したときに、ガス取入口５３５ｈの全てを一方側部５０５Ａ１に位置させることができるように、管内配置部５０５Ａに形成されている。

１，３０１，５０１ 微粒子センサ
５，３０５，５０５ センサ本体部
５Ａ，３０５Ａ，５０５Ａ 管内配置部
１０，３１０ 外側金具
１１，３１１ 第１外側金具
１１ｋ，３１１ｋ センサ側位置決め部
１１ｎ 内周面
１５ 第２外側金具
２５ 第１エア取入部
２７ 第２エア取入部
３０ 内側金具
３０ｎ 外周面
３１ 内筒
３５ｄ 放電対極部
３５ｆ 連通孔（オリフィス孔）
３５ｈ，５３５ｈ ガス取入口
３７ｈ ガス排出口
４１ セパレータ
４７ 絶縁スペーサ
５０ ホルダ
５５ 挿通管
５６ 通気孔
７０ 放電電極体
７３ 針状先端部
８０ 補助電極体
１２０，４２０ センサ取付部
１２１，４２１ 管側位置決め部
１２５，４２５ 包囲部
１２５ｈ，４２５ｈ ガス導入窓
１２５ｓ，４２５ｓ 包囲先端部
１５０，４５０ 取付部付き通気管
２０１ 回路部
ＡＲ エア
ＣＰ イオン
ＤＳ 放電空間
ＥＰ 排気管（通気管）
ＥＰＨ 貫通孔
ＥＰＺ 孔構成部
ＥＧ 排気ガス（被測定ガス）
ＦＣ１ 第１センサ内エア流路
ＦＣ２ 第２センサ内エア流路
ＧＨ 軸線方向
ＧＳ 軸線方向の先端側
ＧＫ 軸線方向の後端側
ＩＳ 被測定ガス進入空間
ＭＸ１ 円筒状混合領域（混合空間）
ＰＶＥ 接地電位
ＰＶ１ 基準電位
ＰＶ２ 放電電位
ＲＡ 周方向範囲
Ｓ 微粒子
ＳＣ 帯電微粒子
ＳＡ１ 第１センサ内空間
ＳＡ２ 第２センサ内空間

Claims (10)

1. 通気管の内部を流通する被測定ガス中の微粒子の量を検知する微粒子センサを、前記通気管に固定されたセンサ取付部に取り付ける、微粒子センサの取付構造において、
   前記微粒子センサは、軸線方向に延びる筒状のセンサ本体部を有し、前記センサ取付部に対して着脱可能とされており、
   前記センサ本体部は、当該センサ本体部のうち前記軸線方向の先端側の部位であって、前記軸線方向に延びる筒状をなし、前記微粒子センサを前記センサ取付部に取り付けた状態において前記通気管の内部に配置される管内配置部を有し、
   前記管内配置部は、当該管内配置部の壁部を貫通するガス取入口であって、前記センサ本体部の内部に前記被測定ガスを導入するガス取入口を、１または複数有し、
   前記１または複数のガス取入口は、前記管内配置部の外周面を周方向に見て、当該１または複数のガス取入口の全てが含まれる前記管内配置部の周方向範囲が、前記管内配置部の周方向について半周以内となるように、前記管内配置部に形成されており、
   前記微粒子センサは、当該微粒子センサを前記センサ取付部に取り付けるときに、前記センサ取付部に対する前記センサ本体部の周方向位置を位置決めする、センサ側位置決め部を有し、
   前記センサ取付部は、前記センサ側位置決め部に適合する管側位置決め部であって、前記センサ側位置決め部と当該管側位置決め部とを組み合わせるようにして、前記微粒子センサを前記センサ取付部に取り付けたときに、前記センサ取付部に対する前記センサ本体部の周方向位置を、常に一定の周方向位置に位置決めする管側位置決め部を有し、
   前記センサ側位置決め部と前記管側位置決め部とを組み合わせるようにして、前記微粒子センサを前記センサ取付部に取り付けたとき、前記通気管内における前記１または複数のガス取入口の周方向位置が、常に一定の第１周方向位置に決まる
   微粒子センサの取付構造。
2. 請求項１に記載の微粒子センサの取付構造であって、
   前記通気管は、当該通気管の壁部を貫通する貫通孔を構成する孔構成部であって、前記センサ取付部が取り付けられる孔構成部を有し、
   前記センサ取付部は、前記軸線方向に延びる筒状をなし、前記通気管の内部に配置される包囲部であって、前記通気管に固定された前記センサ取付部に前記微粒子センサを取り付けた状態において、前記センサ本体部のうち前記管内配置部の径方向周囲を包囲する包囲部を有し、
   前記通気管に固定された前記センサ取付部に前記微粒子センサを取り付けた状態において、前記包囲部のうち前記軸線方向について最も先端側に位置する包囲先端部が、前記管内配置部の前記ガス取入口よりも前記軸線方向の先端側に位置する
   微粒子センサの取付構造。
3. 請求項２に記載の微粒子センサの取付構造であって、
   前記微粒子センサを前記センサ取付部に取り付けたことによって前記第１周方向位置に位置決めされた前記１または複数のガス取入口は、いずれも、前記通気管の下流側を向いて開口し、
   前記包囲部は、前記通気管の下流側を向いて開口するガス導入窓であって、前記通気管に固定された前記センサ取付部に前記微粒子センサを取り付けた状態において、前記包囲部の外側から当該ガス導入窓を通じて前記１または複数のガス取入口を視認できる形態のガス導入窓を有する
   微粒子センサの取付構造。
4. 請求項２または請求項３に記載の微粒子センサの取付構造であって、
   前記包囲部を有する前記センサ取付部は、接地電位とされた前記通気管に固定されることで前記接地電位となり、
   前記センサ本体部の前記管内配置部は、前記センサ取付部に対して電気的に絶縁されると共に、前記接地電位とは異なる基準電位とされる
   微粒子センサの取付構造。
5. 通気管に固定されたセンサ取付部に取り付けられて、前記通気管の内部を流通する被測定ガス中の微粒子の量を検知する微粒子センサおいて、
   前記微粒子センサは、軸線方向に延びる筒状のセンサ本体部を有し、前記センサ取付部に対して着脱可能とされており、
   前記センサ本体部は、当該センサ本体部のうち前記軸線方向の先端側の部位であって、前記軸線方向に延びる筒状をなし、前記微粒子センサを前記センサ取付部に取り付けた状態において前記通気管の内部に配置される管内配置部を有し、
   前記管内配置部は、当該管内配置部の壁部を貫通するガス取入口であって、前記センサ本体部の内部に前記被測定ガスを導入するガス取入口を、１または複数有し、
   前記１または複数のガス取入口は、前記管内配置部の外周面を周方向に見て、当該１または複数のガス取入口の全てが含まれる前記管内配置部の周方向範囲が、前記管内配置部の周方向について半周以内となるように、前記管内配置部に形成されており、
   前記微粒子センサは、
   当該微粒子センサを前記センサ取付部に取り付けるときに、前記センサ取付部に対する前記センサ本体部の周方向位置を常に一定の周方向位置に位置決めする、センサ側位置決め部を有し、
   前記センサ側位置決め部によって前記センサ取付部に対する前記センサ本体部の周方向位置を位置決めしつつ、当該微粒子センサを前記センサ取付部に取り付けたとき、前記通気管内における前記１または複数のガス取入口の周方向位置が、常に一定の第１周方向位置に決まる
   微粒子センサ。
6. 通気管と、前記通気管に固定されたセンサ取付部と、を備え、前記通気管の内部を流通する被測定ガス中の微粒子の量を検知する微粒子センサが取り付けられる、取付部付き通気管において、
   前記微粒子センサは、軸線方向に延びる筒状のセンサ本体部を有し、前記センサ取付部に対して着脱可能とされており、
   前記センサ本体部は、当該センサ本体部のうち前記軸線方向の先端側の部位であって、前記軸線方向に延びる筒状をなし、前記微粒子センサを前記センサ取付部に取り付けた状態において前記通気管の内部に配置される管内配置部を有し、
   前記管内配置部は、当該管内配置部の壁部を貫通するガス取入口であって、前記センサ本体部の内部に前記被測定ガスを導入するガス取入口を、１または複数有し、
   前記１または複数のガス取入口は、前記管内配置部の外周面を周方向に見て、当該１または複数のガス取入口の全てが含まれる前記管内配置部の周方向範囲が、前記管内配置部の周方向について半周以内となるように、前記管内配置部に形成されており、
   前記センサ取付部は、前記微粒子センサを当該センサ取付部に取り付けたときに、当該センサ取付部に対する前記センサ本体部の周方向位置を、常に一定の周方向位置に位置決めする管側位置決め部を有し、
   前記管側位置決め部によって前記センサ取付部に対する前記センサ本体部の周方向位置を位置決めしつつ、前記微粒子センサを前記センサ取付部に取り付けたとき、前記通気管内における前記１または複数のガス取入口の周方向位置が、常に一定の第１周方向位置に決まる
   取付部付き通気管。
7. 請求項６に記載の取付部付き通気管であって、
   前記通気管は、当該通気管の壁部を貫通する貫通孔を構成する孔構成部であって、前記センサ取付部が取り付けられる孔構成部を有し、
   前記センサ取付部は、前記軸線方向に延びる筒状をなし、前記通気管の内部に配置される包囲部であって、前記センサ取付部に前記微粒子センサを取り付けた状態において、前記センサ本体部のうち前記管内配置部の径方向周囲を包囲する包囲部を有し、
   前記センサ取付部に前記微粒子センサを取り付けた状態において、前記包囲部のうち前記軸線方向について最も先端側に位置する包囲先端部が、前記管内配置部の前記ガス取入口よりも前記軸線方向の先端側に位置する
   取付部付き通気管。
8. 請求項７に記載の取付部付き通気管であって、
   前記管側位置決め部は、当該管側位置決め部によって前記センサ取付部に対する前記センサ本体部の周方向位置を位置決めしつつ前記微粒子センサを前記センサ取付部に取り付けたことによって、前記第１周方向位置に位置決めされた前記１または複数のガス取入口が、いずれも、前記通気管の下流側を向いて開口するように、前記センサ本体部の周方向位置を位置決めし、
   前記包囲部は、前記通気管の下流側を向いて開口するガス導入窓であって、前記微粒子センサを前記センサ取付部に取り付けた状態において、前記包囲部の外側から当該ガス導入窓を通じて前記１または複数のガス取入口を視認できる形態のガス導入窓を有する
   取付部付き通気管。
9. 通気管に固定されるセンサ取付部であって、前記通気管の内部を流通する被測定ガス中の微粒子の量を検知する微粒子センサが取り付けられる、センサ取付部において、
   前記微粒子センサは、軸線方向に延びる筒状のセンサ本体部を有し、前記センサ取付部に対して着脱可能とされており、
   前記センサ本体部は、当該センサ本体部のうち前記軸線方向の先端側の部位であって、前記軸線方向に延びる筒状をなし、前記微粒子センサを前記センサ取付部に取り付けた状態において前記通気管の内部に配置される管内配置部を有し、
   前記管内配置部は、当該管内配置部の壁部を貫通するガス取入口であって、前記センサ本体部の内部に前記被測定ガスを導入するガス取入口を、１または複数有し、
   前記１または複数のガス取入口は、前記管内配置部の外周面を周方向に見て、当該１または複数のガス取入口の全てが含まれる前記管内配置部の周方向範囲が、前記管内配置部の周方向について半周以内となるように、前記管内配置部に形成されており、
   前記センサ取付部は、前記通気管に固定された当該センサ取付部に前記微粒子センサを取り付けたときに、前記センサ取付部に対する前記センサ本体部の周方向位置を、常に一定の周方向位置に位置決めする管側位置決め部を有し、
   前記管側位置決め部によって前記センサ取付部に対する前記センサ本体部の周方向位置を位置決めしつつ、前記通気管に固定された前記センサ取付部に前記微粒子センサを取り付けたとき、前記通気管内における前記１または複数のガス取入口の周方向位置が、常に一定の第１周方向位置に決まる
   センサ取付部。
10. 請求項９に記載のセンサ取付部であって、
    前記通気管は、当該通気管の壁部を貫通する貫通孔を構成する孔構成部であって、前記センサ取付部が取り付けられる孔構成部を有し、
    前記センサ取付部は、前記軸線方向に延びる筒状をなし、前記通気管の内部に配置される包囲部であって、前記通気管に固定された当該センサ取付部に前記微粒子センサを取り付けた状態において、前記センサ本体部のうち前記管内配置部の径方向周囲を包囲する包囲部を有し、
    前記通気管に固定された前記センサ取付部に前記微粒子センサを取り付けた状態において、前記包囲部のうち前記軸線方向について最も先端側に位置する包囲先端部が、前記管内配置部の前記ガス取入口よりも前記軸線方向の先端側に位置する
    センサ取付部。

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