JP2019162778A - 液滴吐出装置、搬送制御装置、搬送制御方法、搬送制御プログラム - Google Patents

Abstract

【課題】液滴が吐出される対象物の液滴吐出方向の位置の変動による印刷品質の低下を抑制する液滴吐出装置を提供すること。【解決手段】対象物１２０を搬送方向に搬送する搬送モータ４０１，４０２と、前記対象物に向けて液体を吐出するヘッドを備える液滴吐出ヘッド２１０と、前記対象物において前記対象物の液滴吐出方向の変動を検出可能なセンサ５４０と、前記センサが検出した前記対象物の液滴吐出方向の前記変動の量に応じて、前記液体が吐出される位置の前記対象物の張力を制御する制御手段５２１と、を備える液滴吐出装置を提供する。【選択図】図１

Description

本発明は、液滴吐出装置、搬送制御装置、搬送制御方法、及び、搬送制御プログラムに関する。

大量の印刷需要を有する事業体はプロダクション・プリンタを使用する。プロダクション・プリンタは、印刷物の大量印刷（例えば、毎分１００頁以上）に使用される高速プリンタである。このプロダクション・プリンタの一形態として、大型ロール状の印刷媒体（これをウェブという）に印刷する連続用紙プリンタがある。

プロダクション・プリンタは通常、印刷エンジン（「撮像エンジン」又は「マーキング・エンジン」という呼称で表される場合もある）、及び印刷システムの全体動作を制御する局所化されたプリント・コントローラを有する。印刷エンジンは１つ又は複数のプリントヘッド・アセンブリを含み、各アセンブリはプリントヘッド・コントローラ及びプリントヘッド（又はプリントヘッド・アレイ）を含む。個々のプリントヘッドは、プリントヘッド・コントローラによって制御されるインクの吐出動作が可能な、極めて小さな複数の（例えば、数百の）ノズルを含む。プリントヘッド・アレイは、ウェブの幅方向に直列に離間した複数のプリントヘッドによって構成される。

プロダクション・プリンタが印刷している間、ウェブは高速にノズルの下に搬送され一旦停止した状態で、ウェブ上に画素を形成するために、一定間隔でインクが吐出される。ウェブがノズルの下に一貫して同じ位置に確実に位置決めされるように、ウェブには搬送方向に張力が付与される。

しかしながら、ウェブの搬送方向についても画像形成の位置の誤差が発生し得る。インクの吐出タイミングを生成するには、一例として、プリントヘッド・アレイの上流側に配置された搬送ローラのエンコーダ信号が使用される。しかし、エンコーダ信号によるウェブの搬送方向の位置と実際のウェブの位置が一致しない場合、上流側のプリントヘッド・アレイと下流側のプリントヘッド・アレイが異なる位置に画像を形成する状態が生じ得る。

このような不都合に対して、ウェブの搬送方向の位置を制御する技術が知られている（例えば、特許文献１参照。）。特許文献１には、各プリントヘッド下に非接触の変位センサを配置することで、搬送ローラに配置されたエンコーダ信号から、搬送ローラの熱膨張、ウェブと搬送ローラ間の滑り、ウェブ自体の伸び等の着弾位置のずれ発生要因をキャンセルする印刷装置が開示されている。

また、ウェブを駆動ローラで搬送する場合にウェブがたわむこと等を抑制するため、特許文献１には、連続用紙を駆動ローラで搬送してインクを吐出する際、駆動ローラを駆動するモータのトルク管理を行うことで連続用紙に張力を与える技術について開示されている。

しかしながら、従来のウェブの搬送方法ではたわみ等を抑制して搬送方向の位置を制御することはできても、インクの吐出位置においてプリントヘッドとウェブの距離の変動により印刷品質が悪化するという問題を解消できない。すなわち、ベタ印刷などの影響でプリントヘッド下のウェブの張力が局所的に下がることで発生するプリントヘッド下でのウェブ−ヘッド間ギャップ変動に起因した、着弾位置のばらつきに対しては対応できない。また、単にインクが着弾することでウェブに振動が生じる場合もあり、この場合も着弾位置がばらついてしまう。ウェブ−ヘッド間のギャップが変動することで着弾の位置ずれが発生し、印刷品質を低下させる要因となるおそれがある。

本発明は、上記課題に鑑み、液滴が吐出される対象物の液滴吐出方向の位置の変動による印刷品質の低下を抑制する液滴吐出装置を提供することを目的とする。

本発明は、対象物を搬送方向に搬送する搬送モータと、前記対象物に向けて液体を吐出するヘッドを備える液滴吐出ヘッドと、前記対象物において前記液体が吐出される位置の前記対象物の液滴吐出方向の変動を検出可能なセンサと、前記センサが検出した前記対象物の液滴吐出方向の前記変動の量に応じて、前記対象物の張力を制御する制御手段と、を備える液滴吐出装置を提供する。

液滴が吐出される対象物の液滴吐出方向の位置の変動による印刷品質の低下を抑制する液滴吐出装置を提供することができる。

印刷システムによるウェブの張力の制御を説明する図の一例である。 連続用紙印刷システムの概略外観図の一例である。 ウェブのばたつきによる着弾位置のばらつきを抑制する印刷システムの構成例を示す図である。 ウェブ上に形成されたＹ，Ｃ，Ｍ，Ｋのパッチパターンの一例を示す図である。 制御基板のハードウェア構成図の一例である。 ばたつき量調整制御部の機能を説明する機能ブロック図の一例である。 ウェブのばたつき量を調整しインクの着弾位置ずれを低減するばたつき量調整制御部の動作手順を示すフローチャート図の一例である。 表示装置に表示されるエラーメッセージの一例を示す図である。 ウェブの種類ごとのウェブのばたつき量と張力の関係を示す図の一例である。 エンコーダ信号からインクの吐出タイミングを生成する従来の技術による各プリントヘッド位置での着弾位置ずれ量を示す図の一例である。 エンコーダが配置された搬送ローラの偏芯、ローラの熱膨張、及びウェブと搬送ローラ間の滑りが発生した場合のエンコーダ信号と実際の用紙搬送量の誤差を模式的に示す図の一例である。 ウェブのばたつきによる着弾位置のばらつきを抑制する印刷システムの構成例を示す図である。 コントローラの機能ブロック図の一例である。 例示的な実施形態におけるコントローラが搬送方向のウェブの位置を制御する手順を示すフローチャート図の一例である。

以下、本発明を実施するための形態の一例として印刷システム５００及び印刷システム５００が行う搬送制御方法について図面を参照しながら説明する。
＜第１実施形態＞
図１は、本実施形態の印刷システム５００によるウェブ１２０の張力の制御を説明する図の一例である。図１では１つのプリントヘッド２１０を示すが実際には各色のプリントヘッド２１０がウェブ１２０の搬送方向に配置されている。

各プリントヘッド２１０の直下に、ウェブ１２０とのギャップ（距離）を検出する非接触のばたつき量検出変位センサ５４０が配置される。印刷開始時又は印刷開始前の調整印刷時に、ばたつき量調整制御部５２１がベタ印刷時のウェブ１２０のばたつきによるウェブ−ヘッド間ギャップ変動（以下、単にギャップ変動という）を検出する。また、ばたつき量調整制御部５２１は、張力検出部２４０によりウェブに加わる張力を検出しており、張力が設定された範囲に入るように搬送ローラ２３０を駆動するモータを制御している。本実施形態では、更に、ギャップ変動が予め設定されている範囲内に入るように搬送ローラ２３０を駆動するモータを制御することで張力を調整する。例えば、張力が少ないとばたつきが大きくなるため、ギャップ変動が大きい場合には張力を大きくする。

したがって、本実施形態の印刷システム５００はウェブに加わる張力とばたつき量を最適化することができる。これにより、ベタ印刷時などにおいてもギャップ変動量が規定範囲内に収められるので、ウェブ１２０のばたつきによるギャップ変動を低減し、印刷品質の低下を抑制することができる。

＜用語について＞
本願の用語における、画像形成、記録、印字、印写、印刷、造形等はいずれも同義語とする。

液体を吐出する液滴吐出装置は、液滴吐出ヘッド（プリントヘッド２１０）又は液滴吐出ユニットを備え、液滴吐出ヘッドを駆動させて液体を吐出させる装置である。捺染印刷専用のインクジェット装置でもよい。本実施形態では印刷システム５００という用語で説明する。

対象物は液滴が吐出される物をいう。対象物は液滴により伸縮するものの他、実際には伸縮しなかったとしても液滴の着弾により揺れるものが含まれる。液滴だけでなく気体も共に吐出される場合、又は、液滴の吐出により気体が巻き込まれて対象物に着弾する場合も本実施形態の適用の範囲内である。また、気体のみが吐出されて対象物が揺れる場合も本実施形態の適用の範囲内である。

＜構成例＞
図２（ａ）は、連続用紙印刷システム１００の概略外観図の一例を示す。連続用紙印刷システム１００は、連続した印刷媒体（例えば、紙）に画像を形成するものであり、連続用紙であるウェブ１２０上にインクを塗布する。また、連続用紙印刷システム１００は高速な印刷が可能ないわゆるプロダクション・プリンタ１１０を含む。

なお、本実施形態の記載において、「インク」の語は、いずれかの適切なマーキング流体（例えば、水溶性インク、油性塗料等）を表すために使用される。プロダクション・プリンタ１１０は、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、及びブラック（Ｋ）の各色のインクを塗布するため、インクジェット・プリンタの一形態である。ウェブ１２０は図１（ａ）の矢印の方向に搬送され、ローラ１３０は、ウェブ１２０に搬送力を加えて連続用紙印刷システム１００内を搬送させる。

図２（ｂ）は、本実施形態にかかるプロダクション・プリンタ１１０の概略構成を示す。図２（ｂ）に示すように、プロダクション・プリンタ１１０は、印刷媒体となるウェブ（ロール紙）１２０を搬送経路に沿って搬入（搬送）する搬入部１と、ウェブを搬送する搬送装置２と、搬入されたウェブ１２０に対して前処理としての先塗り処理を施す先塗り処理部３と、前処理されたウェブ１２０の表面に画像を形成する印刷システム５００とを有する。これらの装置は、別の筐体が連結されて存在し全体でシステムを構成してもよいし、同じ筐体内に納められた外見上は1つの印刷装置であってもよい。また、印刷システムとして構成される場合には、システムの全体又は一部を制御する制御部は、いずれかの装置に含まれていてもよいし、独立した別筐体に設けられてもよい。

印刷システム５００は、ウェブ１２０にインクジェット方式により画像を形成するインクジェット記録部５を有している。また、印刷システム５００は、画像が形成されたウェブ１２０を後処理する後処理部６を含んでもよい。更に、プロダクション・プリンタ１１０は、後処理されたウェブ１２０を乾燥する乾燥部７と、画像形成された（更に後処理された場合を含む）ウェブ１２０を搬出する搬出部８とを有してもよい。また、印刷システム５００は、各部の動作を制御するコントローラ５２０を有する。

図２（ｂ）に示す構成のうち、先塗り処理部３、後処理部６、及び、乾燥部７はなくてもよい。また、コントローラ５２０の配置場所は一例に過ぎずコントローラ５２０は適切な場所に配置される。また、複数のコントローラ５２０が分散して配置されそれらが協同して印刷システム５００を制御してもよい。

＜ウェブのばたつきによる着弾位置ばらつきを抑制できる印刷システムの構成例＞
図３はウェブ１２０のばたつきによる着弾位置ばらつきを抑制する印刷システムの構成例を示す図である。印刷システム５００は、印刷媒体であるウェブ１２０に画像形成するよう動作可能なシステム、構成部分、又はデバイスを備えている。

図中、各プリントヘッド２１０は、シアン、マゼンタ、イエロー、及びブラックのうちの１つのカラー・プレーン（複数色のインクで色を表現する際の各色）を提供する。

各プリントヘッド２１０の下側には、プリントヘッド２１０の上流側と下流側のそれぞれに搬送ローラ２２０が配置されていてプリントヘッド２１０直下における用紙ばたつきが抑制されている。プリントヘッド２１０の上流側にある搬送ローラ２３０の回転軸はモータで回転されこの回転軸にはエンコーダ２４１が配置されていて、ウェブが搬送されると搬送ローラ２３０が回転して、エンコーダ２４１の検出信号がコントローラ５２０に送信される。エンコーダ２４１の検出信号に基づいてコントローラ５２０は各プリントヘッド２１０におけるインクの吐出タイミングを生成する。

なお、コントローラ５２０は、例えば、カスタム回路として、関連付けられたプログラム・メモリに記憶されたプログラムされた命令を実行するプロセッサとして、又はそれらの特定の組み合わせとして実現することが可能である。コントローラ５２０は後述する制御基板に構築されている。

図３の印刷システム５００は、ニップローラ２５０とウェブ１２０を介して接触するモータ４０１、４０２、張力検出部２４０と、及び、ヘッド下のばたつき量を検出可能なばたつき量検出変位センサ５４０、を有している。モータ４０１、４０２、張力検出部２４０、及び、ばたつき量検出変位センサ５４０は、ばたつき量調整制御部５２１に接続されている。ばたつき量調整制御部５２１はばたつき量検出変位センサ５４０からのギャップ変動の信号を受けてモータ４０１，４０２の少なくとも一方を制御して張力を調整する。

なお、ばたつき量調整制御部５２１は制御基板５２２内にコントローラ５２０と共に設けられている。制御基板５２２については図５で説明する。

ばたつき量とは、ウェブ−ヘッド間のギャップ変動量のことを意味している。ばたつき量検出変位センサ５４０は、各プリントヘッド２１０の直下の範囲内に配置される。直下とは、ウェブ１２０の搬送方向においてプリントヘッド２１０の両脇にプリントヘッド２１０を挟むように配置された２つの搬送ローラ２２０の間にあること（ギャップの変動が生じる範囲）、又は、プリントヘッド２１０をウェブ１２０の方向に平行投影した場合にプリントヘッド２１０と重なる範囲を意味する。２つの搬送ローラ２２０の間にばたつき量検出変位センサ５４０が配置されることでばたつき量を検出できる。また、プリントヘッド２１０と重なる範囲にばたつき量検出変位センサ５４０が配置されることで、着弾位置のばたつき量を検出できる。

ただし、ばたつき量（振幅）は上流側と下流側で隣接した搬送ローラ２２０の中心で最も大きくなることから、プリントヘッド２１０に対し上流側と下流側の搬送ローラ２２０の中心部に近い位置に配置されることが望ましい。あるいは、ばたつきによりインクの吐出位置で着弾位置がずれるためインクの吐出位置に近い位置に配置されることが望ましい。

プリントヘッド２１０が複数ある場合、あるプリントヘッド２１０の上流側の搬送ローラ２２０と、このプリントヘッド２１０の上流側のプリントヘッド２１０の下流側の搬送ローラ２２０は共通でもよい。これにより、搬送ローラ２２０の数を低減できる。

また、搬送ローラ２２０はローラでなくウェブを支持する支持部材であればよい。すなわち、回転しないシャフト等でもよい。

ばたつき量検出変位センサ５４０はギャップ変動がゼロの状態を基準にして液滴吐出方向におけるウェブ１２０の位置を検出可能である。液滴吐出方向はウェブ１２０の搬送方向にほぼ垂直な方向である。あるいは、ウェブ１２０の面に垂直な方向といってもよい。ばたつき量検出変位センサ５４０は上流側と下流側の搬送ローラ２２０の中心部に近い位置に配置されるため、ばたつき量が検出されるのはインクの吐出位置である。

ばたつき量検出変位センサ５４０は、ばたつき量検出変位センサ５４０とウェブ１２０間の距離を非接触で検出できるセンサであれば方式は問わず、例えば反射型のレーザセンサなどが該当し、ウェブ１２０の搬送開始前の検出量を基準として、ウェブ１２０のばたつき量を測定する。

図３に基づいて、まず一般的なウェブ１２０の搬送方法について説明する。例えば、ニップローラ２５０と接触するモータ４０１（搬送方向下流側）を速度基準とし、ニップローラ２５０と接触する他方のモータ４０２の速度については、張力検出部２４０で検出された張力がばたつき量調整制御部５２１で設定された張力となるように、ばたつき量調整制御部５２１がモータ４０２の速度を制御するフィードバック制御がある。

図３の構成では、ウェブ１２０に対して印刷システム内を安定搬送できるような張力が付与されるが、プリントヘッド２１０の下で張力変動が発生する場合がある。ベタ印刷など、大量のインクなどの液体が吐出された場合、水分を吸収しやすい種類のウェブ１２０はインクの水分を吸収することでヘッド下において伸長し、その影響でウェブ１２０の張力が局所的に下がることがある。それによって発生するヘッド下でのウェブ１２０のばたつきは印刷品質に悪影響を及ぼすことがわかっている。

図４は、ウェブ１２０上に形成されたＹ，Ｃ，Ｍ，Ｋのパッチパターン６０２の一例を示す。Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋのパッチパターン６０２Ｙ，６０２Ｃ、６０２Ｋ、６０２Ｍはそれぞれ、ウェブ１２０上に重なり合わずに、ウェブ１２０の搬送方向に形成される。Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋのパッチパターン６０２はそれぞれ搬送方向の前方ほど濃度が薄くなっている。

ウェブ１２０と対向するように光学センサーユニット６００が配置される。光学センサーユニット６００はウェブ１２０の幅方向に所定の間隔をおいて配置された複数の反射型フォトセンサー６００ａ、６００ｂ、６００ｃ、６００ｄを有している。それぞれの反射型フォトセンサー６００ａ、６００ｂ、６００ｃ、６００ｄは、パッチパターン６０２の真上に配置されており、ウェブ１２０上に形成されたパッチパターンの光反射率に応じた信号を出力する。

このようなパッチパターン６０２の各パッチ（図４では各矩形の部分）は所定以上の範囲が所定以上の濃度で形成されるためベタ印刷と呼ばれる状態になる。

そこで、ばたつき量調整制御部５２１はばたつき量検出変位センサ５４０の信号を用いて、ばたつき量が規定範囲内（又はこの範囲の上限値以下のみでもよい）になるようにモータ４０１及び４０２の少なくとも一方を制御して張力を調整する。

＜制御基板＞
図５に基づいて制御基板５２２について説明する。制御基板５２２は電子回路等であり、上記フィードバック制御を受け持ち、少なくとも記憶手段及び演算手段を持つ。ここでいう記憶手段はいわゆるメモリ等であり、演算手段は、例えば、マイクロコンピュータやＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｕｎｉｔ）や、ＦＰＧＡ（Ｆｉｅｌｄ Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ Ｇａｔｅ Ａｒｒａｙ）、又は電子回路等である。

図５は、制御基板５２２のハードウェア構成図の一例である。制御基板５２２は情報処理装置の機能を有し、マイコン等とも呼ばれる。また、制御装置、コントロールユニットなどと呼ばれてもよい。制御基板５２２は、ＣＰＵ２１と、ＲＡＭ２２と、ＲＯＭ２３と、ＡＳＩＣ２４と、入力ＩＦ２５と、出力ＩＦ２６と、入力装置２７と、表示装置２８とを備える。

ＣＰＵ２１は、制御基板５２２の動作を統括的に制御する。ＲＯＭ２３は、プログラム（搬送制御プログラム）等の各種のデータを記憶する不揮発性のメモリである。ＲＡＭ２２は、ＣＰＵ２１が実行する各種の処理の作業領域（ワークエリア）として機能する揮発性のメモリである。ＡＳＩＣ２４は印刷データをインクジェットで形成されるデータに変更する画像処理を行う特定機能のプロセッサである。入力ＩＦ２５はばたつき量検出変位センサ５４０等の各種のセンサから検出信号の入力を受け付ける入力部又は入力手段である。出力ＩＦ２６はばたつき量調整制御部５２１が生成した制御信号をプリントヘッド２１０及びモータ４０１、４０２に出力する出力部又は出力手段である。

入力装置２７は、ユーザによる各種の設定の入力に用いられるハードキー又はソフトキー（タッチパネル）などの入力受付手段である。表示装置２８は印刷状態やアラームなど各種の情報を表示する液晶型ディスプレイ、ＬＥＤなどである。なお、入力装置２７と表示装置２８はなくてもよい。

＜ばたつき量調整制御部の機能について＞
図６は、ばたつき量調整制御部５２１の機能を説明する機能ブロック図の一例である。ばたつき量調整制御部５２１が有する機能は制御基板５２２の資源を利用して実現される。例えば、ＣＰＵ２１がＲＯＭ２３からＲＡＭ２２に展開されたプログラム（搬送制御プログラム）を実行し、制御基板５２２のハードウェア資源を制御することにより実現される。また、図６の各機能は、一又は複数の処理回路によって実現することが可能である。この場合、図５のハードウェア資源にはDSP（digital signal processor）、FPGA（field programmable gate array）、SOC(System on a chip)、GPU（Graphics Processing Unit）等が含まれてよい。

ばたつき量調整制御部５２１は、モータ４０１，４０２の回転速度をそれぞれ制御する２つのモータドライバ５５５、５５６、設定ばたつき量保持部５５３、及び、演算部５２４を有する。演算部５２４はウェブのばたつき量に応じて張力を最適化する制御手段である。演算部５２４は更に、調整時ベタ印刷判断部５５４、ばたつき量比較部５５２、張力値設定部５５１、及び、張力制御部５５０を有する。２つのモータドライバ５５５はそれぞれモータ４０１とモータ４０２に接続されている。ばたつき量比較部５５２はばたつき量検出変位センサ５４０と接続され、張力制御部５５０は張力検出部２４０と接続されている。ばたつき量検出変位センサ５４０はプリントヘッド２１０の数だけ存在する。

調整時ベタ印刷判断部５５４は印刷濃度調整用のパッチパターンのベタ印刷が行われているか否かを判断する。また、行われている場合にはばたつき量抑制部５２５を有効にし、行われていない場合にはばたつき量抑制部５２５を無効にする。印刷濃度調整モードは印刷開始前又は印刷開始後の所定のタイミング行われるため調整時ベタ印刷判断部５５４にとって既知となる。印刷濃度調整モードであるため、ベタ印刷が行われていることはインクを吐出しているか否かにより判断可能である。あるいは、例えば画像データに基づいて判断してもよい。所定の範囲の画素数（インクが吐出される画素数）の割合により判断できる。

ばたつき量抑制部５２５は、ばたつき量比較部５５２、ばたつき量検出変位センサ５４０、及び、設定ばたつき量保持部５５３を有している。ばたつき量抑制部５２５が有効になるとは作動させること、又は機能をＯＮにすること等を言う。無効になるとは、停止させること、又は機能をＯＦＦにすること等を言う。

ばたつき量抑制部５２５は、ウェブのばたつき量が設定範囲以内になるように、張力値設定部５５１に張力値の設定値データを送る。設定ばたつき量保持部５５３は、オペレータにより設定されたばたつき量、又はデフォルトで設定されているばたつき量をＲＯＭ２３などにより保持している。

ばたつき量比較部５５２にはばたつき量検出変位センサ５４０の信号としてばたつき量が入力され、設定ばたつき量保持部５５３に設定された設定ばたつき量と比較を行い、検出されたばたつき量が、設定されたばたつき量の範囲の上限を超えていた場合、張力値設定部５５１の張力値を増加させるように張力値データの更新を行う。検出されたばたつき量が、設定されたばたつき量の範囲の下限を下回っている場合、ばたつき量比較部５５２は張力値設定部５５１の張力値を減少させるように張力値データの更新を行う。ばたつき量比較部５５２は張力値データの更新の処理を繰り返し行う。なお、更新は張力値データを一定量増加させること又は減少させることで行われていてもよいし、現在の張力値データの決まったパーセンテージを増加させたり減少させたりしてもよい。

ばたつき量検出変位センサ５４０で検出されたばたつき量が、設定ばたつき量保持部５５３に設定されているばたつき量の範囲内にある場合、ばたつき量比較部５５２は張力値設定部５５１への張力値データの更新は行わない。印刷濃度調整が完了していれば張力の調整を終了する。

これにより、調整時ベタ印刷判断部５５４はばたつき量抑制部５２５を無効にし、演算部５２４は現在の設定張力のまま通常印刷モードに戻る。すなわち、張力検出部２４０で検出された張力が張力値設定部５５１で設定された張力となるように張力制御部５５０がモータドライバ５５５を用いてモータ４０１を制御し、モータドライバ５５６を用いてモータ４０２の速度を制御するフィードバック制御を行う。

このように、ばたつき量調整制御部５２１によってプリントヘッド下でのウェブのばたつきを低減できるため、インクの着弾位置ずれを低減することができる。

＜動作手順＞
図７は、ウェブ１２０のばたつき量を調整しインクの着弾位置ずれを低減するばたつき量調整制御部５２１の動作手順を示すフローチャート図の一例である。図７の手順は印刷システム５００の電源がＯＮになることでスタートする。

まず、調整時ベタ印刷判断部５５４は印刷濃度調整モード中か否かを判断する（Ｓ１１０）。

印刷濃度調整モード中でない場合（Ｓ１１０のＮｏ）、ばたつき量を抑制する張力の調整は行われないので、処理はステップＳ２１０に進み、現在の張力値データで張力が制御される。

ここでの印刷濃度調整はウェブ１２０を変えるごとに毎回行うことが考えられるが、ウェブ１２０の種類ごとに設定張力値を記憶可能として、ウェブ１２０の種類を変えるごとに印刷濃度調整を行うようにしてもよい。

印刷濃度調整モード中である場合（Ｓ１１０のＹｅｓ）、調整時ベタ印刷判断部５５４はベタ印刷部分を印刷中か否かを判断する（Ｓ１２０）。ベタ印刷部分を印刷中でない場合（Ｓ１２０のＮｏ）、ばたつき量を抑制する張力の調整は行われないので、処理はステップＳ１５０に進む。

ベタ印刷部分を印刷中の場合（Ｓ１２０のＹｅｓ）、調整時ベタ印刷判断部５５４はばたつき量抑制部５２５を有効にする（Ｓ１３０）。これにより、ベタ印刷時のウェブの伸びに起因したウェブのばたつきを適正範囲にできる張力設定にすることができる。

ばたつき量抑制部５２５は、ばたつき量検出変位センサ５４０が検出するばたつき量が、設定ばたつき量保持部５５３が保持する設定ばたつき量の範囲以内（下限である第二の閾値以上、上限である第一の閾値以下）になるように、張力値設定部５５１に設定値データを送る。

まず、ばたつき量比較部５５２は、ばたつき量検出変位センサ５４０が検出するばたつき量が、設定ばたつき量保持部５５３に保持された設定ばたつき量の範囲内であるか否かを判断する（Ｓ１４０）。

ここで使用するばたつき量検出変位センサ５４０の信号は１頁分ごとにばたつき量の平均値をとってもよいし、更に細かい搬送距離ごと(例えば1inchごと)にばたつき量の平均値をとってもよい。なお、更に平均値でなく移動平均値でもよい。連続用紙の場合の１頁とは、例えば所定間隔のミシン目で挟まれる領域とする。

ステップＳ１４０の判断がＮｏの場合、ばたつき量比較部５５２は印刷濃度調整モードが終了したか否かを判断する（Ｓ１６０）。

仮に、ばたつき量が、設定ばたつき量保持部５５３に保持された設定ばたつき量の範囲内でないのに（下限である第二の閾値未満、上限である第一の閾値を超過）、印刷濃度調整モードが終了した場合、ばたつき量比較部５５２は張力設定が終わっていないことをオペレータに通知するなどのエラー処理を行う（Ｓ１７０）。これにより、張力の最適化を終了せずに通常印刷に移行することを防ぐことができる。エラー処理により表示される表示例を図８に示す。

印刷濃度調整モードが終了するまでの間（Ｓ１６０のＮｏ）、ばたつき量比較部５５２はばたつき量が設定ばたつき量保持部５５３に保持された範囲の下限を下回ったか否かを判断する（Ｓ１８０）。

ステップＳ１８０の判断がＹｅｓの場合、現在の張力が大きすぎるので、ばたつき量比較部５５２は張力値設定部５５１の張力値を減少させるように張力値データの更新を行う（Ｓ１９０）。ウェブへの過剰な張力付与によるウェブの破断や伸びを防止することができる。

ステップＳ１８０の判断がＮｏの場合、設定ばたつき量保持部５５３に設定されたばたつき量の範囲の上限を超えているので、現在の張力が小さすぎるため、ばたつき量比較部５５２は張力値設定部５５１の張力値を増加させるように張力値データの更新を行う（Ｓ２００）。張力値データが大きくなることで、ウェブのばたつきにより搬送方向の位置が変動しインクの着弾位置がばらつくことを低減できる。

なお、張力値データが大きすぎると用紙の破断や伸びのおそれがあるため、予め定められた最大の張力値データを超えない範囲で張力値データが増加されることが好ましい。また、この張力値データはウェブの種類ごとに定められていることが有効である。ただし、図７ではステップＳ１９０の処理により過剰な張力は減少される仕組みがあるため用紙の破断や伸びのおそれは少ない。

ステップＳ１４０で、ばたつき量検出変位センサ５４０で検出されたばたつき量が、設定ばたつき量保持部５５３に設定されたばたつき量の範囲内であると判断された場合、ばたつき量比較部５５２は、張力値設定部５５１への張力値データの更新を行わない。

この場合、ばたつき量比較部５５２は印刷濃度調整モードでの動作が終了しているか否かを判断する（Ｓ１５０）。印刷濃度調整モードで動作中の場合、処理はステップＳ１１０に戻り、ばたつき量が設定されたばたつき量の範囲内であるか否かが判断される。

印刷濃度調整モードで動作中でない場合、ばたつき量比較部５５２は張力の調整を終了する。調整時ベタ印刷判断部５５４はばたつき量抑制部５２５を無効にする。これにより、演算部５２４は現在の設定値データのまま通常印刷モードに戻る（Ｓ２１０）。

図８は、表示装置２８に表示されるエラーメッセージの一例を示す。図８では、「ばたつき量の検出に基づく張力の調整が終了しておりません」というメッセージが表示されている。オペレータはこのようなエラーメッセージを確認することで、張力の最適化が終了しない状態で通常印刷に移行することを防ぐことができる。

なお、張力の調整が終了していない旨の出力は、エラーメッセージを表示する他、ランプの点灯、及び、アラーム音の吹鳴の少なくとも一方で行われてもよい。また、電子メールでこの旨をオペレータに通知してもよい。

＜ウェブの種類ごとのウェブのばたつき量と張力の関係＞
図９は、ウェブ１２０の種類ごとのウェブ１２０のばたつき量と張力の関係を示す図の一例である。図９では横軸がウェブ１２０の張力設定値、縦軸がウェブ１２０のばたつき量である。図９ではウェブＡとウェブＢの２つのウェブ１２０について張力とばたつき量がグラフとして図示されている。

ウェブＡはばたつきやすい用紙、ウェブＢはばたつきにくい用紙である。用紙の厚さや、水分の浸透しやすさなどでばたつき量はウェブ１２０によって異なり、一般的にはウェブ１２０が厚くなるほど、水分の浸透などにより伸びやすくなり（張力が低下しやすくなる）、ばたつき量及びばたつきによるウェブ−ヘッド間ギャップ変動も大きくなる。ばたつきの許容量は予め決まっているか又はユーザが実験的に定めることができる。

一方、用紙に対して張力が大きすぎると用紙の破断や伸びにつながるため、用紙によって最適な張力設定値を各ユーザが決めて使用している。

本実施形態によれば、ばたつきが許容範囲内で、かつ、過剰でない張力設定を選択可能となる。図９では、ばたつき量の設定範囲をＰ〜Ｑ[mm]とした。Ｑが設定ばたつき量保持部５５３に設定されたばたつき量の範囲の上限（第一の閾値）であり、Ｐが設定ばたつき量保持部５５３に設定されたばたつき量の範囲の下限（第二の閾値）である。したがって、ウェブＢの場合には100〜150[N]が適正値であり、ウェブＡの場合には、150〜200[N]が適正値である。ばたつき量調整制御部５２１は、ウェブ１２０ごとに適正な張力を上記の制御手順により決定できる。

＜まとめ＞
以上説明したように、本実施形態の印刷システム５００は、ウェブのばたつき量を検出してウェブに加わる張力を最適化するので、インクの吐出位置においてプリントヘッドとウェブとの距離が変動することを抑制し、印刷品質が悪化することを抑制できる。例えばベタ印刷時などにおいてもギャップ変動量が規定範囲内に収められるので、印刷品質の低下を抑制することができる。
＜第２実施形態＞
上述の実施形態では、エンコーダ２４１の検出信号に基づいてコントローラ５２０が各プリントヘッド２１０におけるインクの吐出タイミングを生成した。

エンコーダ２４１が配置された搬送ローラ２３０から搬送ローラ２３０の周長の整数倍の位置に各プリントヘッド２１０が配置されている場合、搬送ローラ２３０の回転周期に同期した搬送ローラ２３０の偏芯による搬送方向の位置の誤差をコントローラ５２０がキャンセルしやすい。つまり、搬送ローラ２３０の１回転分の偏芯による搬送方向の位置の誤差をコントローラ５２０がキャンセルすればよい（偏芯による搬送方向の位置の誤差は累積しないのでプリントヘッド２１０が搬送ローラ２３０から搬送ローラ２３０の周長の整数倍の位置に配置されていても誤差は１回転分に納まる）。

また、メカニカル的に生じるプリントヘッド２１０の取り付け位置が設計上の理想位置にならないことに関しては、コントローラ５２０が印刷開始前に実施するテストプリントの結果からインクの吐出タイミングを補正して、キャンセルする。

しかし、インクを吐出するプリントヘッド２１０直下のウェブ１２０の位置とエンコーダ信号から算出された位置には、搬送ローラ２３０の熱膨張、ウェブ１２０と搬送ローラ間の滑り、及び、ウェブ１２０自体の伸び等の要因による搬送方向の位置の誤差が生じるのが普通なので、各プリントヘッド２１０にて吐出されるインクは、実際には、目標位置からずれたウェブ１２０上の位置に着弾する。図１０，図１１を用いて詳細に説明する。

図１０は、エンコーダ信号からインクの吐出タイミングを生成する技術による各プリントヘッド２１０の位置での着弾位置ずれ量を示す図の一例である。図１０では横軸が搬送時間、縦軸がウェブ位置を示す。２つのグラフが描かれており、それぞれ実際の用紙位置Ｐ１、及び、エンコーダ信号から算出された用紙位置Ｐ２を示す。エンコーダ信号から算出された用紙位置Ｐ２は搬送時間と正確に比例する。実際の用紙位置Ｐ１は搬送時間にほぼ比例するが搬送ローラ２３０の偏芯による着弾位置ずれ量で周期的に変動する。

通常、搬送ローラ２３０の偏芯による着弾位置ずれは、搬送ローラ２３０の回転周期と同期した周期をもって変動し、周期ごとに同じようにずれが発生する。また、着弾位置ずれ量は偏芯量に比例して大きくなるが累積はしない。

図１０では、Ｋのプリントヘッド２１０の位置における着弾位置ずれ量δが示されている。偏芯量に基づく着弾位置ずれ量δは再現性があり印刷開始前に測定可能であるため、コントローラ５２０が吐出タイミングを補正して、キャンセルすることができる。

しかし、上記のように搬送ローラ２３０の熱膨張、ウェブ１２０と搬送ローラ間の滑り、及び、ウェブ１２０自体の伸び等による目標位置からの着弾位置ずれは、エンコーダ信号からのインク吐出タイミングの生成ではキャンセルが困難である。

図１１は、エンコーダが配置された搬送ローラ２３０の偏芯、ローラの熱膨張、及びウェブ１２０と搬送ローラ間の滑りが発生した場合のエンコーダ信号と実際の用紙搬送量の誤差を模式的に示すものである。図１１では横軸が搬送ローラ２３０の回転角であり、縦軸が誤差量である。図１１では３つのグラフが描かれており、それぞれ、偏芯（0.01mm）による着弾位置ずれＺ１、偏芯＋温度変化（-10度）による着弾位置ずれＺ２、及び、偏芯＋滑り（0.1％）による着弾位置ずれＺ３を示す。

図示するように、通常、搬送ローラ２３０の偏芯による着弾位置ずれは、搬送ローラ２３０の回転周期と同期した周期をもっていて、毎回同じように着弾位置ずれが発生する。また、着弾位置ずれ量は偏芯量に比例して大きくなるが累積はしない。また、温度変化及び滑りが発生することで着弾位置ずれ量が大きくなることが分かる。

搬送ローラ２３０の線膨張及びウェブ１２０と搬送ローラ間の滑りは累積すると共に、印刷毎に状態が異なり搬送ローラ２３０にエンコーダを配置した構成の印刷システム５００では補正ができない着弾位置ずれである。この他、ウェブ１２０の蛇行を抑制するためにテンションをかけることで生じるウェブ１２０の伸びによる着弾位置ずれ量も、ウェブ１２０厚み、ウェブ１２０の幅、インク塗布量により状態が異なり、印刷毎に状態が異なる。

＜搬送ローラの熱膨張、ウェブと搬送ローラ間の滑り、及び、ウェブ自体の伸び等による目標位置からの着弾位置ずれを抑制する印刷システムの構成例＞
図１２は搬送ローラの熱膨張、ウェブと搬送ローラ間の滑り、及び、ウェブ自体の伸び等による目標位置からの着弾位置ずれを抑制する印刷システム５００の構成例を示す図である。なお、図１２の説明において、図３において同一の符号を付した構成要素は同様の機能を果たすので、主に本実施例の主要な構成要素についてのみ説明する場合がある。

プリントヘッド２１０の直下には、ウェブ１２０の搬送方向の位置を検出可能なウェブ位置センサ５３０が配置されている。直下とは、ウェブ１２０の搬送方向においてプリントヘッド２１０の両脇にプリントヘッド２１０を挟むように配置された２つの搬送ローラ２２０の間にあること、又は、プリントヘッド２１０をウェブ１２０の方向に平行投影した場合にプリントヘッド２１０と重なる範囲、を意味する。

印刷システム５００は、ウェブ１２０上にインクで画像形成するために使用される１つ又は複数のプリントヘッド２１０を有するプリンタ５１０及びコントローラ５２０を有する。

ウェブ位置センサ５３０は、ウェブ１２０の搬送方向のウェブ１２０の位置及び移動量を非接触で検知できるセンサである。ウェブ位置センサ５３０は、例えば、レーザ、音波、ＣＣＤカメラ、赤外線、光、又は、他の適切な検出方式による検出デバイスを備える。一実施形態では、ウェブ位置センサ５３０はウェブ１２０のスペックルパターンによりウェブ位置を検出する。スペックルパターンとは、２つのレーザ光を移動する粗面に照射して得られる干渉模様をいい、この干渉縞の間隔は祖面により決まるので縞の数をカウントすることでウェブの移動量を測定できる。別の実施形態では、ウェブ位置センサ５３０は、上流のプリントヘッド２１０によって作られたマークに基づいて（例えば、上流のプリントヘッド２１０がウェブに形成した等間隔のマークを検出してマーク数を位置に換算する）ウェブ１２０の位置を検出する。

最も上流側のプリントヘッド２１０直下にあるウェブ位置センサ５３０により、基準となるインクの吐出タイミングが生成される。印刷システム５００では、ウェブ両面に印刷するために表面用のプリンタ５１０と裏面用のプリンタ５１０の２台がウェブ１２０の搬送経路に配置される場合がある。この場合、各プリンタ５１０において最も上流側のプリントヘッド２１０直下にあるウェブ位置センサ５３０により、基準となるインクの吐出タイミングが生成される。

最も上流側のプリントヘッド２１０でウェブ位置センサ５３０により生成されたインクの吐出タイミングは、搬送ローラ２３０に配置されたエンコーダが生成した吐出タイミングとは異なり、搬送ローラ２３０の偏芯に起因する回転周期に同期した着弾位置ずれが発生しないので、プリントヘッド２１０間の距離を搬送ローラ２３０の周長の整数倍にする必要がなく、配置上の制約を減らすことが可能となる。

更に、ウェブ位置を直接検知しているので前述のウェブ１２０と搬送ローラ間の滑りの影響及び搬送ローラ２３０の熱膨張の影響も受けない構成となる。

また、各プリントヘッド２１０の直下にウェブ位置センサ５３０を配置することで、プリントヘッド２１０間におけるウェブ１２０の伸びによる影響も受けずにウェブ１２０の位置を検出することが可能となる。プリントヘッド２１０とウェブ位置センサ５３０の距離が近いほど正確な補正が可能となることは明らかである。

コントローラ５２０は、ウェブ位置センサ５３０によって検出されたウェブ位置に基づいて、プリントヘッド２１０の吐出タイミングを制御する。例えば、コントローラ５２０は、プリンタ５１０内においてウェブ１２０の搬送方向の最も上流のプリントヘッド２１０の直下にあるウェブ位置センサ５３０にて、ある規定量ウェブ１２０を搬送するのに要した時間から、最も上流側のプリントヘッド２１０におけるインクの吐出タイミングを生成する。

また、一番上流側のプリントヘッド２１０におけるインクの吐出タイミングが生成されるのと同時に、下流側のウェブ位置センサ５３０はウェブ１２０の搬送量を検出し積算する。下流側のウェブ位置センサ５３０はウェブ位置センサ５３０間の距離と同じ量のウェブ１２０搬送量に到達した時点で、コントローラ５２０に通知する。コントローラ５２０は下流側のプリントヘッド２１０におけるインクの吐出タイミングを補正したうえで印刷を実行する。つまり、最も上流側のウェブ位置センサ５３０が測定するウェブ１２０の搬送速度から求められる下流側のプリントヘッド２１０のインクの吐出タイミングを、下流側のウェブ位置センサ５３０が測定した規定量ウェブ１２０を搬送するのに要する時間で補正する。具体的には、下流側のウェブ位置センサ５３０がウェブ位置センサ５３０間の距離と同じ量のウェブ１２０搬送量に到達した時点を下流側のプリントヘッド２１０の印刷タイミングに決定する。

図１３は、コントローラ５２０の機能ブロック図の一例を示す。コントローラ５２０は上流吐出タイミング生成部１１、及び、下流吐出タイミング生成部１２を有する。上流吐出タイミング生成部１１は最も上流のウェブ位置センサ５３０と接続され、最も上流のプリントヘッド２１０と接続されている。下流吐出タイミング生成部１２は残りの下流側のウェブ位置センサ５３０と接続され、同じく下流側のプリントヘッド２１０と接続されている。

上流吐出タイミング生成部１１は、ウェブ１２０方向の最も上流のプリントヘッド２１０の直下にあるウェブ位置センサ５３０にてある規定量のウェブ１２０を搬送したとの通知を受けて、最も上流側のプリントヘッド２１０におけるインクの吐出タイミングを生成する。上流吐出タイミング生成部１１は最も上流のウェブ位置センサ５３０が規定量ウェブ１２０を搬送するのに要したとの通知を下流吐出タイミング生成部１２に通知する。下流吐出タイミング生成部１２は下流の各ウェブ位置センサ５３０にウェブ１２０の搬送量の測定を開始させる。下流吐出タイミング生成部１２は下流側のウェブ位置センサ５３０がウェブ位置センサ５３０間の距離と同じ量のウェブ１２０の搬送量に測定したという通知を取得して、下流側のプリントヘッド２１０におけるインクの吐出タイミングを生成する。例えば、通知と同時に吐出タイミングを生成する。

＜コントローラの動作＞
図１４は、例示的な実施形態におけるコントローラが搬送方向のウェブの位置を制御する手順を示すフローチャート図の一例である。図１４のフローチャート図は、図１３の印刷システム５００を参照して説明される。ただし、図１４の処理は他の印刷システムにおいても行い得る。本実施形態のフローチャートの工程は、コントローラ５２０が行う全工程を包含している訳でなく、コントローラ５２０は図示していない他の工程を含み得る。また、本実施形態の工程は、図示する工程の順序の他、代替的な順序で行い得る。

ステップＳ１０では、プリンタ５１０の最も上流側のプリントヘッド２１０のウェブ位置センサ５３０がウェブ１２０の搬送量に基づいて規定量のウェブ１２０が搬送される時間を測定する。コントローラ５２０の上流吐出タイミング生成部１１は、この時間を測定したという通知によりインクの吐出タイミングを生成する。規定量のウェブ１２０が搬送される時間をそのままインクの吐出タイミングとしてもよいし、所定時間を加えてインクの吐出タイミングとしてもよい。

ステップＳ２０では、コントローラ５２０の下流吐出タイミング生成部１２は、最も上流側のプリントヘッド２１０のインクの吐出タイミングを下流側の各プリントヘッド２１０のウェブ位置センサ５３０に通知する。ウェブ位置センサ５３０はウェブ搬送量の積算を開始して下流側の各プリントヘッド２１０のセンサ間距離と比較し、両者が等しくなった時点で、規定量のウェブ１２０を搬送したという通知をコントローラ５２０の下流吐出タイミング生成部１２に通知する。

コントローラ５２０の下流吐出タイミング生成部１２は印刷動作を行う前に、この時間をもとに、下流側の各プリントヘッド２１０におけるインクの吐出タイミングを生成する。

なお、コントローラ５２０が下流側の各プリントヘッド２１０のウェブ位置センサ５３０からウェブ１２０の搬送量を取得して積算し、下流側の各プリントヘッド２１０の距離と比較してもよい。

図１４の処理は、ウェブ位置が一貫して識別され、インクの吐出タイミングを生成できるように、印刷中に連続的に行なわれる。これにより、印刷システム５００により、印刷媒体のウェブ１２０の搬送方向における誤差を低減することが可能になる。ウェブ１２０に対してインクの吐出タイミングをより精度良く吐出することにより印刷品質が向上し、複数のインク色を使用する印刷システム５００では、画像の色が印刷媒体上に正確に再現されることにも寄与する。

図１２乃至図１４に示す印刷システムに図７に示すばたつき量調整制御を行った場合、ウェブ１２０のばたつきによるギャップ変動を低減し、印刷品質の低下を抑制することができるのみでなく、ウェブ位置センサ５３０による位置の読み取り性能、例えば用紙のスペックルパターンの読み取り性能等の向上にも寄与することができる。これにより、各プリントヘッド２１０におけるインクの吐出タイミングをより正確に生成でき、更に印刷品質の低下を抑制することができる。

＜その他の適用例＞
以上、本発明を実施するための最良の形態について実施例を用いて説明したが、本発明はこうした実施例に何等限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々の変形及び置換を加えることができる。

例えば、本実施例の内容は印刷装置に限らず、例えばレーザ加工機や、検査装置など、長尺状のメディアに対して張力をかけながら搬送する装置全般に適用可能な技術である。

また、本実施形態ではプリントヘッド２１０がインクを吐出すると説明したが、プリントヘッド２１０はノズルから液体を吐出・噴射する液滴吐出ヘッドであればよい。吐出される液体は、ヘッドから吐出可能な粘度や表面張力を有するものであればよく、特に限定されないが、常温、常圧下において、又は加熱、冷却により粘度が３０ｍＰａ・ｓ以下となるものであることが好ましい。より具体的には、水や有機溶媒等の溶媒、染料や顔料等の着色剤、重合性化合物、樹脂、界面活性剤等の機能性付与材料、ＤＮＡ、アミノ酸やたんぱく質、カルシウム等の生体適合材料、天然色素等の可食材料、などを含む溶液、懸濁液、エマルジョンなどであり、これらは例えば、インクジェット用インク、表面処理液、電子素子や発光素子の構成要素や電子回路レジストパターンの形成用液、３次元造形用材料液等の用途で用いることができる。

液体を吐出するエネルギー発生源として、圧電アクチュエータ（積層型圧電素子及び薄膜型圧電素子）、発熱抵抗体などの電気熱変換素子を用いるサーマルアクチュエータ、振動板と対向電極からなる静電アクチュエータなどを使用するものが含まれる。

また、ウェブは紙に限られず液体が付着可能なものであればよい。液体が付着可能なものとは、液体が少なくとも一時的に付着可能なものであって、付着して固着するもの、付着して浸透するものなどを意味する。具体例としては、用紙、記録紙、記録用紙、フィルム、布などの被記録媒体、電子基板、圧電素子などの電子部品、粉体層（粉末層）、臓器モデル、検査用セルなどの媒体であり、特に限定しない限り、液体が付着するすべてのものが含まれる。これらをまとめて対象物という場合がある。

上記「液体が付着可能なもの」の材質は、紙、糸、繊維、布帛、皮革、金属、プラスチック、フィルム、ガラス、木材、セラミックスなど液体が一時的でも付着可能であればよい。

また、本実施形態ではプロダクション・プリンタ１１０を例に説明したが、ばたつき量に基づく張力の最適化はプロダクション・プリンタ１１０に限らず適用可能である。例えば、インクジェット型のプリンタであれば適用可能である。

また、液滴吐出装置は、印刷システム、画像形成装置、立体造形装置、処理液塗布装置、噴射造粒装置等と呼ばれる場合がある。

また、制御基板５２２又はばたつき量調整制御部５２１は搬送制御装置の一例である。モータ４０１、４０２は搬送モータの一例である。

５００ ：印刷システム
５２４ ：演算部
５３０ ：ウェブ位置センサ
５４０ ：量検出変位センサ
５５０ ：張力制御部
５５１ ：張力値設定部
５５２ ：量比較部
５５３ ：量保持部
５５４ ：調整時ベタ印刷判断部

特開2016-28983号公報

Claims (10)

1. 対象物を搬送方向に搬送する搬送モータと、
   前記対象物に向けて液体を吐出する液滴吐出ヘッドと、
   前記対象物において前記液体が吐出される位置の前記対象物の液滴吐出方向の変動を検出可能なセンサと、
   前記センサが検出した前記対象物の液滴吐出方向の前記変動の量に応じて、前記対象物の張力を制御する制御手段と、
   を備える液滴吐出装置。
2. 前記対象物において前記液体が吐出される位置は、前記対象物の搬送方向において前記液滴吐出ヘッドの両脇に配置された２つの支持部材の間、又は、前記液滴吐出ヘッドを前記対象物の方向に平行投影した場合に前記液滴吐出ヘッドと重なる範囲であることを特徴とする請求項１に記載の液滴吐出装置。
3. 前記制御手段は、前記対象物の液滴吐出方向の前記変動の量が第一の閾値を超えた場合、前記対象物の張力が大きくなるよう前記搬送モータを制御することを特徴とする請求項１又は２に記載の液滴吐出装置。
4. 前記制御手段は、前記対象物の液滴吐出方向の前記変動の量が第二の閾値を下回った場合、前記対象物の張力が小さくなるよう前記搬送モータを制御することを特徴とする請求項３に記載の液滴吐出装置。
5. 前記制御手段は、液滴の濃度を調整する印刷濃度調整モードで動作中に、前記センサが検出した前記対象物の液滴吐出方向の前記変動の量に応じて、前記対象物の張力を制御することを特徴とする請求項４に記載の液滴吐出装置。
6. 前記制御手段は、前記印刷濃度調整モードで動作中であり、更に、前記液滴吐出ヘッドが所定以上の範囲に所定以上の濃度で液体を吐出するベタ印刷を行っている場合に、前記センサが検出した前記対象物の液滴吐出方向の前記変動の量に応じて、前記対象物の張力を制御することを特徴とする請求項５に記載の液滴吐出装置。
7. 前記印刷濃度調整モードが終了したが、前記センサが検出した前記対象物の液滴吐出方向の前記変動の量が前記第一の閾値を超えているか又は前記第二の閾値を下回っている場合、前記制御手段は、張力の調整が終了していない旨を出力することを特徴とする請求項５又は６に記載の液滴吐出装置。
8. 対象物を搬送方向に搬送する搬送モータを制御する搬送制御装置であって、
   液滴吐出ヘッドが液体を吐出する前記対象物の位置の液滴吐出方向の変動を検出可能なセンサから前記変動に関する情報を取得し、
   前記対象物の位置の前記変動の量に応じて、前記搬送モータを制御することで前記対象物の張力を制御する制御手段、
   を有する搬送制御装置。
9. 対象物を搬送方向に搬送する搬送モータを制御する搬送制御装置の搬送制御方法であって、
   センサが、液滴吐出ヘッドが液体を吐出する前記対象物の位置の液滴吐出方向の変動を検出するステップと、
   制御手段が、前記センサから前記変動に関する情報を取得し、前記対象物の位置の前記変動の量に応じて、前記搬送モータを制御することで前記対象物の張力を制御するステップと、
   を有する搬送制御方法。
10. 対象物を搬送方向に搬送する搬送モータを制御する搬送制御装置を、
    液滴吐出ヘッドが液体を吐出する位置の前記対象物の液滴吐出方向の変動を検出可能なセンサから前記変動に関する情報を取得し、
    前記対象物の位置の前記変動の量に応じて、前記搬送モータを制御することで前記対象物の張力を制御する制御手段、
    として機能させる搬送制御プログラム。

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