JP2019126925A - パウチの製造方法及び製袋機 - Google Patents

Abstract

【課題】複数の凸部又は複数の凹部が形成された側部シール部を備えるパウチを製造する。【解決手段】パウチの製造方法は、基材層とシーラント層とを含み、表面フィルム及び裏面フィルムを構成する長尺状の包装材料を準備する工程と、表面フィルムを構成する包装材料のシーラント層と裏面フィルムを構成する包装材料のシーラント層とを向い合わせた状態で、包装材料を所定の搬送ピッチで間欠的に搬送する搬送工程と、包装材料の一部を加熱しながら押圧して、パウチの側部シール部を形成するシール部形成工程と、シール部形成工程の後、支持板と、支持板のうち包装材料と対向する側の面に取り付けられ、複数の凸部又は複数の凹部を含む加工用シート材と、を有する加工部を用いて側部シール部を押圧して、側部シール部に複数の凹部又は複数の凸部を形成する加工工程と、シール部形成工程の後、側部シール部を冷却しながら押圧する冷却工程と、を備える。【選択図】図７

Description

本発明は、パウチの製造方法及び製袋機に関する。

食品や生活用品などの内容物を収容するための袋として、軟包装材から構成されたパウチが用いられている。パウチは、パウチの表面フィルムを構成する包装材料と裏面フィルムを構成する包装材料とを熱溶着などによって接合することによって作製される。例えば特許文献１は、軟包装材から構成された、自立可能な底ガセットタイプのパウチを開示している。

軟包装材から構成されたパウチは変形し易いので、使用者がパウチの胴部を掴むと、パウチに収容されている液体などの内容物が押圧されてパウチの開口部から飛び出してしまうことがある。従って、使用者がパウチを掴むための部分としては、側部シール部などの、パウチの外縁に沿って延びるシール部が好ましい。特許文献１は、使用者が側部シール部を掴みやすくするため、側部シール部に複数の凸部又は複数の凹部を形成することを提案している。これにより、パウチが使用者の手から滑り落ちることを抑制することができる。

特開２００８−２５４７４７号公報

特許文献１には、側部シール部に複数の凸部又は複数の凹部を形成するための具体的な方法が開示されていない。

本発明は、複数の凸部又は複数の凹部が形成された側部シール部を備えるパウチの製造方法及び製袋機を提供することを目的とする。

本発明は、表面フィルム及び裏面フィルムを備えるパウチの製造方法であって、少なくとも基材層とシーラント層とを含み、前記表面フィルム及び前記裏面フィルムを構成する長尺状の包装材料を準備する工程と、前記表面フィルムを構成する前記包装材料の前記シーラント層と前記裏面フィルムを構成する前記包装材料の前記シーラント層とを向い合わせた状態で、前記包装材料を所定の搬送ピッチで間欠的に搬送する搬送工程と、前記包装材料の一部を加熱しながら押圧して、前記パウチの側部シール部を少なくとも形成するシール部形成工程と、前記シール部形成工程の後、支持板と、前記支持板のうち前記包装材料と対向する側の面に取り付けられ、複数の凸部又は複数の凹部を含む加工用シート材と、を有する加工部を用いて前記側部シール部を押圧して、前記側部シール部に複数の凹部又は複数の凸部を形成する加工工程と、前記シール部形成工程の後、前記側部シール部を冷却しながら押圧する冷却工程と、を備える、製造方法である。

本発明による製造方法において、前記加工部は、前記加工用シート材を冷却する冷却源を更に有し、前記シール部形成工程の後、前記加工部を用いて前記側部シール部を押圧することにより、前記側部シール部に複数の凹部又は複数の凸部を形成する前記加工工程と、前記側部シール部を冷却しながら押圧する前記冷却工程と、を同時に実施してもよい。

本発明による製造方法において、前記冷却工程は、前記加工工程の後、冷却板及び冷却源を含む冷却部を用いて、前記複数の凹部又は前記複数の凸部が形成された前記側部シール部を冷却しながら押圧してもよい。

本発明による製造方法において、前記加工部は、前記加工用シート材を冷却する冷却源を更に有し、前記加工工程は、前記シール部形成工程の後、前記加工部を用いて前記側部シール部を冷却しながら押圧することにより、前記側部シール部に複数の凹部又は複数の凸部を形成してもよい。

本発明による製造方法において、前記加工部は、前記加工用シート材を冷却する冷却源を有さなくてもよい。

本発明による製造方法において、前記加工部は、第１の支持板と、前記第１の支持板のうち前記包装材料と対向する側の面に取り付けられ、複数の凸部又は複数の凹部を含む第１の加工用シート材と、前記第１の支持板よりも前記包装材料の搬送方向の下流側に位置する第２の支持板と、前記第２の支持板のうち前記包装材料と対向する側の面に取り付けられ、複数の凸部又は複数の凹部を含む第２の加工用シート材と、を有し、前記加工工程は、前記第１の支持板及び前記第１の加工用シート材を用いて前記側部シール部を押圧する第１の加工工程と、前記第２の支持板及び前記第２の加工用シート材を用いて、前記第１の支持板及び前記第１の加工用シート材によって押圧された前記側部シール部を再び押圧する第２の加工工程と、を有していてもよい。

本発明による製造方法において、前記加工用シート材は、２５０℃以上の融点を有する樹脂を含んでいてもよい。

本発明による製造方法において、前記加工用シート材の前記樹脂は、フッ素樹脂を含んでいてもよい。

本発明による製造方法において、前記包装材料の搬送方向における前記支持板の寸法が、前記搬送ピッチよりも大きくてもよい。

本発明は、表面フィルム及び裏面フィルムを備えるパウチの製袋機であって、少なくとも基材層とシーラント層とを含み、前記表面フィルムを構成する長尺状の包装材料の前記シーラント層と前記裏面フィルムを構成する前記包装材料の前記シーラント層とを向い合わせた状態で、前記包装材料を所定の搬送ピッチで間欠的に搬送する搬送部と、前記包装材料の一部を加熱しながら押圧して、前記パウチの側部シール部を少なくとも形成するシール形成部と、前記シール形成部よりも前記包装材料の搬送方向の下流側に位置する支持板と、前記支持板のうち前記包装材料と対向する側の面に取り付けられ、複数の凸部又は複数の凹部を含む加工用シート材と、前記加工用シート材を冷却する冷却源と、を有し、前記側部シール部を冷却しながら押圧して前記側部シール部に複数の凹部又は複数の凸部を形成する加工部と、を備える、製袋機である。

本発明による製袋機は、前記加工部よりも前記包装材料の搬送方向の下流側に位置する冷却板及び冷却源を有し、前記複数の凹部又は前記複数の凸部が形成された前記側部シール部を冷却しながら押圧する冷却部を更に備えていてもよい。

本発明は、表面フィルム及び裏面フィルムを備えるパウチの製袋機であって、少なくとも基材層とシーラント層とを含み、前記表面フィルム及び前記裏面フィルムを構成する長尺状の包装材料の前記シーラント層と前記裏面フィルムを構成する前記包装材料の前記シーラント層とを向い合わせた状態で、前記包装材料を所定の搬送ピッチで間欠的に搬送する搬送部と、前記包装材料の一部を加熱しながら押圧して、前記パウチの側部シール部を少なくとも形成するシール形成部と、前記シール形成部よりも前記包装材料の搬送方向の下流側に位置する支持板と、前記支持板のうち前記包装材料と対向する側の面に取り付けられ、複数の凸部又は複数の凹部を含む加工用シート材と、を有し、前記側部シール部を押圧して前記側部シール部に複数の凹部又は複数の凸部を形成する加工部と、前記加工部よりも前記包装材料の搬送方向の下流側に位置する冷却板及び冷却源を有し、前記複数の凹部又は前記複数の凸部が形成された前記側部シール部を冷却しながら押圧する冷却部と、を備える、製袋機である。

本発明による製袋機において、前記加工部は、第１の支持板と、前記第１の支持板のうち前記包装材料と対向する側の面に取り付けられ、複数の凸部又は複数の凹部を含む第１の加工用シート材と、前記第１の支持板よりも前記包装材料の搬送方向の下流側に位置する第２の支持板と、前記第２の支持板のうち前記包装材料と対向する側の面に取り付けられ、複数の凸部又は複数の凹部を含む第２の加工用シート材と、を有していてもよい。

本発明による製袋機において、前記加工用シート材は、２５０℃以上の融点を有する樹脂を含んでいてもよい。

本発明による製袋機において、前記加工用シート材の前記樹脂は、フッ素樹脂を含んでいてもよい。

本発明による製袋機において、前記包装材料の搬送方向における前記支持板の寸法が、前記搬送ピッチよりも大きくてもよい。

本発明によれば、複数の凸部又は複数の凹部が形成された側部シール部を備えるパウチを製造することができる。

本発明の実施の形態におけるパウチを示す正面図である。 図１のパウチのうち符号IIが付された一点鎖線で囲まれた部分を拡大して示す正面図である。 図２の側部シール部の加工領域をIII−III方向から見た断面図である。 側部シール部の加工領域の一変形例を示す正面図である。 図４の側部シール部の加工領域をV−V方向から見た断面図である。 袋の表面フィルム及び裏面フィルムを構成する包装材料の層構成の一例を示す断面図である。 本発明の実施の形態における製袋機を示す図である。 製袋機の加工部の加工用シート材の一例を示す平面図である。 製袋機の加工部の加工用シート材の一例を示す断面図である。 包装材料に側部シール部を形成する工程を説明する図である。 側部シール部に凹部又は凸部を形成する第１の加工工程を説明する図である。 側部シール部に凹部又は凸部を形成する第２の加工工程を説明する図である。 包装材料を切断する切断工程を示す図である。 内容物が収容された状態のパウチを示す正面図である。 本発明の実施の形態の第１の変形例における製袋機を示す図である。 本発明の実施の形態の第１の変形例における製造方法を説明する図である。 本発明の実施の形態の第２の変形例における製袋機を示す図である。 本発明の実施の形態の第２の変形例における製造方法を説明する図である。 本発明の実施の形態の第３の変形例における製袋機を示す図である。 本発明の実施の形態の第３の変形例における製造方法を説明する図である。

以下、図１乃至図１４を参照して、本発明の一実施の形態について説明する。なお、本件明細書に添付する図面においては、図示と理解のしやすさの便宜上、縮尺および縦横の寸法比等を、実物のそれらから適宜変更し誇張してある。

また、本明細書において用いる、形状や幾何学的条件並びにそれらの程度を特定する、例えば、「直交」、「同一」等の用語や長さや角度の値等については、厳密な意味に縛られることなく、同様の機能を期待し得る程度の範囲を含めて解釈することとする。

パウチ
図１は、本実施の形態によるパウチ１０を表面側から見た場合を示す正面図である。図１においては、内容物が収容されていない状態のパウチ１０が示されている。パウチ１０は、上部１１、下部１２及び一対の側部１３を含む。なお、「上部」、「下部」及び「側部」などの名称、並びに、「上方」、「下方」、「上下方向」、「水平方向」などの用語は、後述する下部フィルム１７が下方に位置するようにパウチ１０が自立している状態を基準としてパウチ１０やその構成要素の位置や方向を表している。

パウチ１０は、パウチ１０の表面を構成する表面フィルム１５、パウチ１０の裏面を構成する裏面フィルム１６、及び、パウチ１０の下部１２を構成する下部フィルム１７を備える。下部フィルム１７は、折り返し部１７ｆで折り返された状態で、表面フィルム１５と裏面フィルム１６との間に配置されている。表面フィルム１５、裏面フィルム１６及び下部フィルム１７によって囲まれた空間に、内容物を収容する収容部１８が画成される。

なお、上述の「表面フィルム」、「裏面フィルム」及び「下部フィルム」という用語は、位置関係に応じて各フィルムを区画したものに過ぎず、パウチ１０を製造する際のフィルムの提供方法が、上述の用語によって限定されることはない。例えば、パウチ１０は、表面フィルム１５と裏面フィルム１６と下部フィルム１７が連設された１枚の包装材料を用いて製造されてもよく、表面フィルム１５と下部フィルム１７が連設された１枚の包装材料と裏面フィルム１６用の１枚の包装材料という計２枚の包装材料を用いて製造されてもよく、表面フィルム１５用の１枚の包装材料と裏面フィルム１６用の１枚の包装材料と下部フィルム１７用の１枚の包装材料という、計３枚の包装材料を用いて製造されてもよい。

表面フィルム１５、裏面フィルム１６及び下部フィルム１７は、内面同士がシール部によって接合されている。図１などのパウチ１０の平面図においは、シール部にハッチングが施されている。

図１に示すように、シール部は、パウチ１０の外縁に沿って延びる外縁シール部を含む。外縁シール部は、下部１２に広がる下部シール部１２ａ、一対の第１側部１３に沿って延びる一対の側部シール部１３ａを含む。なお、内容物が収容されていない状態のパウチ１０においては、図１に示すように、パウチ１０の上部１１は開口部１１ｂになっている。パウチ１０に内容物を収容した後、表面フィルム１５の内面と裏面フィルム１６の内面とを上部１１において接合することにより、上部シール部が形成されてパウチ１０が封止される。

側部シール部１３ａ及び上部シール部は、表面フィルム１５の内面と裏面フィルム１６の内面とを接合することによって構成されるシール部である。一方、下部シール部１２ａは、表面フィルム１５の内面と下部フィルム１７の内面とを接合することによって構成されるシール部、及び、裏面フィルム１６の内面と下部フィルム１７の内面とを接合することによって構成されるシール部を含む。

対向するフィルム同士を接合してパウチ１０を封止することができる限りにおいて、シール部を形成するための方法が特に限られることはない。例えば、加熱などによってフィルムの内面を溶融させ、内面同士を溶着させることによって、すなわちヒートシールによって、シール部を形成してもよい。若しくは、接着剤などを用いて対向するフィルムの内面同士を接着することによって、シール部を形成してもよい。

図１において、符号Ｗ１は、パウチ１０の幅、すなわち、一対の側部１３の外縁の間の距離を表す。パウチ１０の幅Ｗ１は、例えば４０ｍｍ以上且つ６００ｍｍ以下であり、５０ｍｍ以上且つ５００ｍｍ以下であってもよい。パウチ１０は、例えば、長尺状の包装材料をパウチ１０の幅方向に平行な方向において幅Ｗ１に対応する搬送ピッチで間欠的に搬送しながら、包装材料の搬送方向に沿って下部シール部１２ａ及び側部シール部１３ａを包装材料に順次形成した後、包装材料を切り出すことによって作製され得る。

次に、使用者がパウチ１０を掴みやすくするための構成要素について説明する。図２は、図１のパウチ１０のうち符号IIが付された一点鎖線で囲まれた部分を拡大して示す正面図である。図２に示すように、パウチ１０は、表面フィルム１５又は裏面フィルム１６の表面に形成された複数の凹部２１を含む加工領域２０を備える。複数の凹部２１は、パウチ１０のうち側部シール部１３ａと重なる部分に少なくとも形成されている。

図２に示すように、複数の凹部２１は、パウチ１０のうち側部シール部１３ａの内縁１３ｃよりも収容部１８側の部分にも形成されていてもよい。図２において、符号Ｗ２は、パウチ１０のうち側部シール部１３ａの内縁１３ｃよりも収容部１８側の部分において複数の凹部２１が形成されている領域の、パウチ１０の幅方向における寸法を表す。寸法Ｗ２は、例えば１ｍｍ以上である。

図２に示すように、複数の凹部２１は、所定の方向に沿って所定の配列ピッチＣ１で規則的に並んでいてもよい。凹部２１の配列ピッチＣ１は、使用者の手とパウチ１０との間の摩擦力を十分に高めることができるよう設定されており、例えば６ｍｍ以下であり、５ｍｍ以下であってもよい。また、凹部２１の配列ピッチＣ１は、例えば０．２ｍｍ以上であり、０．４ｍｍ以上であってもよい。また、側部シール部１３ａの１ｃｍ^２当たりに存在する凹部２１の個数は、例えば３０個以上であり、より好ましくは５０個以上である。また、側部シール部１３ａの１ｃｍ^２当たりに存在する凹部２１の個数は、例えば３００個以下であり、より好ましくは１００個以下である。

図３は、図２の側部シール部の加工領域をIII−III方向から見た断面図である。図３に示すように、表面フィルム１５に複数の凹部２１が形成されている場合、裏面フィルム１６のうち表面フィルム１５の凹部２１と重なる位置には凸部２２が形成されていてもよい。凹部２１及び凸部２２は、例えば、複数の凸部を有する後述する加工用シート材を用いて表面フィルム１５及び裏面フィルム１６を表面フィルム１５側から押圧することによって形成され得る。

図３において、符号Ｓ１は、側部シール部１３ａと重なる部分に形成されている凹部２１の、パウチ１０の面方向における寸法を表す。また、符号Ｓ２は、側部シール部１３ａと重ならない部分に形成されている、例えば収容部１８と重なる部分に形成されている凹部２１の、パウチ１０の面方向における寸法を表す。後述するように、加工用シート材を用いて表面フィルム１５及び裏面フィルム１６を押圧して凹部２１を形成する際、表面フィルム１５及び裏面フィルム１６のうち側部シール部１３ａと重なる部分の温度は、表面フィルム１５及び裏面フィルム１６のうち側部シール部１３ａと重ならない部分の温度よりも高い。このため、表面フィルム１５及び裏面フィルム１６のうち側部シール部１３ａと重なる部分は、側部シール部１３ａと重ならない部分よりも柔らかくて加工され易く、この結果、寸法Ｓ１が寸法Ｓ２よりも大きくなる。寸法Ｓ１は、例えば０．１ｍｍ以上且つ２．０ｍｍ以下であり、０．２ｍｍ以上且つ１．５ｍｍ以下であってもよい。また、寸法Ｓ２は、例えば０．１ｍｍ以上且つ１．５ｍｍ以下であり、１．０ｍｍ以下であってもよい。

図３において、符号Ｔ１は、側部シール部１３ａと重なる部分に形成されている凹部２１の深さを表す。また、符号Ｔ２は、収容部１８と重なる部分に形成されている凹部２１の深さを表す。上述の寸法Ｓ１及びＳ２の場合と同様に、深さＴ１は深さＴ２よりも大きい。深さＴ１は、例えば０．０１ｍｍ以上且つ０．２ｍｍ以下であり、０．０２ｍｍ以上且つ０．１２ｍｍ以下であってもよい。また、深さＴ２は、例えば０．００５ｍｍ以上且つ０．１ｍｍ以下であり、０．０４ｍｍ以下であってもよい。

図３において、符号Ｓ３１は、側部シール部１３ａと重なる部分に形成されている凸部２２の、パウチ１０の面方向における寸法を表す。また、符号Ｔ３は、側部シール部１３ａと重なる部分に形成されている凸部２２の高さを表す。寸法Ｓ３は、例えば０．００１ｍｍ以上且つ０．１ｍｍ以下であり、０．０１ｍｍ以上であってもよい。また、高さＴ３は、例えば０．００１ｍｍ以上且つ０．１ｍｍ以下であり、０．０１ｍｍ以上であってもよい。

なお、上述の凹部２１の深さや凸部２２の高さは、パウチ１０のうち加工領域２０以外の部分における表面フィルム１５の外面又は裏面フィルム１６の外面の位置を基準として測定される。

図４は、側部シール部１３ａの加工領域２０の一変形例を示す正面図である。また、図５は、図４の側部シール部１３ａの加工領域２０をV−V方向から見た断面図である。図４及び図５に示すように、表面フィルム１５及び裏面フィルム１６の一方に、凹部２１及び凸部２２の両方が形成されていてもよい。これらの凹部２１及び凸部２２は、例えば、一対の加工用シート材を用いて表面フィルム１５及び裏面フィルム１６を両側から押圧することによって形成され得る。

図４に示すように、複数の凸部２２は、複数の凹部２１の間に位置していてもよく、若しくは、図示はしないが、凹部２１と凸部２２とが部分的に重なっていてもよい。また、複数の凸部２２は、凹部２１の場合と同様に、所定の方向に沿って所定の配列ピッチＣ２で規則的に並んでいてもよい。凸部２２の配列ピッチＣ２は、凹部２１の配列ピッチＣ１と同様に、例えば６ｍｍ以下であり、５ｍｍ以下であってもよい。凸部２２の配列ピッチＣ２は、例えば０．２ｍｍ以上であり、０．４ｍｍ以上であってもよい。また、側部シール部１３ａの１ｃｍ^２当たりに存在する凸部２２の個数は、例えば３０個以上であり、より好ましくは５０個以上である。また、側部シール部１３ａの１ｃｍ^２当たりに存在する凸部２２の個数は、例えば３００個以下であり、より好ましくは１００個以下である。

（包装材料の層構成）
図６は、表面フィルム１５及び裏面フィルム１６を構成する包装材料３０の層構成の一例を示す断面図である。包装材料３０は、少なくとも基材層３１及びシーラント層３２を含む。図６に示す例においては、基材層３１が包装材料３０の外面３０ｙを構成し、シーラント層３２が包装材料３０の内面３０ｘを構成している。また、包装材料３０は、基材層３１とシーラント層３２とを接着する接着層３３を更に含んでいてもよい。包装材料３０の厚みは、例えば１２μｍ以上であり、より好ましくは４０μｍ以上である。また、包装材料３０の厚みは、例えば２３０μｍ以下であり、より好ましくは１５０μｍ以下である。

基材層３１を構成する材料としては、例えばポリエチレンテレフタレートやポリプロピレンやナイロンなどのプラスチックを用いることができる。基材層３１は、熱溶着によってシール部を形成する際に求められる高い耐熱性を有している。基材層３１は、一軸または二軸に延伸されていてもよい。また、基材層３１には、製品情報を示したり美感を付与したりするための印刷表示が施されていてもよい。印刷表示としては、文字、数字、記号、図形、絵柄などを挙げることができる。基材層３１の厚みは、例えば９μｍ以上且つ４０μｍ以下である。

シーラント層３２を構成する材料としては、例えば、ポリエチレンやポリプロピレンを用いることができる。シーラント層３２の厚みは、例えば２０μｍ以上且つ２００μｍ以下である。

基材層３１及びシーラント層３２を積層する方法としては、溶融押出法、ドライラミネート法などを挙げることができる。溶融押出法においては、基材層３１の上にシーラント層３２を構成する材料を押し出す。ドライラミネート法においては、フィルム状の基材層３１とフィルム状のシーラント層３２とを、接着剤を用いて貼り合わせる。

包装材料３０は、基材層３１及びシーラント層３２以外の層を含んでいてもよい。例えば、表面フィルム１５、裏面フィルム１６及び下部フィルム１７は、基材層３１とシーラント層３２との間に位置する機能層を更に含んでいてもよい。

機能層としては、水蒸気その他のガスバリア性、遮光性、各種の機械的強度など、必要とされる性能に応じて、適切なものが選択され得る。例えば、機能層がガスバリア層の場合、アルミニウムなどの無機物や酸化アルミニウムや酸化珪素などの無機酸化物の蒸着層などが設けられ得る。その他にも、ガスバリア層として、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、ポリ塩化ビニリデン樹脂（ＰＶＤＣ）や、ナイロンＭＸＤ６などの芳香族ポリアミドなどの、ガスバリア性を有する樹脂層を設けてもよい。このようなガスバリア層を設けることにより、酸素や水蒸気がパウチ１０の内部に浸入することを抑制することができる。また、機械的強度を付与するために、機能層として、支持体を設けてもよい。支持体としては、基材層と同じものを用いることができる。例えば、支持体として、延伸ナイロンフィルムを設けてもよい。この場合、パウチ１０の耐突き刺し性を高めることができる。

次に、下部フィルム１７の層構成について説明する。表面フィルム１５の内面及び裏面フィルム１６の内面と接合可能な内面を有する限りにおいて、下部フィルム１７の層構成は任意である。例えば、表面フィルム１５及び裏面フィルム１６と同様に、下部フィルム１７として上述の包装材料３０を用いてもよい。若しくは、内面がシーラント層によって構成され、且つ包装材料３０とは異なる構成の包装材料を、下部フィルム１７として用いてもよい。

パウチの製袋機
次に、パウチ１０を製造するための製袋機４０について説明する。図７は、製袋機４０を示す図である。製袋機４０は、搬送部４５、シール形成部５０、及び加工部６０を備える。

（搬送部）
搬送部４５は、表面フィルム１５を構成する長尺状の包装材料と、裏面フィルム１６を構成する長尺状の包装材料とを、搬送方向Ｆに沿って所定の搬送ピッチで間欠的に搬送する。この際、表面フィルム１５を構成する包装材料のシーラント層と裏面フィルム１６を構成する包装材料のシーラント層とを向い合わせた状態で、包装材料が搬送される。図示はしないが、表面フィルム１５を構成する包装材料と裏面フィルムを構成する包装材料との間には、折り返された状態の上述の下部フィルムが挿入されている。搬送部４５における搬送ピッチは、パウチ１０の幅Ｗ１に等しい。搬送部４５は、例えば、包装材料を挟持する一対の搬送ローラーを有する。以下の説明において、表面フィルム１５を構成する包装材料のことを単に「表面フィルム」とも称し、裏面フィルム１６を構成する包装材料のことを単に「裏面フィルム」とも称する。

（シール部）
シール形成部５０は、重ね合された表面フィルム１５及び裏面フィルム１６の一部を加熱しながら押圧して、上述の側部シール部１３ａを少なくとも形成する。シール形成部５０は、側部シール部１３ａに加えて上述の下部シール部１２ａを更に形成するよう構成されていてもよい。

シール形成部５０は、例えば、表面フィルム１５側及び裏面フィルム１６のそれぞれに位置する一対の熱板５１を含む。熱板５１には、ヒーターなどの熱源が内蔵されている。なお、図示はしないが、熱源を含む熱板５１は、表面フィルム１５側又は裏面フィルム１６側のいずれか一方にのみ設けられていてもよい。

図７に示すように、シール形成部５０は、熱板５１と表面フィルム１５又は裏面フィルム１６との間に位置するシート材５２を有していてもよい。シート材５２は、加熱されることによって表面フィルム１５又は裏面フィルム１６から漏れ出たシーラント層の一部が熱板５１に付着することを抑制するための部材である。シート材５２としては、シール部形成工程の際の熱板５１の温度よりも高い融点を有するものを用いることができ、例えばテフロンシートを用いることができる。シート材５２を構成するテフロンシートの例としては、例えば、本多産業株式会社製のホンダフロー（登録商標）ファブリック HGS-P504を挙げることができる。

図７に示すように、シール形成部５０は、シート材５２を巻き出す巻出部５３及びシート材５２を巻き取る巻取部５４を有していてもよい。これにより、熱板５１と表面フィルム１５又は裏面フィルム１６との間に位置するシート材５２を、シーラント層からの溶出成分が付着していないものに容易に交換することができる。

（加工部）
加工部６０は、シール形成部５０よりも搬送方向Ｆの下流側において側部シール部１３ａを冷却しながら押圧して、側部シール部１３ａに複数の凹部又は凸部を形成する。加工部６０は、例えば、表面フィルム１５側及び裏面フィルム１６のそれぞれに位置する一対の支持板６１と、一対の支持板６１のうち表面フィルム１５又は裏面フィルム１６と対向する側の面にそれぞれ取り付けられた一対の加工用シート材６２と、加工用シート材６２を冷却する冷却源６３と、を有する。なお、図示はしないが、支持板６１及び加工用シート材６２は、表面フィルム１５側又は裏面フィルム１６側のいずれか一方にのみ設けられていてもよい。支持板６１及び加工用シート材６２は、搬送部４５による１回の間欠的な搬送につき１回、表面フィルム１５又は裏面フィルム１６を押圧する。

加工用シート材６２は、図示しない固定部材によって支持板６１に取り付けられている。固定部材としては、例えば、インシュロック（登録商標）などのプラスチック製の結束バンドを用いることができる。この場合、結束バンドを破断させることなどにより、加工用シート材６２を支持板６１から取り外し、別の種類の加工用シート材６２を再び支持板６１に取り付けることができる。すなわち、加工用シート材６２は交換可能である。

図７において、符号Ｗ３は、搬送方向Ｆにおける支持板６１の寸法を表す。図７に示す例において、支持板６１の寸法Ｗ３は、搬送部４５の搬送ピッチよりも大きい。支持板６１の寸法Ｗ３は、例えば５０ｍｍ以上である。また、支持板６１の寸法Ｗ３は、例えば搬送ピッチに側部シール部１３ａの幅を加えた値以上である。この場合、支持板６１及び支持板６１に取り付けられた加工用シート材６２は、搬送方向Ｆに沿って間欠的に搬送されている表面フィルム１５及び裏面フィルム１６に形成された１つの側部シール部１３ａを、複数回にわたって、例えば２回にわたって押圧することができる。

図８及び図９は、加工用シート材６２を示す平面図及び断面図である。加工用シート材６２は、複数の凸部６２ａを含む。これらの複数の凸部６２ａを含む加工用シート材６２を用いて表面フィルム１５又は裏面フィルム１６を押圧することにより、表面フィルム１５又は裏面フィルム１６に複数の凹部２１を形成することができる。

図８に示すように、複数の凸部６２ａは、所定の方向に沿って所定の配列ピッチＣ４で規則的に並んでいてもよい。凸部６２ａの配列ピッチＣ４は、例えば６ｍｍ以下であり、５ｍｍ以下であってもよい。凸部６２ａの配列ピッチＣ４は、例えば０．２ｍｍ以上であり、０．４ｍｍ以上であってもよい。また、加工用シート材６２の１ｃｍ^２当たりに存在する凸部６２ａの個数は、例えば３０個以上であり、より好ましくは５０個以上である。また、加工用シート材６２の１ｃｍ^２当たりに存在する凸部６２ａの個数は、例えば３００個以下であり、より好ましくは１００個以下である。

加工用シート材６２は、シール部形成工程の際の熱板５１の温度よりも高い融点を有するよう構成される。加工用シート材６２は、例えば図９に示すように、互いに交差する複数のヨコ糸６２ｃ及び複数のタテ糸６２ｄを含む織布を有する。ヨコ糸６２ｃ及びタテ糸６２ｄとしては、例えばガラスクロスを用いることができる。加工用シート材６２は、ヨコ糸６２ｃ及びタテ糸６２ｄを覆う被覆層６２ｅを有していてもよい。被覆層６２ｅの材料としては、２５０℃以上の融点を有する樹脂を用いることができ、例えばＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）などのフッ素樹脂を用いることができる。

ヨコ糸６２ｃ及びタテ糸６２ｄの寸法、被覆層６２ｅの厚みなどは、加工用シート材６２の凸部６２ａの高さＴ４が所望の値になるよう設定される。凸部６２ａの高さＴ４は、パウチ１０の側部シール部１３ａに形成される上述の凹部２１の深さＴ１に応じて設定され、例えば０．２ｍｍ以上且つ１．５ｍｍ以下である。

図９に示す構造を有する加工用シート材６２としては、例えば、シール形成部５０のシート材５２に比べて粗く織られたテフロンシートを用いることができる。加工用シート材６２を構成するテフロンシートの例としては、例えば、中興化成工業株式会社製のテフロンシート FGF-400-35を挙げることができる。FGF-400-35の１ｃｍ^２当たりに存在する凸部６２ａの個数は、約８０個である。

冷却源６３は、例えば、支持板６１の内部に冷媒を循環させる冷媒循環路を含む。冷却源６３を設けることにより、支持板６１に取り付けられた加工用シート材６２を冷却することができる。これにより、側部シール部１３ａから加工用シート材６２が受ける熱によって加工用シート材６２の温度が高くなり過ぎることを抑制することができる。

パウチの製造方法
次に、上述の製袋機４０を用いてパウチ１０を製造する方法について説明する。

まず、表面フィルム１５及び裏面フィルム１６を構成する長尺状の包装材料を準備する。続いて、表面フィルム１５を構成する包装材料のシーラント層と裏面フィルム１６を構成する包装材料のシーラント層とを向い合わせた状態で、包装材料を、パウチ１０の幅Ｗ１に対応した搬送ピッチで搬送方向Ｆにおいて間欠的に搬送する。

（シール部形成工程）
続いて、図１０に示すように、シール形成部５０の熱板５１を用いて表面フィルム１５及び裏面フィルム１６の一部を加熱しながら押圧して、側部シール部１３ａを少なくとも形成するシール部形成工程を実施する。熱板５１の温度は、例えば１００℃以上且つ３００℃以下である。この際、下部シール部１２ａは、側部シール部１３ａよりも前に形成されていてもよい。若しくは、下部シール部１２ａは、側部シール部１３ａと同時にシール形成部５０によって形成されてもよい。

（加工工程）
シール部形成工程の後、加工部６０を用いて加工工程を実施する。加工工程においては、図１１に示すように、支持板６１、加工用シート材６２及び冷却源６３を有する上述の加工部６０を用いて側部シール部１３ａを押圧して、側部シール部１３ａに複数の凹部２１又は複数の凸部を形成する。本実施の形態においては、加工部６０が、加工用シート材６２を冷却する冷却源６３を有している。従って、加工部６０は、側部シール部１３ａを冷却しながら押圧することができる。すなわち、本実施の形態においては、側部シール部１３ａに複数の凹部２１又は複数の凸部を形成する加工工程と、側部シール部１３ａを冷却しながら押圧する冷却工程とを、同時に実施することができる。

ところで、図１１において点線で示すように、加工用シート材６２が取り付けられた支持板６１は、表面フィルム１５及び裏面フィルム１６のうち側部シール部１３ａが形成されている部分だけでなく側部シール部１３ａが形成されていない部分にも重なっている。このため、加工工程においては、表面フィルム１５及び裏面フィルム１６のうち側部シール部１３ａが形成されていない部分も、支持板６１及び加工用シート材６２によって押圧される。一方、側部シール部１３ａが形成されていない部分は、上述のシール部形成工程において熱板５１によって押圧されていないので、その温度及び加工性は、側部シール部１３ａの部分に比べて低い。このため、加工工程においては、表面フィルム１５及び裏面フィルム１６のうち側部シール部１３ａが形成されている部分に主に凹部２１が形成される。なお、表面フィルム１５及び裏面フィルム１６のうち側部シール部１３ａの近傍の部分は、側部シール部１３ａからの熱を受け易いため、支持板６１及び加工用シート材６２からの押圧によって変形し易い。このため、表面フィルム１５及び裏面フィルム１６のうち側部シール部１３ａの近傍の部分には凹部２１が形成され易い。

図１１に示す第１の加工工程の後、支持板６１及び加工用シート材６２によって一度押圧された後の側部シール部１３ａを再び押圧する第２の加工工程を実施する。図１２は、図１１に示す状態から表面フィルム１５及び裏面フィルム１６を１搬送ピッチ分だけ搬送方向Ｆに搬送した状態を示す図である。図１２に示す状態において、加工部６０は、側部シール部１３ａを再び冷却しながら押圧する。これにより、より確実に側部シール部１３ａに凹部２１又は凸部を形成することができる。

（切断工程）
続いて、図１３に示すように、複数の凹部２１が形成された側部シール部１３ａを、パウチ１０の輪郭に対応する所定の形状に切断する。図１０乃至図１３に示す工程を順次実施することにより、複数の凹部２１が形成された側部シール部１３ａを備えるパウチ１０を得ることができる。

パウチ１０を作製した後、パウチ１０の上部１１の開口部から内容物を収容部１８に充填し、上部１１に上部シール部を形成する。このようにして、図１４に示すように、内容物が収容されて封止された状態のパウチ１０を得ることができる。本実施の形態によれば、パウチ１０の側部シール部１３ａに、複数の凹部２１又は凸部を含む加工領域２０が形成されているので、パウチ１０が使用者の手から滑り落ちることを抑制することができる。

また、本実施の形態においては、加工部６０において、複数の凸部６２ａを含む加工用シート材６２が、支持板６１から取り外し可能に構成されている。このため、加工用シート材６２を交換することにより、パウチ１０の側部シール部１３ａに形成される凹部２１や凸部の形状、寸法、ピッチを任意に調整することができる。

なお、上述した実施の形態に対して様々な変更を加えることが可能である。以下、必要に応じて図面を参照しながら、変形例について説明する。以下の説明および以下の説明で用いる図面では、上述した実施の形態と同様に構成され得る部分について、上述の実施の形態における対応する部分に対して用いた符号と同一の符号を用いることとし、重複する説明を省略する。また、上述した実施の形態において得られる作用効果が変形例においても得られることが明らかである場合、その説明を省略することもある。

（第１の変形例）
上述の実施の形態においては、搬送方向Ｆにおける支持板６１の寸法Ｅ３が、表面フィルム１５及び裏面フィルム１６の搬送ピッチよりも大きい例を示した。しかしながら、これに限られることはなく、図１５に示すように、搬送方向Ｆにおける支持板６１の寸法Ｗ３は、表面フィルム１５及び裏面フィルム１６の搬送ピッチよりも小さくてもよい。この場合、支持板６１及び支持板６１に取り付けられた加工用シート材６２は、搬送方向Ｆに沿って間欠的に搬送されている表面フィルム１５及び裏面フィルム１６に形成された１つの側部シール部１３ａを１回のみ押圧する。

加工部６０は、複数の支持板６１と、各支持板６１に取り付けられた加工用シート材６２と、を有していてもよい。図１５に示す例において、加工部６０は、一対の第１の支持板６１と、第１の支持板６１のうち包装材料と対向する側の面に取り付けられた第１の加工用シート材６２と、第１の支持板６１よりも搬送方向Ｆの下流側に位置する一対の第２の支持板６１と、第２の支持板６１のうち包装材料と対向する側の面に取り付けられた第２の加工用シート材６２と、を有する。第１の加工用シート材６２及び第２の加工用シート材６２はいずれも、上述の実施の形態の場合と同様に、複数の凸部又は複数の凹部を含む。また、第１の支持板６１及び第２の支持板６１には、上述の実施の形態の場合と同様に、加工用シート材６２を冷却する冷却源６３が設けられている。

図１６は、図１５に示す製袋機４０を用いてパウチ１０に加工領域２０を形成する方法を示す図である。本変形例においては、まず、第１の支持板６１及び第１の加工用シート材６２を用いて、側部シール部１３ａを押圧する第１の加工工程を実施する。第１の支持板６１には、第１の加工用シート材６２を冷却する冷却源６３が設けられている。従って、第１の加工工程においては、複数の凹部又は複数の凸部が形成された側部シール部１３ａを冷却しながら押圧することができる。すなわち、第１の加工工程と冷却工程とを同時に実施することができる。

続いて、図１６に示すように、第１の支持板６１よりも搬送方向Ｆにおける下流側に位置する第２の支持板６１及び第２の加工用シート材６２を用いて、第１の支持板及６１及び第１の加工用シート材６２によって押圧された側部シール部１３ａを再び押圧する第２の加工工程を実施する。第２の支持板６１には、第２の加工用シート材６２を冷却する冷却源６３が設けられている。従って、第２の加工工程においても、側部シール部１３ａを冷却しながら押圧することができる。すなわち、第２の加工工程と冷却工程とを同時に実施することができる。

本変形例においても、１つの側部シール部１３ａを２回にわたって冷却しながら押圧するので、より確実に側部シール部１３ａに凹部２１又は凸部を形成することができる。

（第２の変形例）
本変形例においては、図１７に示すように、製袋機４０が、加工部６０よりも搬送方向Ｆの下流側に位置する冷却部７０を更に備える例について説明する。冷却部７０は、冷却板７１及び冷却板７１を冷却する冷却源７３を有する。冷却源７３は、冷却源６３と同様に、例えば、冷却板７１の内部に冷媒を循環させる冷媒循環路を含む。冷却部７０は、冷却板７１と表面フィルム１５又は裏面フィルム１６との間に位置するシート材７２を有していてもよい。シート材７２は、シート材５２の場合と同様に、例えば、加工用シート材６２に比べて薄いテフロンシートである。

図１８は、図１７に示す製袋機４０を用いてパウチ１０に加工領域２０を形成し、その後、加工領域２０を冷却する工程を示す図である。まず、加工部６０を用いて側部シール部１３ａを押圧する加工工程を実施する。図１７に示すように加工部６０が第１の支持板６１、第１の加工用シート材６２、第２の支持板６１及び第２の加工用シート材６２を有する場合、第１の変形例の場合と同様に、１つの側部シール部１３ａに対して第１の加工工程及び第２の加工工程を実施することができる。また、第１の支持板６１及び第２の支持板６１のいずれにも冷却源６３が設けられているので、第１の加工工程及び第２の加工工程と同時に、側部シール部１３ａを冷却する冷却工程を実施することができる。

続いて、図１８に示すように、加工部６０よりも搬送方向Ｆにおける下流側に位置する一対の冷却板７１を用いて、複数の凹部又は複数の凸部が形成された側部シール部１３ａを冷却しながら押圧する冷却工程を実施する。以下の説明において、側部シール部１３ａへの凹部又は凸部の形成を伴わない冷却工程のことを、単独の冷却工程とも称する。単独の冷却工程を実施するための冷却部７０のシート材７２は、上述のように、加工部６０の加工用シート材６２に比べて薄く、このため、シート材７２の温度を低く維持し易い。本変形例によれば、加工工程の後に単独の冷却工程を実施することにより、側部シール部１３ａの温度をより確実に低下させることができる。

（第３の変形例）
上述の実施の形態及び各変形例においては、加工工程において、支持板６１、加工用シート材６２及び冷却源６３を有する加工部６０を用いて側部シール部１３ａを冷却しながら押圧する例を示した。すなわち、加工工程と冷却工程とを同時に実施する例を示した。本変形例においては、加工部６０が、加工用シート材６２を冷却する冷却源を有さず、このため、加工工程においては側部シール部１３ａの冷却を実施しない例について説明する。

図１９は、本変形例に係る製袋機４０を示す図である。図１９に示すように、加工部６０の支持板６１には冷却源が設けられていない。また、製袋機４０は、上述の第２の変形例の場合と同様に、加工部６０よりも搬送方向Ｆの下流側に位置する冷却部７０を備える。冷却部７０は、冷却板７１及び冷却板７１を冷却する冷却源７３を有する。冷却源７３は、冷却源６３と同様に、例えば、冷却板７１の内部に冷媒を循環させる冷媒循環路を含む。冷却部７０は、冷却板７１と表面フィルム１５又は裏面フィルム１６との間に位置するシート材７２を有していてもよい。シート材７２は、シート材５２の場合と同様に、例えば、加工用シート材６２に比べて薄いテフロンシートである。

図２０は、図１９に示す製袋機４０を用いてパウチ１０に加工領域２０を形成し、その後、加工領域２０を冷却する工程を示す図である。まず、支持板６１及び加工用シート材６２を有する加工部６０を用いて側部シール部１３ａを押圧する加工工程を実施する。上述のように、加工部６０は、加工用シート材６２を冷却する冷却源を有さない。このため、本変形例においては、複数の凹部又は複数の凸部が形成された後の側部シール部１３ａの温度は高く、例えば６０℃以上である。

続いて、図２０に示すように、加工部６０よりも搬送方向Ｆにおける下流側に位置する一対の冷却板７１を用いて、複数の凹部又は複数の凸部が形成された側部シール部１３ａを冷却しながら押圧する単独の冷却工程を実施する。これにより、側部シール部１３ａの温度を低下させることができる。

（その他の変形例）
上述の本実施の形態においては、パウチが、自立可能な底ガセットタイプのパウチである例を示したが、これに限られることはない。例えば、図示はしないが、パウチは、三方シールパウチや四方シールパウチなどの平パウチであってもよい。これらの場合にも、側部シール部に複数の凹部又は凸部を形成することにより、パウチが使用者の手から滑り落ちることを抑制することができる。

なお、上述した実施の形態に対するいくつかの変形例を説明してきたが、当然に、複数の変形例を適宜組み合わせて適用することも可能である。

１０ パウチ
１１ 上部
１１ａ 上部シール部
１２ 下部
１２ａ 下部シール部
１３ 側部
１３ａ 側部シール部
１５ 表面フィルム
１６ 裏面フィルム
１７ 下部フィルム
１８ 収容部
１９ ノッチ
２０ 加工領域
２１ 凹部
２２ 凸部
３０ 包装材料
３１ 基材層
３２ シーラント層
３３ 接着層
４０ 製袋機
４５ 搬送部
５０ シール形成部
５１ 熱板
５２ シート材
５３ 巻出部
５４ 巻取部
６０ 加工部
６１ 支持板
６２ 加工用シート材
６２ａ 凸部
６２ｂ 凹部
６２ｃ ヨコ糸
６２ｄ タテ糸
６２ｅ 被覆層
６３ 冷却源
７０ 冷却部
７１ 冷却板
７２ シート材
７３ 冷却源

Claims (16)

1. 表面フィルム及び裏面フィルムを備えるパウチの製造方法であって、
   少なくとも基材層とシーラント層とを含み、前記表面フィルム及び前記裏面フィルムを構成する長尺状の包装材料を準備する工程と、
   前記表面フィルムを構成する前記包装材料の前記シーラント層と前記裏面フィルムを構成する前記包装材料の前記シーラント層とを向い合わせた状態で、前記包装材料を所定の搬送ピッチで間欠的に搬送する搬送工程と、
   前記包装材料の一部を加熱しながら押圧して、前記パウチの側部シール部を少なくとも形成するシール部形成工程と、
   前記シール部形成工程の後、支持板と、前記支持板のうち前記包装材料と対向する側の面に取り付けられ、複数の凸部又は複数の凹部を含む加工用シート材と、を有する加工部を用いて前記側部シール部を押圧して、前記側部シール部に複数の凹部又は複数の凸部を形成する加工工程と、
   前記シール部形成工程の後、前記側部シール部を冷却しながら押圧する冷却工程と、を備える、製造方法。
2. 前記加工部は、前記加工用シート材を冷却する冷却源を更に有し、
   前記シール部形成工程の後、前記加工部を用いて前記側部シール部を押圧することにより、前記側部シール部に複数の凹部又は複数の凸部を形成する前記加工工程と、前記側部シール部を冷却しながら押圧する前記冷却工程と、を同時に実施する、請求項１に記載の製造方法。
3. 前記冷却工程は、前記加工工程の後、冷却板及び冷却源を含む冷却部を用いて、前記複数の凹部又は前記複数の凸部が形成された前記側部シール部を冷却しながら押圧する、請求項１に記載の製造方法。
4. 前記加工部は、前記加工用シート材を冷却する冷却源を更に有し、
   前記加工工程は、前記シール部形成工程の後、前記加工部を用いて前記側部シール部を冷却しながら押圧することにより、前記側部シール部に複数の凹部又は複数の凸部を形成する、請求項３に記載の製造方法。
5. 前記加工部は、前記加工用シート材を冷却する冷却源を有さない、請求項３に記載の製造方法。
6. 前記加工部は、第１の支持板と、前記第１の支持板のうち前記包装材料と対向する側の面に取り付けられ、複数の凸部又は複数の凹部を含む第１の加工用シート材と、前記第１の支持板よりも前記包装材料の搬送方向の下流側に位置する第２の支持板と、前記第２の支持板のうち前記包装材料と対向する側の面に取り付けられ、複数の凸部又は複数の凹部を含む第２の加工用シート材と、を有し、
   前記加工工程は、前記第１の支持板及び前記第１の加工用シート材を用いて前記側部シール部を押圧する第１の加工工程と、前記第２の支持板及び前記第２の加工用シート材を用いて、前記第１の支持板及び前記第１の加工用シート材によって押圧された前記側部シール部を再び押圧する第２の加工工程と、を有する、請求項１乃至５のいずれか一項に記載の製造方法。
7. 前記加工用シート材は、２５０℃以上の融点を有する樹脂を含む、請求項１乃至６のいずれか一項に記載の製造方法。
8. 前記加工用シート材の前記樹脂は、フッ素樹脂を含む、請求項７に記載の製造方法。
9. 前記包装材料の搬送方向における前記支持板の寸法が、前記搬送ピッチよりも大きい、請求項１乃至８のいずれか一項に記載の製造方法。
10. 表面フィルム及び裏面フィルムを備えるパウチの製袋機であって、
    少なくとも基材層とシーラント層とを含み、前記表面フィルムを構成する長尺状の包装材料の前記シーラント層と前記裏面フィルムを構成する前記包装材料の前記シーラント層とを向い合わせた状態で、前記包装材料を所定の搬送ピッチで間欠的に搬送する搬送部と、
    前記包装材料の一部を加熱しながら押圧して、前記パウチの側部シール部を少なくとも形成するシール形成部と、
    前記シール形成部よりも前記包装材料の搬送方向の下流側に位置する支持板と、前記支持板のうち前記包装材料と対向する側の面に取り付けられ、複数の凸部又は複数の凹部を含む加工用シート材と、前記加工用シート材を冷却する冷却源と、を有し、前記側部シール部を冷却しながら押圧して前記側部シール部に複数の凹部又は複数の凸部を形成する加工部と、を備える、製袋機。
11. 前記加工部よりも前記包装材料の搬送方向の下流側に位置する冷却板及び冷却源を有し、前記複数の凹部又は前記複数の凸部が形成された前記側部シール部を冷却しながら押圧する冷却部を更に備える、請求項１０に記載の製袋機。
12. 表面フィルム及び裏面フィルムを備えるパウチの製袋機であって、
    少なくとも基材層とシーラント層とを含み、前記表面フィルム及び前記裏面フィルムを構成する長尺状の包装材料の前記シーラント層と前記裏面フィルムを構成する前記包装材料の前記シーラント層とを向い合わせた状態で、前記包装材料を所定の搬送ピッチで間欠的に搬送する搬送部と、
    前記包装材料の一部を加熱しながら押圧して、前記パウチの側部シール部を少なくとも形成するシール形成部と、
    前記シール形成部よりも前記包装材料の搬送方向の下流側に位置する支持板と、前記支持板のうち前記包装材料と対向する側の面に取り付けられ、複数の凸部又は複数の凹部を含む加工用シート材と、を有し、前記側部シール部を押圧して前記側部シール部に複数の凹部又は複数の凸部を形成する加工部と、
    前記加工部よりも前記包装材料の搬送方向の下流側に位置する冷却板及び冷却源を有し、前記複数の凹部又は前記複数の凸部が形成された前記側部シール部を冷却しながら押圧する冷却部と、を備える、製袋機。
13. 前記加工部は、第１の支持板と、前記第１の支持板のうち前記包装材料と対向する側の面に取り付けられ、複数の凸部又は複数の凹部を含む第１の加工用シート材と、前記第１の支持板よりも前記包装材料の搬送方向の下流側に位置する第２の支持板と、前記第２の支持板のうち前記包装材料と対向する側の面に取り付けられ、複数の凸部又は複数の凹部を含む第２の加工用シート材と、を有する、請求項１０乃至１２のいずれか一項に記載の製袋機。
14. 前記加工用シート材は、２５０℃以上の融点を有する樹脂を含む、請求項１０乃至１３のいずれか一項に記載の製袋機。
15. 前記加工用シート材の前記樹脂は、フッ素樹脂を含む、請求項１４に記載の製袋機。
16. 前記包装材料の搬送方向における前記支持板の寸法が、前記搬送ピッチよりも大きい、請求項１０乃至１５のいずれか一項に記載の製袋機。