JP2019110790A - コンバイン制御システム - Google Patents

Abstract

【課題】コンバインの旋回精度を確保しやすいコンバイン制御システムを提供する。【解決手段】穀粒を貯留する穀粒タンク１４を有するコンバインを制御するコンバイン制御システムＡであって、穀粒タンク１４における穀粒の貯留重量が上限値に達したことを検知する検知部２５と、コンバインの旋回精度を示す情報である旋回精度情報を取得する取得部２６と、取得部２６により取得された旋回精度情報に基づいて、コンバインの旋回精度が低下したか否かを判定する判定部２７と、判定部２７によりコンバインの旋回精度が低下したと判定された場合に上限値を減少させる上限値減少部３０と、を備える。【選択図】図２

Description

本発明は、穀粒を貯留する穀粒タンクを有するコンバインを制御するコンバイン制御システムに関する。

特許文献１には、穀粒を貯留する穀粒タンク（特許文献１では「グレンタンク」）を有するコンバインの発明が記載されている。このコンバインは、自動走行によって圃場での収穫作業を行うように構成されている。

また、このコンバインは、穀粒タンク内の穀粒量を検出する穀粒量センサを備えている。そして、穀粒タンク内の穀粒量が設定値以上となると、このコンバインは、穀粒を排出するために、トラックの近傍へ自動的に移動走行する。尚、このトラックは、圃場外に駐車している。

特開２００１−６９８３６号公報

一般に、コンバインは、圃場における未刈領域での刈取走行と、既刈領域での旋回走行と、を繰り返すことにより、圃場での収穫作業を行う。ここで、穀粒タンクにおける穀粒の貯留重量が比較的大きい場合、遠心力の作用や、機体の沈み込みによる滑り等によって、コンバインの旋回精度が低下することがある。尚、旋回精度とは、予定されている旋回経路に対する実際の旋回軌跡のずれの小ささの度合いである。

特許文献１に記載のコンバインは、穀粒タンクにおける穀粒の貯留重量が比較的大きくなり、旋回精度が低下した場合であっても、穀粒タンク内の穀粒量が設定値以上となるまで走行し続ける。このとき、このコンバインは、旋回精度が低下した状態で走行し続けることとなる。これにより、既刈領域での旋回走行が、予定されている旋回経路から大きくずれがちである。その結果、未刈領域での刈取走行が非効率的になることや、刈り残しが生じること等が想定される。

また、コンバインが手動操作される場合であっても、旋回精度が低下した状態で走行し続けると、上記と同様に、未刈領域での刈取走行が非効率的になることや、刈り残しが生じること等が想定される。

本発明の目的は、コンバインの旋回精度を確保しやすいコンバイン制御システムを提供することである。

本発明の特徴は、
穀粒を貯留する穀粒タンクを有するコンバインを制御するコンバイン制御システムであって、
前記穀粒タンクにおける穀粒の貯留重量が上限値に達したことを検知する検知部と、
前記コンバインの旋回精度を示す情報である旋回精度情報を取得する取得部と、
前記取得部により取得された前記旋回精度情報に基づいて、前記コンバインの旋回精度が低下したか否かを判定する判定部と、
前記判定部により前記コンバインの旋回精度が低下したと判定された場合に前記上限値を減少させる上限値減少部と、を備えることにある。

本発明であれば、コンバインの旋回精度が低下した場合、上限値減少部が、穀粒タンクにおける穀粒の貯留重量の上限値を減少させる。これにより、穀粒タンクにおける穀粒の貯留重量が、旋回精度が低下する程度まで大きくなりにくくなる。即ち、穀粒タンクにおける穀粒の貯留重量の上限値が減少した後は、コンバインの旋回精度を確保しやすい。

従って、本発明であれば、コンバインの旋回精度を確保しやすい。

さらに、本発明において、
前記取得部は、１つの旋回経路における前記コンバインによるリトライの回数である第１リトライ回数を取得するように構成されており、
前記判定部は、前記穀粒タンクにおける穀粒の貯留重量が所定重量以上である状態において、前記第１リトライ回数が所定の第１回数に達した場合、前記コンバインの旋回精度が低下したと判定すると好適である。

コンバインが旋回しているとき、コンバインの位置が、予定されている旋回経路から外側にずれた場合、１回または複数回のリトライをすることによって、予定されている旋回経路に復帰できることがある。

ここで、圃場での収穫作業において、リトライの累積回数をカウントし、その累積回数が所定の閾値以上となった場合に、コンバインの旋回精度が低下したと判定される構成が考えられる。

しかしながら、この構成では、１つの旋回経路におけるリトライの回数が比較的少なく、穀粒の貯留重量の上限値を減少させる必要がない場合であっても、作業を続けるに従い、リトライの累積回数は増加していく。そして、リトライの累積回数が所定の閾値に達すると、コンバインの旋回精度が低下したと判定されてしまう。

これにより、穀粒の貯留重量の上限値を減少させる必要がないにもかかわらず、コンバインの旋回精度が低下したと判定され、穀粒の貯留重量の上限値が減少し、作業効率が低下してしまう事態が想定される。

ここで、上記の構成によれば、穀粒タンクにおける穀粒の貯留重量が所定重量以上であるときに、１つの旋回経路において所定の第１回数以上の回数のリトライが行われた場合、判定部は、コンバインの旋回精度が低下したと判定する。

これにより、１つの旋回経路におけるリトライの回数が比較的少なく、穀粒の貯留重量の上限値を減少させる必要がない場合に、コンバインの旋回精度が低下したと判定されてしまうことを回避できる。従って、この構成によれば、コンバインの作業効率を確保しやすい。

さらに、本発明において、
前記取得部は、前記コンバインによる旋回動作におけるリトライの累積回数である第２リトライ回数を取得するように構成されており、
前記判定部は、前記穀粒タンクにおける穀粒の貯留重量が所定重量以上である状態において、前記第２リトライ回数が所定の第２回数に達した場合、前記コンバインの旋回精度が低下したと判定すると好適である。

１つの旋回経路におけるリトライの回数が比較的少ない場合であっても、圃場での収穫作業においてリトライが比較的頻繁に行われることがある。この場合には、穀粒の貯留重量の上限値を減少させれば、コンバインの旋回精度を確保できる可能性がある。

ここで、例えば、１つの旋回経路におけるリトライの回数が所定の閾値以上となった場合にコンバインの旋回精度が低下したと判定される構成が考えられる。しかしながら、この構成では、圃場での収穫作業においてリトライが比較的頻繁に行われている場合であっても、１つの旋回経路におけるリトライの回数が少ない場合には、コンバインの旋回精度が低下したと判定されず、穀粒の貯留重量の上限値の減少が行われない事態が想定される。

ここで、上記の構成によれば、圃場での収穫作業において、穀粒タンクにおける穀粒の貯留重量が所定重量以上であるときに、所定の第２回数以上の回数のリトライが行われた場合、判定部は、コンバインの旋回精度が低下したと判定する。

これにより、圃場での収穫作業においてリトライが比較的頻繁に行われているにもかかわらず、コンバインの旋回精度が低下したと判定されない事態を回避できる。即ち、圃場での収穫作業においてリトライが比較的頻繁に行われている場合には、穀粒の貯留重量の上限値の減少が確実に行われることとなる。従って、この構成によれば、コンバインの旋回精度を確保しやすい。

さらに、本発明において、
前記取得部は、前記コンバインによる旋回動作のうち、リトライが行われた旋回動作の回数であるリトライ旋回回数を取得するように構成されており、
前記判定部は、前記穀粒タンクにおける穀粒の貯留重量が所定重量以上である状態において、前記リトライ旋回回数が所定の第３回数に達した場合、前記コンバインの旋回精度が低下したと判定すると好適である。

コンバインが作業者の操縦によって旋回する場合、１つの旋回経路におけるリトライの回数、及び、リトライの累積回数は、作業者の操縦技術の優劣に依存する。即ち、作業者の操縦技術が比較的優れている場合には、１つの旋回経路におけるリトライの回数、及び、リトライの累積回数は少なくなりやすい。また、作業者の操縦技術が比較的劣っている場合には、１つの旋回経路におけるリトライの回数、及び、リトライの累積回数は多くなりやすい。

従って、１つの旋回経路におけるリトライの回数、または、リトライの累積回数に基づいてコンバインの旋回精度が判定される構成では、穀粒の貯留重量の上限値を減少させる必要がない場合であっても、作業者の操縦技術が比較的劣っていることにより、コンバインの旋回精度が低下したと判定されてしまう事態が想定される。

これにより、穀粒の貯留重量の上限値を減少させる必要がないにもかかわらず、コンバインの旋回精度が低下したと判定され、穀粒の貯留重量の上限値が減少し、作業効率が低下してしまう。

ここで、上記の構成によれば、圃場での収穫作業において、穀粒タンクにおける穀粒の貯留重量が所定重量以上であるときに、リトライを含む旋回動作が、所定の第３回数以上の回数行われた場合、判定部は、コンバインの旋回精度が低下したと判定する。

１つの旋回経路におけるリトライの回数、及び、リトライの累積回数に比べて、リトライを含む旋回動作の回数は、作業者の操縦技術の優劣によって変化しにくい。従って、上記の構成によれば、穀粒の貯留重量の上限値を減少させる必要がない場合に、作業者の操縦技術が比較的劣っていることによってコンバインの旋回精度が低下したと判定されてしまうことを回避できる。即ち、この構成によれば、コンバインの作業効率を確保しやすい。

さらに、本発明において、
前記取得部は、前記コンバインの目標旋回半径と、前記コンバインの実旋回半径と、を取得するように構成されており、
前記判定部は、前記穀粒タンクにおける穀粒の貯留重量が所定重量以上である状態において、前記目標旋回半径と前記実旋回半径との差が所定値以上である場合、前記コンバインの旋回精度が低下したと判定すると好適である。

この構成によれば、いわゆる滑り量に着目することで、穀粒タンクにおける過積載の度合いを正確に把握することができる。これにより、コンバインの旋回精度が低下したことを正確に判定できる。

さらに、本発明において、
前記判定部により前記コンバインの旋回精度が低下したと判定された場合、前記上限値減少部は、前記上限値を、前記判定部により前記コンバインの旋回精度が低下したと判定された時点での前記穀粒タンクにおける穀粒の貯留重量に変更すると好適である。

上限値減少部による上限値の減少量が比較的大きい場合、上限値が減少した後は、穀粒タンクからの穀粒の排出が頻繁に必要となる。これにより、コンバインによる収穫作業の効率が低下してしまう。

また、上限値減少部による上限値の減少量が比較的小さい場合、上限値が減少した後に、穀粒の貯留重量が上限値以下であってもコンバインの旋回精度が低下する事態が起こりがちである。即ち、上限値が減少したにもかかわらず、コンバインの旋回精度の低下を防止できない事態が起こりがちである。

ここで、上記の構成によれば、上限値減少部が穀粒の貯留重量の上限値を減少させる場合、上限値は、コンバインの旋回精度が低下したと判定された時点での穀粒の貯留重量に変更される。これにより、上限値の減少による収穫作業の効率の低下を抑制しつつ、旋回精度の低下を確実に防止しやすくなる。

さらに、本発明において、
前記判定部により前記コンバインの旋回精度が低下したと判定された場合に穀粒排出動作を開始させる排出制御部を備えると好適である。

圃場における収穫作業の途中でコンバインの旋回精度が低下した場合には、穀粒の貯留重量が大きいことが原因でコンバインの旋回精度が低下した可能性がある。

ここで、上記の構成によれば、コンバインの旋回精度が低下した場合には穀粒が排出される。これにより、旋回精度の低下の原因が穀粒の貯留重量が大きいことである場合には、コンバインの旋回精度を改善することが可能となる。

コンバインの左側面図である。 制御部に関する構成を示すブロック図である。 圃場における周回走行を示す図である。 外周領域及び作業対象領域を示す図である。 刈取走行経路に沿った刈取走行を示す図である。 コンバインが刈取走行経路から離脱する様子を示す図である。 コンバインが刈取走行経路に沿った自動走行へ復帰する様子を示す図である。 リトライが行われた旋回動作を示す図である。 第１リトライ回数が第１回数に達する場合の例を示す図である。 第２リトライ回数が第２回数に達する場合の例を示す図である。 リトライ旋回回数が第３回数に達する場合の例を示す図である。 目標旋回半径と実旋回半径との差が所定値以上である場合の例を示す図である。

本発明を実施するための形態について、図面に基づき説明する。尚、以下の説明においては、図１に示す矢印Ｆの方向を「前」、矢印Ｂの方向を「後」とする。また、図１に示す矢印Ｕの方向を「上」、矢印Ｄの方向を「下」とする。

〔コンバインの全体構成〕
図１に示すように、普通型のコンバイン１は、クローラ式の走行装置１１、運転部１２、脱穀装置１３、穀粒タンク１４、収穫装置Ｈ、搬送装置１６、穀粒排出装置１８、衛星測位モジュール８０を備えている。

走行装置１１は、コンバイン１における下部に備えられている。コンバイン１は、走行装置１１によって自走可能である。

また、運転部１２、脱穀装置１３、穀粒タンク１４は、走行装置１１の上側に備えられている。運転部１２には、コンバイン１の作業を監視する作業者が搭乗可能である。尚、作業者は、コンバイン１の機外からコンバイン１の作業を監視していても良い。

穀粒排出装置１８は、穀粒タンク１４の上側に設けられている。また、衛星測位モジュール８０は、運転部１２の上面に取り付けられている。

収穫装置Ｈは、コンバイン１における前部に備えられている。そして、搬送装置１６は、収穫装置Ｈの後側に設けられている。また、収穫装置Ｈは、刈取装置１５及びリール１７を有している。

刈取装置１５は、圃場の植立穀稈を刈り取る。また、リール１７は、回転駆動しながら収穫対象の植立穀稈を掻き込む。この構成により、収穫装置Ｈは、圃場の穀物を収穫する。そして、コンバイン１は、刈取装置１５によって圃場の植立穀稈を刈り取りながら走行装置１１によって走行する刈取走行が可能である。

刈取装置１５により刈り取られた刈取穀稈は、搬送装置１６によって脱穀装置１３へ搬送される。脱穀装置１３において、刈取穀稈は脱穀処理される。脱穀処理により得られた穀粒は、穀粒タンク１４に貯留される。穀粒タンク１４に貯留された穀粒は、必要に応じて、穀粒排出装置１８によって機外に排出される。

このように、コンバイン１は、穀粒を貯留する穀粒タンク１４を有している。

また、図１に示すように、運転部１２には、通信端末４が配置されている。通信端末４は、種々の情報を表示可能に構成されている。本実施形態において、通信端末４は、運転部１２に固定されている。しかしながら、本発明はこれに限定されず、通信端末４は、運転部１２に対して着脱可能に構成されていても良いし、通信端末４は、コンバイン１の機外に位置していても良い。

ここで、コンバイン１は、図３に示すように圃場における外周側の領域で穀物を収穫しながら周回走行を行った後、図５に示すように圃場における内側の領域で刈取走行を行うことにより、圃場の穀物を収穫するように構成されている。

そして、この収穫作業において、コンバイン１は、コンバイン制御システムＡによって制御される。以下では、コンバイン制御システムＡの構成について説明する。

〔コンバイン制御システムの構成〕
図２に示すように、コンバイン制御システムＡは、衛星測位モジュール８０と、制御部２０と、重量センサ１４Ｓと、を備えている。尚、制御部２０及び重量センサ１４Ｓは、コンバイン１に備えられている。また、上述の通り、衛星測位モジュール８０も、コンバイン１に備えられている。

制御部２０は、自車位置算出部２１、経路算出部２２、走行制御部２３、領域算出部２４、検知部２５、取得部２６、判定部２７、排出制御部２８、上限値設定部２９、上限値減少部３０、リトライ監視部３１、実旋回半径算出部３２、目標旋回半径算出部３３を有している。

図１に示すように、衛星測位モジュール８０は、ＧＰＳ（グローバル・ポジショニング・システム）で用いられる人工衛星ＧＳからのＧＰＳ信号を受信する。そして、図２に示すように、衛星測位モジュール８０は、受信したＧＰＳ信号に基づいて、コンバイン１の自車位置を示す測位データを自車位置算出部２１へ送る。

自車位置算出部２１は、衛星測位モジュール８０により出力された測位データに基づいて、コンバイン１の位置座標を経時的に算出する。算出されたコンバイン１の経時的な位置座標は、走行制御部２３、領域算出部２４、実旋回半径算出部３２、目標旋回半径算出部３３へ送られる。

領域算出部２４は、自車位置算出部２１から受け取ったコンバイン１の経時的な位置座標に基づいて、図４に示すように、外周領域ＳＡ及び作業対象領域ＣＡを算出する。

より具体的には、領域算出部２４は、自車位置算出部２１から受け取ったコンバイン１の経時的な位置座標に基づいて、圃場の外周側における周回走行でのコンバイン１の走行軌跡を算出する。そして、領域算出部２４は、算出されたコンバイン１の走行軌跡に基づいて、コンバイン１が穀物を収穫しながら周回走行した圃場の外周側の領域を外周領域ＳＡとして算出する。また、領域算出部２４は、算出された外周領域ＳＡの内側を、作業対象領域ＣＡとして算出する。

例えば、図３においては、圃場の外周側における周回走行のためのコンバイン１の走行経路が矢印で示されている。図３に示す例では、コンバイン１は、３周の周回走行を行う。そして、この走行経路に沿った刈取走行が完了すると、圃場は、図４に示す状態となる。

図４に示すように、領域算出部２４は、コンバイン１が穀物を収穫しながら周回走行した圃場の外周側の領域を外周領域ＳＡとして算出する。また、領域算出部２４は、算出された外周領域ＳＡの内側を、作業対象領域ＣＡとして算出する。

そして、図２に示すように、領域算出部２４による算出結果は、経路算出部２２へ送られる。

図２に示すように、経路算出部２２は、刈取走行経路算出部２２ａ及び旋回経路算出部２２ｂを有している。刈取走行経路算出部２２ａは、領域算出部２４から受け取った算出結果に基づいて、図４に示すように、作業対象領域ＣＡにおける刈取走行のための走行経路である刈取走行経路ＬＩを算出する。尚、図４に示すように、本実施形態においては、刈取走行経路ＬＩは、互いに平行な複数の平行線である。

図２に示すように、刈取走行経路算出部２２ａにより算出された刈取走行経路ＬＩは、走行制御部２３へ送られる。

走行制御部２３は、自車位置算出部２１から受け取ったコンバイン１の位置座標と、刈取走行経路算出部２２ａから受け取った刈取走行経路ＬＩと、に基づいて、コンバイン１の自動走行を制御する。より具体的には、走行制御部２３は、図５に示すように、刈取走行経路ＬＩに沿った自動走行によって刈取走行が行われるように、コンバイン１の走行を制御する。

また、図２に示すように、旋回経路算出部２２ｂは、自車位置算出部２１からコンバイン１の位置座標を受け取るように構成されている。そして、旋回経路算出部２２ｂは、自車位置算出部２１から受け取ったコンバイン１の位置座標と、領域算出部２４から受け取った算出結果と、に基づいて、図５に示すように、外周領域ＳＡにおけるＵターン経路ＬＵ（本発明に係る「旋回経路」に相当）を算出する。

詳述すると、図５に示すように、Ｕターン経路ＬＵは、２つの刈取走行経路ＬＩの端部同士を繋ぐように、Ｕ字状に算出される。また、旋回経路算出部２２ｂは、コンバイン１が現在走行している刈取走行経路ＬＩと、コンバイン１が次に走行する予定の刈取走行経路ＬＩと、を繋ぐように、Ｕターン経路ＬＵを算出する。

尚、本実施形態においては、Ｕターン経路ＬＵは半円状である。ただし、本発明はこれに限定されない。例えば、Ｕターン経路ＬＵは、直線部分を含んだＵ字状であっても良い。また、Ｕターン経路ＬＵは、互いに隣接する２つの刈取走行経路ＬＩを繋ぐ走行経路に限定されず、１つまたは複数の刈取走行経路ＬＩを挟んだ２つの刈取走行経路ＬＩを繋ぐ走行経路であっても良い。

図２に示すように、旋回経路算出部２２ｂにより算出されたＵターン経路ＬＵは、走行制御部２３へ送られる。

走行制御部２３は、自車位置算出部２１から受け取ったコンバイン１の位置座標と、旋回経路算出部２２ｂから受け取ったＵターン経路ＬＵと、に基づいて、コンバイン１の自動走行を制御する。より具体的には、走行制御部２３は、Ｕターン経路ＬＵに沿った自動走行によって旋回が行われるように、コンバイン１の走行を制御する。

また、重量センサ１４Ｓは、穀粒タンク１４における穀粒の貯留重量を検知する。重量センサ１４Ｓによる検知結果は、検知部２５、判定部２７、上限値減少部３０へ送られる。

上限値設定部２９は、穀粒タンク１４における穀粒の貯留重量の上限値を設定する。上限値設定部２９により設定された上限値は、検知部２５へ送られる。

検知部２５は、重量センサ１４Ｓから受け取った検知結果と、上限値設定部２９から受け取った上限値と、に基づいて、穀粒タンク１４における穀粒の貯留重量が上限値に達しているか否かを監視する。そして、穀粒タンク１４における穀粒の貯留重量が上限値に達した場合、検知部２５は、穀粒タンク１４における穀粒の貯留重量が上限値に達したことを検知する。

このように、コンバイン制御システムＡは、穀粒タンク１４における穀粒の貯留重量が上限値に達したことを検知する検知部２５を備えている。

検知部２５による検知結果は、排出制御部２８へ送られる。

穀粒タンク１４における穀粒の貯留重量が上限値に達したことを検知部２５が検知した場合、排出制御部２８は、コンバイン１に穀粒排出動作を開始させる。尚、穀粒排出動作とは、穀粒タンク１４から穀粒を排出するための動作である。

〔コンバイン制御システムを利用した収穫作業の流れ〕
以下では、コンバイン制御システムＡを利用した収穫作業の例として、コンバイン１が、図３に示す圃場で収穫作業を行う場合の流れについて説明する。

最初に、作業者は、コンバイン１を手動で操作し、図３に示すように、圃場内の外周部分において、圃場の境界線に沿って周回するように刈取走行を行う。図３に示す例では、コンバイン１は、３周の周回走行を行う。この周回走行が完了すると、圃場は、図４に示す状態となる。

領域算出部２４は、自車位置算出部２１から受け取ったコンバイン１の経時的な位置座標に基づいて、図３に示す周回走行でのコンバイン１の走行軌跡を算出する。そして、図４に示すように、領域算出部２４は、算出されたコンバイン１の走行軌跡に基づいて、コンバイン１が植立穀稈を刈り取りながら周回走行した圃場の外周側の領域を外周領域ＳＡとして算出する。また、領域算出部２４は、算出された外周領域ＳＡの内側を、作業対象領域ＣＡとして算出する。

次に、刈取走行経路算出部２２ａは、領域算出部２４から受け取った算出結果に基づいて、図４に示すように、作業対象領域ＣＡにおける刈取走行経路ＬＩを設定する。

そして、作業者が自動走行開始ボタン（図示せず）を押すことにより、図５に示すように、刈取走行経路ＬＩに沿った自動走行が開始される。このとき、走行制御部２３は、刈取走行経路ＬＩに沿った自動走行によって刈取走行が行われるように、コンバイン１の走行を制御する。

刈取走行経路ＬＩに沿った自動走行が開始されると、旋回経路算出部２２ｂは、図５に示すように、外周領域ＳＡにおけるＵターン経路ＬＵを算出する。旋回経路算出部２２ｂは、コンバイン１が現在走行している刈取走行経路ＬＩと、コンバイン１が次に走行する予定の刈取走行経路ＬＩと、を繋ぐように、Ｕターン経路ＬＵを算出する。

コンバイン１が現在走行している刈取走行経路ＬＩの端部に到達すると、走行制御部２３は、Ｕターン経路ＬＵに沿った自動走行によって旋回が行われるように、コンバイン１の走行を制御する。これにより、コンバイン１は、現在走行している刈取走行経路ＬＩの端部から、次に走行する予定の刈取走行経路ＬＩの端部へ移動することができる。

そして、コンバイン１が次に走行する予定の刈取走行経路ＬＩの端部へ移動し、刈取走行経路ＬＩに沿った刈取走行を再開すると、旋回経路算出部２２ｂは、再び、コンバイン１が現在走行している刈取走行経路ＬＩと、コンバイン１が次に走行する予定の刈取走行経路ＬＩと、を繋ぐように、Ｕターン経路ＬＵを算出する。

従って、例えば、コンバイン１が、複数の刈取走行経路ＬＩのうち、走行の順番が１番目である刈取走行経路ＬＩを走行しているとき、旋回経路算出部２２ｂは、走行の順番が１番目である刈取走行経路ＬＩと、走行の順番が２番目である刈取走行経路ＬＩと、を繋ぐＵターン経路ＬＵを算出する。

また、例えば、コンバイン１が、複数の刈取走行経路ＬＩのうち、走行の順番が２番目である刈取走行経路ＬＩを走行しているとき、旋回経路算出部２２ｂは、走行の順番が２番目である刈取走行経路ＬＩと、走行の順番が３番目である刈取走行経路ＬＩと、を繋ぐＵターン経路ＬＵを算出する。

尚、本実施形態においては、図３から図５に示すように、圃場外に運搬車ＣＶが駐車している。そして、外周領域ＳＡにおいて、運搬車ＣＶの近傍位置には、停車位置ＰＰが設定されている。

運搬車ＣＶは、コンバイン１が穀粒排出装置１８から排出した穀粒を収集し、運搬することができる。穀粒排出の際、コンバイン１は停車位置ＰＰに停車し、穀粒排出装置１８によって穀粒を運搬車ＣＶへ排出する。

コンバイン１が刈取走行を続け、穀粒タンク１４における穀粒の貯留重量が上限値に達すると、検知部２５は、穀粒タンク１４における穀粒の貯留重量が上限値に達したことを検知する。

検知部２５が、穀粒タンク１４における穀粒の貯留重量が上限値に達したことを検知すると、排出制御部２８は、図６に示すように、コンバイン１に穀粒排出動作を開始させる。

尚、本実施形態においては、図６に示す刈取走行経路ＬＩ上の位置Ｐ１において、検知部２５が、穀粒タンク１４における穀粒の貯留重量が上限値に達したことを検知したものとする。これにより、図６に示すように、刈取走行経路ＬＩ上の位置Ｐ１において、コンバイン１が穀粒排出動作を開始する。

より具体的には、コンバイン１は、刈取走行経路ＬＩ上の位置Ｐ１において、刈取走行経路ＬＩから離脱する。続けて、コンバイン１は、停車位置ＰＰへ移動するために、外周領域ＳＡを走行する。そして、コンバイン１は、停車位置ＰＰに停車し、穀粒排出装置１８によって穀粒を運搬車ＣＶへ排出する。

穀粒を排出した後、図７に示すように、コンバイン１は刈取走行経路ＬＩに沿った自動走行へ復帰する。そして、作業対象領域ＣＡにおける全ての刈取走行経路ＬＩに沿った刈取走行が完了すると、圃場の全体が収穫済みとなる。

〔判定部及び上限値減少部に関する構成〕
ところで、コンバイン１がＵターン経路ＬＵに沿った旋回動作を行う場合、コンバイン１がＵターン経路ＬＵを逸脱することがある。コンバイン１がＵターン経路ＬＵを逸脱した場合、走行制御部２３は、図８に示すように、コンバイン１がリトライを行うように、コンバイン１を制御する。尚、リトライとは、旋回中に停車し、後進してから、改めて旋回を行うことである。

走行制御部２３は、コンバイン１にリトライを実行させる際、図２に示すように、リトライの実行を示す信号を、リトライ監視部３１へ送る。この信号には、圃場においてリトライが実行される位置を示す情報が含まれている。

ここで、リトライ監視部３１は、第１リトライ回数カウント部３１ａ、第２リトライ回数カウント部３１ｂ、リトライ旋回回数カウント部３１ｃを有している。第１リトライ回数カウント部３１ａは、走行制御部２３から受け取った信号に基づいて、第１リトライ回数をカウントする。尚、第１リトライ回数とは、１つのＵターン経路ＬＵにおけるコンバイン１によるリトライの回数である。

そして、取得部２６は、第１リトライ回数カウント部３１ａから、第１リトライ回数を取得するように構成されている。取得された第１リトライ回数は、取得部２６から判定部２７へ送られる。

このように、取得部２６は、１つのＵターン経路ＬＵにおけるコンバイン１によるリトライの回数である第１リトライ回数を取得するように構成されている。

判定部２７は、重量センサ１４Ｓから受け取った検知結果と、取得部２６から受け取った第１リトライ回数と、に基づいて、コンバイン１の旋回精度が低下したか否かを判定する。

より具体的には、判定部２７は、穀粒タンク１４における穀粒の貯留重量が所定重量以上である状態において、第１リトライ回数が所定の第１回数に達した場合、コンバイン１の旋回精度が低下したと判定する。

尚、この所定重量は、例えば、穀粒タンク１４における貯留空間のうちの５０％に相当する量の穀粒の重量であっても良いし、それ以外の重量であっても良い。

また、本実施形態において、この第１回数は４回に設定されている。ただし、本発明はこれに限定されず、第１回数は４回以外の回数であっても良い。

また、旋回精度とは、予定されている旋回経路に対する実際の旋回軌跡のずれの小ささの度合いである。特に、本実施形態における旋回精度は、Ｕターン経路ＬＵに対するコンバイン１の実際の旋回軌跡のずれの小ささの度合いを意味する。

図２に示すように、判定部２７による判定結果は、排出制御部２８及び上限値減少部３０へ送られる。

判定部２７によりコンバイン１の旋回精度が低下したと判定された場合、上限値減少部３０は、穀粒の貯留重量の上限値を、判定部２７によりコンバイン１の旋回精度が低下したと判定された時点での穀粒の貯留重量に変更させる指示信号を、上限値設定部２９へ送る。上限値設定部２９は、この指示信号に従って穀粒の貯留重量の上限値を再設定する。これにより、穀粒の貯留重量の上限値は減少することとなる。

このように、コンバイン制御システムＡは、判定部２７によりコンバイン１の旋回精度が低下したと判定された場合に上限値を減少させる上限値減少部３０を備えている。また、判定部２７によりコンバイン１の旋回精度が低下したと判定された場合、上限値減少部３０は、上限値を、判定部２７によりコンバイン１の旋回精度が低下したと判定された時点での穀粒タンク１４における穀粒の貯留重量に変更する。

また、判定部２７によりコンバイン１の旋回精度が低下したと判定された場合、排出制御部２８は、コンバイン１に穀粒排出動作を開始させる。

このように、コンバイン制御システムＡは、判定部２７によりコンバイン１の旋回精度が低下したと判定された場合に穀粒排出動作を開始させる排出制御部２８を備えている。

図８に示す例では、コンバイン１が、１つのＵターン経路ＬＵに沿った旋回動作を行っている。このとき、穀粒タンク１４における穀粒の貯留重量は、所定重量以上であるとする。この旋回動作では、コンバイン１がＵターン経路ＬＵを逸脱したため、位置Ｑ１、位置Ｑ２、位置Ｑ３において、リトライが行われている。そして、図８に示すように、位置Ｑ３において行われたリトライにより、コンバイン１はＵターン経路ＬＵ上に復帰している。

即ち、図８に示す例では、第１リトライ回数は３回である。ここで、上述の通り、本実施形態において、第１回数は４回に設定されている。従って、第１リトライ回数は、第１回数に達していない。そのため、判定部２７は、コンバイン１の旋回精度は低下していないと判定する。

また、図９に示す例では、コンバイン１が、１つのＵターン経路ＬＵに沿った旋回動作を行っている。このとき、穀粒タンク１４における穀粒の貯留重量は、所定重量以上であるとする。この旋回動作では、コンバイン１がＵターン経路ＬＵを逸脱したため、位置Ｑ４、位置Ｑ５、位置Ｑ６、位置Ｑ７において、リトライが行われている。

即ち、図９に示す例では、第１リトライ回数が４回に達している。そのため、判定部２７は、コンバイン１の旋回精度が低下したと判定する。

判定部２７によってコンバイン１の旋回精度が低下したと判定された時点で、上限値減少部３０は、穀粒の貯留重量の上限値を現在の穀粒の貯留重量に変更させる指示信号を、上限値設定部２９へ送る。上限値設定部２９は、この指示信号に従って穀粒の貯留重量の上限値を再設定する。これにより、穀粒の貯留重量の上限値は減少することとなる。

これと同時に、排出制御部２８は、コンバイン１に穀粒排出動作を開始させる。これにより、コンバイン１は、４回目のリトライの直後に旋回動作を中止し、停車位置ＰＰへ移動する。そして、コンバイン１は、停車位置ＰＰに停車し、穀粒排出装置１８によって穀粒を運搬車ＣＶへ排出する。

また、図２に示す第２リトライ回数カウント部３１ｂは、走行制御部２３から受け取った信号に基づいて、第２リトライ回数をカウントする。尚、第２リトライ回数とは、コンバイン１による旋回動作におけるリトライの累積回数である。

そして、取得部２６は、第２リトライ回数カウント部３１ｂから、第２リトライ回数を取得するように構成されている。取得された第２リトライ回数は、取得部２６から判定部２７へ送られる。

このように、取得部２６は、コンバイン１による旋回動作におけるリトライの累積回数である第２リトライ回数を取得するように構成されている。

判定部２７は、重量センサ１４Ｓから受け取った検知結果と、取得部２６から受け取った第２リトライ回数と、に基づいて、コンバイン１の旋回精度が低下したか否かを判定する。

より具体的には、判定部２７は、穀粒タンク１４における穀粒の貯留重量が所定重量以上である状態において、第２リトライ回数が所定の第２回数に達した場合、コンバイン１の旋回精度が低下したと判定する。

また、本実施形態において、この第２回数は６回に設定されている。ただし、本発明はこれに限定されず、第２回数は６回以外の回数であっても良い。

また、リトライ旋回回数カウント部３１ｃは、走行制御部２３から受け取った信号に基づいて、リトライ旋回回数をカウントする。尚、リトライ旋回回数とは、コンバイン１による旋回動作のうち、リトライが行われた旋回動作の回数である。

そして、取得部２６は、リトライ旋回回数カウント部３１ｃから、リトライ旋回回数を取得するように構成されている。取得されたリトライ旋回回数は、取得部２６から判定部２７へ送られる。

このように、取得部２６は、コンバイン１による旋回動作のうち、リトライが行われた旋回動作の回数であるリトライ旋回回数を取得するように構成されている。

判定部２７は、重量センサ１４Ｓから受け取った検知結果と、取得部２６から受け取ったリトライ旋回回数と、に基づいて、コンバイン１の旋回精度が低下したか否かを判定する。

より具体的には、判定部２７は、穀粒タンク１４における穀粒の貯留重量が所定重量以上である状態において、リトライ旋回回数が所定の第３回数に達した場合、コンバイン１の旋回精度が低下したと判定する。

また、本実施形態において、この第３回数は４回に設定されている。ただし、本発明はこれに限定されず、第３回数は４回以外の回数であっても良い。

次に、第２リトライ回数が第２回数に達する場合の例として、コンバイン１が図１０に示す圃場で収穫作業を行う場合の流れについて説明する。

図１０に示す例では、コンバイン１が、圃場における収穫作業を行っている。図１０に示す作業対象領域ＣＡのうち、既刈領域ＣＡ２は、既に刈取作業が完了している領域である。そして、コンバイン１は、作業対象領域ＣＡにおける未刈領域ＣＡ１の植立穀稈を刈り取る。

コンバイン１が図１０に示す位置Ｐ２に位置している時点で、コンバイン１の穀粒タンク１４における穀粒の貯留重量は、所定重量以上であるとする。そして、走行制御部２３の制御により、コンバイン１は、位置Ｐ２から、刈取走行経路ＬＩに沿った刈取走行を行う。

図１０に示す例では、刈取走行経路ＬＩに沿った刈取走行に伴い、第１Ｕターン経路ＬＵ１、第２Ｕターン経路ＬＵ２、第３Ｕターン経路ＬＵ３の３つのＵターン経路ＬＵが算出される。

図１０に示すように、コンバイン１は、位置Ｐ２から刈取走行経路ＬＩに沿った刈取走行を行い、第１Ｕターン経路ＬＵ１において旋回動作を行う。尚、第１Ｕターン経路ＬＵ１において旋回動作を行うまで、コンバイン１は、この圃場において旋回動作におけるリトライを一度も行っていないものとする。

図１０に示す例では、第１Ｕターン経路ＬＵ１での旋回動作において、３回のリトライが行われる。ここで、上述の通り、本実施形態において、第１回数は４回に設定されている。即ち、第１Ｕターン経路ＬＵ１において、第１リトライ回数は第１回数に達していない。

また、第２リトライ回数カウント部３１ｂによってカウントされている第２リトライ回数は、第１Ｕターン経路ＬＵ１での旋回動作によって３回となる。ここで、上述の通り、本実施形態において、第２回数は６回に設定されている。即ち、第１Ｕターン経路ＬＵ１での旋回動作において、第２リトライ回数は第２回数に達していない。

また、リトライ旋回回数カウント部３１ｃによってカウントされているリトライ旋回回数は、第１Ｕターン経路ＬＵ１での旋回動作によって１回となる。ここで、上述の通り、本実施形態において、第３回数は４回に設定されている。即ち、第１Ｕターン経路ＬＵ１での旋回動作において、リトライ旋回回数は第３回数に達していない。

従って、第１Ｕターン経路ＬＵ１での旋回動作において、判定部２７は、コンバイン１の旋回精度は低下していないと判定する。

次に、コンバイン１は、刈取走行経路ＬＩに沿った刈取走行を行い、第２Ｕターン経路ＬＵ２において旋回動作を行う。図１０に示す例では、第２Ｕターン経路ＬＵ２での旋回動作において、１回のリトライが行われる。

即ち、第２Ｕターン経路ＬＵ２において、第１リトライ回数は第１回数に達していない。

また、第２リトライ回数カウント部３１ｂによってカウントされている第２リトライ回数は、第２Ｕターン経路ＬＵ２での旋回動作によって４回となる。即ち、第２Ｕターン経路ＬＵ２での旋回動作において、第２リトライ回数は第２回数に達していない。

また、リトライ旋回回数カウント部３１ｃによってカウントされているリトライ旋回回数は、第２Ｕターン経路ＬＵ２での旋回動作によって２回となる。即ち、第２Ｕターン経路ＬＵ２での旋回動作において、リトライ旋回回数は第３回数に達していない。

従って、第２Ｕターン経路ＬＵ２での旋回動作において、判定部２７は、コンバイン１の旋回精度は低下していないと判定する。

次に、コンバイン１は、刈取走行経路ＬＩに沿った刈取走行を行い、第３Ｕターン経路ＬＵ３において旋回動作を行う。図１０に示す例では、第３Ｕターン経路ＬＵ３での旋回動作において、２回のリトライが行われる。

第３Ｕターン経路ＬＵ３における２回目のリトライが行われた時点では、第３Ｕターン経路ＬＵ３において、第１リトライ回数は第１回数に達していない。

また、リトライ旋回回数カウント部３１ｃによってカウントされているリトライ旋回回数は、第３Ｕターン経路ＬＵ３での旋回動作によって３回となる。即ち、第３Ｕターン経路ＬＵ３での旋回動作において、リトライ旋回回数は第３回数に達していない。

しかしながら、第３Ｕターン経路ＬＵ３における２回目のリトライが行われた時点で、第２リトライ回数カウント部３１ｂによってカウントされている第２リトライ回数は６回に達する。

従って、第３Ｕターン経路ＬＵ３での旋回動作において、判定部２７は、コンバイン１の旋回精度が低下したと判定する。

判定部２７によってコンバイン１の旋回精度が低下したと判定された時点で、上限値減少部３０は、穀粒の貯留重量の上限値を現在の穀粒の貯留重量に変更させる指示信号を、上限値設定部２９へ送る。上限値設定部２９は、この指示信号に従って穀粒の貯留重量の上限値を再設定する。これにより、穀粒の貯留重量の上限値は減少することとなる。

これと同時に、排出制御部２８は、コンバイン１に穀粒排出動作を開始させる。これにより、コンバイン１は、第３Ｕターン経路ＬＵ３での旋回動作における２回目のリトライの直後に旋回動作を中止し、停車位置ＰＰへ移動する。そして、コンバイン１は、停車位置ＰＰに停車し、穀粒排出装置１８によって穀粒を運搬車ＣＶへ排出する。

次に、リトライ旋回回数が第３回数に達する場合の例として、コンバイン１が図１１に示す圃場で収穫作業を行う場合の流れについて説明する。

図１１に示す例では、コンバイン１が、圃場における収穫作業を行っている。図１１に示す作業対象領域ＣＡのうち、既刈領域ＣＡ２は、既に刈取作業が完了している領域である。そして、コンバイン１は、作業対象領域ＣＡにおける未刈領域ＣＡ１の植立穀稈を刈り取る。

コンバイン１が図１１に示す位置Ｐ３に位置している時点で、コンバイン１の穀粒タンク１４における穀粒の貯留重量は、所定重量以上であるとする。そして、走行制御部２３の制御により、コンバイン１は、位置Ｐ３から、刈取走行経路ＬＩに沿った刈取走行を行う。

図１１に示す例では、刈取走行経路ＬＩに沿った刈取走行に伴い、第４Ｕターン経路ＬＵ４、第５Ｕターン経路ＬＵ５、第６Ｕターン経路ＬＵ６、第７Ｕターン経路ＬＵ７、第８Ｕターン経路ＬＵ８の５つのＵターン経路ＬＵが算出される。

図１１に示すように、コンバイン１は、位置Ｐ３から刈取走行経路ＬＩに沿った刈取走行を行い、第４Ｕターン経路ＬＵ４において旋回動作を行う。尚、第４Ｕターン経路ＬＵ４において旋回動作を行うまで、コンバイン１は、この圃場において旋回動作におけるリトライを一度も行っていないものとする。

図１１に示す例では、第４Ｕターン経路ＬＵ４での旋回動作において、１回のリトライが行われる。ここで、上述の通り、本実施形態において、第１回数は４回に設定されている。即ち、第４Ｕターン経路ＬＵ４において、第１リトライ回数は第１回数に達していない。

また、第２リトライ回数カウント部３１ｂによってカウントされている第２リトライ回数は、第４Ｕターン経路ＬＵ４での旋回動作によって１回となる。ここで、上述の通り、本実施形態において、第２回数は６回に設定されている。即ち、第４Ｕターン経路ＬＵ４での旋回動作において、第２リトライ回数は第２回数に達していない。

また、リトライ旋回回数カウント部３１ｃによってカウントされているリトライ旋回回数は、第４Ｕターン経路ＬＵ４での旋回動作によって１回となる。ここで、上述の通り、本実施形態において、第３回数は４回に設定されている。即ち、第４Ｕターン経路ＬＵ４での旋回動作において、リトライ旋回回数は第３回数に達していない。

従って、第４Ｕターン経路ＬＵ４での旋回動作において、判定部２７は、コンバイン１の旋回精度は低下していないと判定する。

次に、コンバイン１は、刈取走行経路ＬＩに沿った刈取走行を行い、第５Ｕターン経路ＬＵ５において旋回動作を行う。図１１に示す例では、第５Ｕターン経路ＬＵ５での旋回動作において、１回のリトライが行われる。

即ち、第５Ｕターン経路ＬＵ５において、第１リトライ回数は第１回数に達していない。

また、第２リトライ回数カウント部３１ｂによってカウントされている第２リトライ回数は、第５Ｕターン経路ＬＵ５での旋回動作によって２回となる。即ち、第５Ｕターン経路ＬＵ５での旋回動作において、第２リトライ回数は第２回数に達していない。

また、リトライ旋回回数カウント部３１ｃによってカウントされているリトライ旋回回数は、第５Ｕターン経路ＬＵ５での旋回動作によって２回となる。即ち、第５Ｕターン経路ＬＵ５での旋回動作において、リトライ旋回回数は第３回数に達していない。

従って、第５Ｕターン経路ＬＵ５での旋回動作において、判定部２７は、コンバイン１の旋回精度は低下していないと判定する。

次に、コンバイン１は、刈取走行経路ＬＩに沿った刈取走行を行い、第６Ｕターン経路ＬＵ６において旋回動作を行う。図１１に示す例では、第６Ｕターン経路ＬＵ６での旋回動作において、リトライは行われない。

即ち、第６Ｕターン経路ＬＵ６において、第１リトライ回数は第１回数に達していない。

また、第２リトライ回数カウント部３１ｂによってカウントされている第２リトライ回数は、第６Ｕターン経路ＬＵ６での旋回動作によっては増加せず、２回のままである。即ち、第６Ｕターン経路ＬＵ６での旋回動作において、第２リトライ回数は第２回数に達していない。

また、リトライ旋回回数カウント部３１ｃによってカウントされているリトライ旋回回数は、第６Ｕターン経路ＬＵ６での旋回動作によっては増加せず、２回のままである。即ち、第６Ｕターン経路ＬＵ６での旋回動作において、リトライ旋回回数は第３回数に達していない。

従って、第６Ｕターン経路ＬＵ６での旋回動作において、判定部２７は、コンバイン１の旋回精度は低下していないと判定する。

次に、コンバイン１は、刈取走行経路ＬＩに沿った刈取走行を行い、第７Ｕターン経路ＬＵ７において旋回動作を行う。図１１に示す例では、第７Ｕターン経路ＬＵ７での旋回動作において、２回のリトライが行われる。

即ち、第７Ｕターン経路ＬＵ７において、第１リトライ回数は第１回数に達していない。

また、第２リトライ回数カウント部３１ｂによってカウントされている第２リトライ回数は、第７Ｕターン経路ＬＵ７での旋回動作によって４回となる。即ち、第７Ｕターン経路ＬＵ７での旋回動作において、第２リトライ回数は第２回数に達していない。

また、リトライ旋回回数カウント部３１ｃによってカウントされているリトライ旋回回数は、第７Ｕターン経路ＬＵ７での旋回動作によって３回となる。即ち、第７Ｕターン経路ＬＵ７での旋回動作において、リトライ旋回回数は第３回数に達していない。

従って、第７Ｕターン経路ＬＵ７での旋回動作において、判定部２７は、コンバイン１の旋回精度は低下していないと判定する。

次に、コンバイン１は、刈取走行経路ＬＩに沿った刈取走行を行い、第８Ｕターン経路ＬＵ８において旋回動作を行う。図１１に示す例では、第８Ｕターン経路ＬＵ８での旋回動作において、１回のリトライが行われる。

このリトライが行われた時点で、第１リトライ回数は第１回数に達していない。また、この時点で、第２リトライ回数カウント部３１ｂによってカウントされている第２リトライ回数は５回となる。即ち、この時点で、第２リトライ回数は第２回数に達していない。

しかしながら、このリトライが行われた時点で、リトライ旋回回数カウント部３１ｃによってカウントされているリトライ旋回回数は４回に達する。

従って、第８Ｕターン経路ＬＵ８での旋回動作において、判定部２７は、コンバイン１の旋回精度が低下したと判定する。

判定部２７によってコンバイン１の旋回精度が低下したと判定された時点で、上限値減少部３０は、穀粒の貯留重量の上限値を現在の穀粒の貯留重量に変更させる指示信号を、上限値設定部２９へ送る。上限値設定部２９は、この指示信号に従って穀粒の貯留重量の上限値を再設定する。これにより、穀粒の貯留重量の上限値は減少することとなる。

これと同時に、排出制御部２８は、コンバイン１に穀粒排出動作を開始させる。これにより、コンバイン１は、第８Ｕターン経路ＬＵ８での旋回動作において、リトライの直後に旋回動作を中止し、停車位置ＰＰへ移動する。そして、コンバイン１は、停車位置ＰＰに停車し、穀粒排出装置１８によって穀粒を運搬車ＣＶへ排出する。

また、上述の通り、図２に示す制御部２０は、実旋回半径算出部３２及び目標旋回半径算出部３３を有している。

図２に示すように、目標旋回半径算出部３３は、刈取走行経路算出部２２ａにより算出された刈取走行経路ＬＩを取得する。また、目標旋回半径算出部３３は、旋回経路算出部２２ｂにより算出されたＵターン経路ＬＵを取得する。

そして、目標旋回半径算出部３３は、取得した刈取走行経路ＬＩ及びＵターン経路ＬＵと、自車位置算出部２１から受け取ったコンバイン１の位置座標と、に基づいて、コンバイン１が次に走行する予定のＵターン経路ＬＵの旋回半径を算出する。

目標旋回半径算出部３３によって算出された旋回半径は、コンバイン１が次にＵターン経路ＬＵに沿って旋回する際の目標旋回半径ＴＲである。即ち、目標旋回半径算出部３３は、コンバイン１が次にＵターン経路ＬＵに沿って旋回する際の目標旋回半径ＴＲを算出する。

また、実旋回半径算出部３２は、自車位置算出部２１から受け取ったコンバイン１の経時的な位置座標に基づいて、コンバイン１の実旋回半径ＡＲを算出する。

そして、取得部２６は、目標旋回半径算出部３３から、算出された目標旋回半径ＴＲを取得するように構成されている。また、取得部２６は、実旋回半径算出部３２から、算出された実旋回半径ＡＲを取得するように構成されている。

このように、取得部２６は、コンバイン１の目標旋回半径ＴＲと、コンバイン１の実旋回半径ＡＲと、を取得するように構成されている。

取得された目標旋回半径ＴＲ及び実旋回半径ＡＲは、取得部２６から判定部２７へ送られる。判定部２７は、目標旋回半径ＴＲと実旋回半径ＡＲとの差を算出する。

そして、判定部２７は、重量センサ１４Ｓから受け取った検知結果と、目標旋回半径ＴＲと実旋回半径ＡＲとの差と、に基づいて、コンバイン１の旋回精度が低下したか否かを判定する。

より具体的には、判定部２７は、穀粒タンク１４における穀粒の貯留重量が所定重量以上である状態において、目標旋回半径ＴＲと実旋回半径ＡＲとの差が所定値以上である場合、コンバイン１の旋回精度が低下したと判定する。尚、この所定値は、コンバイン１の機種等に応じて適宜設定可能である。

ここで、図１２に示す例では、コンバイン１が、１つのＵターン経路ＬＵに沿った旋回動作を行っている。このとき、穀粒タンク１４における穀粒の貯留重量は、所定重量以上であるとする。

図１２に示す例では、Ｕターン経路ＬＵに沿った旋回動作が行われる前に、目標旋回半径算出部３３によって、目標旋回半径ＴＲが算出される。そして、Ｕターン経路ＬＵに沿った旋回動作が開始されると、実旋回半径算出部３２によって、実旋回半径ＡＲが算出される。

この旋回動作においては、目標旋回半径ＴＲと実旋回半径ＡＲとの差が所定値以上であるとする。即ち、この旋回動作の途中で、判定部２７は、コンバイン１の旋回精度が低下したと判定する。

判定部２７によってコンバイン１の旋回精度が低下したと判定された時点で、上限値減少部３０は、穀粒の貯留重量の上限値を現在の穀粒の貯留重量に変更させる指示信号を、上限値設定部２９へ送る。上限値設定部２９は、この指示信号に従って穀粒の貯留重量の上限値を再設定する。これにより、穀粒の貯留重量の上限値は減少することとなる。

これと同時に、排出制御部２８は、コンバイン１に穀粒排出動作を開始させる。これにより、コンバイン１は、リトライを行うことなく旋回動作を中止し、停車位置ＰＰへ移動する。そして、コンバイン１は、停車位置ＰＰに停車し、穀粒排出装置１８によって穀粒を運搬車ＣＶへ排出する。

尚、図１２に示す例において、仮に、目標旋回半径ＴＲと実旋回半径ＡＲとの差が所定値以上でなかった場合には、コンバイン１はリトライを行うこととなる。

ところで、以上で説明した第１リトライ回数、第２リトライ回数、リトライ旋回回数は、何れも、コンバイン１の旋回精度を示す情報である。従って、第１リトライ回数、第２リトライ回数、リトライ旋回回数は、何れも、本発明に係る「旋回精度情報」に相当する。

また、目標旋回半径ＴＲと実旋回半径ＡＲとの差も、コンバイン１の旋回精度を示す情報である。従って、目標旋回半径ＴＲと実旋回半径ＡＲとの差も、本発明に係る「旋回精度情報」に相当する。

即ち、取得部２６は、旋回精度情報を取得するように構成されている。また、判定部２７は、取得部２６により取得された旋回精度情報に基づいて、コンバイン１の旋回精度が低下したか否かを判定する。

このように、コンバイン制御システムＡは、コンバイン１の旋回精度を示す情報である旋回精度情報を取得する取得部２６を備えている。また、コンバイン制御システムＡは、取得部２６により取得された旋回精度情報に基づいて、コンバイン１の旋回精度が低下したか否かを判定する判定部２７を備えている。

以上で説明した構成であれば、コンバイン１の旋回精度が低下した場合、上限値減少部３０が、穀粒タンク１４における穀粒の貯留重量の上限値を減少させる。これにより、穀粒タンク１４における穀粒の貯留重量が、旋回精度が低下する程度まで大きくなりにくくなる。即ち、穀粒タンク１４における穀粒の貯留重量の上限値が減少した後は、コンバイン１の旋回精度を確保しやすい。

従って、以上で説明した構成であれば、コンバイン１の旋回精度を確保しやすい。

尚、以上に記載した実施形態は一例に過ぎないのであり、本発明はこれに限定されるものではなく、適宜変更が可能である。

〔その他の実施形態〕
（１）走行装置１１は、ホイール式であっても良いし、セミクローラ式であっても良い。

（２）上記実施形態においては、刈取走行経路算出部２２ａにより算出される刈取走行経路ＬＩは、互いに平行な複数の平行線であるが、本発明はこれに限定されず、刈取走行経路算出部２２ａにより算出される刈取走行経路ＬＩは、互いに平行な複数の平行線でなくても良い。例えば、刈取走行経路算出部２２ａにより算出される刈取走行経路ＬＩは、渦巻き状の走行経路であっても良い。

（３）上記実施形態においては、作業者は、コンバイン１を手動で操作し、図３に示すように、圃場内の外周部分において、圃場の境界線に沿って周回するように刈取走行を行う。しかしながら、本発明はこれに限定されず、コンバイン１が自動で走行し、圃場内の外周部分において、圃場の境界線に沿って周回するように刈取走行を行うように構成されていても良い。

（４）本発明に係る「旋回経路」は、２つの刈取走行経路ＬＩを繋ぐ走行経路に限定されない。旋回のための走行経路であるならば、本発明に係る「旋回経路」に相当する。例えば、コンバイン１が刈取走行経路ＬＩから離脱した後、停車位置ＰＰへ移動するまでに行われる旋回のための経路も、本発明に係る「旋回経路」に相当する。

（５）本発明に係る「第１リトライ回数」は、２つの刈取走行経路ＬＩを繋ぐ走行経路におけるリトライの回数に限定されない。１つの旋回経路におけるリトライの回数であるならば、本発明に係る「第１リトライ回数」に相当する。例えば、コンバイン１が刈取走行経路ＬＩから離脱した後、停車位置ＰＰへ移動するまでに行われる旋回のための経路におけるリトライの回数が、第１リトライ回数として扱われても良い。

（６）本発明に係る「第２リトライ回数」は、２つの刈取走行経路ＬＩを繋ぐ走行経路での旋回動作におけるリトライの累積回数に限定されない。コンバイン１による旋回動作におけるリトライの累積回数であるならば、本発明に係る「第２リトライ回数」に相当する。例えば、第２リトライ回数には、コンバイン１が刈取走行経路ＬＩから離脱した後、停車位置ＰＰへ移動するまでに行われる旋回のための経路におけるリトライの回数が含まれていても良い。

（７）本発明に係る「リトライ旋回回数」は、２つの刈取走行経路ＬＩを繋ぐ走行経路での旋回動作のうち、リトライが行われた旋回動作の回数に限定されない。コンバイン１による旋回動作のうち、リトライが行われた旋回動作の回数であるならば、本発明に係る「リトライ旋回回数」に相当する。例えば、リトライ旋回回数には、コンバイン１が刈取走行経路ＬＩから離脱した後、停車位置ＰＰへ移動するまでに行われる旋回のための経路における旋回動作のうち、リトライが行われた旋回動作の回数が含まれていても良い。

（８）本発明に係る「目標旋回半径」及び「実旋回半径」は、２つの刈取走行経路ＬＩを繋ぐ走行経路における目標旋回半径ＴＲ及び実旋回半径ＡＲに限定されない。コンバイン１の旋回経路における目標旋回半径ＴＲ及び実旋回半径ＡＲであるならば、本発明に係る「目標旋回半径」及び「実旋回半径」に相当する。例えば、コンバイン１が刈取走行経路ＬＩから離脱した後、停車位置ＰＰへ移動するまでに行われる旋回のための経路における目標旋回半径ＴＲ及び実旋回半径ＡＲに基づいて、コンバイン１の旋回精度が低下したか否かが判定されても良い。

（９）Ｕターン経路ＬＵに沿った旋回動作は、作業者がコンバイン１を手動操作することによって行われても良い。この場合、旋回経路算出部２２ｂによって算出されたＵターン経路ＬＵが通信端末４にガイダンスとして表示される構成であっても良い。また、この場合、リトライが行われるときに、作業者による手動操作に応じて、リトライの実行を示す信号がリトライ監視部３１へ送られるように構成されていても良い。

（１０）刈取走行経路ＬＩに沿った刈取走行は、作業者がコンバイン１を手動操作することによって行われても良い。

（１１）自車位置算出部２１、経路算出部２２、走行制御部２３、領域算出部２４、検知部２５、取得部２６、判定部２７、排出制御部２８、上限値設定部２９、上限値減少部３０、リトライ監視部３１、実旋回半径算出部３２、目標旋回半径算出部３３のうち、一部または全てがコンバイン１の外部に備えられていても良いのであって、例えば、コンバイン１の外部に設けられた管理サーバに備えられていても良い。

（１２）排出制御部２８は設けられていなくても良い。

（１３）判定部２７によりコンバイン１の旋回精度が低下したと判定された場合、上限値減少部３０は、判定部２７によりコンバイン１の旋回精度が低下したと判定された時点での穀粒タンク１４における穀粒の貯留重量とは無関係に、上限値を減少させても良い。

（１４）実旋回半径算出部３２は設けられていなくても良い。

（１５）目標旋回半径算出部３３は設けられていなくても良い。

（１６）第１リトライ回数カウント部３１ａは設けられていなくても良い。

（１７）第２リトライ回数カウント部３１ｂは設けられていなくも良い。

（１８）リトライ旋回回数カウント部３１ｃは設けられていなくても良い。

（１９）通信端末４は設けられていなくても良い。

（２０）上記実施形態において、判定部２７は、穀粒タンク１４における穀粒の貯留重量が所定重量以上である状態において、第１リトライ回数が所定の第１回数に達した場合、コンバイン１の旋回精度が低下したと判定する。ここで、この第１回数は、圃場におけるエリア毎に個別に設定されていても良い。例えば、圃場内の北側のエリアにおける第１回数が、圃場内の南側のエリアにおける第１回数よりも多い回数、あるいは、少ない回数に設定されていても良い。また、例えば、ぬかるみ等により圃場表面の状態が不良なエリアにおける第１回数が、圃場表面の状態が良好なエリアにおける第１回数よりも多い回数、あるいは、少ない回数に設定されていても良い。

また、本実施形態において、この第１回数は４回に設定されている。ただし、本発明はこれに限定されず、第１回数は４回以外の回数であっても良い。

本発明は、普通型のコンバインだけでなく、自脱型のコンバインにも利用可能である。

１ コンバイン
１４ 穀粒タンク
２５ 検知部
２６ 取得部
２７ 判定部
２８ 排出制御部
３０ 上限値減少部
Ａ コンバイン制御システム
ＡＲ 実旋回半径
ＬＵ Ｕターン経路（旋回経路）
ＴＲ 目標旋回半径

Claims (7)

1. 穀粒を貯留する穀粒タンクを有するコンバインを制御するコンバイン制御システムであって、
   前記穀粒タンクにおける穀粒の貯留重量が上限値に達したことを検知する検知部と、
   前記コンバインの旋回精度を示す情報である旋回精度情報を取得する取得部と、
   前記取得部により取得された前記旋回精度情報に基づいて、前記コンバインの旋回精度が低下したか否かを判定する判定部と、
   前記判定部により前記コンバインの旋回精度が低下したと判定された場合に前記上限値を減少させる上限値減少部と、を備えるコンバイン制御システム。
2. 前記取得部は、１つの旋回経路における前記コンバインによるリトライの回数である第１リトライ回数を取得するように構成されており、
   前記判定部は、前記穀粒タンクにおける穀粒の貯留重量が所定重量以上である状態において、前記第１リトライ回数が所定の第１回数に達した場合、前記コンバインの旋回精度が低下したと判定する請求項１に記載のコンバイン制御システム。
3. 前記取得部は、前記コンバインによる旋回動作におけるリトライの累積回数である第２リトライ回数を取得するように構成されており、
   前記判定部は、前記穀粒タンクにおける穀粒の貯留重量が所定重量以上である状態において、前記第２リトライ回数が所定の第２回数に達した場合、前記コンバインの旋回精度が低下したと判定する請求項１または２に記載のコンバイン制御システム。
4. 前記取得部は、前記コンバインによる旋回動作のうち、リトライが行われた旋回動作の回数であるリトライ旋回回数を取得するように構成されており、
   前記判定部は、前記穀粒タンクにおける穀粒の貯留重量が所定重量以上である状態において、前記リトライ旋回回数が所定の第３回数に達した場合、前記コンバインの旋回精度が低下したと判定する請求項１から３の何れか一項に記載のコンバイン制御システム。
5. 前記取得部は、前記コンバインの目標旋回半径と、前記コンバインの実旋回半径と、を取得するように構成されており、
   前記判定部は、前記穀粒タンクにおける穀粒の貯留重量が所定重量以上である状態において、前記目標旋回半径と前記実旋回半径との差が所定値以上である場合、前記コンバインの旋回精度が低下したと判定する請求項１から４の何れか一項に記載のコンバイン制御システム。
6. 前記判定部により前記コンバインの旋回精度が低下したと判定された場合、前記上限値減少部は、前記上限値を、前記判定部により前記コンバインの旋回精度が低下したと判定された時点での前記穀粒タンクにおける穀粒の貯留重量に変更する請求項１から５の何れか一項に記載のコンバイン制御システム。
7. 前記判定部により前記コンバインの旋回精度が低下したと判定された場合に穀粒排出動作を開始させる排出制御部を備える請求項１から６の何れか一項に記載のコンバイン制御システム。
   

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