WO2021246384A1 - コンバイン、システム、プログラム、記録媒体、方法、走行経路管理システム、収穫機 - Google Patents

コンバイン、システム、プログラム、記録媒体、方法、走行経路管理システム、収穫機 Download PDF

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WO2021246384A1
WO2021246384A1 PCT/JP2021/020777 JP2021020777W WO2021246384A1 WO 2021246384 A1 WO2021246384 A1 WO 2021246384A1 JP 2021020777 W JP2021020777 W JP 2021020777W WO 2021246384 A1 WO2021246384 A1 WO 2021246384A1
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WO
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grain
ridge
discharge
grains
unit
Prior art date
Application number
PCT/JP2021/020777
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English (en)
French (fr)
Inventor
藤田敏章
林壮太郎
瀬川卓二
Original Assignee
株式会社クボタ
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Publication date
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Priority claimed from JP2020111092A external-priority patent/JP7368326B2/ja
Priority claimed from JP2020111093A external-priority patent/JP2022010474A/ja
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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A01—AGRICULTURE; FORESTRY; ANIMAL HUSBANDRY; HUNTING; TRAPPING; FISHING
    • A01B—SOIL WORKING IN AGRICULTURE OR FORESTRY; PARTS, DETAILS, OR ACCESSORIES OF AGRICULTURAL MACHINES OR IMPLEMENTS, IN GENERAL
    • A01B69/00—Steering of agricultural machines or implements; Guiding agricultural machines or implements on a desired track
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A01—AGRICULTURE; FORESTRY; ANIMAL HUSBANDRY; HUNTING; TRAPPING; FISHING
    • A01D—HARVESTING; MOWING
    • A01D41/00—Combines, i.e. harvesters or mowers combined with threshing devices
    • A01D41/12—Details of combines
    • A01D41/127—Control or measuring arrangements specially adapted for combines
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A01—AGRICULTURE; FORESTRY; ANIMAL HUSBANDRY; HUNTING; TRAPPING; FISHING
    • A01F—PROCESSING OF HARVESTED PRODUCE; HAY OR STRAW PRESSES; DEVICES FOR STORING AGRICULTURAL OR HORTICULTURAL PRODUCE
    • A01F12/00—Parts or details of threshing apparatus
    • A01F12/46—Mechanical grain conveyors
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05D—SYSTEMS FOR CONTROLLING OR REGULATING NON-ELECTRIC VARIABLES
    • G05D1/00—Control of position, course or altitude of land, water, air, or space vehicles, e.g. automatic pilot
    • G05D1/02—Control of position or course in two dimensions

Definitions

  • the present invention relates to a combine, a system, a program, a recording medium, a method, a traveling route management system, and a harvester.
  • Patent Document 1 describes an automatic traveling system for a combine that travels while harvesting crops in a field. Before the combine tank is full, it is necessary to stop near the grain carrier parked at the ridge and eject the grains to the grain carrier. In the automatic traveling system of Patent Document 1, the stop position of the grain carrier that receives the grains is determined in advance. Then, the parking position of the combine when discharging the grains to the grain carrier is also set in advance in the vicinity of the set stop position of the grain carrier.
  • Patent Document 2 describes a combine equipped with a grain discharging device. Inside the cabin, there is a wired remote control tool that enables operations related to the operation of the grain discharge device. The discharge stop switch and the discharge stop switch switch between the discharge stop state and the discharge state of the grain discharge device.
  • Patent Document 3 As a harvester for performing harvesting work in a field, for example, the one described in Patent Document 3 is already known.
  • This harvester (“combine” in Patent Document 3) is configured to automatically travel in a field based on a signal received from a GPS satellite, and also has a grain amount detection that detects the grain amount in a grain tank. It has the means. Then, when the value detected by the grain amount detecting means becomes equal to or higher than the set value, the harvester interrupts the cutting work and automatically moves to the vicinity of the truck in order to discharge the grains from the grain tank.
  • the grain carrier that receives the grains from the combine moves to a grain storage facility, a drying facility, etc., and discharges the grains.
  • the destination of the grain carrier is not always the same. Then, when returning from the destination located to the west of the field, the stop position on the west side of the field is appropriate. However, when returning from the destination located in the east of the field, the moving distance can be shorter if the stop position is on the east side of the field.
  • the optimum stop position of the grain carrier is not always the same. Further, in the case of grain carriers of different sizes, the optimum stop position may change depending on the width of the road. In the automatic traveling system of Patent Document 1, it is not considered that the stop position of the grain carrier changes.
  • An object of the present invention is to provide a combine capable of responding to a change in the stop position of a grain carrier.
  • An object of the present invention is to provide a means capable of reducing the labor of an operator in the work of discharging grains.
  • Patent Document 3 does not describe the harvesting work in the ridge field.
  • the harvester When the harvester performs harvesting work in the ridge field, the harvester needs to travel along the direction in which the ridges extend and according to the position of the ridges.
  • An object of the present invention is to provide a traveling route management system capable of generating a suitable traveling route in a ridge field.
  • the combine of the present invention has a grain storage section, a grain discharge device for discharging grains stored in the grain storage section, and a grain storage section.
  • the acquisition unit is provided with a travel route generation unit for generating an discharge travel route at the discharge timing based on the receiving position.
  • the discharge travel route is generated based on the pick-up position of the acquired grain carrier, so that an appropriate discharge travel route is generated even if the stop position of the grain carrier changes. Can be done.
  • the end portion of the discharge traveling path is a reverse path that approaches the receiving position while traveling backward in a direction intersecting the outer periphery of the field.
  • the vehicle approaches the receiving position while moving backward, so that it is possible to safely approach the grain carrier.
  • the travel route generation unit generates the discharge travel route so that the receiving position is located on the extension line of the reverse route.
  • the receiving position is located on the extension line of the reverse route, it is possible to safely and smoothly start the work of discharging the grains to the grain carrier.
  • the end point of the discharge traveling route is a position where grains can be discharged to the grain carrier, the discharge work can be started immediately. Even if the end point of the discharge traveling route is located away from the grain carrier, the vehicle can move backward as it is, approach the grain carrier, and start the discharge work.
  • the receiving position acquired by the acquisition unit is the position of the grain carrier calculated based on the positioning data from the satellite positioning module mounted on the grain carrier. ..
  • the discharge travel route is generated based on the actual measurement position of the grain carrier, so that the discharge travel route becomes more appropriate.
  • an area setting unit that sets a region on the outer peripheral side of the orbiting work area as an outer peripheral region, a detection device provided at the rear of the machine body and capable of detecting approach to a ridge, and an output from the detection device.
  • a traveling control unit for moving the aircraft backward beyond the outer peripheral region set by the region setting unit so as not to come into contact with the ridges.
  • the operation of the grain discharging device is controlled based on the receiving position, and the discharging port of the grain discharging device is moved to a position where the grain can be charged into the grain carrier. It is preferable to have an emission control unit.
  • the discharge port of the grain discharge device can be automatically moved to start the discharge work, so that the work efficiency can be improved.
  • the system of the present invention is a system for controlling a combine including a grain storage unit and a grain discharge device for discharging grains stored in the grain storage unit.
  • the discharge timing determination unit that determines the discharge timing, which is the timing for discharging the grains stored in the grain storage unit, and the grain transportation when receiving the grains discharged from the grain discharge device. It is characterized by including an acquisition unit for acquiring a receiving position which is a position where the vehicle is stopped, and a traveling route generating unit for generating an discharging traveling route at the discharging timing based on the receiving position.
  • the program of the present invention is a system for controlling a combine including a grain storage unit and a grain discharge device for discharging grains stored in the grain storage unit.
  • This is a program for determining the discharge timing, which is the timing for discharging the grains stored in the grain storage unit, and when receiving the grains discharged from the grain discharge device. It is characterized by realizing a computer with an acquisition function for acquiring a receiving position, which is a position where the grain carrier is stopped, and a traveling route generation function for generating an discharging traveling route at the discharging timing based on the receiving position. And.
  • the recording medium of the present invention controls a combine including a grain storage unit and a grain discharge device for discharging the grains stored in the grain storage unit. It is a recording medium on which a program for the system is recorded, and has a discharge timing determination function for determining the discharge timing, which is the timing for discharging the grains stored in the grain storage unit, and a discharge timing determination function, which is discharged from the grain discharge device.
  • a computer has an acquisition function for acquiring a receiving position, which is a position where a grain carrier stops when receiving a grain, and a traveling route generation function for generating an discharging traveling route at the discharging timing based on the receiving position. It is characterized by recording the program to be realized.
  • the method of the present invention is for controlling a combine including a grain storage unit and a grain discharge device for discharging grains stored in the grain storage unit.
  • the discharge timing determination step for determining the discharge timing, which is the timing for discharging the grains stored in the grain storage unit, and the grain for receiving the grains discharged from the grain discharge device. It is characterized by including an acquisition step of acquiring a receiving position which is a position where the grain carrier is stopped, and a traveling route generation step of generating an discharging traveling route at the discharging timing based on the receiving position.
  • the discharge travel route is generated based on the pick-up position of the acquired grain carrier, so that an appropriate discharge travel route is generated even if the stop position of the grain carrier changes. Can be done.
  • the combine of the present invention is discharged by a grain storage section, a grain discharge device for discharging grains from the grain storage section to the outside, and a grain discharge device.
  • the detection unit that detects the emission amount of the grain, the determination unit that determines the target emission amount of the grain to be discharged from the grain discharge device, and the emission amount detected by the detection unit are determined by the determination unit. It is characterized by comprising a stop control unit that controls the grain discharge device to stop the discharge of grains when the target discharge amount is reached.
  • the grain discharge is stopped when the discharge amount reaches the target discharge amount, it is not necessary for the operator to monitor the grain discharge and stop the grain discharge device. Therefore, it is possible to reduce the labor of the operator in the work of discharging the grains.
  • the detection unit detects the discharge amount based on the rotation speed of the screw provided in the grain discharge device.
  • the grain discharge device since the discharge amount is reliably detected based on the rotation speed of the screw, it is preferable that the grain discharge device is surely stopped.
  • the grain discharge device includes a bottom screw arranged at the bottom of the grain storage portion, and the detection unit detects the discharge amount based on the rotation speed of the bottom screw.
  • the grain discharge device since the discharge amount is reliably detected based on the rotation speed of the bottom screw, it is preferable that the grain discharge device is surely stopped.
  • the rotation speed of the bottom screw is constant.
  • the discharge amount can be detected by a simple configuration.
  • the detection unit includes a sensor for detecting the flow rate of grains flowing through the grain discharge device, and detects the amount of grains discharged based on the output of the sensor.
  • the grain discharge device since the discharge amount is reliably detected based on the flow rate of the grains detected by the sensor, it is preferable that the grain discharge device is surely stopped.
  • the detection unit includes a camera for photographing the grains discharged from the grain discharge device, and detects the amount of grains discharged based on the photographed image generated by the camera.
  • the grain discharge device since the discharge amount is reliably detected based on the image taken by the camera, it is preferable that the grain discharge device is surely stopped.
  • the determination unit acquires the acceptable amount of the grain carrier that stores the discharged grains, and determines the target emission amount based on the acquired acceptable amount.
  • the target emission amount is determined based on the acceptable amount of the grain carrier, so that the target emission amount is appropriate and preferable.
  • the determination unit acquires the acceptable amount of the drying device for drying the discharged grains and determines the target emission amount based on the acquired acceptable amount.
  • the target emission amount is determined based on the acceptable amount of the drying device, so that the target emission amount is appropriate and preferable.
  • the stop control unit acquires the storage amount of the grain carrier for storing the discharged grains and changes the discharge rate of the grain discharge device based on the acquired storage amount. Is.
  • the discharge speed of the grain discharge device is changed based on the storage amount of the grain carrier, it is possible to improve the efficiency of the grain discharge work. For example, when the storage amount of the grain carrier is small, the discharge rate is increased, and when the storage amount is large, the discharge rate is decreased to shorten the time required for the grain discharge work and the grain carrier overflows. Can be suppressed.
  • the reduction amount detection unit that detects the reduction amount of the grains stored in the grain storage unit, the reduction amount detected by the reduction amount detection unit, and the emission amount detected by the detection unit. It is preferable to include a determination unit for determining whether or not a bridge has occurred in the grain storage unit.
  • the occurrence of bridges in the grain storage section refers to a phenomenon in which grains are cross-linked inside the grain storage section and grains are not discharged from the grain storage section. According to the above characteristics, since the occurrence of the bridge is determined based on the reduction amount and the discharge amount, it is possible to deal with the bridge and suppress the decrease in work efficiency due to the interruption of the grain discharge work. can.
  • the system of the present invention is a system for controlling a combine including a grain storage unit and a grain discharge device for discharging grains from the grain storage unit to the outside.
  • a detection unit that detects the amount of grains discharged by the grain discharge device
  • a determination unit that determines a target discharge amount of grains discharged from the grain discharge device
  • a detection unit that detects the amount. It is characterized by comprising a stop control unit that controls the grain discharge device to stop the discharge of grains when the discharged amount reaches the target discharge amount determined by the determination unit. And.
  • the program of the present invention is a system for controlling a combine including a grain storage unit and a grain discharge device for discharging grains from the grain storage unit to the outside.
  • a detection function for detecting the amount of grains discharged by the grain discharge device, a determination function for determining a target amount of grains discharged from the grain discharge device, and the above-mentioned program.
  • a stop control function that controls the grain discharge device to stop the discharge of grains when the discharge amount detected by the detection function reaches the target discharge amount determined by the determination function. It is characterized by being realized by a computer.
  • the recording medium of the present invention is a system for controlling a combine including a grain storage unit and a grain discharge device for discharging grains from the grain storage unit to the outside.
  • a recording medium that records a program for The grain discharge device is controlled to stop the discharge of grains according to the determination function to be performed and the emission amount detected by the detection function reaches the target emission amount determined by the determination function. It is characterized by recording a program that realizes a stop control function and a computer.
  • the method of the present invention is for controlling a combine including a grain storage unit and a grain discharge device for discharging grains from the grain storage unit to the outside.
  • the stop control step of controlling the grain discharge device to stop the discharge of grains according to the emission amount detected by the above reaching the target discharge amount determined by the determination step is included. It is characterized by that.
  • the grain discharge is stopped when the discharge amount reaches the target discharge amount, it is not necessary for the operator to monitor the grain discharge and stop the grain discharge device. Therefore, it is possible to reduce the labor of the operator in the work of discharging the grains.
  • the traveling route management system of the present invention is a traveling route management system for a harvester performing harvesting work in a ridge field, and the harvester is the outer periphery of the ridge field.
  • the ridge detection device that detects the position of the ridge and the direction in which the ridge extends in the inner peripheral region, which is the region surrounded by the outer peripheral region, and the detection result of the ridge detection device during the orbital running in the region.
  • a ridge map generation unit that generates a ridge map showing the position of the ridge and the direction in which the ridge extends in the inner peripheral region, a route generation unit that generates a traveling route in the inner peripheral region based on the ridge map, and a route generation unit. It is characterized by having.
  • a ridge map showing the position of the ridge and the direction in which the ridge extends in the inner peripheral region is generated. Then, a traveling route is generated based on the generated ridge map. This makes it possible to realize a travel route management system capable of generating a suitable travel route in a ridge field.
  • the harvester when the harvester is performing orbiting in the outer peripheral region, the harvester is traveling in a state adjacent to the end of the inner peripheral region, and the harvester is running. Is traveling in a direction intersecting the extending direction of the ridges in the inner peripheral region, the ridge detecting device detects the ridge end position, which is the position of the ridge end portion in the inner peripheral region, and the ridge map. It is preferable that the generation unit generates the ridge map based on the ridge position detected by the ridge detection device.
  • the generated travel path tends to be incompatible with the actual ridges.
  • the harvester runs for harvesting along the direction in which the ridges extend in the inner peripheral region, it is assumed that the left end or the right end of the harvesting device for harvesting the crop overlaps the ridges in a plan view. Will be done. At this time, the harvester runs the harvest while breaking the stock of the crop planted in the ridge. As a result, uncut parts are left.
  • the ridge detecting device is configured to be able to detect the position of the ridge in the inner peripheral region when the harvester is traveling in the inner peripheral region, and the harvester is the said. It is preferable to include a ridge map correction unit that corrects the ridge map based on the detection result of the ridge detection device while traveling in the inner peripheral region.
  • the position of the ridge and the direction of extension of the ridge indicated by the ridge map may not match the actual position of the ridge and the direction of extension of the ridge.
  • the ridge detection device when the ridge detection device is provided in the harvester, only the portion of the inner peripheral region that is relatively close to the passing position of the harvester is detected by the ridge detection device during the orbiting. As a result, in the inner peripheral region, it is assumed that the portion relatively far from the passing position of the harvester during the orbiting is not detected by the ridge detection device. As a result, the position of the ridges and the direction in which the ridges extend in the portion of the ridge map that is relatively far from the passing position of the harvester during orbiting may not match the actual position of the ridges and the direction in which the ridges extend. ..
  • the ridge detecting device can easily detect the entire inner peripheral region as the harvester travels in the inner peripheral region. Then, the ridge map is modified based on the detection result. As a result, the position of the ridge and the extending direction of the ridge shown by the modified ridge map are likely to match the actual position of the ridge and the extending direction of the ridge.
  • the position of the ridge and the direction of extension of the ridge indicated by the ridge map are likely to match the actual position of the ridge and the direction of extension of the ridge.
  • the traveling route generated based on the ridge map tends to be suitable.
  • the harvester of the present invention is a harvester that performs harvesting work in a ridge field, and when the harvester is performing orbiting in the outer peripheral region in the ridge field, the above-mentioned A ridge detection device that detects the position of ridges and the direction in which the ridges extend in the inner peripheral region, which is an area surrounded by the outer peripheral region, and the position and ridges of the ridges in the inner peripheral region based on the detection results of the ridge detection device. It is characterized by including a ridge map generation unit that generates a ridge map indicating the extending direction of the ridge map, and a route generation unit that generates a traveling route in the inner peripheral region based on the ridge map.
  • the program of the present invention is a program for a traveling route management system for a harvester performing a harvesting operation in a ridge field, and the harvester is in the ridge field.
  • the ridge detection function that causes the ridge detection device to detect the position of the ridges and the extending direction of the ridges in the inner peripheral region, which is the region surrounded by the outer peripheral region, and the ridge detection while performing the orbiting in the outer peripheral region.
  • a ridge map generation function that generates a ridge map showing the position of the ridge and the direction in which the ridge extends in the inner peripheral region, and a traveling route in the inner peripheral region are generated based on the ridge map. It is characterized by realizing a route generation function in a computer.
  • the recording medium of the present invention is a recording medium on which a program for a traveling route management system for a harvester performing a harvesting operation in a ridge field is recorded, and the harvester.
  • Ridge detection that causes the ridge detection device to detect the position of the ridges and the extending direction of the ridges in the inner peripheral region, which is the region surrounded by the outer peripheral region, while the ridges are running around in the outer peripheral region in the ridge field.
  • the ridge map generation function that generates a ridge map showing the position of the ridge and the extending direction of the ridge in the inner peripheral region based on the function and the detection result of the ridge detection function, and the inner peripheral region based on the ridge map. It is characterized by recording a route generation function for generating a travel route in the above and a program for realizing a computer.
  • the method of the present invention is a method for controlling a harvester that performs harvesting work in a ridge field, and when performing orbiting in an outer peripheral region in the ridge field.
  • the ridge detection step for detecting the position of the ridge and the extending direction of the ridge in the inner peripheral region which is the region surrounded by the outer peripheral region, and the ridge in the inner peripheral region based on the detection result of the ridge detection step. It is characterized by a method including a ridge map generation step of generating a ridge map showing a position and an extension direction of the ridge, and a route generation step of generating a traveling route in the inner peripheral region based on the ridge map.
  • a ridge map showing the position of the ridge and the direction in which the ridge extends in the inner peripheral region is generated. Then, a traveling route is generated based on the generated ridge map. This makes it possible to realize a travel route management system capable of generating a suitable travel route in a ridge field.
  • (First Embodiment) It is a left side view of a combine.
  • (First Embodiment) It is a figure which shows the initial orbit running in a field.
  • (First Embodiment) It is a figure which shows the automatic running by the ⁇ turn lap running pattern.
  • (First Embodiment) It is a figure which shows the automatic running and discharge running by the U-turn lap running pattern.
  • (First Embodiment) It is a block diagram which shows the structure about control.
  • (First Embodiment) It is a figure which shows the ridge detection running.
  • (Second Embodiment) It is explanatory drawing which shows the outline structure of the grain tank.
  • (Second Embodiment) It is explanatory drawing which shows the outline structure of the grain discharge device.
  • (Second Embodiment) It is a block diagram which shows the structure about control.
  • (Third Embodiment) It is a left side view of a combine.
  • (Third Embodiment) It is a figure which shows the orbit running in a ridge field.
  • (Third Embodiment) It is a figure which shows the mowing running along the running path.
  • (Third Embodiment) It is a block diagram which shows the structure about the control part.
  • (Third Embodiment) It is a figure which shows the combine which is traveling around.
  • (Third Embodiment) It is a figure which shows the ridge map.
  • (Third Embodiment) It is a figure which shows the ridge and the traveling path.
  • (Third Embodiment) It is a figure which shows the modification of a traveling route.
  • the direction of the arrow F is the "front side of the aircraft”
  • the direction of the arrow B is the “rear side of the aircraft”
  • the direction of the arrow U is the “upper side”
  • the direction of the arrow D is the “lower side”.
  • the right-hand side is referred to as “right”
  • the left-hand side is referred to as "left” when facing the front side of the aircraft.
  • FIG. 1 shows a head-feeding combine that is an example of a combine.
  • the combine 1 is provided with a machine body 10 and a crawler-type traveling device 11.
  • a harvesting unit 12 for cutting and harvesting planted culms in the field is provided.
  • a driving unit 13 is provided behind the harvesting unit 12 in the machine body 10.
  • the driving unit 13 is located on the right side in the front portion of the aircraft 10.
  • a transport unit 14 for transporting the harvested product harvested by the harvest unit 12 is provided.
  • a threshing device 15 for threshing the harvested product transported by the transport unit 14 is provided.
  • a straw waste processing device 16 for cutting and processing the straw is provided.
  • a grain tank 17 (an example of a "grain storage section") for storing grains obtained by the threshing device 15 is provided behind the operation unit 13 and to the right of the threshing device 15.
  • the grain tank 17 is provided with a storage amount sensor 17a (see FIG. 8) for detecting the amount of grains stored in the grain tank 17.
  • a grain discharge device 18 for discharging the grains stored in the grain tank 17 to the outside is provided.
  • the grain discharge device 18 can swivel around a swivel axis extending in the vertical direction.
  • a satellite positioning module 19 is provided on the left side of the front part of the driving unit 13.
  • the satellite positioning module 19 receives a GNSS (Global Navigation Satellite System) signal from an artificial satellite, and generates positioning data indicating the position of the vehicle of the combine 1 based on the received signal.
  • GNSS Global Navigation Satellite System
  • GPS, QZSS, Galileo, GLONASS, BeiDou, etc. can be used.
  • a management terminal 21 (see FIG. 5) is arranged in the operation unit 13.
  • the management terminal 21 is configured to be able to display various information.
  • the management terminal 21 may be configured to be able to accept input operations of various settings (such as setting of a priority traveling pattern described later) related to the automatic traveling of the combine 1.
  • a communication unit 23 (see FIG. 5) that can be connected to an external communication network is provided.
  • the communication unit 23 is configured to be able to communicate with a grain carrier CV, an external server, or the like through the communication network.
  • a detection device 24 capable of detecting the approach to the ridge A (FIG. 6) is provided at the rear of the machine body 10.
  • the detection device 24 is, for example, an inductive type, a capacitance type, an ultrasonic type, an electromagnetic wave type, an infrared type, a contact type proximity sensor, a camera, or the like.
  • the combine 1 is configured to be self-propelled by the traveling device 11, and is configured to be capable of traveling by the traveling device 11 while cutting the planted culms in the field by the harvesting unit 12.
  • the grain carrier CV is configured to be able to receive and store the grains discharged from the grain discharge device 18 of the combine 1.
  • the grain carrier CV includes a satellite positioning module 91 and a communication unit 92.
  • the satellite positioning module 91 receives a GNSS signal from an artificial satellite, and generates positioning data indicating the position of the grain carrier CV based on the received signal.
  • the communication unit 92 can be connected to an external communication network, and is configured to be able to communicate with the combine 1 and an external server through the communication network.
  • FIG. 2 An example in which the outer shape of the field is rectangular will be described.
  • the long side of the field is parallel to the east-west direction
  • the short side of the field is the north-south direction
  • the strip direction is the north-south direction.
  • the harvesting run is performed so as to orbit along the boundary line of the field (outer circumference of the field) in the region on the outer peripheral side of the field (initial orbital running).
  • the area that has become an existing work area due to this initial orbital running is set as an outer peripheral area SA (see FIG. 3), and the unworked area inside the outer peripheral area SA is set as an inner peripheral area CA (see FIG. 3).
  • the outer edge W of the outer peripheral region SA substantially coincides with the outer periphery of the field when the initial orbital running is performed along the outer periphery of the field without separating from the outer periphery of the field, and the outer periphery W of the field is located away from the outer periphery of the field. Will be away from.
  • the initial lap run is performed about 2 to 4 laps in order to secure a certain width of the outer peripheral region SA.
  • the initial lap running may be performed by manual running or automatic running.
  • the initial lap running is performed so that one side (preferably two opposing sides) of the inner peripheral region CA is parallel to the strip direction.
  • one side preferably two opposing sides
  • the inner peripheral region CA is rectangular and the two opposite short sides of the inner peripheral region CA are parallel to the strip direction will be described.
  • the planted culms of the inner lap area CA are harvested by automatic running.
  • this automatic running between the automatic harvesting run in which the planted culms are harvested while automatically running on the harvesting run path L set in the inner peripheral region CA, and one automatic harvesting run and the next automatic harvesting run.
  • the turn run that is performed is repeated.
  • the turn running is an automatic running of the turn running path T connecting between the two harvesting running paths L.
  • the above-mentioned automatic harvesting run and turn run are performed according to a predetermined running pattern.
  • Examples of the traveling pattern include the ⁇ -turn orbiting traveling pattern shown in FIG. 3 and the U-turn orbiting traveling pattern shown in FIG.
  • the ⁇ -turn lap traveling pattern (FIG. 3) is a traveling pattern in which the harvest traveling path L parallel to the four sides of the rectangular inner peripheral region CA is sequentially traveled, and the turn traveling is performed by the ⁇ -turn traveling.
  • the ⁇ -turn run is executed by a forward run along the extension direction of the previous harvest run path L, a reverse run including a turning run, and a forward run along the extension direction of the next harvest run path L.
  • the combine 1 travels on the harvesting travel paths L01, L02, L03, L04, and the turn travel routes T01, T02, T03.
  • the automatic running according to the ⁇ -turn lap running pattern is a spiral running.
  • the U-turn lap running pattern (FIG. 4) is a running pattern in which the harvesting running path L parallel to the two opposite sides of the rectangular region is alternately run in order from the outside, and the turn running is performed by the U-turn running.
  • the U-turn run is performed only by forward run including turning run.
  • the combine 1 travels on the harvesting travel paths L05, L06, L07, L08, and the turn travel routes T04, T05, T06.
  • the automatic running according to the U-turn lap running pattern is a spiral running similar to the ⁇ -turn lap running pattern.
  • the harvesting travel path L traveling in the U-turn circuit traveling pattern is a route parallel to two sides parallel to the strip direction of the inner peripheral region CA. That is, in the automatic running by the U-turn lap running pattern, the automatic harvesting running is performed only on the route parallel to the row direction. Therefore, threshing treatment is appropriately performed in combine 1 which is a head-feeding combine, which is preferable.
  • the automatic running by the ⁇ -turn lap running pattern is performed prior to the U-turn lap running pattern when the width of the outer peripheral region SA is narrow and it is difficult to execute the automatic running by the U-turn lap running pattern.
  • the discharge travel path X is a travel route from the harvest interruption position IP where the harvest travel is interrupted to the terminal position ED.
  • the terminal position ED is set in the vicinity of the grain carrier CV stopped at the receiving position RP.
  • the discharge travel path X includes the preparation route Y and the reverse route Z.
  • the preparation route Y is a route from the harvest interruption position IP to the start position of the reverse route Z.
  • the reverse route Z is the terminal portion of the discharge travel route X, and is a route that approaches the receiving position RP while traveling backward in the direction intersecting the outer circumference of the field and reaches the terminal position ED.
  • the discharge running may be executed after the automatic running on one harvesting running path L is completed, or the automatic running on the harvesting running path L may be interrupted and executed. ..
  • the control device 80 of the combine 1 includes a vehicle position calculation unit 81, an area calculation unit 82 (an example of a “region setting unit”), a route calculation unit 83 (an example of a “travel route generation unit”), a travel control unit 84, and an emission. It includes a timing determination unit 85, an acquisition unit 86, and an emission control unit 87.
  • control device 80 is a so-called ECU, and includes a memory (HDD, non-volatile RAM, etc., not shown) for storing a program corresponding to each of the above-mentioned functional units, and a CPU (not shown) for executing the program. , Is equipped. When the program is executed by the CPU, the functions of each functional unit are realized.
  • a memory HDD, non-volatile RAM, etc., not shown
  • CPU not shown
  • the control device 80 is composed of a computer device having a CPU, a communication function, and a storage function (internal recording medium, external recording medium, and input / output interface), and a predetermined computer program.
  • This computer program uses the computer device as a vehicle position calculation unit 81, an area calculation unit 82 (an example of a "region setting unit”), a route calculation unit 83 (an example of a "travel route generation unit”), a travel control unit 84, and the like. It functions as a discharge timing determination unit 85, an acquisition unit 86, and a discharge control unit 87.
  • the computer program is recorded on the above-mentioned recording medium that can be read by a computer.
  • a method including a step corresponding to each of the above-mentioned functional units is executed in the automatic driving system.
  • the control device 80 is connected to the traveling device 11, the harvesting unit 12, the storage amount sensor 17a, the satellite positioning module 19, the management terminal 21, and the communication unit 23, and is configured to be able to control these.
  • the vehicle position calculation unit 81 calculates the position coordinates of the combine 1 over time based on the positioning data generated by the satellite positioning module 19.
  • the area calculation unit 82 calculates the outer peripheral region SA and the inner peripheral region CA based on the temporal position coordinates of the combine 1 calculated by the own vehicle position calculation unit 81. Specifically, the area calculation unit 82 travels the combine 1 in the orbital travel (initial orbital travel) on the outer peripheral side of the field based on the temporal position coordinates of the combine harvester calculated by the own vehicle position calculation unit 81. Calculate the trajectory.
  • the area calculation unit 82 sets the area on the outer peripheral side of the field where the combine 1 traveled while harvesting the planted culm as the outer peripheral area SA based on the calculated travel locus of the combine 1. That is, the area calculation unit 82 sets the area on the outer peripheral side of the orbiting work area as the outer peripheral area SA. Further, the area calculation unit 82 sets the area inside the field from the calculated outer peripheral area SA as the inner peripheral area CA.
  • the route along which the combine 1 traveled in the orbital travel (initial orbital travel) on the outer peripheral side of the field is indicated by an arrow.
  • the combine 1 makes three laps. Then, when this initial orbital run is completed, the field is in the state shown in FIG.
  • the region calculation unit 82 calculates the region on the outer peripheral side of the field in which the combine 1 travels while harvesting the planted culms as the outer peripheral region SA, and the field is larger than the calculated outer peripheral region SA.
  • the inner region is calculated as the inner peripheral region CA.
  • the route calculation unit 83 calculates the harvest travel route L for automatic harvest travel inside the inner peripheral region CA based on the calculation result of the region calculation unit 82.
  • the harvesting travel path L is a plurality of mesh lines (FIG. 3) extending in parallel with the four sides of the inner peripheral region CA. Further, the route calculation unit 83 calculates a turn travel route T connecting between the two harvest travel routes L for turn travel ( ⁇ -turn travel, U-turn travel).
  • the route calculation unit 83 generates the discharge travel route X based on the receiving position RP acquired by the acquisition unit 86.
  • the discharge travel path X is a route traveled at the discharge timing determined by the discharge timing determination unit 85.
  • the route calculation unit 83 generates the discharge travel route X so that the end portion of the discharge travel route X becomes a route (reverse route Z) that approaches the receiving position RP while traveling backward in the direction intersecting the outer periphery of the field.
  • the route calculation unit 83 generates the discharge travel route X so that the receiving position RP is located on the extension line of the reverse route Z.
  • the route calculation unit 83 sets the position closest to the receiving position RP inside the outer peripheral region SA and where the combine 1 can stop as the terminal position ED.
  • the receiving position RP is located in the vicinity of the outer edge W of the outer peripheral region SA, and the outer edge W extends in the north-south direction.
  • the route calculation unit 83 sets the terminal position ED so that the latitude is equal to the receiving position RP in the north-south direction and is closest to the outer edge W inside the outer peripheral region SA in the east-west direction.
  • the route calculation unit 83 calculates a route extending from the terminal position ED in a direction orthogonal to the outer edge W of the outer peripheral region SA (east-west direction in the illustrated example), and uses this as the reverse route Z. Then, the receiving position RP will be located on the extension line of the reverse path Z.
  • the route calculation unit 83 calculates a route that allows the vehicle to enter the reverse route Z in reverse from the harvest interruption position IP set by the discharge timing determination unit 85, and sets it as the preparation route Y. Finally, the route calculation unit 83 calculates the set of the preparation route Y and the reverse route Z as the discharge travel route X.
  • the preparation route Y is a traveling route that makes a left turn while advancing from the harvest interruption position IP and stops at the stop position SP with the combine 1 facing west.
  • the reverse route Z is a travel route that reverses from the stop position SP with the combine 1 facing west and stops at the terminal position ED with the combine 1 facing west.
  • the traveling control unit 84 is configured to be able to control the traveling device 11 and the harvesting unit 12.
  • the travel control unit 84 sets a travel route to be traveled next from the travel routes (harvest travel route L, turn travel route T, discharge travel route X, etc.) calculated by the route calculation unit 83.
  • the travel control unit 84 executes the setting of the travel route based on the above-mentioned travel pattern ( ⁇ -turn lap travel pattern, U-turn lap travel pattern) and the discharge timing (described later) set by the discharge timing determination unit 85.
  • the travel control unit 84 controls the automatic travel of the combine 1 based on the position coordinates of the combine 1 calculated by the own vehicle position calculation unit 81 and the set travel route. Specifically, the travel control unit 84 controls the travel device 11 of the combine 1 so that the combine 1 travels along the set travel route. Then, the traveling control unit 84 operates the harvesting unit 12 when the combine 1 travels on the harvesting traveling route L.
  • the discharge timing determination unit 85 determines the discharge timing, which is the timing for discharging the grains stored in the grain tank 17. Specifically, the discharge timing determination unit 85 sets the discharge timing of the grains based on the amount of grains stored in the grain tank 17 detected by the storage amount sensor 17a. Then, the harvest interruption position IP is set based on the set discharge timing.
  • the discharge timing determination unit 85 determines the discharge timing "after the end of the automatic harvesting run currently being executed" in response to the amount of grains stored in the grain tank 17 exceeding a predetermined threshold value. Set to. In this case, the discharge timing determination unit 85 sets the end point of the currently traveling harvest travel path L (harvest travel path L08 in the example of FIG. 4) as the harvest interruption position IP.
  • the discharge timing determination unit 85 sets the discharge timing based on the position coordinates of the combine 1 calculated by the own vehicle position calculation unit 81, the travel route set by the travel control unit 84, the receiving position RP acquired by the acquisition unit 86, and the like. You may.
  • the discharge timing determination unit 85 may set the discharge timing to "after the end of the next automatic harvesting run” when the end point of the harvesting running path L currently running is far from the receiving position RP. .. In this case, the discharge timing determination unit 85 sets the end point of the harvesting travel path L to be traveled next as the harvest interruption position IP.
  • the discharge timing determination unit 85 May set the discharge timing to "current". In this case, the discharge timing determination unit 85 sets the current position of the combine 1 to the harvest interruption position IP.
  • the discharge timing determination unit 85 may be configured to determine the discharge timing according to an operation button (not shown) arranged in the operation unit 13 or an artificial operation from the operator through the management terminal 21.
  • the operator may be notified through the management terminal 21 that the discharge timing determination unit 85 has set the discharge timing.
  • the acquisition unit 86 acquires the receiving position RP, which is the position where the grain carrier CV stops when receiving the grains discharged from the grain discharging device 18.
  • the acquisition unit 86 acquires the receiving position RP from the control device 90 of the grain carrier CV through the communication unit 92. That is, the receiving position RP acquired by the acquisition unit 86 is the position of the grain carrier CV calculated based on the positioning data from the satellite positioning module 91 mounted on the grain carrier CV.
  • the acquisition of the receiving position RP by the acquisition unit 86 may be performed periodically and automatically, may be performed in response to the discharge timing determination unit 85 determining the discharge timing, or may be passive (communication). It may be performed in (waiting for reception by unit 23).
  • the discharge control unit 87 controls the operation of the grain discharge device 18 based on the receiving position RP, and puts the grains into the grain carrier CV through the discharge port 18a (FIG. 6) of the grain discharge device 18. Move to a position where
  • the discharge control unit 87 identifies the position of the grain input port 99 (for example, an opening such as a container or a tank, FIG. 6) of the grain carrier CV based on the receiving position RP, and discharges the grain.
  • the device 18 is swiveled so that the discharge port 18a of the grain discharge device 18 is located above the input port. Then, the discharge control unit 87 operates the grain discharge device 18 to discharge the grains to the grain carrier CV.
  • the control device 90 of the grain carrier CV is connected to the satellite positioning module 91 and the communication unit 92, and is configured to be able to control these.
  • the control device 90 includes a vehicle position calculation unit 94 and a transmission control unit 97.
  • the own vehicle position calculation unit 94 calculates the position coordinates of the grain carrier CV based on the positioning data generated by the satellite positioning module 91.
  • the transmission control unit 97 transmits the receiving position RP, which is the position where the grain carrier CV stops when receiving the grains from the combine 1, via the communication unit 92.
  • the transmission control unit 97 combines the position coordinates of the current grain carrier CV calculated by the own vehicle position calculation unit 94 in response to an operation input from the driver that the vehicle has arrived at the field and stopped. Send to.
  • the combine 1 and the grain carrier CV configured as described above operate as follows.
  • the transmission control unit 97 of the grain carrier CV transmits the receiving position RP, and the acquiring unit 86 of the combine 1 acquires the receiving position RP.
  • the discharge timing determination unit 85 of the combine 1 determines the discharge timing. The discharge timing may be determined before or after the acquisition of the receiving position RP.
  • the route calculation unit 83 calculates the discharge travel route X based on the discharge timing and the receiving position RP.
  • the travel control unit 84 sets the discharge travel path X as the next travel route based on the discharge timing.
  • the travel control unit 84 automatically travels the combine 1 along the discharge travel path X. Then, the combine 1 travels while traveling backward on the reverse path Z and stops at the terminal position ED.
  • the discharge control unit 87 sets the grain discharge device. The grain is discharged by operating 18.
  • the combine 1 is further moved backward from the terminal position ED. It is necessary to approach the grain carrier CV. This reverse driving may be performed manually by the operator, or may be performed by automatic driving as described below.
  • the travel control unit 84 exceeds the outer peripheral region SA set by the region calculation unit 82 so as not to come into contact with the ridge A based on the output from the detection device 24, and the combine 1 aircraft 10 (Running with ridge detection). For example, the travel control unit 84 sets the discharge stop position DP, and reverses the combine 1 until the discharge stop position DP is reached or the detection device 24 detects the ridge A.
  • the discharge stop position DP is a stop position where grains can be discharged from the stopped combine 1 to the grain carrier CV, and is a stop position between the terminal position ED of the reverse path Z and the receiving position RP of the grain carrier CV. It is a stop position in between, and is a stop position outside the outer peripheral region SA.
  • the discharge control unit 87 positions the discharge port 18a of the grain discharge device 18 above the input port 99 of the grain carrier CV, and operates the grain discharge device 18. Let the grain be discharged.
  • the detection device 24 detects the ridge A before the combine 1 reaches the discharge stop position DP, the operator manually operates the combine 1 to approach the grain carrier CV by the reverse movement and discharge the grains. Do the work.
  • the form of the reverse path Z is not limited to the example described in the embodiment.
  • the reverse path Z may not be orthogonal to the outer edge W of the outer peripheral region SA and may intersect at an angle of less than 90 degrees.
  • the reverse path Z may be curved instead of straight.
  • the form of the preparation path Y is not limited to the example described in the embodiment.
  • the preparation path Y may include a plurality of turning paths and one or a plurality of straight paths (forward and reverse).
  • the form of acquiring the receiving position RP by the acquisition unit 86 of the combine 1 is not limited to the example described in the embodiment.
  • the acquisition unit 86 may acquire the receiving position RP transmitted from the control device 90 of the grain carrier CV via the operator's mobile information terminal, agricultural information system, or the like.
  • the receiving position RP does not have to be calculated based on the positioning data from the satellite positioning module 91 mounted on the grain carrier CV.
  • the receiving position RP may be determined by an operator, a work manager, an agricultural information system, or the like and input to the control device 90 of the combine 1.
  • Each functional unit of the control device 80 of the combine 1 may be provided outside the combine 1, for example, a management computer or the like.
  • a management computer for example, one or a plurality of the area calculation unit 82, the route calculation unit 83, the discharge timing determination unit 85, and the acquisition unit 86 may be provided in a computer outside the combine 1.
  • the system may be configured by the combine 1 and an external computer, or the combine 1, a grain carrier CV, and an external computer.
  • FIGS. 7, 8 and 9 Another embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. 7, 8 and 9.
  • the same reference numerals may be given to the same configurations as those of the above-described embodiments, and detailed description thereof may be omitted.
  • the configuration of the head-feeding combine of the present embodiment is the same as that of the combine 1 (FIG. 1) of the first embodiment.
  • the grain tank 17 includes a storage amount sensor 17a, a level sensor 17b, and a rocking member 17c.
  • the storage amount sensor 17a is arranged under the grain tank 17.
  • the storage amount sensor 17a detects the amount of grains stored in the grain tank 17 by detecting the load received from the grain tank 17.
  • the level sensor 17b is provided on the inner side wall of the grain tank 17.
  • the level sensor 17b detects the amount of grains stored in the grain tank 17 by detecting the contact of the grains.
  • the rocking member 17c is a plate-shaped member extending along the front-rear direction of the machine body, and is arranged above the bottom screw 18b inside the grain tank 17.
  • the swing member 17c is swing-driven around an axis extending along the front-rear direction of the machine body by an actuator (not shown) such as a motor.
  • an actuator such as a motor.
  • the grain discharging device 18 includes a bottom screw 18b, a vertical feed screw conveyor 18c, a horizontal feed screw conveyor 18d, a hydraulic cylinder 18e, a swivel device 18f, a sensor 18g, and a camera 18h.
  • the bottom screw 18b is provided at the bottom of the grain tank 17, and the grains stored in the grain tank 17 are sent out to the vertical feed screw conveyor 18c.
  • the vertical feed screw conveyor 18c is provided behind the grain tank 17, and feeds the grains from the bottom screw 18b to the horizontal feed screw conveyor 18d.
  • the horizontal feed screw conveyor 18d is provided so as to extend horizontally from the upper part of the vertical feed screw conveyor 18c, and the grains from the vertical feed screw conveyor 18c are discharged from the discharge port 18a.
  • the power of the engine E is transmitted to the bottom screw 18b via the discharge clutch C, transmitted from the bottom screw 18b to the vertical feed screw conveyor 18c, and transmitted from the vertical feed screw conveyor 18c to the horizontal feed screw conveyor 18d.
  • the hydraulic cylinder 18e swings the horizontal feed screw conveyor 18d up and down with respect to the vertical feed screw conveyor 18c.
  • the swivel device 18f swivels the vertical feed screw conveyor 18c around the vertical axis core.
  • the sensor 18g detects the flow rate of grains passing through the grain discharging device 18.
  • the sensor 18g is provided at the tip of the lateral feed screw conveyor 18d.
  • the camera 18h photographs the grains discharged from the grain discharge device 18.
  • the camera 18h is provided in the vicinity of the discharge port 18a.
  • the grain carrier CV is configured to be able to receive and store the grains discharged from the grain discharge device 18 of the combine 1. As shown in FIG. 9, the grain carrier CV includes a control device 90, a satellite positioning module 91, a communication unit 92, and a storage amount sensor 93.
  • the control device 90 transmits the grain storage amount RA, the grain acceptable amount MA1, and the receiving position RP to the control device 80 of the combine 1.
  • the satellite positioning module 91 receives a GNSS signal from an artificial satellite, and generates positioning data indicating the position of the grain carrier CV based on the received signal.
  • the communication unit 92 can be connected to an external communication network, and is configured to be able to communicate with the combine 1 and an external server through the communication network.
  • the storage amount sensor 93 detects the storage amount RA of the grains stored in the grain carrier CV.
  • the storage amount sensor 93 is, for example, a weight sensor or a level sensor.
  • the grain carrier CV transports the grains to the drying device and puts the grains into the drying device.
  • the drying device is a device for drying the grains discharged from the combine 1.
  • the drying device includes a control device 100 and a communication unit 102.
  • the control device 100 transmits the acceptable amount MA2 of grains to the control device 80 of the combine 1.
  • the communication unit 102 can be connected to an external communication network, and is configured to be able to communicate with the combine 1 and an external server through the communication network.
  • the harvesting operation by the combine 1 is performed in the same manner as in the first embodiment.
  • the grain is automatically discharged to the grain carrier CV by the grain discharging device 18.
  • control device 80 of the combine 1 controls the grain discharge device 18 to position the discharge port 18a of the grain discharge device 18 above the input port 99 of the grain carrier CV, and the grain discharge device 18 Is activated to eject grains.
  • the control device 80 controls the grain discharge device 18 to stop the grain discharge.
  • the control device 80 of the combine 1 has the own vehicle position calculation unit 81, the area calculation unit 82 (an example of the “area setting unit”), and the route calculation unit 83 (an example of the “travel route generation unit”), as in the first implementation. , A traveling control unit 84, a discharge timing determination unit 85, an acquisition unit 86, and a discharge control unit 87.
  • control device 80 includes a traveling device 11, a harvesting unit 12, a grain tank 17, a grain discharging device 18, a satellite positioning module 19, a management terminal 21, a communication unit 23, a discharging clutch C, and an engine E. It is connected and configured to control these.
  • the discharge control unit 87 includes a detection unit 87a, a determination unit 87b, a stop control unit 87c, a reduction amount detection unit 87d, a determination unit 87e, and a release operation unit 87f.
  • the detection unit 87a detects the amount of grains discharged by the grain discharge device 18. Specifically, the detection unit 87a detects the discharge amount based on the rotation speed of the bottom screw 18b. Here, the amount of grains transported and discharged when the screw makes one rotation is constant. In the present embodiment, the detection unit 87a calculates the amount of grain discharged by multiplying the rotation speed of the bottom screw 18b by a predetermined coefficient.
  • the rotation speed of the bottom screw 18b is calculated by multiplying the rotation speed of the bottom screw 18b by the time (the time during which the bottom screw 18b has rotated).
  • the rotation speed of the bottom screw 18b is calculated based on the rotation speed of the engine E.
  • the grain discharging device 18 may be provided with a sensor for detecting the rotation speed of the bottom screw 18b, and the detection unit 87a may detect the rotation speed of the bottom screw 18b based on the output of the sensor.
  • the detection unit 87a detects the amount of grain discharged based on the output of the sensor 18 g provided in the grain discharge device 18. Specifically, the detection unit 87a integrates the output of the sensor 18g while the grain discharge device 18 is operating, and multiplies the integrated value by a predetermined coefficient to calculate the discharge amount.
  • the detection unit 87a detects the amount of grain discharged based on the captured image generated by the camera 18h provided in the grain discharge device 18. Specifically, the detection unit 87a analyzes the captured image generated by the camera 18h, estimates the flow rate of grains from the discharge port 18a over time, and integrates the estimated flow rate to calculate the discharge amount.
  • the determination unit 87b determines the target emission amount of the grains to be discharged from the grain discharge device 18.
  • the acceptable amount MA1 of the grain carrier CV for storing the discharged grains is acquired from the grain carrier CV, and the target emission amount is determined based on the acquired acceptable amount MA1.
  • the acceptable amount MA1 is transmitted from the control device 90 of the grain carrier CV to the control device 80 of the combine 1.
  • the determination unit 87b acquires the acceptable amount MA2 of the drying device for drying the discharged grains, and determines the target emission amount based on the acquired acceptable amount MA2.
  • the acceptable amount MA2 is transmitted from the control device 100 of the drying device to the control device 80 of the combine 1.
  • the determination unit 87b targets the amount of grains stored in the grain tank 17, the amount MA1 that can be received by the grain carrier CV, and the amount that does not exceed the amount MA2 that can be received by the drying device (amount less than these amounts). Determined as emissions.
  • the stop control unit 87c controls the grain discharge device 18 to stop the discharge of grains when the discharge amount detected by the detection unit 87a reaches the target discharge amount determined by the determination unit 87b.
  • the stop control unit 87c compares the emission amount detected by the detection unit 87a over time with the target emission amount determined by the determination unit 87b over time, and the emission amount reaches the target emission amount. Accordingly, the operation of the grain discharging device 18 is stopped.
  • the stop control unit 87c acquires the storage amount RA of the grain carrier CV that stores the discharged grains, and changes the discharge rate of the grain discharge device 18 based on the acquired storage amount RA.
  • the stop control unit 87c sets the discharge speed of the grain discharge device 18 as the maximum speed when the stored amount RA is smaller than the predetermined threshold value, and discharges the grain according to the storage amount RA exceeding the predetermined threshold value.
  • the discharge speed of the device 18 is set to an end speed smaller than the maximum speed.
  • the stop control unit 87c changes the discharge speed of the grain discharge device 18 by changing the rotation speed of the engine E.
  • the reduction amount detection unit 87d detects the reduction amount of the grains stored in the grain tank 17. In the present embodiment, the reduction amount detection unit 87d detects the reduction amount based on the outputs of the storage amount sensor 17a and the level sensor 17b of the grain tank 17.
  • the determination unit 87e determines whether or not a bridge has occurred in the grain tank 17 based on the reduction amount detected by the reduction amount detection unit 87d and the discharge amount detected by the detection unit 87a. For example, the determination unit 87e determines that the bridge has occurred when the reduction amount is smaller than the emission amount and the difference between the reduction amount and the emission amount is larger than a predetermined threshold value.
  • the detection unit 87a detects the discharge amount based only on the rotation speed of the bottom screw 18b
  • the amount of grains stored in the grain tank 17 does not decrease when a bridge occurs, but the bottom screw The rotation of 18b continues, and the calculated value of the emission amount by the detection unit 87a continues to increase.
  • the determination unit 87e can determine whether or not a bridge has occurred by calculating the difference between the reduced amount and the discharged amount and comparing it with a predetermined threshold value.
  • the release operation unit 87f swings the swing member 17c of the grain tank 17 in response to the determination by the determination unit 87e that a bridge has occurred. For example, the release operation unit 87f operates the actuator of the swing member 17c for a predetermined time and stops it.
  • the control device 90 of the grain carrier CV is connected to the satellite positioning module 91, the communication unit 92, and the storage amount sensor 93, and is configured to be able to control these.
  • the control device 90 includes a vehicle position calculation unit 94, an acceptable amount calculation unit 95, a storage amount calculation unit 96, and a transmission control unit 97.
  • the own vehicle position calculation unit 94 calculates the position coordinates of the grain carrier CV based on the positioning data generated by the satellite positioning module 91.
  • the acceptable amount calculation unit 95 calculates the acceptable amount MA1 which is the amount of grains that can be accepted by the grain carrier CV. For example, when the grain carrier CV has not yet received the grains and the tank is empty, the acceptable amount calculation unit 95 calculates the maximum capacity of the grain carrier CV as the acceptable amount MA1.
  • the acceptable amount calculation unit 95 calculates the value obtained by subtracting the current grain storage amount RA calculated by the storage amount calculation unit 96 from the maximum capacity as the acceptable amount MA1.
  • the storage amount calculation unit 96 calculates the storage amount RA, which is the grain storage amount of the current grain carrier CV, based on the output of the storage amount sensor 93.
  • the transmission control unit 97 transmits the receiving position RP, which is the position where the grain carrier CV stops when receiving the grains from the combine 1, via the communication unit 92.
  • the transmission control unit 97 combines the position coordinates of the current grain carrier CV calculated by the own vehicle position calculation unit 94 in response to an operation input from the driver that the vehicle has arrived at the field and stopped. Send to.
  • the transmission control unit 97 transmits the acceptable amount MA1 via the communication unit 92.
  • the transmission control unit 97 transmits the acceptable amount MA1 together with the receiving position RP to the combine 1 in response to the operation input from the driver that the vehicle has arrived at the field and stopped.
  • the transmission control unit 97 transmits the stored amount RA via the communication unit 92.
  • the transmission control unit 97 transmits the stored amount RA to the combine 1 over time while receiving the grains from the grain discharge device 18 of the combine 1.
  • the transmission of the receiving position RP, the acceptable amount MA1 and the stored amount RA by the transmission control unit 97 may be performed in response to the transmission request from the control device 80 of the combine 1.
  • the control device 100 of the drying device is connected to the communication unit 102 and is configured to be controllable.
  • the control device 100 includes an acceptable amount calculation unit 103 and a transmission control unit 104.
  • the acceptable amount calculation unit 103 calculates the acceptable amount MA2, which is the amount of grains that can be accepted by the drying device. For example, the acceptable amount calculation unit 103 calculates the maximum capacity of the drying device as the acceptable amount MA2 when the drying device has not yet accepted the grains and the device is empty. For example, the acceptable amount calculation unit 103 calculates a value obtained by subtracting the amount already accepted from the maximum capacity of the drying device as the acceptable amount MA2.
  • the transmission control unit 97 transmits the acceptable amount MA2 via the communication unit 92.
  • the transmission control unit 97 transmits the acceptable amount MA2 of the current drying device calculated by the acceptable amount calculation unit 103 to the combine 1 in response to the transmission request from the combine 1.
  • the transmission control unit 97 of the grain carrier CV transmits the receiving position RP, and the acquisition unit 86 of the combine 1 acquires the receiving position RP.
  • the discharge timing determination unit 85 of the combine 1 determines the discharge timing.
  • the discharge timing may be determined before or after the acquisition of the receiving position RP.
  • the route calculation unit 83 calculates the discharge travel route X based on the discharge timing and the receiving position RP.
  • the travel control unit 84 sets the discharge travel route X as the next travel route based on the discharge timing.
  • the travel control unit 84 automatically travels the combine 1 along the discharge travel path X. Then, the combine 1 travels while traveling backward on the reverse path Z and stops at the terminal position ED.
  • the discharge control unit 87 discharges the grain.
  • the discharge port 18a of the device 18 is positioned above the input port 99 of the grain carrier CV, and the grain discharge device 18 is operated to start discharging grains.
  • the determination unit 87b of the control device 80 of the combine 1 acquires the acceptable amount MA1 of the grain carrier CV from the grain carrier CV, and determines the target emission amount based on the acquired acceptable amount MA1.
  • the detection unit 87a detects the amount of grains discharged by the grain discharge device 18.
  • the stop control unit 87c controls the grain discharge device 18 to stop the discharge of grains when the discharge amount detected by the detection unit 87a reaches the target discharge amount determined by the determination unit 87b. ..
  • the combine 1 is further moved backward from the terminal position ED. It is necessary to approach the grain carrier CV. This reverse driving may be performed manually by the operator, or may be performed by automatic driving as described below.
  • the travel control unit 84 exceeds the outer peripheral region SA set by the region calculation unit 82 so as not to come into contact with the ridge A based on the output from the detection device 24, and the combine 1 aircraft 10 (Running with ridge detection). For example, the travel control unit 84 sets the discharge stop position DP, and reverses the combine 1 until the discharge stop position DP is reached or the detection device 24 detects the ridge A.
  • the discharge stop position DP is a stop position where grains can be discharged from the stopped combine 1 to the grain carrier CV, and is a stop position between the terminal position ED of the reverse path Z and the receiving position RP of the grain carrier CV. It is a stop position in between, and is a stop position outside the outer peripheral region SA.
  • the discharge control unit 87 positions the discharge port 18a of the grain discharge device 18 above the input port 99 of the grain carrier CV, and operates the grain discharge device 18. Let the grain be discharged.
  • the operator manually operates the combine 1 to approach the grain carrier CV by the reverse movement and discharge the grains. Do the work.
  • the stop control of the grain discharge device 18 is automatically performed by the detection unit 87a, the determination unit 87b, and the stop control unit 87c.
  • the control device 80 of the combine 1 may control the engine E to a predetermined rotation speed.
  • the bottom screw 18b during operation of the grain discharging device 18 is kept constant at a predetermined rotation speed.
  • the combine 1 may be provided with a notification unit, and the control device 80 may operate the notification unit in response to the determination unit 87e determining the occurrence of the bridge.
  • the notification unit is, for example, a buzzer, a lamp, a sound generator, an image display device, or the like.
  • the discharge control unit 87 may stop the operation of the grain discharge device 18.
  • the form of the reverse path Z is not limited to the example described in the embodiment.
  • the reverse path Z may not be orthogonal to the outer edge W of the outer peripheral region SA and may intersect at an angle of less than 90 degrees.
  • the reverse path Z may be curved instead of straight.
  • the form of the preparation path Y is not limited to the example described in the embodiment.
  • the preparation path Y may include a plurality of turning paths and one or a plurality of straight paths (forward and reverse).
  • the form of acquiring the receiving position RP by the acquisition unit 86 of the combine 1 is not limited to the example described in the embodiment.
  • the acquisition unit 86 may acquire the receiving position RP transmitted from the control device 90 of the grain carrier CV via the operator's mobile information terminal, agricultural information system, or the like.
  • the receiving position RP does not have to be calculated based on the positioning data from the satellite positioning module 91 mounted on the grain carrier CV.
  • the receiving position RP may be determined by an operator, a work manager, an agricultural information system, or the like and input to the control device 80 of the combine 1.
  • the form of acquiring the acceptable quantities MA1 and MA2 by the determination unit 87b of the combine 1 is not limited to the example described in the embodiment.
  • the determination unit 87b is transmitted from the acceptable amount MA1 transmitted from the control device 90 of the grain carrier CV and the control device 100 of the drying device via the operator's portable information terminal, agricultural information system, or the like.
  • the acceptable amount MA2 may be acquired.
  • the acceptable amount MA1 does not have to be calculated by the control device 90 of the grain carrier CV.
  • the acceptable amount MA2 does not have to be calculated by the control device 100 of the drying device.
  • the acceptable amounts MA1 and MA2 may be determined by an operator, a work manager, an agricultural information system, or the like and input to the control device 80 of the combine 1.
  • Each functional unit of the control device 80 of the combine 1 may be provided outside the combine 1, for example, a management computer or the like.
  • the area calculation unit 82, the route calculation unit 83, the discharge timing determination unit 85, the acquisition unit 86, the emission control unit 87, the detection unit 87a, the determination unit 87b, the stop control unit 87c, the reduction amount detection unit 87d, the determination unit 87e, And one or more of the release operation units 87f may be provided in a computer outside the combine 1.
  • the system may be configured by the combine 1 and an external computer, or the combine 1, a grain carrier CV, and an external computer.
  • the ordinary combine 201 (corresponding to the “harvester” according to the present invention) includes a harvesting unit 208, a crawler type traveling device 211, an operating unit 212, a threshing device 213, and a grain tank 214. It is equipped with a transport unit 216, a grain discharge device 218, a satellite positioning module 280, and an engine E.
  • the traveling device 211 is provided at the lower part of the combine 201. Further, the traveling device 211 is driven by the power from the engine E. The combine 201 can be self-propelled by the traveling device 211.
  • the operation unit 212, the threshing device 213, and the grain tank 214 are provided on the upper side of the traveling device 211.
  • An operator who monitors the work of the combine 201 can be boarded on the driver unit 212. The operator may monitor the work of the combine 201 from outside the machine of the combine 201.
  • the grain discharge device 218 is provided on the upper side of the grain tank 214. Further, the satellite positioning module 280 is attached to the upper surface of the operating unit 212.
  • the harvesting section 208 is provided in the front portion of the combine 201.
  • the transport section 216 is provided behind the harvest section 208.
  • the harvesting unit 208 includes a harvesting device 215 and a reel 217.
  • the reaping device 215 cuts the planted culm in the field. Further, the reel 217 is driven to rotate around the reel axis 217b along the left-right direction of the machine body to scrape the planted grain culm to be harvested. The cut grain culm cut by the cutting device 215 is sent to the transport unit 216.
  • the harvesting unit 208 harvests the grains in the field. Then, the combine 201 is capable of cutting traveling by the traveling device 211 while cutting the planted grain culms in the field by the harvesting device 215.
  • the harvested culm harvested by the harvesting unit 208 is transported to the rear of the machine by the transport unit 216. As a result, the harvested culm is transported to the threshing device 213.
  • the harvested grain culm is threshed.
  • the grains obtained by the threshing treatment are stored in the grain tank 214.
  • the grains stored in the grain tank 214 are discharged to the outside of the machine by the grain discharging device 218, if necessary.
  • a communication terminal 204 is arranged in the operation unit 212.
  • the communication terminal 204 is configured to be able to display various information.
  • the communication terminal 204 is fixed to the operation unit 212.
  • the present invention is not limited to this, and the communication terminal 204 may be configured to be detachably attached to the driving unit 212, or the communication terminal 204 may be located outside the combine 201. ..
  • the combine 201 is configured so that the harvesting work can be performed in the ridge field. As shown in FIG. 11, the combine 201 performs an orbiting run while harvesting grains in the outer peripheral region SA in the ridge field, and then performs a cutting run in the inner peripheral region CA in the ridge field as shown in FIG. Harvests the grain in the ridge field.
  • the outer peripheral area SA is an area on the outer peripheral side in the ridge field. Further, the inner peripheral region CA is an region surrounded by the outer peripheral region SA.
  • the first lap is performed by manual driving, and the rest is performed by automatic driving. Further, the cutting run in the inner peripheral region CA shown in FIG. 12 is performed by automatic running. That is, the combine 201 is capable of automatic traveling.
  • the present invention is not limited to this, and all of the lap running shown in FIG. 11 may be performed by manual running or automatic running. Further, in the example shown in FIG. 11, the number of laps of the lap running is 3 laps. However, the present invention is not limited to this, and the number of laps of the lap running may be a number other than three laps.
  • a grain carrier CV is parked outside the field. Then, in the outer peripheral region SA, a stop position SP is set at a position near the grain carrier CV. In FIG. 11, the stop position SP is not shown.
  • the grain carrier CV can collect and transport the grains discharged from the grain discharge device 218 by the combine 201. At the time of grain discharge, the combine 201 stops at the stop position SP, and the grain is discharged to the grain carrier CV by the grain discharge device 218.
  • the driving unit 212 is provided with a main speed change lever 219.
  • the main shift lever 219 is artificially operated.
  • the vehicle speed of the combine 201 changes. That is, when the combine 201 is manually traveling, the operator can change the vehicle speed of the combine 201 by operating the main shift lever 219.
  • the operator can change the rotation speed of the engine E by operating the communication terminal 204.
  • the appropriate working speed differs depending on the type of crop. If the operator operates the communication terminal 204 and sets the rotation speed of the engine E to an appropriate rotation speed, the work can be performed at a work speed suitable for the type of crop.
  • the ridge field includes a first region R1, a second region R2, and a third region R3.
  • a plurality of ridges M are provided in each of the first region R1, the second region R2, and the third region R3.
  • the extending directions of the ridges M in the first region R1, the second region R2, and the third region R3 are indicated by double-headed arrows, respectively.
  • the first region R1 and the second region R2 are located in the outer peripheral region SA.
  • the direction in which the ridges M extend in the first region R1 and the second region R2 is the left-right direction on the paper surface.
  • the third region R3 extends over the outer peripheral region SA and the inner peripheral region CA. Further, the third region R3 is located between the first region R1 and the second region R2. The direction in which the ridge M extends in the third region R3 is the vertical direction of the paper surface.
  • the four corners of the ridge field do not belong to any of the first region R1, the second region R2, and the third region R3. No ridges M are provided at these four corners.
  • the first region R1, the second region R2, and the third region R3 correspond to the ridges M that have not yet been harvested by the combine 201, respectively. That is, the first region R1, the second region R2, and the third region R3 are reduced as the harvesting work by the combine 201 progresses.
  • the first region R1 and the second region R2 do not exist, and the third region R3 is one in the inner peripheral region CA. I am doing it.
  • the inner peripheral region CA is drawn smaller than the third region R3 in FIG. 12, the inner peripheral region CA and the third region R3 actually coincide with each other in the state shown in FIG. ..
  • the travel route LI (see FIG. 12) for the combine 201 in the ridge field is managed by the travel route management system 200 (see FIG. 13). That is, the traveling route management system 200 is for the combine 201 that performs the harvesting work in the ridge field.
  • the combine 201 includes a control unit 220.
  • the control unit 220 is included in the travel route management system 200.
  • the control unit 220 has a vehicle position calculation unit 221 and an automatic driving control unit 222.
  • control unit 220 is provided in the control device of the combine 201.
  • the control device of the combine 201 is a so-called ECU, which includes a memory (HDD, non-volatile RAM, etc., not shown) for storing a program corresponding to each of the above-mentioned functional units, a CPU for executing the program (not shown), and a CPU (not shown). It is equipped with. When the program is executed by the CPU, the functions of each functional unit are realized.
  • the control device is composed of a computer device having a CPU, a communication function, and a storage function (internal recording medium, external recording medium, and input / output interface), and a predetermined computer program.
  • This computer program uses the computer device as a vehicle position calculation unit 221 and an automatic driving control unit 222 (ridge direction determination unit 223, ridge map generation unit 224, route generation unit 225, travel control unit 226, and ridge map, which will be described later). It functions as a correction unit 227).
  • the computer program is recorded on the computer-readable recording medium described above. By executing this computer program, a method including a step corresponding to each of the above-mentioned functional units is executed in the automatic driving system.
  • the satellite positioning module 280 receives a GPS signal from the artificial satellite GS used in the GPS (Global Positioning System). Then, as shown in FIG. 13, the satellite positioning module 280 sends positioning data indicating the own vehicle position of the combine 201 to the own vehicle position calculation unit 221 based on the received GPS signal.
  • GPS Global Positioning System
  • the present invention is not limited to this.
  • the satellite positioning module 280 does not have to use GPS.
  • the satellite positioning module 280 may use GNSS (GLONASS, Galileo, Michibiki, BeiDou, etc.) other than GPS.
  • GNSS GLONASS, Galileo, Michibiki, BeiDou, etc.
  • the own vehicle position calculation unit 221 calculates the position coordinates of the combine 201 over time based on the positioning data output by the satellite positioning module 280.
  • the calculated position coordinates of the combine 201 over time are sent to the automatic traveling control unit 222.
  • the combine 201 includes a ridge detection device 230.
  • the ridge detection device 230 is included in the travel route management system 200.
  • the ridge detection device 230 is a camera (for example, a CCD camera, a CMOS camera, or an infrared camera). As shown in FIG. 14, the ridge detecting device 230 is provided on the left side of the body of the combine 201. Further, the ridge detection device 230 is directed to the left side of the machine body.
  • a camera for example, a CCD camera, a CMOS camera, or an infrared camera.
  • the combine 201 is executing orbiting in the outer peripheral region SA.
  • the combine 201 when it is located at the position P1 is shown by a virtual line.
  • the combine 201 when it is located at the position P2 is shown by a solid line.
  • the position P2 is located inside the field from the position P1.
  • the ridge M that has been harvested when it is located at the position P2 and the portion of each ridge M that has been harvested are shown by virtual lines.
  • the ridge detection device 230 takes an image of the inside of the field from the outer peripheral region SA when the orbital running is being executed.
  • the ridge detection device 230 is used for the inner peripheral region CA.
  • the ridge M in the image is taken.
  • the ridge detection device 230 images the ridge M in the inner peripheral region CA.
  • the ridge detection device 230 detects the position of the ridge M and the extending direction of the ridge M in the inner peripheral region CA.
  • the control unit 220 controls the ridge detecting device 230 to cause the ridge detecting device 230 to detect the position of the ridge M and the extending direction of the ridge M.
  • the detection result of the ridge detection device 230 is sent to the automatic driving control unit 222. Then, the automatic traveling control unit 222 controls the automatic traveling of the combine 201 based on the temporal position coordinates of the combine 201 received from the own vehicle position calculation unit 221 and the detection result of the ridge detection device 230.
  • the automatic travel control unit 222 has a ridge direction determination unit 223 and a travel control unit 226.
  • the harvest width of the harvesting section 208 of the combine 201 in the present embodiment corresponds to the total width of the three ridges M.
  • the first lap is performed by manual running, and the rest is performed by automatic running.
  • the cutting run in the inner peripheral region CA shown in FIG. 12 is performed by automatic running.
  • the ridge M belonging to the outer peripheral region SA exists inside the field from the combine 201.
  • the position and the extending direction of these ridges M are detected by the ridge detection device 230.
  • the ridge direction determination unit 223 when the combine 201 is performing orbiting in the outer peripheral region SA, the ridges M adjacent to the inside of the field with respect to the combine 201 are circularly formed based on the detection result of the ridge detection device 230. Determine if it is located in.
  • the ridge direction determination unit 223 uses the travel control unit 226 as shown in FIG. Sends a predetermined instruction signal to. This instruction signal is instructed to execute the lap running at the position inside one lap with respect to the current position of the combine 201 by automatic running.
  • the travel control unit 226 causes the combine 201 to lap at a position one lap inside the current position after completing one lap currently being traveled.
  • the traveling device 211 is controlled. As a result, the orbital running in the outer peripheral region SA will continue.
  • the combine 201 travels one lap passing through the position P1 in FIG. 14, the ridges M adjacent to the inside of the field with respect to the combine 201 are arranged in a circular shape. Therefore, the ridge direction determination unit 223 determines that the ridges M adjacent to the inside of the field with respect to the combine 201 are arranged in a circular manner. As a result, the combine 201 completes one lap passing through the position P1 and then continuously performs one lap passing through the position P2.
  • the automatic traveling control unit 222 has a ridge map generation unit 224 and a route generation unit 225.
  • the ridge direction determination unit 223 determines that the ridges M adjacent to the inside of the field are not arranged in a circular shape with respect to the combine 201
  • the ridge direction determination unit 223 is a ridge map generation unit as shown in FIG.
  • a predetermined instruction signal is sent to 224. This instruction signal instructs to generate a ridge map.
  • the ridge map is a map showing the position of the ridge M and the extending direction of the ridge M in the inner peripheral region CA.
  • the ridge map generation unit 224 generates a ridge map in response to this instruction signal. At this time, the ridge map generation unit 224 generates a ridge map based on the detection result of the ridge detection device 230.
  • the travel route management system 200 includes a ridge map generation unit 224 that generates a ridge map indicating the position of the ridge M and the extending direction of the ridge M in the inner peripheral region CA based on the detection result of the ridge detection device 230. There is.
  • the ridge direction determination unit 223 determines that the ridge M extending in a direction intersecting the traveling direction of the combine 201 is detected by the ridge detection device 230 while the combine 201 makes one round of the outer peripheral region SA. It is configured to determine that the ridges M adjacent to the inside of the field are not arranged in a circular manner with respect to 201.
  • the ridge M extending in the direction intersecting the traveling direction of the combine 201 is detected by the ridge detection device 230.
  • the ridge M detected at this time belongs to the inner peripheral region CA. That is, at this time, the combine 201 travels in the direction intersecting the extending direction of the ridge M in the inner peripheral region CA. Further, at this time, the combine 201 is traveling in a state of being adjacent to the end portion of the inner peripheral region CA.
  • the ridge detection device 230 detects the ridge end position.
  • the ridge end position is the position of the end portion of the ridge M in the inner peripheral region CA.
  • the ridge map generation unit 224 generates a ridge map based on the ridge end position.
  • An example of the ridge map generated by the ridge map generation unit 224 is shown in FIG.
  • the combine 201 when the combine 201 is performing orbiting in the outer peripheral region SA, the combine 201 is traveling in a state adjacent to the end portion of the inner peripheral region CA, and the combine 201 is ridged in the inner peripheral region CA.
  • the ridge detection device 230 detects the ridge end position, which is the position of the end portion of the ridge M in the inner peripheral region CA. Further, the ridge map generation unit 224 generates a ridge map based on the ridge position detected by the ridge detection device 230.
  • the ridge map generated by the ridge map generation unit 224 is sent to the route generation unit 225.
  • the route generation unit 225 generates a travel route LI in the inner peripheral region CA based on the ridge map received from the ridge map generation unit 224, as shown in FIGS. 12 and 16. As shown in FIG. 16, one travel path LI is generated for each of the three ridges M. Each travel path LI extends along a ridge M in the inner peripheral region CA.
  • the travel route management system 200 includes a route generation unit 225 that generates a travel route LI in the inner peripheral region CA based on the ridge map.
  • the information indicating the travel route LI generated by the route generation unit 225 is sent to the travel control unit 226.
  • the travel control unit 226 controls the automatic travel of the combine 201 based on the position coordinates of the combine 201 received from the own vehicle position calculation unit 221 and the travel route LI received from the route generation unit 225. More specifically, as shown in FIG. 12, the traveling control unit 226 controls the traveling of the combine 201 so that traveling along the traveling route LI and turning are repeated. As a result, the combine 201 performs a cutting run so as to cover the entire inner peripheral region CA.
  • the ridge detecting device 230 is configured to be able to detect the position of the ridge M in the inner peripheral region CA when the combine 201 is traveling in the inner peripheral region CA.
  • the automatic traveling control unit 222 has a ridge map correction unit 227.
  • the ridge map correction unit 227 acquires the ridge map generated by the ridge map generation unit 224. Then, the ridge map correction unit 227 corrects the ridge map based on the detection result of the ridge detection device 230 when the combine 201 is traveling in the inner peripheral region CA.
  • the travel route management system 200 includes a ridge map correction unit 227 that corrects the ridge map based on the detection result of the ridge detection device 230 when the combine 201 is traveling in the inner peripheral region CA.
  • each traveling path LI extends in a straight line in parallel with each other.
  • the first travel path LIa in FIG. 17 is a travel path LI generated at the time when the orbital travel in the outer peripheral region SA is completed.
  • the first travel path LIa is linear.
  • the first ridge Ma which is the three ridges M corresponding to the first travel path LIa, has a shape as shown in FIG. That is, the longitudinal intermediate portion of the first ridge Ma is distorted.
  • the ridge map correction unit 227 is based on the detection result of the ridge detection device 230. And modify the ridge map. As a result, the distorted portion of the first ridge Ma is reflected in the ridge map.
  • the corrected ridge map is sent from the ridge map correction unit 227 to the route generation unit 225.
  • the route generation unit 225 corrects the travel route LI based on the corrected ridge map.
  • the first travel path LIa is modified to the second travel path LIb.
  • the second travel path LIb follows the shape of the first ridge Ma.
  • a ridge map showing the position of the ridge M and the extending direction of the ridge M in the inner peripheral region CA is generated. Then, the traveling route LI is generated based on the generated ridge map. This makes it possible to realize a travel route management system 200 capable of generating a suitable travel route LI in a ridge field.
  • the traveling device 211 may be a wheel type or a semi-crawler type.
  • the combine 201 may be configured so that it cannot run automatically.
  • the cutting run in the inner peripheral region CA shown in FIG. 12 may be performed by manual running.
  • the travel route LI generated by the route generation unit 225 may be used as guidance for manual travel.
  • the ridge detection device 230 may be other than a camera.
  • the ridge detection device 230 may be a radar or a LIDAR (laser radar).
  • the ridge detection device 230 may not be provided in the combine 201.
  • the ridge detection device 230 may be provided on a flyable multicopter.
  • the ridge M may not be provided in the first region R1.
  • the ridge M may not be provided in the second region R2.
  • the ridge detection device 230 may be configured so that the ridge end position cannot be detected. Further, the ridge map generation unit 224 may generate a ridge map regardless of the ridge end position.
  • the ridge map correction unit 227 may not be provided.
  • Functional unit of the control unit 220 (own vehicle position calculation unit 221, automatic travel control unit 222, ridge direction determination unit 223, ridge map generation unit 224, route generation unit 225, travel control unit 226, and ridge map correction unit).
  • Part or all of 227) may be provided outside the combine 201.
  • a part or all of the functional units of the control unit 220 may be provided on a computer provided outside the combine 201, a server computer of a farming system, a server on the cloud, or the like.
  • the inventions shown in the first embodiment and the second embodiment can be applied not only to the head-feeding combine but also to the ordinary combine.
  • the invention shown in the third embodiment can be used not only for a combine harvester but also for various harvesters such as a potato harvester and a carrot harvester.

Abstract

コンバイン１は、穀粒貯留部と、穀粒貯留部に貯留された穀粒を排出する穀粒排出装置と、穀粒貯留部に貯留された穀粒を排出するタイミングである排出タイミングを決定する排出タイミング決定部と、穀粒排出装置から排出される穀粒を受け取る際の穀粒運搬車が停車する位置である受取位置ＲＰを取得する取得部と、受取位置ＲＰに基づいて排出タイミングにおける排出走行経路Ｘを生成する走行経路生成部と、を備える。

Description

コンバイン、システム、プログラム、記録媒体、方法、走行経路管理システム、収穫機
　本発明は、コンバイン、システム、プログラム、記録媒体、方法、走行経路管理システム、及び収穫機に関する。
　特許文献１には、圃場の作物を収穫しながら走行するコンバインのための自動走行システムが記載されている。コンバインのタンクが満杯になる前に、畦際に駐車している穀粒運搬車の近傍へ停車し、穀粒を穀粒運搬車へ排出する必要がある。特許文献１の自動走行システムでは、穀粒を受け取る穀粒運搬車の停車位置は予め決定される。そして、穀粒運搬車へ穀粒を排出する際のコンバインの駐車位置も、設定された穀粒運搬車の停車位置の近傍へ、予め設定される。
　特許文献２には、穀粒排出装置を備えるコンバインが記載されている。キャビンの内部には、穀粒排出装置の作動に関する操作を可能にする有線式の遠隔操作具が設けられている。排出スイッチ及び排出停止スイッチにより、穀粒排出装置の排出停止状態と排出状態とが切り替えられる。
　圃場において収穫作業を行う収穫機として、例えば、特許文献３に記載のものが既に知られている。この収穫機（特許文献３では「コンバイン」）は、ＧＰＳ衛星から受信した信号に基づいて圃場を自動走行するように構成されていると共に、グレンタンク内の穀粒量を検出する穀粒量検出手段を備えている。そして、この収穫機は、穀粒量検出手段による検出値が設定値以上になると、グレンタンクから穀粒を排出するために、刈取作業を中断してトラックの近傍へ自動的に移動する。
特開２０１８－７３３９９号公報 特開２０１４－１４３３３号公報 特開２００１－６９８３６号公報
〔第１課題〕
　コンバインから穀粒を受け取った穀粒運搬車は、穀粒の貯留施設や乾燥施設等へ移動し、穀粒を排出する。穀粒運搬車の移動先は、常に同じとは限らない。そうすると、圃場の西に位置する移動先から戻った場合は、圃場の西側の停車位置が適切である。しかし、圃場の東に位置する移動先から戻った場合は、停車位置が圃場の東側である方が、移動距離が短くてすむ。このように、穀粒運搬車の停車位置は、毎回同じ位置が最適とは限らない。また、大きさの異なる穀粒運搬車の場合には、道路の幅に応じて最適な停車位置が変化し得る。特許文献１の自動走行システムでは、穀粒運搬車の停車位置が変化することは考慮されていない。
　本発明の目的は、穀粒運搬車の停車位置の変化に対応可能なコンバインを提供することにある。
〔第２課題〕
　特許文献２のコンバインにて、穀粒を穀粒運搬車へ排出する排出作業を行う際には、オペレータが排出スイッチを操作して穀粒の排出を開始する。そして、オペレータは穀粒運搬車の穀粒の貯留量を監視する。そして穀粒運搬車が満杯になると、オペレータが排出停止スイッチを操作して穀粒の排出を停止する。このように、従来のコンバインでは、穀粒の排出作業においてオペレータによる監視及び操作を必要とし、効率化の点で改善の余地がある。
　本発明の目的は、穀粒の排出作業においてオペレータの手間を削減可能な手段を提供することにある。
〔第３課題〕
　特許文献３には、畝圃場における収穫作業については記載されていない。
　収穫機が畝圃場において収穫作業を行う場合、収穫機は、畝の延びる方向に沿って、且つ、畝の位置に応じて走行する必要がある。
　本発明の目的は、畝圃場における好適な走行経路を生成可能な走行経路管理システムを提供することである。
　上述した第１課題を解決する手段として、本発明のコンバインは、穀粒貯留部と、前記穀粒貯留部に貯留された穀粒を排出する穀粒排出装置と、前記穀粒貯留部に貯留された穀粒を排出するタイミングである排出タイミングを決定する排出タイミング決定部と、前記穀粒排出装置から排出される穀粒を受け取る際の穀粒運搬車が停車する位置である受取位置を取得する取得部と、前記受取位置に基づいて前記排出タイミングにおける排出走行経路を生成する走行経路生成部と、を備えることを特徴とする。
　上記の特徴によれば、取得した穀粒運搬車の受取位置に基づいて排出走行経路が生成されるので、穀粒運搬車の停車位置が変化したとしても、適切な排出走行経路を生成することができる。
　本発明において、前記排出走行経路の終端部は、圃場の外周と交差する方向に後進しながら前記受取位置へ近づく後進経路であると好適である。
　上記の特徴によれば、排出走行経路の終端部においては後進しながら受取位置に近づくこととなるので、安全に穀粒運搬車へ接近することが可能となる。
　本発明において、前記走行経路生成部は、前記後進経路の延長線上に前記受取位置が位置するように、前記排出走行経路を生成すると好適である。
　上記の特徴によれば、後進経路の延長線上に前記受取位置が位置するので、安全且つスムーズに穀粒運搬車への穀粒の排出作業を開始することが可能となる。例えば、排出走行経路の終点が穀粒運搬車への穀粒排出が可能な位置であれば、即時に排出作業を開始できる。排出走行経路の終点が穀粒運搬車から離れた位置であっても、そのまま後進して穀粒運搬車へ接近し、排出作業を開始することができる。
　本発明において、前記取得部が取得する前記受取位置は、前記穀粒運搬車に搭載された衛星測位モジュールからの測位データに基づいて算出された前記穀粒運搬車の位置であると好適である。
　上記の特徴によれば、穀粒運搬車の実測位置に基づいて排出走行経路が生成されるので、排出走行経路が更に適切なものとなる。
　本発明において、周回した作業地の外周側の領域を外周領域として設定する領域設定部と、機体の後部に設けられると共に、畦への接近を検出可能な検出装置と、前記検出装置からの出力に基づいて、前記畦に接触しないように、前記領域設定部が設定した前記外周領域を超えて機体を後進させる走行制御部と、を備えると好適である。
　上記の特徴によれば、外周領域の外であっても畦に接触しないように機体を後進させ、機体を安全に穀粒運搬車へ接近させることが可能となる。
　本発明において、前記受取位置に基づいて、前記穀粒排出装置の動作を制御して、前記穀粒排出装置の排出口を前記穀粒運搬車への穀粒の投入が可能な位置へ移動させる排出制御部を備えると好適である。
　上記の特徴によれば、穀粒排出装置の排出口を自動的に移動させて排出作業を開始することができるので、作業効率を向上させることができる。
　上述した第１課題を解決する手段として、本発明のシステムは、穀粒貯留部と、前記穀粒貯留部に貯留された穀粒を排出する穀粒排出装置と、を備えるコンバインを制御するシステムであって、前記穀粒貯留部に貯留された穀粒を排出するタイミングである排出タイミングを決定する排出タイミング決定部と、前記穀粒排出装置から排出される穀粒を受け取る際の穀粒運搬車が停車する位置である受取位置を取得する取得部と、前記受取位置に基づいて前記排出タイミングにおける排出走行経路を生成する走行経路生成部と、を備えることを特徴とする。
　上述した第１課題を解決する手段として、本発明のプログラムは、穀粒貯留部と、前記穀粒貯留部に貯留された穀粒を排出する穀粒排出装置と、を備えるコンバインを制御するシステムのためのプログラムであって、前記穀粒貯留部に貯留された穀粒を排出するタイミングである排出タイミングを決定する排出タイミング決定機能と、前記穀粒排出装置から排出される穀粒を受け取る際の穀粒運搬車が停車する位置である受取位置を取得する取得機能と、前記受取位置に基づいて前記排出タイミングにおける排出走行経路を生成する走行経路生成機能と、をコンピュータに実現させることを特徴とする。
　上述した第１課題を解決する手段として、本発明の記録媒体は、穀粒貯留部と、前記穀粒貯留部に貯留された穀粒を排出する穀粒排出装置と、を備えるコンバインを制御するシステムのためのプログラムを記録した記録媒体であって、前記穀粒貯留部に貯留された穀粒を排出するタイミングである排出タイミングを決定する排出タイミング決定機能と、前記穀粒排出装置から排出される穀粒を受け取る際の穀粒運搬車が停車する位置である受取位置を取得する取得機能と、前記受取位置に基づいて前記排出タイミングにおける排出走行経路を生成する走行経路生成機能と、をコンピュータに実現させるプログラムを記録することを特徴とする。
　上述した第１課題を解決する手段として、本発明の方法は、穀粒貯留部と、前記穀粒貯留部に貯留された穀粒を排出する穀粒排出装置と、を備えるコンバインを制御するための方法であって、前記穀粒貯留部に貯留された穀粒を排出するタイミングである排出タイミングを決定する排出タイミング決定ステップと、前記穀粒排出装置から排出される穀粒を受け取る際の穀粒運搬車が停車する位置である受取位置を取得する取得ステップと、前記受取位置に基づいて前記排出タイミングにおける排出走行経路を生成する走行経路生成ステップと、が含まれることを特徴とする。
　上記の特徴によれば、取得した穀粒運搬車の受取位置に基づいて排出走行経路が生成されるので、穀粒運搬車の停車位置が変化したとしても、適切な排出走行経路を生成することができる。
　上述した第２課題を解決する手段として、本発明のコンバインは、穀粒貯留部と、前記穀粒貯留部から穀粒を外部へ排出する穀粒排出装置と、前記穀粒排出装置により排出される穀粒の排出量を検出する検出部と、前記穀粒排出装置から排出する穀粒の目標排出量を決定する決定部と、前記検出部により検出された前記排出量が前記決定部により決定された前記目標排出量に達したことに応じて前記穀粒排出装置を制御して穀粒の排出を停止させる停止制御部と、を備えることを特徴とする。
　上記の特徴によれば、排出量が目標排出量に達すると穀粒の排出が停止するので、オペレータが穀粒の排出を監視して穀粒排出装置を停止操作する必要がない。従って、穀粒の排出作業においてオペレータの手間を削減することが可能となる。
　本発明において、前記検出部は、前記穀粒排出装置が備えるスクリューの回転数に基づいて前記排出量を検出すると好適である。
　上記の特徴によれば、スクリューの回転数に基づいて排出量が確実に検出されるので、穀粒排出装置の停止が確実に行われ好ましい。
　本発明において、穀粒排出装置は、前記穀粒貯留部の底部に配置される底スクリューを備え、前記検出部は、前記底スクリューの回転数に基づいて前記排出量を検出すると好適である。
　上記の特徴によれば、底スクリューの回転数に基づいて排出量が確実に検出されるので、穀粒排出装置の停止が確実に行われ好ましい。
　本発明において、前記底スクリューの回転速度が一定であると好適である。
　上記の特徴によれば、底スクリューの回転速度が一定であるので、簡易な構成により排出量を検出でき好ましい。
　本発明において、前記検出部は、前記穀粒排出装置を通流する穀粒の流量を検出するセンサを備え、当該センサの出力に基づいて穀粒の排出量を検出すると好適である。
　上記の特徴によれば、センサが検出した穀粒の流量に基づいて排出量が確実に検出されるので、穀粒排出装置の停止が確実に行われ好ましい。
　本発明において、前記検出部は、前記穀粒排出装置から排出された穀粒を撮影するカメラを備え、当該カメラが生成する撮影画像に基づいて穀粒の排出量を検出すると好適である。
　上記の特徴によれば、カメラの撮影画像に基づいて排出量が確実に検出されるので、穀粒排出装置の停止が確実に行われ好ましい。
　本発明において、前記決定部は、排出された穀粒を貯留する穀粒運搬車の受入可能量を取得し、取得した前記受入可能量に基づいて前記目標排出量を決定すると好適である。
　上記の特徴によれば、穀粒運搬車の受入可能量に基づいて目標排出量が決定されるので、目標排出量が適切なものとなり好ましい。
　本発明において、前記決定部は、排出された穀粒を乾燥する乾燥装置の受入可能量を取得し、取得した前記受入可能量に基づいて前記目標排出量を決定すると好適である。
　上記の特徴によれば、乾燥装置の受入可能量に基づいて目標排出量が決定されるので、目標排出量が適切なものとなり好ましい。
　本発明において、前記停止制御部は、排出された穀粒を貯留する穀粒運搬車の貯留量を取得すると共に、取得した前記貯留量に基づいて前記穀粒排出装置の排出速度を変更すると好適である。
　上記の特徴によれば、穀粒運搬車の貯留量に基づいて穀粒排出装置の排出速度が変更されるので、穀粒の排出作業の効率化が可能となる。例えば、穀粒運搬車の貯留量が小さいときには排出速度を大きくし、貯留量が大きいときには排出速度を小さくして、穀粒の排出作業の時間を短縮すると共に穀粒運搬車から穀粒が溢れることを抑制できる。
　本発明において、前記穀粒貯留部に貯留された穀粒の減少量を検出する減少量検出部と、前記減少量検出部が検出した前記減少量と、前記検出部が検出した前記排出量と、に基づいて、前記穀粒貯留部においてブリッジが発生しているか否かを判定する判定部と、を備えると好適である。
　穀粒貯留部におけるブリッジの発生とは、穀粒貯留部の内部で穀粒が架橋状になり、穀粒貯留部から穀粒が排出されなくなる現象をいう。上記の特徴によれば、減少量と排出量とに基づいてブリッジの発生が判定されるので、ブリッジへの対処が可能となり、穀粒の排出作業の中断による作業効率の低下を抑制することができる。
　上述した第２課題を解決する手段として、本発明のシステムは、穀粒貯留部と、前記穀粒貯留部から穀粒を外部へ排出する穀粒排出装置と、を備えるコンバインを制御するシステムであって、前記穀粒排出装置により排出される穀粒の排出量を検出する検出部と、前記穀粒排出装置から排出する穀粒の目標排出量を決定する決定部と、前記検出部により検出された前記排出量が前記決定部により決定された前記目標排出量に達したことに応じて前記穀粒排出装置を制御して穀粒の排出を停止させる停止制御部と、を備えることを特徴とする。
　上述した第２課題を解決する手段として、本発明のプログラムは、穀粒貯留部と、前記穀粒貯留部から穀粒を外部へ排出する穀粒排出装置と、を備えるコンバインを制御するシステムのためのプログラムであって、前記穀粒排出装置により排出される穀粒の排出量を検出する検出機能と、前記穀粒排出装置から排出する穀粒の目標排出量を決定する決定機能と、前記検出機能により検出された前記排出量が前記決定機能により決定された前記目標排出量に達したことに応じて前記穀粒排出装置を制御して穀粒の排出を停止させる停止制御機能と、をコンピュータに実現させることを特徴とする。
　上述した第２課題を解決する手段として、本発明の記録媒体は、穀粒貯留部と、前記穀粒貯留部から穀粒を外部へ排出する穀粒排出装置と、を備えるコンバインを制御するシステムのためのプログラムを記録した記録媒体であって、前記穀粒排出装置により排出される穀粒の排出量を検出する検出機能と、前記穀粒排出装置から排出する穀粒の目標排出量を決定する決定機能と、前記検出機能により検出された前記排出量が前記決定機能により決定された前記目標排出量に達したことに応じて前記穀粒排出装置を制御して穀粒の排出を停止させる停止制御機能と、をコンピュータに実現させるプログラムを記録することを特徴とする。
　上述した第２課題を解決する手段として、本発明の方法は、穀粒貯留部と、前記穀粒貯留部から穀粒を外部へ排出する穀粒排出装置と、を備えるコンバインを制御するための方法であって、前記穀粒排出装置により排出される穀粒の排出量を検出する検出ステップと、前記穀粒排出装置から排出する穀粒の目標排出量を決定する決定ステップと、前記検出ステップにより検出された前記排出量が前記決定ステップにより決定された前記目標排出量に達したことに応じて前記穀粒排出装置を制御して穀粒の排出を停止させる停止制御ステップと、が含まれることを特徴とする。
　上記の特徴によれば、排出量が目標排出量に達すると穀粒の排出が停止するので、オペレータが穀粒の排出を監視して穀粒排出装置を停止操作する必要がない。従って、穀粒の排出作業においてオペレータの手間を削減することが可能となる。
　上述した第３課題を解決する手段として、本発明の走行経路管理システムは、畝圃場において収穫作業を行う収穫機のための走行経路管理システムであって、前記収穫機が前記畝圃場内の外周領域における周回走行を実行しているときに、前記外周領域に囲まれた領域である内周領域における畝の位置及び畝の延びる方向を検知する畝検知装置と、前記畝検知装置の検知結果に基づいて、前記内周領域における畝の位置及び畝の延びる方向を示す畝マップを生成する畝マップ生成部と、前記畝マップに基づいて前記内周領域における走行経路を生成する経路生成部と、を備えることを特徴とする。
　本発明であれば、内周領域における畝の位置及び畝の延びる方向を示す畝マップが生成される。そして、生成された畝マップに基づいて、走行経路が生成される。これにより、畝圃場における好適な走行経路を生成可能な走行経路管理システムを実現できる。
　さらに、本発明において、前記収穫機が前記外周領域における周回走行を実行しているときにおいて、前記収穫機が前記内周領域の端部に隣接する状態で走行しており、且つ、前記収穫機が前記内周領域における畝の延びる方向と交差する方向に走行しているとき、前記畝検知装置は、前記内周領域における畝の端部の位置である畝端位置を検知し、前記畝マップ生成部は、前記畝検知装置により検知された前記畝端位置に基づいて、前記畝マップを生成すると好適である。
　畝マップにおける畝の位置及び畝同士の間隔が不正確である場合、生成された走行経路が、実際の畝に適合しないものになりがちである。その結果、収穫機が内周領域において畝の延びる方向に沿って収穫走行する際に、作物を収穫するための収穫装置の左端または右端が、平面視で畝に重複する状態となる事態が想定される。このとき、収穫機は、畝に植えられた作物の株を割りながら収穫走行することとなる。これにより、刈り残しが生じてしまう。
　ここで、上記の構成によれば、畝の位置及び畝同士の間隔が正確な畝マップを生成できる。これにより、収穫機が内周領域において畝の延びる方向に沿って収穫走行する際、収穫装置の左端または右端が、平面視で畝に重複する状態となる事態を回避しやすい。その結果、畝に植えられた作物の株を割りながら収穫走行してしまう事態を回避しやすい。
　さらに、本発明において、前記畝検知装置は、前記収穫機が前記内周領域を走行しているときに、前記内周領域における畝の位置を検知可能に構成されており、前記収穫機が前記内周領域を走行しているときの前記畝検知装置の検知結果に基づいて前記畝マップを修正する畝マップ修正部を備えると好適である。
　外周領域における周回走行時に畝検知装置により得られた検知結果だけでは、内周領域の全体をカバーできないことがある。そのため、畝マップにより示される畝の位置及び畝の延びる方向が、実際の畝の位置及び畝の延びる方向に合致していないことがある。
　例えば、畝検知装置が収穫機に設けられている場合、周回走行時に、内周領域のうち、収穫機の通過位置から比較的近い部分のみが畝検知装置により検知される。これにより、内周領域において、周回走行時の収穫機の通過位置から比較的遠い部分が、畝検知装置により検知されない事態が想定される。その結果、畝マップのうち、周回走行時の収穫機の通過位置から比較的遠い部分における畝の位置及び畝の延びる方向が、実際の畝の位置及び畝の延びる方向に合致しない可能性がある。
　ここで、上記の構成によれば、内周領域における収穫機の走行に伴い、畝検知装置は、内周領域の全体に対して検知を行いやすい。そして、検知の結果に基づいて、畝マップが修正される。これにより、修正後の畝マップにより示される畝の位置及び畝の延びる方向は、実際の畝の位置及び畝の延びる方向に合致しやすい。
　即ち、上記の構成によれば、畝マップにより示される畝の位置及び畝の延びる方向が、実際の畝の位置及び畝の延びる方向に合致しやすい。その結果、畝マップに基づいて生成される走行経路が好適なものとなりやすい。
　上述した第３課題を解決する手段として、本発明の収穫機は、畝圃場において収穫作業を行う収穫機であって、前記畝圃場内の外周領域における周回走行を実行しているときに、前記外周領域に囲まれた領域である内周領域における畝の位置及び畝の延びる方向を検知する畝検知装置と、前記畝検知装置の検知結果に基づいて、前記内周領域における畝の位置及び畝の延びる方向を示す畝マップを生成する畝マップ生成部と、前記畝マップに基づいて前記内周領域における走行経路を生成する経路生成部と、を備えることを特徴とする。
　上述した第３課題を解決する手段として、本発明のプログラムは、畝圃場において収穫作業を行う収穫機のための走行経路管理システムのためのプログラムであって、前記収穫機が前記畝圃場内の外周領域における周回走行を実行しているときに、前記外周領域に囲まれた領域である内周領域における畝の位置及び畝の延びる方向を畝検知装置に検知させる畝検知機能と、前記畝検知機能の検知結果に基づいて、前記内周領域における畝の位置及び畝の延びる方向を示す畝マップを生成する畝マップ生成機能と、前記畝マップに基づいて前記内周領域における走行経路を生成する経路生成機能と、をコンピュータに実現させることを特徴とする。
　上述した第３課題を解決する手段として、本発明の記録媒体は、畝圃場において収穫作業を行う収穫機のための走行経路管理システムのためのプログラムを記録した記録媒体であって、前記収穫機が前記畝圃場内の外周領域における周回走行を実行しているときに、前記外周領域に囲まれた領域である内周領域における畝の位置及び畝の延びる方向を畝検知装置に検知させる畝検知機能と、前記畝検知機能の検知結果に基づいて、前記内周領域における畝の位置及び畝の延びる方向を示す畝マップを生成する畝マップ生成機能と、前記畝マップに基づいて前記内周領域における走行経路を生成する経路生成機能と、をコンピュータに実現させるプログラムを記録したことを特徴とする。
　上述した第３課題を解決する手段として、本発明の方法は、畝圃場において収穫作業を行う収穫機を制御する方法であって、前記畝圃場内の外周領域における周回走行を実行しているときに、前記外周領域に囲まれた領域である内周領域における畝の位置及び畝の延びる方向を検知する畝検知ステップと、前記畝検知ステップの検知結果に基づいて、前記内周領域における畝の位置及び畝の延びる方向を示す畝マップを生成する畝マップ生成ステップと、前記畝マップに基づいて前記内周領域における走行経路を生成する経路生成ステップと、が含まれる方法ことを特徴とする。
　本発明であれば、内周領域における畝の位置及び畝の延びる方向を示す畝マップが生成される。そして、生成された畝マップに基づいて、走行経路が生成される。これにより、畝圃場における好適な走行経路を生成可能な走行経路管理システムを実現できる。
（第１実施形態）コンバインの左側面図である。 （第１実施形態）圃場における初期周回走行を示す図である。 （第１実施形態）αターン周回走行パターンによる自動走行を示す図である。 （第１実施形態）Ｕターン周回走行パターンによる自動走行及び排出走行を示す図である。 （第１実施形態）制御に関する構成を示すブロック図である。 （第１実施形態）畦検出走行を示す図である。 （第２実施形態）穀粒タンクの概要構成を示す説明図である。 （第２実施形態）穀粒排出装置の概要構成を示す説明図である。 （第２実施形態）制御に関する構成を示すブロック図である。 （第３実施形態）コンバインの左側面図である。 （第３実施形態）畝圃場における周回走行を示す図である。 （第３実施形態）走行経路に沿った刈取走行を示す図である。 （第３実施形態）制御部に関する構成を示すブロック図である。 （第３実施形態）周回走行をしているコンバインを示す図である。 （第３実施形態）畝マップを示す図である。 （第３実施形態）畝及び走行経路を示す図である。 （第３実施形態）走行経路の修正を示す図である。
　以下、自動走行を行い未作業地の作物を収穫するコンバインの一例について、図面に基づいて説明する。なお、以下の説明では、矢印Ｆの方向を「機体前側」、矢印Ｂの方向を「機体後側」、矢印Ｕの方向を「上側」、矢印Ｄの方向を「下側」とする。左右を示す場合には、機体前側を向いた状態における右手側を「右」、左手側を「左」とする。
〔コンバインの構成〕
　図１に、コンバインの一例である自脱型のコンバインが示されている。このコンバイン１には、機体１０と、クローラ式の走行装置１１と、が備えられている。機体１０の前部には、圃場の植立穀稈を刈り取って収穫する収穫部１２が設けられている。
　機体１０において収穫部１２の後方に、運転部１３が設けられている。運転部１３は、機体１０の前部における右側に位置する。運転部１３の左方に、収穫部１２により収穫された収穫物を搬送する搬送部１４が設けられている。
　搬送部１４の後方に、搬送部１４により搬送された収穫物を脱穀処理する脱穀装置１５が設けられている。脱穀装置１５の後部に、排藁を切断処理する排藁処理装置１６が設けられている。
　運転部１３の後方且つ脱穀装置１５の右方に、脱穀装置１５により得られた穀粒を貯留する穀粒タンク１７（「穀粒貯留部」の一例）が設けられている。穀粒タンク１７には、穀粒タンク１７に貯留されている穀粒の量を検出する貯留量センサ１７ａ（図８参照）が設けられている。
　穀粒タンク１７の後方に、穀粒タンク１７に貯留された穀粒を外部に排出する穀粒排出装置１８が設けられている。穀粒排出装置１８は、上下方向に延びる旋回軸心周りで旋回可能である。
　運転部１３の前部における左側部分には、衛星測位モジュール１９が設けられている。衛星測位モジュール１９は、人工衛星からのＧＮＳＳ（Ｇｌｏｂａｌ　Ｎａｖｉｇａｔｉｏｎ　Ｓａｔｅｌｌｉｔｅ　Ｓｙｓｔｅｍ）の信号を受信して、受信した信号に基づいて、コンバイン１の自車位置を示す測位データを生成する。ＧＮＳＳとしては、ＧＰＳ、ＱＺＳＳ、Ｇａｌｉｌｅｏ、ＧＬＯＮＡＳＳ、ＢｅｉＤｏｕ、等を利用可能である。
　運転部１３には、管理端末２１（図５参照）が配置されている。管理端末２１は、種々の情報を表示可能に構成されている。管理端末２１が、コンバイン１の自動走行に関する種々の設定（後述する優先する走行パターンの設定など）の入力操作を受け付け可能に構成されてもよい。
　外部の通信ネットワークに接続可能な通信部２３（図５参照）が設けられている。通信部２３は、当該通信ネットワークを通じて穀粒運搬車ＣＶや外部のサーバ等と通信可能に構成されている。
　機体１０の後部に、畦Ａ（図６）への接近を検出可能な検出装置２４（図５参照）が設けられている。検出装置２４は、例えば、誘導型、静電容量型、超音波型、電磁波型、赤外線型、接触型の近接センサや、カメラ等である。
　コンバイン１は走行装置１１により自走可能に構成されており、収穫部１２によって圃場の植立穀稈を刈り取りながら走行装置１１により走行する収穫走行が可能なように構成されている。
〔穀粒運搬車の構成〕
　穀粒運搬車ＣＶは、コンバイン１の穀粒排出装置１８から排出された穀粒を受け取り及び貯留可能に構成されている。穀粒運搬車ＣＶは、図５に示されるように、衛星測位モジュール９１及び通信部９２を備えている。衛星測位モジュール９１は、人工衛星からのＧＮＳＳの信号を受信して、受信した信号に基づいて、穀粒運搬車ＣＶの自車位置を示す測位データを生成する。通信部９２は、外部の通信ネットワークに接続可能であり、当該通信ネットワークを通じてコンバイン１や外部のサーバ等と通信可能に構成されている。
〔コンバインによる収穫作業〕
　自脱型のコンバイン１による圃場での収穫作業について、図２～４を参照しながら説明する。本実施形態では、図２に示されるように、圃場の外形が矩形である例が説明される。図示例では、圃場の長辺が東西方向に平行であり、圃場の短辺が南北方向であり、条方向が南北方向である。
　まず、図２に示されるように、圃場における外周側の領域において圃場の境界線（圃場の外周）に沿って周回するように収穫走行が行われる（初期周回走行）。この初期周回走行によって既作業地となった領域は外周領域ＳＡ（図３参照）として設定され、外周領域ＳＡの内側の未作業地は内周領域ＣＡ（図３参照）として設定される。外周領域ＳＡの外縁Ｗは、初期周回走行が圃場の外周から離れず外周に沿って行われた場合には、圃場の外周にほぼ一致し、圃場の外周から離れた場所においては、圃場の外周から離れることになる。
　外周領域ＳＡは、内周領域ＣＡの植立穀稈の収穫を自動走行により行う際に、コンバイン１が方向転換（後述するターン走行）するためのスペースとして用いられる。また、外周領域ＳＡは、穀粒の排出場所や、燃料の補給場所への移動を行うためのスペースとしても用いられる。
　初期周回走行は、外周領域ＳＡの幅をある程度広く確保するために、２周～４周程度行われる。初期周回走行は、手動走行により行われてもよいし、自動走行により行われてもよい。初期周回走行は、内周領域ＣＡの１辺（好ましくは対向する２辺）が条方向と平行になるように行われる。本実施形態では、内周領域ＣＡが矩形であり、内周領域ＣＡの対向する２つの短辺が条方向と平行である場合について説明する。
　初期周回走行に続いて、自動走行により内周領域ＣＡの植立穀稈が収穫される。この自動走行においては、内周領域ＣＡに設定された収穫走行経路Ｌを自動走行しながら植立穀稈を収穫する自動収穫走行と、１つの自動収穫走行と次の自動収穫走行との間に行われるターン走行とが繰り返し行われる。ターン走行は、２つの収穫走行経路Ｌの間を繋ぐターン走行経路Ｔの自動走行である。
　上述の自動収穫走行及びターン走行は、所定の走行パターンに沿って行われる。走行パターンとしては、図３に示されるαターン周回走行パターンと、図４に示されるＵターン周回走行パターンと、が例示される。
　αターン周回走行パターン（図３）は、矩形の内周領域ＣＡの４つの辺に平行な収穫走行経路Ｌを順に走行し、ターン走行をαターン走行にて行う走行パターンである。αターン走行は、先の収穫走行経路Ｌの延びる方向に沿った前進と、旋回走行を含む後進走行と、次の収穫走行経路Ｌの延びる方向に沿った前進と、により実行される。
　図３の例では、コンバイン１は、収穫走行経路Ｌ０１、Ｌ０２、Ｌ０３、Ｌ０４、及び、ターン走行経路Ｔ０１、Ｔ０２、Ｔ０３を走行する。αターン周回走行パターンによる自動走行は、図３に示されるように、渦巻き状の走行となる。
　Ｕターン周回走行パターン（図４）は、矩形の領域の対向する２辺に平行な収穫走行経路Ｌを交互に外側から順に走行し、ターン走行をＵターン走行にて行う走行パターンである。Ｕターン走行は、旋回走行を含む前進走行のみにより実行される。
　図４の例では、コンバイン１は、収穫走行経路Ｌ０５、Ｌ０６、Ｌ０７、Ｌ０８、及び、ターン走行経路Ｔ０４、Ｔ０５、Ｔ０６を走行する。Ｕターン周回走行パターンによる自動走行は、図４に示されるように、αターン周回走行パターンと同様に渦巻き状の走行となる。
　本実施形態では、Ｕターン周回走行パターンで走行する収穫走行経路Ｌを、内周領域ＣＡの条方向に平行な２辺に平行な経路とする。すなわち、Ｕターン周回走行パターンによる自動走行では、自動収穫走行は条方向に平行な経路においてのみ行われる。従って、自脱型コンバインであるコンバイン１において脱穀処理が適切に行われ好ましい。
　αターン周回走行パターンによる自動走行は、外周領域ＳＡの幅が狭くてＵターン周回走行パターンによる自動走行が実行し難い場合に、Ｕターン周回走行パターンに先立って行われる。
　外周領域ＳＡの幅が十分に大きく、Ｕターン周回走行パターンによる自動走行が可能な場合には、αターン周回走行パターンによる自動走行は実行されなくてもよい。
　穀粒タンク１７の穀粒の貯留量が大きくなると、図４に示されるように、排出走行経路Ｘを自動走行する排出走行が実行されて、穀粒運搬車ＣＶへの穀粒の排出が行われる。排出走行経路Ｘは、収穫走行を中断した収穫中断位置ＩＰから、終端位置ＥＤに至る走行経路である。
　終端位置ＥＤは、受取位置ＲＰに停車した穀粒運搬車ＣＶの近傍に設定される。本実施形態では、排出走行経路Ｘは、準備経路Ｙ、及び後進経路Ｚを含んでいる。準備経路Ｙは、収穫中断位置ＩＰから後進経路Ｚの開始位置までの経路である。
　後進経路Ｚは、排出走行経路Ｘの終端部であって、圃場の外周と交差する方向に後進しながら受取位置ＲＰへ近づき、終端位置ＥＤに至る経路である。
　穀粒の排出の完了後、内周領域ＣＡに未作業地が残っている場合、収穫作業が続行される。内周領域ＣＡに未作業地が残っていない場合、収穫作業が終了する。
　排出走行は、図４に示されるように、１つの収穫走行経路Ｌ上の自動走行が終了した後に実行されてもよいし、収穫走行経路Ｌ上の自動走行を中断して実行されてもよい。
〔制御に関する構成〕
　以下、図５のブロック図を参照しながら、コンバイン１及び穀粒運搬車ＣＶの制御に関する構成について説明する。コンバイン１の制御装置８０は、自車位置算出部８１、領域算出部８２（「領域設定部」の一例）、経路算出部８３（「走行経路生成部」の一例）、走行制御部８４、排出タイミング決定部８５、取得部８６、及び排出制御部８７を備えている。
　詳しくは、制御装置８０は、いわゆるＥＣＵであり、上述の各機能部に対応するプログラムを記憶するメモリ（ＨＤＤや不揮発性ＲＡＭなど。図示省略）と、当該プログラムを実行するＣＰＵ（図示省略）と、を備えている。プログラムがＣＰＵにより実行されることにより、各機能部の機能が実現される。
　具体的には、制御装置８０は、ＣＰＵ、通信機能、及びストレージ機能（内部記録媒体、または外部記録媒体及び入出力インタフェース）を備えたコンピュータ装置と、所定のコンピュータプログラムとで構成される。このコンピュータプログラムは、コンピュータ装置を、自車位置算出部８１、領域算出部８２（「領域設定部」の一例）、経路算出部８３（「走行経路生成部」の一例）、走行制御部８４、排出タイミング決定部８５、取得部８６、及び排出制御部８７として機能させる。
　コンピュータプログラムは、コンピュータが読み取り可能な上述の記録媒体に記録されている。このコンピュータプログラムを実行することにより、自動走行システムにおいて、上述の各機能部に対応するステップを含む方法が実行される。穀粒運搬車ＣＶの制御装置９０についても同様である。
　制御装置８０は、走行装置１１、収穫部１２、貯留量センサ１７ａ、衛星測位モジュール１９、管理端末２１、及び通信部２３と接続され、これらを制御可能に構成されている。
　自車位置算出部８１は、衛星測位モジュール１９が生成した測位データに基づいて、コンバイン１の位置座標を経時的に算出する。
　領域算出部８２は、自車位置算出部８１が算出したコンバイン１の経時的な位置座標に基づいて、外周領域ＳＡ及び内周領域ＣＡを算出する。具体的には、領域算出部８２は、自車位置算出部８１が算出したコンバイン１の経時的な位置座標に基づいて、圃場の外周側における周回走行（初期周回走行）でのコンバイン１の走行軌跡を算出する。
　そして、領域算出部８２は、算出されたコンバイン１の走行軌跡に基づいて、コンバイン１が植立穀稈を収穫しながら走行した圃場の外周側の領域を外周領域ＳＡとして設定する。すなわち、領域算出部８２は、周回した作業地の外周側の領域を外周領域ＳＡとして設定する。また、領域算出部８２は、算出された外周領域ＳＡよりも圃場内側の領域を内周領域ＣＡとして設定する。
　例えば、図２においては、圃場の外周側における周回走行（初期周回走行）においてコンバイン１が走行した経路が矢印で示されている。図示例では、コンバイン１は、３周の周回走行を行っている。そして、この初期周回走行が完了すると、圃場は図３に示される状態となる。
　領域算出部８２は、図３に示されるように、コンバイン１が植立穀稈を収穫しながら走行した圃場の外周側の領域を外周領域ＳＡとして算出し、算出された外周領域ＳＡよりも圃場内側の領域を内周領域ＣＡとして算出する。
　経路算出部８３は、領域算出部８２の算出結果に基づいて、内周領域ＣＡの内側において、自動収穫走行のための収穫走行経路Ｌを算出する。本実施形態では、収穫走行経路Ｌは、内周領域ＣＡの４つの辺に平行に延びる複数のメッシュ線（図３）である。また、経路算出部８３は、ターン走行（αターン走行、Ｕターン走行）のための、２つの収穫走行経路Ｌの間を繋ぐターン走行経路Ｔを算出する。
　また、経路算出部８３は、取得部８６が取得する受取位置ＲＰに基づいて、排出走行経路Ｘを生成する。排出走行経路Ｘは、排出タイミング決定部８５が決定した排出タイミングに走行される経路である。経路算出部８３は、排出走行経路Ｘの終端部が、圃場の外周と交差する方向に後進しながら受取位置ＲＰへ近づく経路（後進経路Ｚ）となるように、排出走行経路Ｘを生成する。経路算出部８３は、後進経路Ｚの延長線上に受取位置ＲＰが位置するように、排出走行経路Ｘを生成する。
　具体的には、まず経路算出部８３は、外周領域ＳＡの内部において受取位置ＲＰに最も近く、コンバイン１が停車可能な位置を、終端位置ＥＤとして設定する。図４の図示例では、受取位置ＲＰは外周領域ＳＡの外縁Ｗの近傍に位置し、外縁Ｗは南北方向に延びている。経路算出部８３は、終端位置ＥＤを、南北方向については緯度が受取位置ＲＰと等しく、東西方向については外周領域ＳＡの内部において外縁Ｗに最も近くなるように、設定する。
　そして経路算出部８３は、終端位置ＥＤから外周領域ＳＡの外縁Ｗと直交する方向（図示例では東西方向）に延びる経路を算出し、後進経路Ｚとする。そうすると、後進経路Ｚの延長線上に受取位置ＲＰが位置することになる。
　経路算出部８３は、排出タイミング決定部８５が設定する収穫中断位置ＩＰから、後進で後進経路Ｚに進入可能となる経路を算出し、準備経路Ｙとする。最終的に、経路算出部８３は、準備経路Ｙと後進経路Ｚの組を、排出走行経路Ｘとして算出する。
　準備経路Ｙは、収穫中断位置ＩＰから前進しつつ左旋回し、コンバイン１が西を向いた状態にて停車位置ＳＰで停車する走行経路である。後進経路Ｚは、コンバイン１が西を向いた状態にて停車位置ＳＰから後進し、コンバイン１が西を向いた状態にて終端位置ＥＤで停車する走行経路である。
　走行制御部８４は、走行装置１１及び収穫部１２を制御可能に構成されている。走行制御部８４は、経路算出部８３が算出した走行経路（収穫走行経路Ｌ、ターン走行経路Ｔ、排出走行経路Ｘ等）の内から次に走行する走行経路を設定する。
　走行制御部８４は、走行経路の設定を、上述の走行パターン（αターン周回走行パターン、Ｕターン周回走行パターン）や、排出タイミング決定部８５が設定する排出タイミング（後述）に基づいて実行する。
　そして走行制御部８４は、自車位置算出部８１が算出したコンバイン１の位置座標と、設定した走行経路と、に基づいて、コンバイン１の自動走行を制御する。具体的には、走行制御部８４は、設定した走行経路に沿ってコンバイン１が走行するように、コンバイン１の走行装置１１を制御する。そして走行制御部８４は、コンバイン１が収穫走行経路Ｌを走行する時に収穫部１２を動作させる。
　排出タイミング決定部８５は、穀粒タンク１７に貯留された穀粒を排出するタイミングである排出タイミングを決定する。具体的には、排出タイミング決定部８５は、貯留量センサ１７ａが検出した穀粒タンク１７に貯留されている穀粒の量に基づいて、穀粒の排出タイミングを設定する。そして、設定した排出タイミングに基づいて、収穫中断位置ＩＰを設定する。
　例えば、排出タイミング決定部８５は、穀粒タンク１７に貯留されている穀粒の量が所定の閾値を超えたことに応じて、排出タイミングを「現在実行している自動収穫走行の終了後」に設定する。この場合、排出タイミング決定部８５は、現在走行している収穫走行経路Ｌ（図４の例では収穫走行経路Ｌ０８）の終点を収穫中断位置ＩＰとして設定する。
　排出タイミング決定部８５が、自車位置算出部８１が算出したコンバイン１の位置座標や、走行制御部８４が設定した走行経路、取得部８６が取得した受取位置ＲＰ等に基づいて排出タイミングを設定してもよい。
　例えば、排出タイミング決定部８５が、現在走行している収穫走行経路Ｌの終点が受取位置ＲＰから遠い場合に、排出タイミングを「次に実行する自動収穫走行の終了後」に設定してもよい。この場合、排出タイミング決定部８５は、次に走行する収穫走行経路Ｌの終点を収穫中断位置ＩＰとして設定する。
　例えば、現在のコンバイン１の位置と受取位置ＲＰとの間の距離が、現在走行している収穫走行経路Ｌの終点と受取位置ＲＰとの間の距離よりも小さい場合に、排出タイミング決定部８５が排出タイミングを「現在」に設定してもよい。この場合、排出タイミング決定部８５は、現在のコンバイン１の位置を、収穫中断位置ＩＰに設定する。
　排出タイミング決定部８５が、運転部１３に配置された操作ボタン（図示なし）や管理端末２１を通じたオペレータからの人為操作に応じて排出タイミングを決定するように構成されてもよい。
　排出タイミング決定部８５が排出タイミングを設定したことが、管理端末２１を通じてオペレータに報知されてもよい。
　取得部８６は、穀粒排出装置１８から排出される穀粒を受け取る際の穀粒運搬車ＣＶが停車する位置である受取位置ＲＰを取得する。本実施形態では、取得部８６は、通信部９２を通じて穀粒運搬車ＣＶの制御装置９０から受取位置ＲＰを取得する。すなわち、取得部８６が取得する受取位置ＲＰは、穀粒運搬車ＣＶに搭載された衛星測位モジュール９１からの測位データに基づいて算出された穀粒運搬車ＣＶの位置である。
　取得部８６による受取位置ＲＰの取得は、定期的且つ自動的に行われてもよいし、排出タイミング決定部８５が排出タイミングを決定したことに応じて行われてもよいし、受動的（通信部２３による受信の待機）に行われてもよい。
　排出制御部８７は、受取位置ＲＰに基づいて、穀粒排出装置１８の動作を制御して、穀粒排出装置１８の排出口１８ａ（図６）を穀粒運搬車ＣＶへの穀粒の投入が可能な位置へ移動させる。
　詳しくは、排出制御部８７は、穀粒運搬車ＣＶの穀粒の投入口９９（例えば、コンテナやタンク等の開口部、図６）の位置を受取位置ＲＰに基づいて特定し、穀粒排出装置１８を旋回させて、穀粒排出装置１８の排出口１８ａを当該投入口の上方に位置させる。そして排出制御部８７は、穀粒排出装置１８を作動させて、穀粒運搬車ＣＶへ穀粒を排出させる。
　穀粒運搬車ＣＶの制御装置９０は、衛星測位モジュール９１及び通信部９２と接続され、これらを制御可能に構成されている。制御装置９０は、自車位置算出部９４、及び送信制御部９７を備えている。
　自車位置算出部９４は、衛星測位モジュール９１が生成した測位データに基づいて、穀粒運搬車ＣＶの位置座標を算出する。
　送信制御部９７は、通信部９２を介して、コンバイン１から穀粒を受け取る際に穀粒運搬車ＣＶが停車する位置である受取位置ＲＰを送信する。例えば、送信制御部９７は、圃場に到着して停車した旨の運転者からの操作入力に応じて、自車位置算出部９４が算出した現在の穀粒運搬車ＣＶの位置座標を、コンバイン１へ送信する。
　以上の通り構成されたコンバイン１及び穀粒運搬車ＣＶは、次のように動作する。穀粒運搬車ＣＶの送信制御部９７が受取位置ＲＰを送信し、コンバイン１の取得部８６が受取位置ＲＰを取得する。コンバイン１の排出タイミング決定部８５が、排出タイミングを決定する。排出タイミングの決定は、受取位置ＲＰの取得の前でもよいし後でもよい。
　経路算出部８３が、排出タイミング及び受取位置ＲＰに基づいて排出走行経路Ｘを算出する。走行制御部８４が、排出タイミングに基づいて、排出走行経路Ｘを次に走行する走行経路として設定する。走行制御部８４が、排出走行経路Ｘに沿ってコンバイン１を自動走行させる。そしてコンバイン１は、後進経路Ｚを後進しながら走行し、終端位置ＥＤに停車する。
　終端位置ＥＤが穀粒運搬車ＣＶに十分に近く、終端位置ＥＤに停車したコンバイン１から穀粒運搬車ＣＶへの穀粒の排出が可能な場合には、排出制御部８７が穀粒排出装置１８を作動させて穀粒の排出が行われる。
　終端位置ＥＤが穀粒運搬車ＣＶから遠く、終端位置ＥＤに停車したコンバイン１から穀粒運搬車ＣＶへの穀粒の排出が不可能な場合には、コンバイン１を終端位置ＥＤから更に後進させて穀粒運搬車ＣＶへ接近する必要がある。この後進走行は、オペレータにより手動で行われてもよいし、以下述べるように自動走行により行われてもよい。
　走行制御部８４は、図６に示されるように、検出装置２４からの出力に基づいて、畦Ａに接触しないように、領域算出部８２が設定した外周領域ＳＡを超えてコンバイン１の機体１０を後進させる（畦検出走行）。例えば、走行制御部８４は、排出停車位置ＤＰを設定し、排出停車位置ＤＰに到達するか検出装置２４が畦Ａを検出するまで、コンバイン１を後進させる。
　排出停車位置ＤＰは、停車したコンバイン１から穀粒運搬車ＣＶへの穀粒の排出が可能な停車位置であって、後進経路Ｚの終端位置ＥＤと穀粒運搬車ＣＶの受取位置ＲＰとの間の停車位置であり、外周領域ＳＡの外の停車位置である。
　コンバイン１が排出停車位置ＤＰへ到達した場合、排出制御部８７は、穀粒排出装置１８の排出口１８ａを穀粒運搬車ＣＶの投入口９９の上方に位置させ、穀粒排出装置１８を作動させ穀粒を排出させる。
　コンバイン１が排出停車位置ＤＰへ到達する前に検出装置２４が畦Ａを検出した場合には、オペレータが手動操作により、コンバイン１の後進による穀粒運搬車ＣＶへの接近、及び穀粒の排出作業を行う。
〔第１実施形態の変形例〕
（１）後進経路Ｚの形態は、実施形態で説明した例に限られない。例えば、後進経路Ｚが外周領域ＳＡの外縁Ｗと直交せず、９０度未満の角度で交差していてもよい。後進経路Ｚが直線でなく、曲がっていてもよい。
（２）準備経路Ｙの形態は、実施形態で説明した例に限られない。例えば、準備経路Ｙに複数の旋回経路や、１つ又は複数の直進経路（前進や後進）が含まれてもよい。
（３）コンバイン１の取得部８６による受取位置ＲＰの取得の形態は、実施形態で説明した例に限られない。例えば、取得部８６が、オペレータの携帯情報端末や、農業情報システム等を介して、穀粒運搬車ＣＶの制御装置９０から送信された受取位置ＲＰを取得してもよい。
　受取位置ＲＰが、穀粒運搬車ＣＶに搭載された衛星測位モジュール９１からの測位データに基づいて算出されたものでなくてもよい。例えば、受取位置ＲＰが、オペレータや作業管理者、農業情報システム等により決定されコンバイン１の制御装置９０へ入力されたものでもよい。
（４）コンバイン１の制御装置８０の各機能部が、コンバイン１の外部、例えば管理コンピュータ等に設けられてもよい。例えば、領域算出部８２や経路算出部８３、排出タイミング決定部８５、取得部８６のうちの１つ又は複数が、コンバイン１の外部のコンピュータに設けられてもよい。コンバイン１及び外部のコンピュータ、又はコンバイン１、穀粒運搬車ＣＶ、及び外部のコンピュータにより、システムが構成されてもよい。
〔第２実施形態〕
　本発明の別の実施形態を図７、図８、図９に基づいて説明する。上述の実施形態と同様の構成については、同じ符号を付し、詳しい説明を省略する場合がある。
　本実施形態の自脱型コンバインの備える構成は、第１実施形態のコンバイン１（図１）と同様である。
〔穀粒タンク〕
　図７に示されるように、穀粒タンク１７は、貯留量センサ１７ａ、レベルセンサ１７ｂ、及び揺動部材１７ｃを備えている。
　貯留量センサ１７ａは、穀粒タンク１７の下に配置される。貯留量センサ１７ａは、穀粒タンク１７から受ける荷重を検出することにより穀粒タンク１７に貯留されている穀粒の量を検出する。
　レベルセンサ１７ｂは、穀粒タンク１７の内部の側壁に設けられている。レベルセンサ１７ｂは、穀粒の接触を検知することにより、穀粒タンク１７に貯留されている穀粒の量を検出する。
　揺動部材１７ｃは、機体前後方向に沿って延びる板状の部材であって、穀粒タンク１７の内部における底スクリュー１８ｂの上方に配置されている。揺動部材１７ｃは、モータ等のアクチュエータ（図示せず）により、機体前後方向に沿って延びる軸芯周りに揺動駆動される。穀粒タンク１７において穀粒のブリッジが発生している場合に、揺動部材１７ｃが揺動すると、ブリッジが解消されて穀粒の排出が適切に行われる状態となる。
〔穀粒排出装置〕
　図８に示されるように、穀粒排出装置１８は、底スクリュー１８ｂ、縦送りスクリューコンベア１８ｃ、横送りスクリューコンベア１８ｄ、油圧シリンダ１８ｅ、旋回装置１８ｆ、センサ１８ｇ、及びカメラ１８ｈを備えている。
　底スクリュー１８ｂは、穀粒タンク１７の底部に設けられ、穀粒タンク１７に貯留された穀粒を縦送りスクリューコンベア１８ｃへ送り出す。
　縦送りスクリューコンベア１８ｃは、穀粒タンク１７の後ろに設けられており、底スクリュー１８ｂからの穀粒を横送りスクリューコンベア１８ｄへ送り出す。
　横送りスクリューコンベア１８ｄは、縦送りスクリューコンベア１８ｃの上部から水平方向に延びて設けられており、縦送りスクリューコンベア１８ｃからの穀粒を排出口１８ａから排出する。
　エンジンＥの動力が、排出クラッチＣを介して底スクリュー１８ｂへ伝達され、底スクリュー１８ｂから縦送りスクリューコンベア１８ｃへ伝達され、縦送りスクリューコンベア１８ｃから横送りスクリューコンベア１８ｄへ伝達される。
　油圧シリンダ１８ｅは、横送りスクリューコンベア１８ｄを縦送りスクリューコンベア１８ｃに対して上下揺動させる。旋回装置１８ｆは、縦送りスクリューコンベア１８ｃを縦軸芯周りに旋回させる。
　センサ１８ｇは、穀粒排出装置１８を通流する穀粒の流量を検出する。センサ１８ｇは、横送りスクリューコンベア１８ｄの先端部に設けられている。
　カメラ１８ｈは、穀粒排出装置１８から排出された穀粒を撮影する。カメラ１８ｈは、排出口１８ａの近傍に設けられている。
〔穀粒運搬車の構成〕
　穀粒運搬車ＣＶは、コンバイン１の穀粒排出装置１８から排出された穀粒を受け取り及び貯留可能に構成されている。穀粒運搬車ＣＶは、図９に示されるように、制御装置９０、衛星測位モジュール９１、通信部９２、及び貯留量センサ９３を備えている。
　制御装置９０は、穀粒の貯留量ＲＡ、穀粒の受入可能量ＭＡ１、及び受取位置ＲＰをコンバイン１の制御装置８０へ送信する。
　衛星測位モジュール９１は、人工衛星からのＧＮＳＳの信号を受信して、受信した信号に基づいて、穀粒運搬車ＣＶの自車位置を示す測位データを生成する。
　通信部９２は、外部の通信ネットワークに接続可能であり、当該通信ネットワークを通じてコンバイン１や外部のサーバ等と通信可能に構成されている。
　貯留量センサ９３は、穀粒運搬車ＣＶに貯留された穀粒の貯留量ＲＡを検出する。貯留量センサ９３は、例えば、重量センサやレベルセンサである。
　穀粒運搬車ＣＶは、穀粒を乾燥装置まで運搬し、穀粒を乾燥装置へ投入する。乾燥装置は、コンバイン１から排出された穀粒を乾燥する装置である。
　図９に示されるように、乾燥装置は、制御装置１００及び通信部１０２を備えている。制御装置１００は、穀粒の受入可能量ＭＡ２をコンバイン１の制御装置８０へ送信する。通信部１０２は、外部の通信ネットワークに接続可能であり、当該通信ネットワークを通じてコンバイン１や外部のサーバ等と通信可能に構成されている。
〔コンバインによる収穫作業〕
　本実施形態において、コンバイン１による収穫作業は、第１実施形態と同様に行なわれる。なお、本実施形態では、穀粒排出装置１８による穀粒運搬車ＣＶへの穀粒の排出は、自動的に行われる。
　詳しくは、コンバイン１の制御装置８０が穀粒排出装置１８を制御して、穀粒排出装置１８の排出口１８ａを穀粒運搬車ＣＶの投入口９９の上方に位置させ、穀粒排出装置１８を作動させて穀粒を排出させる。穀粒の排出量が目標排出量に達すると、制御装置８０は穀粒排出装置１８を制御して穀粒の排出を停止させる。
　穀粒の排出の完了後、内周領域ＣＡに未作業地が残っている場合、収穫作業が続行される。内周領域ＣＡに未作業地が残っていない場合、収穫作業が終了する。
〔制御に関する構成〕
　以下、図９のブロック図を参照しながら、コンバイン１及び穀粒運搬車ＣＶの制御に関する構成について説明する。コンバイン１の制御装置８０は、第１実施と同様に、自車位置算出部８１、領域算出部８２（「領域設定部」の一例）、経路算出部８３（「走行経路生成部」の一例）、走行制御部８４、排出タイミング決定部８５、取得部８６、及び排出制御部８７を備えている。
　本実施形態では、制御装置８０は、走行装置１１、収穫部１２、穀粒タンク１７、穀粒排出装置１８、衛星測位モジュール１９、管理端末２１、通信部２３、排出クラッチＣ、及びエンジンＥと接続され、これらを制御可能に構成されている。
〔排出制御部の詳細〕
　本実施形態では、排出制御部８７は、検出部８７ａ、決定部８７ｂ、停止制御部８７ｃ、減少量検出部８７ｄ、判定部８７ｅ、及び解除動作部８７ｆを備えている。
　検出部８７ａは、穀粒排出装置１８により排出される穀粒の排出量を検出する。詳しくは、検出部８７ａは、底スクリュー１８ｂの回転数に基づいて排出量を検出する。ここで、スクリューが１回転するときに搬送・排出される穀粒の量は一定である。本実施形態では、検出部８７ａは、底スクリュー１８ｂの回転数に所定の係数を乗じて、穀粒の排出量を算出する。
　底スクリュー１８ｂの回転数は、底スクリュー１８ｂの回転速度に時間（底スクリュー１８ｂが回転した時間）を乗じて算出される。底スクリュー１８ｂの回転速度は、エンジンＥの回転速度に基づいて算出される。穀粒排出装置１８に、底スクリュー１８ｂの回転数を検出するセンサが設けられ、検出部８７ａが当該センサの出力に基づいて底スクリュー１８ｂの回転数を検出してもよい。
　また検出部８７ａは、穀粒排出装置１８に設けられたセンサ１８ｇの出力に基づいて穀粒の排出量を検出する。詳しくは、検出部８７ａは、穀粒排出装置１８の作動中に、センサ１８ｇの出力を積算し、積算値に所定の係数を乗じて排出量を算出する。
　また検出部８７ａは、穀粒排出装置１８に設けられたカメラ１８ｈが生成する撮影画像に基づいて穀粒の排出量を検出する。詳しくは、検出部８７ａは、カメラ１８ｈが生成する撮影画像を解析して排出口１８ａからの穀粒の流量を経時的に推測し、推測した流量を積算して排出量を算出する。
　決定部８７ｂは、穀粒排出装置１８から排出する穀粒の目標排出量を決定する。本実施形態では、排出された穀粒を貯留する穀粒運搬車ＣＶの受入可能量ＭＡ１を穀粒運搬車ＣＶから取得し、取得した受入可能量ＭＡ１に基づいて目標排出量を決定する。受入可能量ＭＡ１は、穀粒運搬車ＣＶの制御装置９０からコンバイン１の制御装置８０へ送信される。
　また、決定部８７ｂは、排出された穀粒を乾燥する乾燥装置の受入可能量ＭＡ２を取得し、取得した受入可能量ＭＡ２に基づいて目標排出量を決定する。受入可能量ＭＡ２は、乾燥装置の制御装置１００からコンバイン１の制御装置８０へ送信される。決定部８７ｂは、穀粒タンク１７の穀粒の貯留量、穀粒運搬車ＣＶの受入可能量ＭＡ１、及び乾燥装置の受入可能量ＭＡ２を超えない量（これらの量よりも少ない量）を目標排出量として決定する。
　停止制御部８７ｃは、検出部８７ａにより検出された排出量が決定部８７ｂにより決定された目標排出量に達したことに応じて穀粒排出装置１８を制御して穀粒の排出を停止させる。
　詳しくは、停止制御部８７ｃは、検出部８７ａが経時的に検出する排出量と、決定部８７ｂが決定した目標排出量とを経時的に比較し、排出量が目標排出量に達したことに応じて、穀粒排出装置１８の動作を停止させる。
　また停止制御部８７ｃは、排出された穀粒を貯留する穀粒運搬車ＣＶの貯留量ＲＡを取得すると共に、取得した貯留量ＲＡに基づいて穀粒排出装置１８の排出速度を変更する。
　例えば、停止制御部８７ｃは、貯留量ＲＡが所定の閾値よりも小さい場合に穀粒排出装置１８の排出速度を最大速度とし、貯留量ＲＡが所定の閾値を超えたことに応じて穀粒排出装置１８の排出速度を最大速度よりも小さい終了速度とする。停止制御部８７ｃは、エンジンＥの回転数を変更することにより、穀粒排出装置１８の排出速度を変更する。
　減少量検出部８７ｄは、穀粒タンク１７に貯留された穀粒の減少量を検出する。本実施形態では、減少量検出部８７ｄは、穀粒タンク１７の貯留量センサ１７ａ及びレベルセンサ１７ｂの出力に基づいて、減少量を検出する。
　判定部８７ｅは、減少量検出部８７ｄが検出した減少量と、検出部８７ａが検出した排出量と、に基づいて、穀粒タンク１７においてブリッジが発生しているか否かを判定する。例えば、判定部８７ｅは、減少量が排出量よりも小さく、減少量と排出量との差が所定の閾値よりも大きい場合に、ブリッジが発生していると判定する。
　特に、検出部８７ａが底スクリュー１８ｂの回転数のみ基づいて排出量を検出している形態においては、ブリッジが発生した場合には穀粒タンク１７の穀粒の貯留量は減少しないが、底スクリュー１８ｂの回転は継続し、検出部８７ａによる排出量の算出値は増加し続ける。判定部８７ｅが、減少量と排出量との差を算出し、所定の閾値と比較することにより、ブリッジが発生しているか否かを判定することができる。
　解除動作部８７ｆは、ブリッジが発生していると判定部８７ｅが判定したことに応じて、穀粒タンク１７の揺動部材１７ｃを揺動させる。例えば、解除動作部８７ｆは、揺動部材１７ｃのアクチュエータを所定の時間作動させ、停止させる。
〔穀粒運搬車及び乾燥装置の制御装置〕
　穀粒運搬車ＣＶの制御装置９０は、衛星測位モジュール９１、通信部９２、及び貯留量センサ９３と接続され、これらを制御可能に構成されている。制御装置９０は、自車位置算出部９４、受入可能量算出部９５、貯留量算出部９６、及び送信制御部９７を備えている。
　自車位置算出部９４は、衛星測位モジュール９１が生成した測位データに基づいて、穀粒運搬車ＣＶの位置座標を算出する。
　受入可能量算出部９５は、穀粒運搬車ＣＶが受入可能な穀粒の量である受入可能量ＭＡ１を算出する。例えば、受入可能量算出部９５は、穀粒運搬車ＣＶが穀粒を未だ受け入れておらずタンクが空である場合には、穀粒運搬車ＣＶの最大容量を受入可能量ＭＡ１として算出する。
　例えば、受入可能量算出部９５は、貯留量算出部９６が算出した現在の穀粒の貯留量ＲＡを最大容量から減算した値を、受入可能量ＭＡ１として算出する。
　貯留量算出部９６は、貯留量センサ９３の出力に基づいて、現在の穀粒運搬車ＣＶの穀粒貯留量である貯留量ＲＡを算出する。
　送信制御部９７は、通信部９２を介して、コンバイン１から穀粒を受け取る際に穀粒運搬車ＣＶが停車する位置である受取位置ＲＰを送信する。例えば、送信制御部９７は、圃場に到着して停車した旨の運転者からの操作入力に応じて、自車位置算出部９４が算出した現在の穀粒運搬車ＣＶの位置座標を、コンバイン１へ送信する。
　また、送信制御部９７は、通信部９２を介して、受入可能量ＭＡ１を送信する。例えば、送信制御部９７は、圃場に到着して停車した旨の運転者からの操作入力に応じて、受取位置ＲＰと共に受入可能量ＭＡ１をコンバイン１へ送信する。
　また、送信制御部９７は、通信部９２を介して、貯留量ＲＡを送信する。例えば、送信制御部９７は、コンバイン１の穀粒排出装置１８から穀粒を受け入れている間、経時的に貯留量ＲＡをコンバイン１へ送信する。
　送信制御部９７による受取位置ＲＰ、受入可能量ＭＡ１、貯留量ＲＡの送信は、コンバイン１の制御装置８０からの送信要求に応じて行われてもよい。
　乾燥装置の制御装置１００は、通信部１０２と接続され、これを制御可能に構成されている。制御装置１００は、受入可能量算出部１０３、及び送信制御部１０４を備えている。
　受入可能量算出部１０３は、乾燥装置が受入可能な穀粒の量である受入可能量ＭＡ２を算出する。例えば、受入可能量算出部１０３は、乾燥装置が穀粒を未だ受け入れておらず装置が空である場合には、乾燥装置の最大容量を受入可能量ＭＡ２として算出する。例えば、受入可能量算出部１０３は、乾燥装置の最大容量から既に受け入れた量を減算した値を、受入可能量ＭＡ２として算出する。
　送信制御部９７は、通信部９２を介して、受入可能量ＭＡ２を送信する。例えば、送信制御部９７は、コンバイン１からの送信要求に応じて、受入可能量算出部１０３が算出した現在の乾燥装置の受入可能量ＭＡ２を、コンバイン１へ送信する。
〔コンバインによる排出走行〕
　以上の通り構成されたコンバイン１及び穀粒運搬車ＣＶは、次のように動作する。
　穀粒運搬車ＣＶの送信制御部９７が受取位置ＲＰを送信し、コンバイン１の取得部８６が受取位置ＲＰを取得する。
　コンバイン１の排出タイミング決定部８５が、排出タイミングを決定する。排出タイミングの決定は、受取位置ＲＰの取得の前でもよいし後でもよい。
　経路算出部８３が、排出タイミング及び受取位置ＲＰに基づいて排出走行経路Ｘを算出する。
　走行制御部８４が、排出タイミングに基づいて、排出走行経路Ｘを次に走行する走行経路として設定する。
　走行制御部８４が、排出走行経路Ｘに沿ってコンバイン１を自動走行させる。そしてコンバイン１は、後進経路Ｚを後進しながら走行し、終端位置ＥＤに停車する。
　終端位置ＥＤが穀粒運搬車ＣＶに十分に近く、終端位置ＥＤに停車したコンバイン１から穀粒運搬車ＣＶへの穀粒の排出が可能な場合には、排出制御部８７が、穀粒排出装置１８の排出口１８ａを穀粒運搬車ＣＶの投入口９９の上方に位置させ、穀粒排出装置１８を作動させて穀粒の排出を開始する。
　コンバイン１の制御装置８０の決定部８７ｂが、穀粒運搬車ＣＶの受入可能量ＭＡ１を穀粒運搬車ＣＶから取得し、取得した受入可能量ＭＡ１に基づいて目標排出量を決定する。
　検出部８７ａが、穀粒排出装置１８により排出される穀粒の排出量を検出する。
　そして停止制御部８７ｃが、検出部８７ａにより検出された排出量が決定部８７ｂにより決定された目標排出量に達したことに応じて穀粒排出装置１８を制御して穀粒の排出を停止させる。
　終端位置ＥＤが穀粒運搬車ＣＶから遠く、終端位置ＥＤに停車したコンバイン１から穀粒運搬車ＣＶへの穀粒の排出が不可能な場合には、コンバイン１を終端位置ＥＤから更に後進させて穀粒運搬車ＣＶへ接近する必要がある。この後進走行は、オペレータにより手動で行われてもよいし、以下述べるように自動走行により行われてもよい。
　走行制御部８４は、図６に示されるように、検出装置２４からの出力に基づいて、畦Ａに接触しないように、領域算出部８２が設定した外周領域ＳＡを超えてコンバイン１の機体１０を後進させる（畦検出走行）。例えば、走行制御部８４は、排出停車位置ＤＰを設定し、排出停車位置ＤＰに到達するか検出装置２４が畦Ａを検出するまで、コンバイン１を後進させる。
　排出停車位置ＤＰは、停車したコンバイン１から穀粒運搬車ＣＶへの穀粒の排出が可能な停車位置であって、後進経路Ｚの終端位置ＥＤと穀粒運搬車ＣＶの受取位置ＲＰとの間の停車位置であり、外周領域ＳＡの外の停車位置である。
　コンバイン１が排出停車位置ＤＰへ到達した場合、排出制御部８７は、穀粒排出装置１８の排出口１８ａを穀粒運搬車ＣＶの投入口９９の上方に位置させ、穀粒排出装置１８を作動させ穀粒を排出させる。
　コンバイン１が排出停車位置ＤＰへ到達する前に検出装置２４が畦Ａを検出した場合には、オペレータが手動操作により、コンバイン１の後進による穀粒運搬車ＣＶへの接近、及び穀粒の排出作業を行う。いずれの場合であっても、穀粒排出装置１８の停止の制御は、検出部８７ａ、決定部８７ｂ、及び停止制御部８７ｃにより自動的に行われる。
〔第２実施形態の変形例〕
（１）穀粒排出装置１８の作動中に、コンバイン１の制御装置８０が、エンジンＥを所定の回転数に制御してもよい。この場合、穀粒排出装置１８の作動中における底スクリュー１８ｂが所定の回転速度にて一定に保たれる。
（２）コンバイン１に報知部が備えられ、判定部８７ｅがブリッジの発生を判定したことに応じて、制御装置８０が報知部を作動させてもよい。報知部は例えば、ブザーやランプ、音声発生装置、画像表示装置等である。判定部８７ｅがブリッジの発生を判定したことに応じて、排出制御部８７が穀粒排出装置１８の作動を停止させてもよい。
（３）後進経路Ｚの形態は、実施形態で説明した例に限られない。例えば、後進経路Ｚが外周領域ＳＡの外縁Ｗと直交せず、９０度未満の角度で交差していてもよい。後進経路Ｚが直線でなく、曲がっていてもよい。
（４）準備経路Ｙの形態は、実施形態で説明した例に限られない。例えば、準備経路Ｙに複数の旋回経路や、１つ又は複数の直進経路（前進や後進）が含まれてもよい。
（５）コンバイン１の取得部８６による受取位置ＲＰの取得の形態は、実施形態で説明した例に限られない。例えば、取得部８６が、オペレータの携帯情報端末や、農業情報システム等を介して、穀粒運搬車ＣＶの制御装置９０から送信された受取位置ＲＰを取得してもよい。
　受取位置ＲＰが、穀粒運搬車ＣＶに搭載された衛星測位モジュール９１からの測位データに基づいて算出されたものでなくてもよい。例えば、受取位置ＲＰが、オペレータや作業管理者、農業情報システム等により決定されコンバイン１の制御装置８０へ入力されたものでもよい。
（６）コンバイン１の決定部８７ｂによる受入可能量ＭＡ１、ＭＡ２の取得の形態は、実施形態で説明した例に限られない。例えば、決定部８７ｂが、オペレータの携帯情報端末や、農業情報システム等を介して、穀粒運搬車ＣＶの制御装置９０から送信された受入可能量ＭＡ１、乾燥装置の制御装置１００から送信された受入可能量ＭＡ２を取得してもよい。
　受入可能量ＭＡ１が、穀粒運搬車ＣＶの制御装置９０により算出されたものでなくてもよい。受入可能量ＭＡ２が、乾燥装置の制御装置１００により算出されたものでなくてもよい。例えば、受入可能量ＭＡ１、ＭＡ２が、オペレータや作業管理者、農業情報システム等により決定されコンバイン１の制御装置８０へ入力されたものでもよい。
（７）コンバイン１の制御装置８０の各機能部が、コンバイン１の外部、例えば管理コンピュータ等に設けられてもよい。例えば、領域算出部８２や経路算出部８３、排出タイミング決定部８５、取得部８６、排出制御部８７、検出部８７ａ、決定部８７ｂ、停止制御部８７ｃ、減少量検出部８７ｄ、判定部８７ｅ、及び解除動作部８７ｆのうちの１つ又は複数が、コンバイン１の外部のコンピュータに設けられてもよい。コンバイン１及び外部のコンピュータ、又はコンバイン１、穀粒運搬車ＣＶ、及び外部のコンピュータにより、システムが構成されてもよい。
〔第３実施形態〕
　本発明を実施するための形態について、図面に基づき説明する。尚、以下の説明においては、特に断りがない限り、図１０に示す矢印Ｆの方向を「前」、矢印Ｂの方向を「後」とする。また、図１０に示す矢印Ｕの方向を「上」、矢印Ｄの方向を「下」とする。
〔コンバインの全体構成〕
　図１０に示すように、普通型のコンバイン２０１（本発明に係る「収穫機」に相当）は、収穫部２０８、クローラ式の走行装置２１１、運転部２１２、脱穀装置２１３、穀粒タンク２１４、搬送部２１６、穀粒排出装置２１８、衛星測位モジュール２８０、エンジンＥを備えている。
　走行装置２１１は、コンバイン２０１における下部に備えられている。また、走行装置２１１は、エンジンＥからの動力によって駆動する。そして、コンバイン２０１は、走行装置２１１によって自走可能である。
　また、運転部２１２、脱穀装置２１３、穀粒タンク２１４は、走行装置２１１の上側に備えられている。運転部２１２には、コンバイン２０１の作業を監視するオペレータが搭乗可能である。尚、オペレータは、コンバイン２０１の機外からコンバイン２０１の作業を監視していても良い。
　穀粒排出装置２１８は、穀粒タンク２１４の上側に設けられている。また、衛星測位モジュール２８０は、運転部２１２の上面に取り付けられている。
　収穫部２０８は、コンバイン２０１における前部に備えられている。そして、搬送部２１６は、収穫部２０８の後側に設けられている。また、収穫部２０８は、刈取装置２１５及びリール２１７を含んでいる。
　刈取装置２１５は、圃場の植立穀稈を刈り取る。また、リール２１７は、機体左右方向に沿うリール軸芯２１７ｂ周りに回転駆動しながら収穫対象の植立穀稈を掻き込む。刈取装置２１５により刈り取られた刈取穀稈は、搬送部２１６へ送られる。
　この構成により、収穫部２０８は、圃場の穀物を収穫する。そして、コンバイン２０１は、刈取装置２１５によって圃場の植立穀稈を刈り取りながら走行装置２１１によって走行する刈取走行が可能である。
　収穫部２０８により収穫された刈取穀稈は、搬送部２１６によって機体後方へ搬送される。これにより、刈取穀稈は脱穀装置２１３へ搬送される。
　脱穀装置２１３において、刈取穀稈は脱穀処理される。脱穀処理により得られた穀粒は、穀粒タンク２１４に貯留される。穀粒タンク２１４に貯留された穀粒は、必要に応じて、穀粒排出装置２１８によって機外に排出される。
　また、図１０に示すように、運転部２１２には、通信端末２０４が配置されている。通信端末２０４は、種々の情報を表示可能に構成されている。本実施形態において、通信端末２０４は、運転部２１２に固定されている。しかしながら、本発明はこれに限定されず、通信端末２０４は、運転部２１２に対して着脱可能に構成されていても良いし、通信端末２０４は、コンバイン２０１の機外に位置していても良い。
　ここで、コンバイン２０１は、畝圃場において収穫作業を行うことができるように構成されている。コンバイン２０１は、図１１に示すように畝圃場内の外周領域ＳＡで穀物を収穫しながら周回走行を行った後、図１２に示すように畝圃場内の内周領域ＣＡで刈取走行を行うことにより、畝圃場の穀物を収穫する。
　尚、外周領域ＳＡとは、畝圃場内の外周側の領域である。また、内周領域ＣＡとは、外周領域ＳＡに囲まれた領域である。
　本実施形態においては、図１１に示す周回走行のうち、最初の１周は手動走行により行われ、残りは自動走行により行われる。また、図１２に示す内周領域ＣＡでの刈取走行は、自動走行により行われる。即ち、コンバイン２０１は、自動走行が可能である。
　尚、本発明はこれに限定されず、図１１に示す周回走行の全てが手動走行または自動走行により行われても良い。また、図１１に示す例では、周回走行の周回数は３周である。しかしながら、本発明はこれに限定されず、周回走行の周回数は、３周以外の数であっても良い。
　本実施形態においては、図１１及び図１２に示すように、圃場外に穀粒運搬車ＣＶが駐車している。そして、外周領域ＳＡにおいて、穀粒運搬車ＣＶの近傍位置には、停車位置ＳＰが設定されている。尚、図１１においては、停車位置ＳＰの図示を省略している。
　穀粒運搬車ＣＶは、コンバイン２０１が穀粒排出装置２１８から排出した穀粒を収集し、運搬することができる。穀粒排出の際、コンバイン２０１は停車位置ＳＰに停車し、穀粒排出装置２１８によって穀粒を穀粒運搬車ＣＶへ排出する。
　また、図１０に示すように、運転部２１２には、主変速レバー２１９が設けられている。主変速レバー２１９は、人為操作される。コンバイン２０１が手動走行しているとき、オペレータが主変速レバー２１９を操作すると、コンバイン２０１の車速が変化する。即ち、コンバイン２０１が手動走行しているとき、オペレータは、主変速レバー２１９を操作することにより、コンバイン２０１の車速を変更することができる。
　尚、オペレータは、通信端末２０４を操作することにより、エンジンＥの回転速度を変更することができる。
　作物の種類によって、脱粒しやすさや倒伏しやすさ等の生育特性は異なる。従って、作物の種類によって、適切な作業速度は異なる。オペレータが通信端末２０４を操作し、エンジンＥの回転速度を適切な回転速度に設定すれば、作物の種類に適した作業速度で作業を行うことができる。
〔畝圃場について〕
　図１１に示すように、本実施形態において、畝圃場には、第１領域Ｒ１、第２領域Ｒ２、第３領域Ｒ３が含まれている。第１領域Ｒ１、第２領域Ｒ２、第３領域Ｒ３には、それぞれ、複数の畝Ｍ（図１４参照）が設けられている。図１１において、第１領域Ｒ１、第２領域Ｒ２、第３領域Ｒ３における畝Ｍの延びる方向が、それぞれ、両矢印にて示されている。
　図１１に示すように、第１領域Ｒ１及び第２領域Ｒ２は、外周領域ＳＡに位置している。そして、第１領域Ｒ１及び第２領域Ｒ２における畝Ｍの延びる方向は、紙面左右方向である。
　また、第３領域Ｒ３は、外周領域ＳＡと内周領域ＣＡとに亘っている。また、第３領域Ｒ３は、第１領域Ｒ１と第２領域Ｒ２との間に位置している。そして、第３領域Ｒ３における畝Ｍの延びる方向は、紙面上下方向である。
　また、畝圃場における四隅の部分は、第１領域Ｒ１、第２領域Ｒ２、第３領域Ｒ３の何れにも属していない。これら四隅の部分には、畝Ｍは設けられていない。
　尚、本実施形態において、第１領域Ｒ１、第２領域Ｒ２、第３領域Ｒ３は、それぞれ、コンバイン２０１による収穫作業がまだ行われていない畝Ｍに対応するものとする。即ち、第１領域Ｒ１、第２領域Ｒ２、第３領域Ｒ３は、コンバイン２０１による収穫作業が進むに従って、縮小していく。
　例えば、図１２に示すように、外周領域ＳＡでの周回走行が完了した時点では、第１領域Ｒ１及び第２領域Ｒ２は存在せず、且つ、第３領域Ｒ３は、内周領域ＣＡに一致している。
　尚、図１２では、内周領域ＣＡが第３領域Ｒ３よりも小さく描かれているが、実際には、図１２に示す状態において、内周領域ＣＡと第３領域Ｒ３とは一致している。
　ここで、畝圃場におけるコンバイン２０１のための走行経路ＬＩ（図１２参照）は、走行経路管理システム２００（図１３参照）によって管理される。即ち、走行経路管理システム２００は、畝圃場において収穫作業を行うコンバイン２０１のためのものである。
　以下では、走行経路管理システム２００について詳述する。
〔走行経路管理システムの構成〕
　図１３に示すように、コンバイン２０１は、制御部２２０を備えている。尚、制御部２２０は、走行経路管理システム２００に含まれている。制御部２２０は、自車位置算出部２２１、自動走行制御部２２２を有している。
　詳しくは、制御部２２０は、コンバイン２０１の制御装置に設けられている。コンバイン２０１の制御装置は、いわゆるＥＣＵであり、上述の各機能部に対応するプログラムを記憶するメモリ（ＨＤＤや不揮発性ＲＡＭなど。図示省略）と、当該プログラムを実行するＣＰＵ（図示省略）と、を備えている。プログラムがＣＰＵにより実行されることにより、各機能部の機能が実現される。
　具体的には、制御装置は、ＣＰＵ、通信機能、及びストレージ機能（内部記録媒体、または外部記録媒体及び入出力インタフェース）を備えたコンピュータ装置と、所定のコンピュータプログラムとで構成される。このコンピュータプログラムは、コンピュータ装置を、自車位置算出部２２１、及び自動走行制御部２２２（後述する畝方向判定部２２３、畝マップ生成部２２４、経路生成部２２５、走行制御部２２６、及び畝マップ修正部２２７）として機能させる。コンピュータプログラムは、コンピュータが読み取り可能な上述の記録媒体に記録されている。このコンピュータプログラムを実行することにより、自動走行システムにおいて、上述の各機能部に対応するステップを含む方法が実行される。
　図１０に示すように、衛星測位モジュール２８０は、ＧＰＳ（グローバル・ポジショニング・システム）で用いられる人工衛星ＧＳからのＧＰＳ信号を受信する。そして、図１３に示すように、衛星測位モジュール２８０は、受信したＧＰＳ信号に基づいて、コンバイン２０１の自車位置を示す測位データを自車位置算出部２２１へ送る。
　尚、本発明はこれに限定されない。衛星測位モジュール２８０は、ＧＰＳを利用するものでなくても良い。例えば、衛星測位モジュール２８０は、ＧＰＳ以外のＧＮＳＳ（ＧＬＯＮＡＳＳ、Ｇａｌｉｌｅｏ、みちびき、ＢｅｉＤｏｕ等）を利用するものであっても良い。
　自車位置算出部２２１は、衛星測位モジュール２８０により出力された測位データに基づいて、コンバイン２０１の位置座標を経時的に算出する。算出されたコンバイン２０１の経時的な位置座標は、自動走行制御部２２２へ送られる。
　また、図１３及び図１４に示すように、コンバイン２０１は、畝検知装置２３０を備えている。尚、畝検知装置２３０は、走行経路管理システム２００に含まれている。
　本実施形態において、畝検知装置２３０は、カメラ（例えばＣＣＤカメラやＣＭＯＳカメラや赤外線カメラ）である。図１４に示すように、畝検知装置２３０は、コンバイン２０１の機体左部に設けられている。また、畝検知装置２３０は、機体左方へ向けられている。
　図１４において、コンバイン２０１は、外周領域ＳＡにおける周回走行を実行中である。尚、図１４では、位置Ｐ１に位置しているときのコンバイン２０１が仮想線にて示されている。また、位置Ｐ２に位置しているときのコンバイン２０１が実線にて示されている。位置Ｐ２は、位置Ｐ１よりも圃場内側に位置している。また、位置Ｐ２に位置しているときに収穫済みである畝Ｍ、及び、各畝Ｍのうち収穫済みである部分が仮想線にて示されている。
　そして、図１１に示すように、本実施形態において、外周領域ＳＡにおける周回走行の方向は、平面視で反時計回りである。そのため、図１４に示すように、周回走行が実行されているとき、畝検知装置２３０は、外周領域ＳＡから、圃場内側を撮像する。
　そのため、コンバイン２０１が外周領域ＳＡにおける周回走行を実行しているときにおいて、コンバイン２０１が内周領域ＣＡの端部に隣接する状態で走行しているとき、畝検知装置２３０は、内周領域ＣＡにおける畝Ｍを撮像する。例えば、コンバイン２０１が図１４に示す位置Ｐ２に位置しているとき、畝検知装置２３０は、内周領域ＣＡにおける畝Ｍを撮像する。
　これにより、畝検知装置２３０は、内周領域ＣＡにおける畝Ｍの位置及び畝Ｍの延びる方向を検知する。
　即ち、走行経路管理システム２００は、コンバイン２０１が畝圃場内の外周領域ＳＡにおける周回走行を実行しているときに、外周領域ＳＡに囲まれた領域である内周領域ＣＡにおける畝Ｍの位置及び畝Ｍの延びる方向を検知する畝検知装置２３０を備えている。換言すれば、制御部２２０は、畝検知装置２３０を制御して、畝Ｍの位置及び畝Ｍの延びる方向を畝検知装置２３０に検知させる。
　畝検知装置２３０の検知結果は、自動走行制御部２２２へ送られる。そして、自動走行制御部２２２は、自車位置算出部２２１から受け取ったコンバイン２０１の経時的な位置座標と、畝検知装置２３０の検知結果と、に基づいて、コンバイン２０１の自動走行を制御する。
　詳述すると、図１３に示すように、自動走行制御部２２２は、畝方向判定部２２３及び走行制御部２２６を有している。また、図１４に示すように、本実施形態におけるコンバイン２０１の収穫部２０８の収穫幅は、３つの畝Ｍの幅の合計に対応するものとする。また、上述の通り、本実施形態においては、図１１に示す外周領域ＳＡでの周回走行のうち、最初の１周は手動走行により行われ、残りは自動走行により行われる。また、図１２に示す内周領域ＣＡでの刈取走行は、自動走行により行われる。
　ここで、コンバイン２０１が自動走行中または手動走行中に図１４の位置Ｐ１に位置しているとき、コンバイン２０１よりも圃場内側に、外周領域ＳＡに属する畝Ｍが存在している。このとき、これらの畝Ｍの位置及び延びる方向が、畝検知装置２３０により検知される。
　畝方向判定部２２３は、コンバイン２０１が外周領域ＳＡにおける周回走行を実行しているときに、畝検知装置２３０の検知結果に基づいて、コンバイン２０１に対して圃場内側に隣接する畝Ｍが周回状に配置されているか否かを判定する。
　コンバイン２０１に対して圃場内側に隣接する畝Ｍが周回状に配置されていると畝方向判定部２２３により判定された場合、畝方向判定部２２３は、図１３に示すように、走行制御部２２６へ所定の指示信号を送る。この指示信号は、コンバイン２０１の現在位置に対して１周分内側の位置での周回走行を自動走行によって実行するように指示するものである。
　走行制御部２２６は、この指示信号に応じて、コンバイン２０１が、現在走行している１周を終えた後、続けて、現在位置に対して１周分内側の位置での周回走行を行うように、走行装置２１１を制御する。これにより、外周領域ＳＡでの周回走行が継続することとなる。
　例えば、コンバイン２０１が図１４の位置Ｐ１を通過する１周を走行しているとき、コンバイン２０１に対して圃場内側に隣接する畝Ｍは、周回状に配置されている。そのため、畝方向判定部２２３は、コンバイン２０１に対して圃場内側に隣接する畝Ｍが周回状に配置されていると判定する。その結果、コンバイン２０１は、位置Ｐ１を通過する１周を終えた後、続けて、位置Ｐ２を通過する１周の自動走行を行う。
　また、図１３に示すように、自動走行制御部２２２は、畝マップ生成部２２４及び経路生成部２２５を有している。
　コンバイン２０１に対して圃場内側に隣接する畝Ｍが周回状に配置されていないと畝方向判定部２２３により判定された場合、畝方向判定部２２３は、図１３に示すように、畝マップ生成部２２４へ所定の指示信号を送る。この指示信号は、畝マップを生成するように指示するものである。尚、畝マップとは、内周領域ＣＡにおける畝Ｍの位置及び畝Ｍの延びる方向を示すマップである。
　畝マップ生成部２２４は、この指示信号に応じて、畝マップを生成する。このとき、畝マップ生成部２２４は、畝検知装置２３０の検知結果に基づいて、畝マップを生成する。
　即ち、走行経路管理システム２００は、畝検知装置２３０の検知結果に基づいて、内周領域ＣＡにおける畝Ｍの位置及び畝Ｍの延びる方向を示す畝マップを生成する畝マップ生成部２２４を備えている。
　ここで、畝方向判定部２２３は、コンバイン２０１が外周領域ＳＡを１周する間に、コンバイン２０１の進行方向に対して交差する方向に延びる畝Ｍが畝検知装置２３０により検知された場合、コンバイン２０１に対して圃場内側に隣接する畝Ｍが周回状に配置されていないと判定するように構成されている。
　例えば、コンバイン２０１が図１４の位置Ｐ２に位置しているとき、コンバイン２０１の進行方向に対して交差する方向に延びる畝Ｍが畝検知装置２３０により検知されることとなる。尚、このとき検知される畝Ｍは、内周領域ＣＡに属している。即ち、このとき、コンバイン２０１は、内周領域ＣＡにおける畝Ｍの延びる方向と交差する方向に走行している。また、このとき、コンバイン２０１は、内周領域ＣＡの端部に隣接する状態で走行している。
　また、このとき、畝検知装置２３０は、畝端位置を検知する。畝端位置とは、内周領域ＣＡにおける畝Ｍの端部の位置である。そして、畝マップ生成部２２４は、畝端位置に基づいて、畝マップを生成する。尚、畝マップ生成部２２４により生成される畝マップの一例が、図１５に示されている。
　即ち、コンバイン２０１が外周領域ＳＡにおける周回走行を実行しているときにおいて、コンバイン２０１が内周領域ＣＡの端部に隣接する状態で走行しており、且つ、コンバイン２０１が内周領域ＣＡにおける畝Ｍの延びる方向と交差する方向に走行しているとき、畝検知装置２３０は、内周領域ＣＡにおける畝Ｍの端部の位置である畝端位置を検知する。また、畝マップ生成部２２４は、畝検知装置２３０により検知された畝端位置に基づいて、畝マップを生成する。
　図１３に示すように、畝マップ生成部２２４により生成された畝マップは、経路生成部２２５へ送られる。経路生成部２２５は、畝マップ生成部２２４から受け取った畝マップに基づいて、図１２及び図１６に示すように、内周領域ＣＡにおける走行経路ＬＩを生成する。図１６に示すように、３つの畝Ｍにつき、１本の走行経路ＬＩが生成される。各走行経路ＬＩは、内周領域ＣＡにおける畝Ｍに沿って延びている。
　即ち、走行経路管理システム２００は、畝マップに基づいて内周領域ＣＡにおける走行経路ＬＩを生成する経路生成部２２５を備えている。
　図１３に示すように、経路生成部２２５により生成された走行経路ＬＩを示す情報は、走行制御部２２６へ送られる。そして、走行制御部２２６は、自車位置算出部２２１から受け取ったコンバイン２０１の位置座標と、経路生成部２２５から受け取った走行経路ＬＩと、に基づいて、コンバイン２０１の自動走行を制御する。より具体的には、走行制御部２２６は、図１２に示すように、走行経路ＬＩに沿った走行と、方向転換と、が繰り返されるように、コンバイン２０１の走行を制御する。これにより、コンバイン２０１は、内周領域ＣＡの全体を網羅するように刈取走行を行う。
〔畝マップの修正、及び、走行経路の修正について〕
　図１７に示すように、畝検知装置２３０は、コンバイン２０１が内周領域ＣＡを走行しているときに、内周領域ＣＡにおける畝Ｍの位置を検知可能に構成されている。
　また、図１３に示すように、自動走行制御部２２２は、畝マップ修正部２２７を有している。畝マップ修正部２２７は、畝マップ生成部２２４により生成された畝マップを取得する。そして、畝マップ修正部２２７は、コンバイン２０１が内周領域ＣＡを走行しているときの畝検知装置２３０の検知結果に基づいて、畝マップを修正する。
　即ち、走行経路管理システム２００は、コンバイン２０１が内周領域ＣＡを走行しているときの畝検知装置２３０の検知結果に基づいて畝マップを修正する畝マップ修正部２２７を備えている。
　例えば、図１６に示すように、外周領域ＳＡにおける周回走行が終了した時点で、複数の走行経路ＬＩが生成されているものとする。そして、各走行経路ＬＩは、互いに平行に、直線状に延びているものとする。
　ここで、図１７における第１走行経路ＬＩａは、外周領域ＳＡにおける周回走行が終了した時点で生成されている走行経路ＬＩである。第１走行経路ＬＩａは直線状である。しかしながら、第１走行経路ＬＩａに対応する３つの畝Ｍである第１畝Ｍａは、図１７に示すような形状を有している。即ち、第１畝Ｍａにおける長手方向中間部は歪んでいる。
　コンバイン２０１が内周領域ＣＡを走行しているとき、第１畝Ｍａにおける歪んでいる部分が畝検知装置２３０により検知されると、畝マップ修正部２２７は、畝検知装置２３０の検知結果に基づいて、畝マップを修正する。これにより、畝マップに、第１畝Ｍａにおける歪んでいる部分が反映されることとなる。
　そして、修正後の畝マップは、図１３に示すように、畝マップ修正部２２７から経路生成部２２５へ送られる。経路生成部２２５は、修正後の畝マップに基づいて、走行経路ＬＩを修正する。これにより、図１７に示すように、第１走行経路ＬＩａは、第２走行経路ＬＩｂに修正される。第２走行経路ＬＩｂは、第１畝Ｍａの形状に沿っている。
　以上で説明した構成であれば、内周領域ＣＡにおける畝Ｍの位置及び畝Ｍの延びる方向を示す畝マップが生成される。そして、生成された畝マップに基づいて、走行経路ＬＩが生成される。これにより、畝圃場における好適な走行経路ＬＩを生成可能な走行経路管理システム２００を実現できる。
〔第３実施形態の変形例〕
（１）走行装置２１１は、ホイール式であっても良いし、セミクローラ式であっても良い。
（２）コンバイン２０１は、自動走行ができないように構成されていても良い。図１２に示す内周領域ＣＡでの刈取走行は、手動走行により行われても良い。この場合、経路生成部２２５により生成された走行経路ＬＩは、手動走行のためのガイダンスとして利用されても良い。
（３）自車位置算出部２２１、自動走行制御部２２２、畝方向判定部２２３、畝マップ生成部２２４、経路生成部２２５、走行制御部２２６、畝マップ修正部２２７のうち、一部または全てがコンバイン２０１の外部に備えられていても良いのであって、例えば、コンバイン２０１の外部に設けられた管理サーバに備えられていても良い。
（４）畝検知装置２３０は、カメラ以外であっても良い。例えば、畝検知装置２３０は、レーダーであっても良いし、ＬＩＤＡＲ（レーザーレーダー）であっても良い。
（５）畝検知装置２３０は、コンバイン２０１に設けられていなくても良い。例えば、畝検知装置２３０は、飛行可能なマルチコプターに設けられていても良い。
（６）第１領域Ｒ１に畝Ｍが設けられていなくても良い。
（７）第２領域Ｒ２に畝Ｍが設けられていなくても良い。
（８）畝検知装置２３０は、畝端位置を検知できないように構成されていても良い。また、畝マップ生成部２２４は、畝端位置とは無関係に、畝マップを生成しても良い。
（９）畝マップ修正部２２７は、設けられていなくても良い。
（１０）制御部２２０の機能部（自車位置算出部２２１、自動走行制御部２２２、畝方向判定部２２３、畝マップ生成部２２４、経路生成部２２５、走行制御部２２６、及び畝マップ修正部２２７）の一部または全部が、コンバイン２０１の外部に設けられてもよい。例えば、制御部２２０の機能部の一部または全部が、コンバイン２０１の外部に設けられたコンピュータ、営農システムのサーバーコンピュータ、クラウド上のサーバ等に設けられてもよい。
　尚、上述の実施形態（別実施形態を含む、以下同じ）で開示される構成は、矛盾が生じない限り、他の実施形態で開示される構成と組み合わせて適用することが可能である。また、本明細書において開示された実施形態は例示であって、本発明の実施形態はこれに限定されず、本発明の目的を逸脱しない範囲内で適宜改変することが可能である。
　第１実施形態及び第２実施形態に示される発明は、自脱型コンバインの他、普通型コンバインにも適用可能である。第３実施形態に示される発明は、コンバインだけでなく、ジャガイモ収穫機、ニンジン収穫機等の種々の収穫機に利用可能である。
（第１実施形態）
１０　　：機体
１８　　：穀粒排出装置
１８ａ　：排出口
２４　　：検出装置
８２　　：領域算出部（領域設定部）
８３　　：経路算出部（走行経路生成部）
８４　　：走行制御部
８５　　：排出タイミング決定部
８６　　：取得部
８７　　：排出制御部
９１　　：衛星測位モジュール
Ａ　　　：畦
ＣＶ　　：穀粒運搬車
ＲＰ　　：受取位置
ＳＡ　　：外周領域
Ｘ　　　：排出走行経路
Ｚ　　　：後進経路
（第２実施形態）
１　　　：コンバイン
１８　　：穀粒排出装置
１８ｂ　：底スクリュー
１８ｇ　：センサ
１８ｈ　：カメラ
８７ａ　：検出部
８７ｂ　：決定部
８７ｃ　：停止制御部
８７ｄ　：減少量検出部
８７ｅ　：判定部
ＣＶ　　：穀粒運搬車
ＭＡ１　：受入可能量
ＭＡ２　：受入可能量
ＲＡ　　：貯留量
（第３実施形態）
２００　：走行経路管理システム
２０１　：コンバイン（収穫機）
２２４　：畝マップ生成部
２２５　：経路生成部
２２７　：畝マップ修正部
２３０　：畝検知装置
ＣＡ　　：内周領域
ＬＩ　　：走行経路
Ｍ　　　：畝
ＳＡ　　：外周領域

Claims (31)

  1. 　穀粒貯留部と、
    　前記穀粒貯留部に貯留された穀粒を排出する穀粒排出装置と、
    　前記穀粒貯留部に貯留された穀粒を排出するタイミングである排出タイミングを決定する排出タイミング決定部と、
    　前記穀粒排出装置から排出される穀粒を受け取る際の穀粒運搬車が停車する位置である受取位置を取得する取得部と、
    　前記受取位置に基づいて前記排出タイミングにおける排出走行経路を生成する走行経路生成部と、を備えるコンバイン。
  2. 　前記排出走行経路の終端部は、圃場の外周と交差する方向に後進しながら前記受取位置へ近づく後進経路である請求項１に記載のコンバイン。
  3. 　前記走行経路生成部は、前記後進経路の延長線上に前記受取位置が位置するように、前記排出走行経路を生成する請求項２に記載のコンバイン。
  4. 　前記取得部が取得する前記受取位置は、前記穀粒運搬車に搭載された衛星測位モジュールからの測位データに基づいて算出された前記穀粒運搬車の位置である請求項１から３のいずれか１項に記載のコンバイン。
  5. 　周回した作業地の外周側の領域を外周領域として設定する領域設定部と、
    　機体の後部に設けられると共に、畦への接近を検出可能な検出装置と、
    　前記検出装置からの出力に基づいて、前記畦に接触しないように、前記領域設定部が設定した前記外周領域を超えて機体を後進させる走行制御部と、を備える請求項１から４のいずれか１項に記載のコンバイン。
  6. 　前記受取位置に基づいて、前記穀粒排出装置の動作を制御して、前記穀粒排出装置の排出口を前記穀粒運搬車への穀粒の投入が可能な位置へ移動させる排出制御部を備える請求項１から５のいずれか１項に記載のコンバイン。
  7. 　穀粒貯留部と、前記穀粒貯留部に貯留された穀粒を排出する穀粒排出装置と、を備えるコンバインを制御するシステムであって、
    　前記穀粒貯留部に貯留された穀粒を排出するタイミングである排出タイミングを決定する排出タイミング決定部と、
    　前記穀粒排出装置から排出される穀粒を受け取る際の穀粒運搬車が停車する位置である受取位置を取得する取得部と、
    　前記受取位置に基づいて前記排出タイミングにおける排出走行経路を生成する走行経路生成部と、を備える、システム。
  8. 　穀粒貯留部と、前記穀粒貯留部に貯留された穀粒を排出する穀粒排出装置と、を備えるコンバインを制御するシステムのためのプログラムであって、
    　前記穀粒貯留部に貯留された穀粒を排出するタイミングである排出タイミングを決定する排出タイミング決定機能と、
    　前記穀粒排出装置から排出される穀粒を受け取る際の穀粒運搬車が停車する位置である受取位置を取得する取得機能と、
    　前記受取位置に基づいて前記排出タイミングにおける排出走行経路を生成する走行経路生成機能と、をコンピュータに実現させるプログラム。
  9. 　穀粒貯留部と、前記穀粒貯留部に貯留された穀粒を排出する穀粒排出装置と、を備えるコンバインを制御するシステムのためのプログラムを記録した記録媒体であって、
    　前記穀粒貯留部に貯留された穀粒を排出するタイミングである排出タイミングを決定する排出タイミング決定機能と、
    　前記穀粒排出装置から排出される穀粒を受け取る際の穀粒運搬車が停車する位置である受取位置を取得する取得機能と、
    　前記受取位置に基づいて前記排出タイミングにおける排出走行経路を生成する走行経路生成機能と、をコンピュータに実現させるプログラムを記録した記録媒体。
  10. 　穀粒貯留部と、前記穀粒貯留部に貯留された穀粒を排出する穀粒排出装置と、を備えるコンバインを制御するための方法であって、
    　前記穀粒貯留部に貯留された穀粒を排出するタイミングである排出タイミングを決定する排出タイミング決定ステップと、
    　前記穀粒排出装置から排出される穀粒を受け取る際の穀粒運搬車が停車する位置である受取位置を取得する取得ステップと、
    　前記受取位置に基づいて前記排出タイミングにおける排出走行経路を生成する走行経路生成ステップと、が含まれる方法。
  11. 　穀粒貯留部と、
    　前記穀粒貯留部から穀粒を外部へ排出する穀粒排出装置と、
    　前記穀粒排出装置により排出される穀粒の排出量を検出する検出部と、
    　前記穀粒排出装置から排出する穀粒の目標排出量を決定する決定部と、
    　前記検出部により検出された前記排出量が前記決定部により決定された前記目標排出量に達したことに応じて前記穀粒排出装置を制御して穀粒の排出を停止させる停止制御部と、を備えるコンバイン。
  12. 　前記検出部は、前記穀粒排出装置が備えるスクリューの回転数に基づいて前記排出量を検出する請求項１１に記載のコンバイン。
  13. 　前記穀粒排出装置は、前記穀粒貯留部の底部に配置される底スクリューを備え、
    　前記検出部は、前記底スクリューの回転数に基づいて前記排出量を検出する請求項１２に記載のコンバイン。
  14. 　前記底スクリューの回転速度が一定である請求項１３に記載のコンバイン。
  15. 　前記穀粒排出装置を通流する穀粒の流量を検出するセンサを備え、
    　前記検出部は、当該センサの出力に基づいて穀粒の排出量を検出する請求項１１に記載のコンバイン。
  16. 　前記穀粒排出装置から排出された穀粒を撮影するカメラを備え、
    　前記検出部は、当該カメラが生成する撮影画像に基づいて穀粒の排出量を検出する請求項１１に記載のコンバイン。
  17. 　前記決定部は、排出された穀粒を貯留する穀粒運搬車の受入可能量を取得し、取得した前記受入可能量に基づいて前記目標排出量を決定する請求項１１から１６のいずれか１項に記載のコンバイン。
  18. 　前記決定部は、排出された穀粒を乾燥する乾燥装置の受入可能量を取得し、取得した前記受入可能量に基づいて前記目標排出量を決定する請求項１１から１７のいずれか１項に記載のコンバイン。
  19. 　前記停止制御部は、排出された穀粒を貯留する穀粒運搬車の貯留量を取得すると共に、取得した前記貯留量に基づいて前記穀粒排出装置の排出速度を変更する請求項１１から１８のいずれか１項に記載のコンバイン。
  20. 　前記穀粒貯留部に貯留された穀粒の減少量を検出する減少量検出部と、
    　前記減少量検出部が検出した前記減少量と、前記検出部が検出した前記排出量と、に基づいて、前記穀粒貯留部においてブリッジが発生しているか否かを判定する判定部と、を備える請求項１１から１９のいずれか１項に記載のコンバイン。
  21. 　穀粒貯留部と、前記穀粒貯留部から穀粒を外部へ排出する穀粒排出装置と、を備えるコンバインを制御するシステムであって、
    　前記穀粒排出装置により排出される穀粒の排出量を検出する検出部と、
    　前記穀粒排出装置から排出する穀粒の目標排出量を決定する決定部と、
    　前記検出部により検出された前記排出量が前記決定部により決定された前記目標排出量に達したことに応じて前記穀粒排出装置を制御して穀粒の排出を停止させる停止制御部と、を備えるシステム。
  22. 　穀粒貯留部と、前記穀粒貯留部から穀粒を外部へ排出する穀粒排出装置と、を備えるコンバインを制御するシステムのためのプログラムであって、
    　前記穀粒排出装置により排出される穀粒の排出量を検出する検出機能と、
    　前記穀粒排出装置から排出する穀粒の目標排出量を決定する決定機能と、
    　前記検出機能により検出された前記排出量が前記決定機能により決定された前記目標排出量に達したことに応じて前記穀粒排出装置を制御して穀粒の排出を停止させる停止制御機能と、をコンピュータに実現させるプログラム。
  23. 　穀粒貯留部と、前記穀粒貯留部から穀粒を外部へ排出する穀粒排出装置と、を備えるコンバインを制御するシステムのためのプログラムを記録した記録媒体であって、
    　前記穀粒排出装置により排出される穀粒の排出量を検出する検出機能と、
    　前記穀粒排出装置から排出する穀粒の目標排出量を決定する決定機能と、
    　前記検出機能により検出された前記排出量が前記決定機能により決定された前記目標排出量に達したことに応じて前記穀粒排出装置を制御して穀粒の排出を停止させる停止制御機能と、をコンピュータに実現させるプログラムを記録した記録媒体。
  24. 　穀粒貯留部と、前記穀粒貯留部から穀粒を外部へ排出する穀粒排出装置と、を備えるコンバインを制御するための方法であって、
    　前記穀粒排出装置により排出される穀粒の排出量を検出する検出ステップと、
    　前記穀粒排出装置から排出する穀粒の目標排出量を決定する決定ステップと、
    　前記検出ステップにより検出された前記排出量が前記決定ステップにより決定された前記目標排出量に達したことに応じて前記穀粒排出装置を制御して穀粒の排出を停止させる停止制御ステップと、が含まれる方法。
  25. 　畝圃場において収穫作業を行う収穫機のための走行経路管理システムであって、
    　前記収穫機が前記畝圃場内の外周領域における周回走行を実行しているときに、前記外周領域に囲まれた領域である内周領域における畝の位置及び畝の延びる方向を検知する畝検知装置と、
    　前記畝検知装置の検知結果に基づいて、前記内周領域における畝の位置及び畝の延びる方向を示す畝マップを生成する畝マップ生成部と、
    　前記畝マップに基づいて前記内周領域における走行経路を生成する経路生成部と、を備える走行経路管理システム。
  26. 　前記収穫機が前記外周領域における周回走行を実行しているときにおいて、前記収穫機が前記内周領域の端部に隣接する状態で走行しており、且つ、前記収穫機が前記内周領域における畝の延びる方向と交差する方向に走行しているとき、前記畝検知装置は、前記内周領域における畝の端部の位置である畝端位置を検知し、
    　前記畝マップ生成部は、前記畝検知装置により検知された前記畝端位置に基づいて、前記畝マップを生成する請求項２５に記載の走行経路管理システム。
  27. 　前記畝検知装置は、前記収穫機が前記内周領域を走行しているときに、前記内周領域における畝の位置を検知可能に構成されており、
    　前記収穫機が前記内周領域を走行しているときの前記畝検知装置の検知結果に基づいて前記畝マップを修正する畝マップ修正部を備える請求項２５または２６に記載の走行経路管理システム。
  28. 　畝圃場において収穫作業を行う収穫機であって、
    　前記畝圃場内の外周領域における周回走行を実行しているときに、前記外周領域に囲まれた領域である内周領域における畝の位置及び畝の延びる方向を検知する畝検知装置と、
    　前記畝検知装置の検知結果に基づいて、前記内周領域における畝の位置及び畝の延びる方向を示す畝マップを生成する畝マップ生成部と、
    　前記畝マップに基づいて前記内周領域における走行経路を生成する経路生成部と、を備える収穫機。
  29. 　畝圃場において収穫作業を行う収穫機のための走行経路管理システムのためのプログラムであって、
    　前記収穫機が前記畝圃場内の外周領域における周回走行を実行しているときに、前記外周領域に囲まれた領域である内周領域における畝の位置及び畝の延びる方向を畝検知装置に検知させる畝検知機能と、
    　前記畝検知機能の検知結果に基づいて、前記内周領域における畝の位置及び畝の延びる方向を示す畝マップを生成する畝マップ生成機能と、
    　前記畝マップに基づいて前記内周領域における走行経路を生成する経路生成機能と、をコンピュータに実現させるプログラム。
  30. 　畝圃場において収穫作業を行う収穫機のための走行経路管理システムのためのプログラムを記録した記録媒体であって、
    　前記収穫機が前記畝圃場内の外周領域における周回走行を実行しているときに、前記外周領域に囲まれた領域である内周領域における畝の位置及び畝の延びる方向を畝検知装置に検知させる畝検知機能と、
    　前記畝検知機能の検知結果に基づいて、前記内周領域における畝の位置及び畝の延びる方向を示す畝マップを生成する畝マップ生成機能と、
    　前記畝マップに基づいて前記内周領域における走行経路を生成する経路生成機能と、をコンピュータに実現させるプログラムを記録した記録媒体。
  31. 　畝圃場において収穫作業を行う収穫機を制御する方法であって、
    　前記畝圃場内の外周領域における周回走行を実行しているときに、前記外周領域に囲まれた領域である内周領域における畝の位置及び畝の延びる方向を検知する畝検知ステップと、
    　前記畝検知ステップの検知結果に基づいて、前記内周領域における畝の位置及び畝の延びる方向を示す畝マップを生成する畝マップ生成ステップと、
    　前記畝マップに基づいて前記内周領域における走行経路を生成する経路生成ステップと、が含まれる方法。
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