JP2019099965A - 模造いぐさの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】より高度な機械的強度、耐久性、クッション性等を有する模造いぐさの製造方法、及び、より繊細な色変化を有し、より意匠性の優れた模造いぐさの製造方法の提供。【解決手段】長さ方向に一軸延伸されている熱可塑性樹脂製テープ状体３３，３３’を捻る工程及び捻られた複数のテープ状体を狭い空隙部を有する加熱部材７の空隙部中を通過させることにより、互いを不規則に融着収束させると共に表面に融着被膜を形成する工程よりなることを特徴とする模造いぐさの製造方法。【選択図】図２
Description
本発明は、模造いぐさの製造方法に関する。
日本家屋における床材として広く使用されている畳は畳床の表面に畳表を積層することにより構成されている。畳表は天然いぐさを引き目織りにより織成することにより製造されてきたが、天然いぐさは害虫が発生する、機械的強度が低い、高価格である、供給量が少ない等の欠点を有していた。
そのため、最近は種々の熱可塑性樹脂製の模造いぐさが使用されており、機械的強度、クッション性等の優れた模造いぐさとして、例えば、「長手方向に延伸された熱可塑性樹脂よりなるテープ状体を、狭い空隙を形成する加熱部材中に通過させることによって不規則に収束形成し、かつ表面に融着被膜を形成させたものであることを特徴とする模造イグサ。」（例えば、特許文献１参照。）が提案されている。又、模造いぐさに自然な色彩を付与するための方法として、「長手方向に延伸された熱可塑性樹脂よりなるテープ状体を、狭い空隙を形成する加熱部材中に通過させることによって不規則に収束形成し、かつ表面に融着被膜を形成させる製造方法において、該テープ状体として色の異なるものを複数用いることを特徴とする模造イグサ。」（例えば、特許文献２参照。）が提案されている。
上記模造いぐさは、熱可塑性樹脂製の工業製品であるから、害虫が発生しない、低価格である、供給が安定している等の長所を有していた。又、機械的強度、クッション性等が優れており、色彩も１本の模造いぐさの中で不均一に変化しており、意匠性が優れていた。
しかしながら、最近は社会の発展に従い、より高度な機械的強度、耐久性、クッション性等を有し、より繊細な色変化を有し、より意匠性の優れた模造いぐさが要求されてきている。
本発明の目的は、上記問題点に鑑み、より高度な機械的強度、耐久性、クッション性等を有する模造いぐさの製造方法、及び、より繊細な色変化を有し、より意匠性の優れた模造いぐさの製造方法を提供することにある。
即ち、本発明は、
［１］長さ方向に一軸延伸されている熱可塑性樹脂製テープ状体を捻る工程及び捻られた複数のテープ状体を狭い空隙部を有する加熱部材の空隙部中を通過させることにより、互いを不規則に融着収束させると共に表面に融着被膜を形成する工程よりなることを特徴とする模造いぐさの製造方法、
［２］複数のテープ状体が、異なる２種以上の色を有することを特徴とする上記［１］記載の模造いぐさの製造方法、
［３］熱可塑性樹脂製テープ状体を捻る工程が、軸芯に巻回された熱可塑性樹脂製テープ状体を軸芯と平行方向に引き取る工程であることを特徴とする上記［１］又は［２］記載の模造いぐさの製造方法、及び、
［４］熱可塑性樹脂製テープ状体を捻る工程が、更に、軸芯と平行方向に引き取られ捻られた熱可塑性樹脂製テープ状体を平面状に押し潰す工程を含むことを特徴とする上記［３］記載の模造いぐさの製造方法
に関する。
［１］長さ方向に一軸延伸されている熱可塑性樹脂製テープ状体を捻る工程及び捻られた複数のテープ状体を狭い空隙部を有する加熱部材の空隙部中を通過させることにより、互いを不規則に融着収束させると共に表面に融着被膜を形成する工程よりなることを特徴とする模造いぐさの製造方法、
［２］複数のテープ状体が、異なる２種以上の色を有することを特徴とする上記［１］記載の模造いぐさの製造方法、
［３］熱可塑性樹脂製テープ状体を捻る工程が、軸芯に巻回された熱可塑性樹脂製テープ状体を軸芯と平行方向に引き取る工程であることを特徴とする上記［１］又は［２］記載の模造いぐさの製造方法、及び、
［４］熱可塑性樹脂製テープ状体を捻る工程が、更に、軸芯と平行方向に引き取られ捻られた熱可塑性樹脂製テープ状体を平面状に押し潰す工程を含むことを特徴とする上記［３］記載の模造いぐさの製造方法
に関する。
本発明の模造いぐさの製造方法の構成は上述の通りであり、より高度な機械的強度、耐久性、クッション性等を有する模造いぐさを製造することができる。又、より繊細な色変化を有し、より意匠性の優れた模造いぐさを製造することが出来る。
本発明の模造いぐさの製造方法は、長さ方向に一軸延伸されている熱可塑性樹脂製テープ状体を捻る工程及び捻られた複数のテープ状体を狭い空隙部を有する加熱部材の空隙部中を通過させることにより、互いを不規則に融着収束させると共に表面に融着被膜を形成する工程よりなることを特徴とする。
上記熱可塑性樹脂製テープ状体は、細幅長尺の長さ方向に一軸延伸されている熱可塑性樹脂フィルムである。
上記熱可塑性樹脂は、熱可塑性を有する任意の樹脂が使用可能であるが、オレフィン系樹脂が好適に使用される。オレフィン系樹脂としては、例えば、高密度ポリエチレン樹脂、中密度ポリエチレン樹脂、低密度ポリエチレン樹脂、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−１−ブテン共重合体、エチレン―１−ペンテン共重合体、エチレン―１−ヘキセン共重合体等が挙げられる。
上記熱可塑性樹脂には、無機充填剤、着色剤等が添加されてもよい。上記無機充填剤としては、例えば、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、酸化チタン、水酸化マグネシウム、タルク、マイカ、クレー等が挙げられる。
熱可塑性樹脂に無機充填剤が添加されていると、熱可塑性樹脂フィルムを一軸延伸した際に、含まれる無機充填剤を核としてテープ状体中に空隙が形成され、軽量になり、断熱性、クッション性等が向上するので、熱可塑性樹脂１００重量部に対し１０〜５０重量部が添加されているのが好ましい。
熱可塑性樹脂に着色剤が添加されると、着色された熱可塑性樹脂フィルムが得られ、その結果、着色された熱可塑性樹脂製テープ状体が得られる。上記着色剤としては、例えば、アゾ系、フタロシアニン系、スレン系、染料レーキ系等の有機顔料、酸化物系、クロム酸モリブデン系、硫化物・セレン化物系、フェロシアン化物系等の無機顔料等が挙げられる。着色剤の添加量は、必要に応じて適宜決定されればよいが、一般に、熱可塑性樹脂１００重量部に対し０．１〜１０重量部が好ましく、より好ましくは１〜５重量部である。
更に、必要に応じて、フェノール系抗酸化剤、芳香族アミン系酸化防止剤等の酸化防止剤、サリチル酸エステル系、ベンゾフェノン系、ベンゾトリアゾール系、シアノアクリレート系等の紫外線吸収剤、ヒンダードアミン系の光安定剤、カチオン系、非イオン系等の帯電防止剤、衝撃改良剤、防曇剤、難燃剤等が含有されてもよい。
上記熱可塑性樹脂フィルムは、上記熱可塑性樹脂、無機充填剤、着色剤等からなる樹脂組成物よりなり、押出法、Ｔダイ法、キャスティング法、カレンダー法、インフレーション法、プレス法等の従来公知の製膜法で製造される。
上記熱可塑性樹脂製テープ状体は、上記熱可塑性樹脂フィルムが長さ方向に一軸延伸されたものであり、一軸延伸方法は、従来公知の任意の方法が採用されればよく、例えば、ロール一軸延伸法、ゾーン一軸延伸、加熱板一軸延伸法等が挙げられる。
一軸延伸温度は、低くなると均一に延伸できず、高くなると樹脂フィルムが溶融切断するので、延伸する樹脂フィルムの熱可塑性樹脂の「融点−６０℃」〜融点の範囲が好ましく、より好ましくは、熱可塑性樹脂の「融点−５０℃」〜「融点−５℃」である。
一軸延伸倍率は、倍率が低くなると機械的強度が低下し大きくなると硬くなっていぐさとしての風合いが低下するので２〜１０倍が好ましい。
又、熱可塑性樹脂製テープ状体の厚さは５〜２０μｍ、幅は３０〜８０ｍｍが好ましい。
又、熱可塑性樹脂製テープ状体の厚さは５〜２０μｍ、幅は３０〜８０ｍｍが好ましい。
次に、図面を参照して、本発明における熱可塑性樹脂製テープ状体の製造方法の一例を説明する。図１は、本発明の熱可塑性樹脂製テープ状体の製造方法の一例を示す模式図である。
図中１はインフレーション装置であり、押出機１１にフィーダー１２から熱可塑性樹脂組成物を供給し、加熱し、溶融混錬して金型１３から冷却装置１４を通して中空状態で膨出させる。膨出した筒状体３をロール２，２で押圧しながら通過させ二層フィルム３１にした後、ロール２１，２２で後工程に送り出すと共にカッター４により幅３０〜８０ｍｍにカットし細幅長尺の熱可塑性樹脂フィルム３２を得る。
得られた細幅長尺の熱可塑性樹脂フィルム３２を、ロール２３，２３によりロール２２地点よりも早い速度で引き取ると共に加熱装置５に押圧して加熱することにより一軸延伸する。次いで、ロール２３と同一又は若干遅い速度のロール２４，２４で引き取りながらアニール装置６で加熱して、アニールを行って、長さ方向に一軸延伸された熱可塑性樹脂製テープ状体３３を得、軸芯３４に平行に巻回して熱可塑性樹脂製テープ状体のロール状体３５を得る。
尚、アニール温度は、低くなると寸法安定性が向上せず、長時間使用するとそりが発生し、高くなると熱可塑性樹脂が溶融して配向が消滅し引張弾性率、引張強度等が低下するので、「熱可塑性樹脂の融点−６０℃」〜「熱可塑性樹脂の融点」の温度範囲内でアニールするのが好ましい。
又、アニールする際に、熱可塑性樹脂フィルムに大きな張力がかかっていると延伸され、張力がかかっていないか、非常に小さい状態では収縮するので、熱可塑性樹脂フィルムの延伸方向の長さが実質的に変化しないようにした状態で行うことが好ましく、熱可塑性樹脂フィルムに圧力もかかっていないのが好ましい。即ち、アニールされた熱可塑性樹脂フィルムの長さが、アニール前の熱可塑性樹脂フィルムの長さの０．９５〜１．０になるようにアニールするのが好ましい。
従って、熱可塑性樹脂フィルムをピンチロール等のロールで加熱室内を移動しながら連続的にアニールする場合は、入口側と出口側の熱可塑性樹脂フィルムの送り速度比を０．９５〜１．０になるように設定してアニールするのが好ましい。
アニールする際の加熱方法は、特に限定されるものではなく、例えば、熱風、ヒータ、加熱板、温水等で加熱する方法があげられる。アニールする時間は、特に限定されず、延伸された熱可塑性樹脂フィルムの厚さやアニール温度により異なるが、一般に１０秒以上が好ましく、より好ましくは３０秒〜６０分であり、更に好ましくは１〜２０分である。
本発明の最初の工程は、長さ方向に一軸延伸されている熱可塑性樹脂製テープ状体を捻る工程である。熱可塑性樹脂製テープ状体を捻るには、熱可塑性樹脂製テープ状体を長さ方向と直角方向に機械的に回転することにより捻ってもよいが、熱可塑性樹脂製テープ状体が軸芯に巻回された熱可塑性樹脂製テープ状体のロール状体から熱可塑性樹脂製テープ状体を軸芯と平行方向に引き取ることにより捻る方法が好ましい。こうすることで、特別な機械装置を使用することなく容易に捻ることができ、捻られた熱可塑性樹脂製テープ状体は略螺旋状筒状体になる。又、熱可塑性樹脂製テープ状体の引取速度及び熱可塑性樹脂製テープ状体に掛かるテンションを変更することにより、螺旋状筒状体の直径、螺旋状筒状体における隣り合う熱可塑性樹脂製テープ状体同士間の距離、熱可塑性樹脂製テープ状体の螺旋角度を適宜変更することができる。
上記熱可塑性樹脂製テープ状体を捻る工程は、更に、垂直方向に引き取られた熱可塑性樹脂製テープ状体を平面状に押し潰す工程を含むのが好ましい。即ち、熱可塑性樹脂製テープ状体が軸芯に巻回された熱可塑性樹脂製テープ状体のロール状体から熱可塑性樹脂製テープ状体を軸芯と平行直方向に引き取ることにより捻られた略螺旋状筒状体になされた熱可塑性樹脂製テープ状体を、更に、平面状に押し潰す工程を有し、平面状に押し潰された２層の熱可塑性樹脂製テープ状体として次工程に供給するのが好ましい。
本発明の次の工程は、捻られた複数のテープ状体を狭い空隙部を有する加熱部材の空隙部中を通過させることにより、互いを不規則に融着収束させると共に表面に融着被膜を形成する工程である。
上記捻られた複数のテープ状体をまとめて狭い空隙部を有する加熱部材の空隙部中を通過させる。こうすることによりテープ状体間により多くの空隙が形成され、軽量になり、断熱性、クッション性等が向上する。
複数のテープ状体とは２本以上のテープ状体であり、２〜５本が好ましい。又、複数のテープ状体が、異なる２種以上の色を有するのが好ましく、得られる模造いぐさは均一な単色ではなく、１本の模造いぐさ内で種々の異なる色を有すると共にグラデーションを有することができる。
複数のテープ状体を加熱部材の空隙部を通過させる際には、テープ状体を一軸延伸方向に沿って折り畳んで通過させる方法、細幅のテープ状体を撚糸状に撚り合わして通過させる方法、細幅のテープ状体を組紐状に組み合わせて通過させる方法等があげられ、折り畳んで通過させる方法が好ましい。
上記加熱部材は、加熱可能であり、複数のテープ状体を通過させることが可能な狭い空隙部を有するものであればよいが、複数のテープ状体を狭い空隙を通過させることにより、テープ状体を互いに不規則に融着収束させると共に表面に融着被膜を形成するのであるから、空隙部の直径は複数のテープ状体の直径の５０〜９０％が好ましい。又、空隙部の断面形状は、得ようとする模造いぐさの断面形状と略同一であればよく、例えば、円形、楕円形等が好ましい。又、空隙部の出口付近に、形成された融着被膜にしわや貫通孔が形成されるように突起が形成されていてもよい。
上記加熱部材の加熱温度は、複数のテープ状体を加熱部材の空隙部中を通過させることにより、テープ状体を互いに不規則に融着収束させると共に表面に融着被膜を形成するのであるから、テープ状体の熱可塑性樹脂の融点以上であり、好ましくは、熱可塑性樹脂の「融点＋１００℃」〜「融点＋１５０℃」である。
複数のテープ状体を加熱部材の空隙部中を通過させる速度は、遅くなるとテープ状体の融着率が高くなって、空隙率が減少して、重くなると共に硬くなり、逆に早くなると表面に融着被膜が形成しにくくなるので、加熱温度にもよるが、一般に、１５〜７５ｍ／分が好ましい。
又、上記模造いぐさの空隙率は低くなると重くなると共に硬くなりクッション性、断熱性、耐衝撃性等が低下し、逆に大きくなると機械的強度が低下するので、１５〜５０％が好ましい。
次に、図面を参照して、本発明の模造いぐさの製造方法の一例を説明する。図２は、本発明の模造いぐさの製造方法の一例を示す模式図である。
図中３５，３５’は熱可塑性樹脂製テープ状体のロール状体であり、軸芯３４，３４’が垂直になるように設置されている。熱可塑性樹脂製テープ状体３３を軸芯３４と平行方向であって、上方にロール２５，２５によって引き取ることにより捻って略螺旋状筒状体に成形する。次に、ロール２５，２５間を通過させることにより平面状に押し潰し、平面状に押し潰された熱可塑性樹脂製テープ状体３６を得る。又、同様に熱可塑性樹脂製テープ状体３３’を軸芯３４’と平行方向であって、上方にロール２５’，２５’によって引き取ることにより捻って略螺旋状筒状体に成形する。次に、ロール２５’，２５’間を通過させることにより平面状に押し潰し、平面状に押し潰された熱可塑性樹脂製テープ状体３６’を得る。
平面状に押し潰された熱可塑性樹脂製テープ状体３６をロール２６で引き取って加熱部材７に供給すると共に平面状に押し潰された熱可塑性樹脂製テープ状体３６’をロール２７で引き取って加熱部材７に供給する。加熱部材７に供給された平面状に押し潰された熱可塑性樹脂製テープ状体３６，３６’をまとめて加熱部材７の狭い空隙部を通過させることにより、互いを不規則に融着収束させると共に表面に融着被膜を形成する。次に、ロール２８で冷却しながら引き取り、冷却後、アニール装置８に供給してアニールし、ロール２９によって引き取って、カッター９によって切断して短尺の模造いぐさ１０を得る。尚、アニールは前述の通りである。
本発明の製造方法で製造された模造いぐさは、捻られて部分的に二層に積層された複数のテープ状体が部分的に融着されていると共に表面に融着被膜が形成されているので、空隙率が高く、軽量で、断熱性、クッション性、耐衝撃性、機械的強度、衛生性、耐候性等が優れている。
上記模造いぐさの太さは、一般に畳表に使用されるのであるから、直径は０．５〜２ｍｍが好ましく、より好ましくは０．８〜１．５ｍｍであり、重量は３０００〜１００００デニールが好ましく、より好ましくは４０００〜６０００デニールである。
次に、本発明の実施例を説明するが、本発明は実施例に限定されるものではない。
（実施例１）
図１に示した装置を用いて、ポリプロピレン樹脂テープ状体のロール状体を製造した。ポリプロピレン樹脂（日本ポリプロ社製、商品名「ノバテックＰＰシリーズ」、ＭＦＲ ５．０ｇ／１０ｍｉｎ、密度０．９ｇ／ｃｍ３、融点１５５〜１６５℃）１００重量部、炭酸カルシウム（竹原化学工業社製、商品名「ＭＡＸシリーズ」）２７重量部及びアゾ系無機顔料（東洋インキ社製、商品名「ＰＰＭ６ＹＡ３０４」）２．０重量部よりなる樹脂組成物をスクリュー７０ｍｍの一軸混錬押出機１１に供給して２１０℃で溶融混錬押出してインフレーション法により幅９００ｍｍ、厚さ５０μｍ、茶色のポリプロピレン樹脂が積層されている二層フィルム３１を得た。
図１に示した装置を用いて、ポリプロピレン樹脂テープ状体のロール状体を製造した。ポリプロピレン樹脂（日本ポリプロ社製、商品名「ノバテックＰＰシリーズ」、ＭＦＲ ５．０ｇ／１０ｍｉｎ、密度０．９ｇ／ｃｍ３、融点１５５〜１６５℃）１００重量部、炭酸カルシウム（竹原化学工業社製、商品名「ＭＡＸシリーズ」）２７重量部及びアゾ系無機顔料（東洋インキ社製、商品名「ＰＰＭ６ＹＡ３０４」）２．０重量部よりなる樹脂組成物をスクリュー７０ｍｍの一軸混錬押出機１１に供給して２１０℃で溶融混錬押出してインフレーション法により幅９００ｍｍ、厚さ５０μｍ、茶色のポリプロピレン樹脂が積層されている二層フィルム３１を得た。
得られた二層フィルム３１をカッター４により切断して幅３３ｍｍの熱可塑性樹脂フィルム３２を得、１２０℃に設定された熱板方式の一軸延伸装置である加熱装置５で５倍に延伸し、アニール装置６でアニールした。得られたポリプロピレン樹脂テープ状体３３を軸芯３４に１周２８ｃｍになるように軸芯に平行に巻回してロール状体３５を得た。尚、ポリプロピレン樹脂テープ状体３３の厚さは２０μｍであり、幅は１４ｍｍであった。
樹脂組成物として、ポリプロピレン樹脂（日本ポリプロ社製、商品名「ノバテックＰＰシリーズ」、ＭＦＲ５．０ｇ／１０ｍｉｎ、密度０．９ｇ／ｃｍ３、融点１５５〜１６５℃）１００重量部、炭酸カルシウム（竹原化学工業社製、商品名「ＭＡＸシリーズ」）２７重量部及びアゾ系無機顔料（東洋インキ社製、商品名「ＰＰＭ９ＹＡ２５８」）２．０重量部よりなる樹脂組成物を使用した以外は、上記と同様にしてポリプロピレン樹脂テープ状体３３’を得、ロール状体３５’を得た。尚、ポリプロピレン樹脂テープ状体３３’は灰色であり、厚さは２０μｍであり、幅は１４ｍｍであった。
得られたポリプロピレン樹脂テープ状体を用いて図２に示した装置で模造いぐさを製造した。茶色のポリプロピレン樹脂テープ状体３３が巻回されたロール状体３５と、灰色のポリプロピレン樹脂テープ状体３３’が巻回されたロール状体３５’を軸芯３４，３４’が垂直になるように設置し、ポリプロピレン樹脂テープ状体３３と３３’をそれぞれ上方（軸芯と平行方向）にロール２５，２５’により６５ｍ／分の速度で引き取り、略螺旋状筒状体を形成する共に押し潰した。平面状に押し潰された熱可塑性樹脂製テープ状体３６，３６’を一軸延伸方向に折り畳むと共に一体化して、直径１．０ｍｍの断面円形の空隙部を有する加熱部材に供給し、空隙部を６５ｍ／分の速度で通過させた後アニール装置８でアニールしカッター９で１ｍに切断して模造いぐさ１０を得た。
加熱部材は３００℃に加熱されており、空隙部の出口付近に高さ０．０５ｍｍで先の尖った突起が４５度間隔に８本立設されていた。得られた模造いぐさは、テープ状体が部分的に融着されていると共に表面に融着被膜が形成され、融着被膜にはランダムに貫通孔や凹凸が形成されていた。得られた模造いぐさは茶色と灰色が螺旋状に混ざった２色であり、その直径は約１．1ｍｍ、空隙率は３８％、重量は４５００デニールであった。又、ＪＩＳ Ｋ７１２７に準拠し、チャック間距離２００ｍｍ、引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎで機械的特性を測定したところ、長さ方向の破断強度は１０．５Ｎであり、破断伸度は１２％であった。
（比較例１）
実施例１で得られた茶色のポリプロピレン樹脂テープ状体３３が巻回されたロール状体３５と灰色のポリプロピレン樹脂テープ状体３３’が巻回されたロール状体３５’を軸芯３４，３４’が水平になるように設置し、ポリプロピレン樹脂テープ状体３３と３３’をそれぞれ上方（軸芯と垂直方向）にロール２５，２５’により６５ｍ／分の速度で引き取った以外は実施例１で行ったと同様にして模造いぐさを得た。
実施例１で得られた茶色のポリプロピレン樹脂テープ状体３３が巻回されたロール状体３５と灰色のポリプロピレン樹脂テープ状体３３’が巻回されたロール状体３５’を軸芯３４，３４’が水平になるように設置し、ポリプロピレン樹脂テープ状体３３と３３’をそれぞれ上方（軸芯と垂直方向）にロール２５，２５’により６５ｍ／分の速度で引き取った以外は実施例１で行ったと同様にして模造いぐさを得た。
得られた模造いぐさは、テープ状体が部分的に融着されていると共に表面に融着被膜が形成され、融着被膜にはランダムに貫通孔や凹凸が形成されていた。得られた模造いぐさは茶色と灰色が螺旋状に混ざった２色であり、直径は約１．1ｍｍ、空隙率は３３％、重量は４７００デニールであった。又、ＪＩＳ Ｋ７１２７に準拠し、チャック間距離２００ｍｍ、引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎで機械的特性を測定したところ、長さ方向の破断強度は９．８Ｎであり、破断伸度は１０％であった。
（比較例２）
実施例１で得られた灰色のポリプロピレン樹脂テープ状体３３が巻回されたロール状体３５を軸芯３４が水平になるように設置し、１本のポリプロピレン樹脂テープ状体３３を上方（軸芯と垂直方向）にロール２５により６５ｍ／分の速度で引き取った以外は実施例１で行ったと同様にして模造いぐさを得た。
実施例１で得られた灰色のポリプロピレン樹脂テープ状体３３が巻回されたロール状体３５を軸芯３４が水平になるように設置し、１本のポリプロピレン樹脂テープ状体３３を上方（軸芯と垂直方向）にロール２５により６５ｍ／分の速度で引き取った以外は実施例１で行ったと同様にして模造いぐさを得た。
得られた模造いぐさは、テープ状体が部分的に融着されていると共に表面に融着被膜が形成され、融着被膜にはランダムに貫通孔や凹凸が形成されていた。得られた模造いぐさは灰色であり、その直径は約１．1ｍｍ、空隙率は３３％、重量は４７００デニールであった。又、ＪＩＳ Ｋ７１２７に準拠し、チャック間距離２００ｍｍ、引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎで機械的特性を測定したところ、長さ方向の破断強度は１１，６Ｎであり、破断伸度は１６％であった。
本発明の模造いぐさは、高度な機械的強度、耐久性、クッション性等を有すると共により繊細な色変化を有し、より意匠性が優れているので、機械的強度、耐久性、クッション性、意匠性等の優れた畳表や茣蓙を製造することができ、建築分野で広く使用できる。
１ インフレーション装置
１１ 押出機
１２ フィーダー
１３ 金型
１４ 冷却装置
２，２１，２２，２３，２４，２５，２６，２７，２８，２９ ロール
３ 筒状体
３１ 二層フィルム
３２ 長尺の熱可塑性樹脂フィルム
３３ 熱可塑性樹脂製テープ状体
３４ 軸芯
３５ 熱可塑性樹脂製テープ状体のロール状体
３６ 平面状に押し潰された熱可塑性樹脂製テープ状体
４ カッター
５ 加熱装置
６ アニール装置
７ 加熱部材
８ アニール装置
９ カッター
１０ 模造いぐさ
１１ 押出機
１２ フィーダー
１３ 金型
１４ 冷却装置
２，２１，２２，２３，２４，２５，２６，２７，２８，２９ ロール
３ 筒状体
３１ 二層フィルム
３２ 長尺の熱可塑性樹脂フィルム
３３ 熱可塑性樹脂製テープ状体
３４ 軸芯
３５ 熱可塑性樹脂製テープ状体のロール状体
３６ 平面状に押し潰された熱可塑性樹脂製テープ状体
４ カッター
５ 加熱装置
６ アニール装置
７ 加熱部材
８ アニール装置
９ カッター
１０ 模造いぐさ
Claims (4)
- 長さ方向に一軸延伸されている熱可塑性樹脂製テープ状体を捻る工程及び捻られた複数のテープ状体を狭い空隙部を有する加熱部材の空隙部中を通過させることにより、互いを不規則に融着収束させると共に表面に融着被膜を形成する工程よりなることを特徴とする模造いぐさの製造方法。
- 複数のテープ状体が、異なる２種以上の色を有することを特徴とする請求項１記載の模造いぐさの製造方法。
- 熱可塑性樹脂製テープ状体を捻る工程が、軸芯に巻回された熱可塑性樹脂製テープ状体を軸芯と平行方向に引き取る工程であることを特徴とする請求項１又は２記載の模造いぐさの製造方法。
- 熱可塑性樹脂製テープ状体を捻る工程が、更に、軸芯と平行方向に引き取られ捻られた熱可塑性樹脂製テープ状体を平面状に押し潰す工程を含むことを特徴とする請求項３記載の模造いぐさの製造方法。
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|---|---|---|---|---|
| JPH0192443A (ja) * | 1987-09-28 | 1989-04-11 | Sekisui Seikei Ltd | 模造イグサ及び模造イグサ織物 |
| JPH05220869A (ja) * | 1992-02-06 | 1993-08-31 | Sekisui Seikei Kogyo Kk | 模造イグサの製造方法 |
| JP2010247397A (ja) * | 2009-04-14 | 2010-11-04 | Hagiwara Kk | 擬似藺草の製造方法 |
| WO2017149914A1 (ja) * | 2016-03-01 | 2017-09-08 | 積水成型工業株式会社 | 異方性畳表 |
-
2017
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