JP2019094207A - 搬送ロボット - Google Patents

Abstract

【課題】トラックの荷台へカーゴを正確に搬入できるロボットを提供する【解決手段】ロボットＲは、ボデイと、一対の二方向走行可能なクローラ装置と、リフト機構と、レーザー距離センサと、コントローラとを備えている。ロボットＲは、荷物を積載した待機ステージ３００のカーゴ１００を持ち上げて、トラック２００の荷台２０１における所定の空き領域に搬入する。この搬入の際、コントローラは、レーザー距離センサにより検出された、荷台２０１の奥壁面２０１ｂまたは既に搬入された荷物ホルダ１００までの、荷台２０１の奥行方向の距離情報に基づき、クローラ装置を制御して荷物ホルダ１００を奥行方向に移動させ、レーザー距離センサにより検出された、荷台２０１の一方の側壁面２０１ｃまたは既に搬入された荷物ホルダ１００までの、荷台２０１の幅方向の距離情報に基づき、クローラ装置を制御して荷物ホルダ１００を幅方向に移動させる。【選択図】図６

Description

本発明は、カーゴ等の荷物ホルダをトラックの荷台に搬入するためのロボットに関する。

特許文献１の図５および段落００５２〜００５７に記載されているように、荷物を積んだカーゴを、待機ステージからトラックの荷台に自動搬入する方法が提案されている。この自動搬入方法で用いられるロボットの具体的な構造は開示されていないが、カーゴの下まで移動してカーゴを持ち上げ、トラックの荷台へ搬入するようになっている。トラックの荷台には基準マークを表示したマットが敷かれている。ロボットはこの基準マークを検出する検出手段を装備しており、基準マークにしたがって、カーゴを荷台の所定位置に搬入する。

特表２０１６−５３３９９９号公報

特許文献１の搬入方法では、トラックの荷台に特殊なマットを敷かなければならず、準備作業が煩雑であった。また、このマットを半永久的に敷く場合でも、マットに加わる荷重により劣化したり、基準マークが不鮮明になる不都合が生じる。

本発明は上記課題を解決するためになされたもので、荷物を積載した待機ステージの荷物ホルダを、トラックの荷台に搬入するロボットにおいて、走行装置と、上記荷物ホルダを持ち上げるリフト機構と、距離検出手段と、上記走行装置と上記リフト機構を制御するコントローラを備え、上記コントローラは、上記リフト機構により上記荷物ホルダを持ち上げた状態において、上記距離検出手段により検出された、上記荷台および既に搬入された荷物ホルダまでの距離情報に基づき、上記走行装置を制御することにより、上記荷物ホルダを上記荷台における所定の空き領域に搬入することを特徴とする。
上記構成によれば、トラックの荷台または搬入済みの荷物ホルダまでの距離情報に基づき、走行装置を制御することにより、荷台に特別な器材を設置することなく、荷物ホルダを自動搬入することができる。

本発明のさらに具体的態様は、荷物を積載した待機ステージの荷物ホルダを、トラックの荷台に搬入するロボットにおいて、互いに直交する二方向に走行可能な走行装置と、上記荷物ホルダを持ち上げるリフト機構と、距離検出手段と、上記走行装置と上記リフト機構を制御するコントローラを備え、
上記コントローラは、上記リフト機構により上記荷物ホルダを持ち上げた状態において、
ア．上記距離検出手段により検出された、上記荷台の奥壁面または既に搬入された荷物ホルダまでの、上記荷台の奥行方向の距離情報に基づき、上記走行装置を制御して上記荷物ホルダを上記奥行方向に移動させ、
イ．上記距離検出手段により検出された、上記荷台の一方の側壁面または既に搬入された荷物ホルダまでの、上記荷台の幅方向の距離情報に基づき、上記走行装置を制御して上記荷物ホルダを上記幅方向に移動させることにより、
上記荷物ホルダを上記荷台における所定の空き領域に搬入することを特徴とする。
上記構成によれば、トラックの荷台または搬入済みの荷物ホルダまでの距離情報に基づき、走行装置を制御することにより、荷台に特別な器材を設置することなく、荷物ホルダを自動搬入することができる。また、２方向に走行可能な走行装置を用いるため、狭い間隔でも２方向にそれぞれ位置調節するのが容易であり、荷物ホルダを正確に荷台の空き領域に搬入することができる。

一態様では、上記コントローラは、上記リフト機構により上記荷物ホルダを持ち上げた状態で上記荷台の後方から上記距離検出手段により検出された上記荷台に対する距離情報に基づき、上記荷台の空き状況の情報を得、この空き状況から、設定された搬入順序にしたがって空き領域を選択し、この選択された空き領域に上記荷物ホルダを搬入する。

他の態様では、上記コントローラは、上記荷台が空の状態で上記荷台の後方から上記距離検出手段により検出された上記荷台に対する距離情報に基づき、上記荷台の積載容量の情報を得、この積載容量から搬入可能な空き領域の数を決定するとともに搬入順序を決定し、この搬入順序にしたがって選択された空き領域に、上記荷物ホルダを搬入する。

好ましくは、上記トラックの荷台と関連付けられる位置にランドマークが設置されており、上記コントローラは、上記距離検出手段により検出された上記ランドマークまでの距離情報に基づき、上記走行装置を制御することにより、上記荷台の後方の基準位置までの移動を実行し、この基準位置で、上記距離検出手段により上記荷台に対する距離情報を得る。
上記構成によれば、ランドマークの位置情報を利用することにより、安定した搬入制御を行うことができる。

好ましくは、上記走行装置は、第１方向に延びるとともにこの第１方向と直交する第２方向に互いに離間して配置された一対のクローラ装置を有し、
上記一対のクローラ装置の各々は、上記第１方向に延びる第１回転軸線を中心に回転可能にして上記ボデイに支持されたクローラユニットを有し、各クローラユニットは、上記第１回転軸線に沿って延びるサポ―トと、上記サポ―トに設けられるとともに上記第１回転軸線を挟んで配置された一対のクローラ部とを有しており、
さらに上記クローラ装置の各々は、上記クローラユニットを上記第１回転軸線を中心に回転させるローリング走行用駆動機構と、上記一対のクローラ部を同時駆動するクローラ走行用駆動機構とを有しており、
上記コントローラは、上記クローラ走行用駆動機構を制御して上記クローラ装置をクローラ走行させることにより上記奥行方向の移動を実行し、上記ローリング走行用駆動機構を制御して上記クローラ装置をローリング走行させることにより、上記幅方向の移動を実行する。
上記構成によれば、クローラ装置の長手方向と荷台の奥行方向を一致させて荷台に向かって移動させるため、待機ステージからトラックの荷台への乗り越えを円滑に行うことができる。

本発明によれば、トラック荷台に特殊な器材を設置することなく、荷台への荷物ホルダの搬入を、正確に行うことができる。

本発明の一実施形態に係る搬送ロボットの概略平面図である。 図１においてＡ方向から見た上記ロボットの概略側面図である。 上記ロボットに装備されるクローラ装置の平断面図である。 上記ロボットがカーゴの下に潜り込んだ状態を示す概略側面図である。 上記ロボットがカーゴを持ち上げた状態を示す概略側面図である。 上記ロボットを用いてカーゴを待機ステージからトラックの荷台へ搬入している状態を概略的に示し、（Ａ）は側面図、（Ｂ）は平断面図である。 上記ロボットによるカーゴ搬入制御を示すフローチャートである。

以下、本発明の一実施形態について図面を参照しながら説明する。最初に、トラック荷台へのカーゴ搬入に用いられるロボットＲの構造について図１〜図５を参照しながら説明する。図１、図２において互いに直交するＸ方向（第１方向）とＹ方向（第２方向）を定める。

図１、図２に示すように、ロボットＲは、ボデイ１と、一対のクローラ装置２（走行装置）と、４つのリフト機構７と、一対のレーザー距離センサ８（距離検出手段）とを備えている。このボデイ１は平面矩形をなしており、ボデイ１には、クローラ装置２、リフト機構７等を制御するマイクロコンピュータを含むコントローラ１ａ（図２にのみ示す）、インターフェイス、送受信器、バッテリ等（いずれも図示せず）が内蔵されている。

図１に示すように、前述の４つのリフト機構７は、ボデイ１の４隅にそれぞれ設置されている。リフト機構７の受台７ａは、下方に後退した状態でボデイ１の上面と略面一をなしている。

一対のレーザー距離センサ８は、ボデイ１において互いにＸ方向に離間した側面に設置されている。レーザー距離センサ８は、比較的小さな仰角で、水平方向に所定の角度範囲例えば２４０°にわたって走査するようになっている。

一対のクローラ装置２は二方向に走行可能であり、それぞれＸ方向に延びる細長い円筒形状をなすクローラユニット３を有している。一対のクローラユニット３は互いにＹ方向に離間している。各クローラユニット３は、ボデイ１に固定された一対のブラケット４により、Ｘ方向に延びる第１回転軸線Ｌ１を中心として回転可能にボデイ１に支持されている。

図３に示すように、各クローラ装置２のクローラユニット３は、サポ―ト１０と、サポ―ト１０に設けられた一対のクローラ部２０Ａ，２０Ｂと、サポ―ト１０に設けられた一対の接地構造３０Ａ，３０Ｂとを有している。

上記サポ―ト１０は、互いに平行をなしＸ方向（第１回転軸線Ｌ１方向）に延びるとともに第１回転軸線Ｌ１を挟んで対峙する一対の細長い支持板１１，１１と、これら支持板１１，１１の一端部に回転可能に連結された原動側シャフト１２と、支持板１１，１１の他端部に連結された従動側シャフト１３と、支持板１１、１１の中間部に固定された固定板１４とを有している。

原動側シャフト１２と従動側シャフト１３の中心軸線Ｌ２，Ｌ２’は、上記第１回転軸線Ｌ１と直交し互いに平行をなして延びており、それぞれ後述するスプロケットホイール２１，２２（ホイール）の回転軸線（第２回転軸線）として提供される。

上記一対のクローラ部２０Ａ，２０Ｂは、第１回転軸線Ｌ１を挟んで対向配置されている。これらクローラ部２０Ａ，２０Ｂの各々は、第１回転軸線Ｌ１方向に離れた原動スプロケットホイール２１および従動スプロケットホイール２２と、これらスプロケットホイール２１，２２に掛け渡されたチェーン２３（無端条体）と、このチェーン２３に等間隔をなして固定された例えばゴムからなる多数の接地部材２４とを有している。

一方のクローラ部２０Ａの原動スプロケットホイール２１は原動側シャフト１２に直接固定されており、他方のクローラ部２０Ｂの原動スプロケットホイール２１は、後述の傘歯車４２ｂを介して原動側シャフト１２に固定されている。
一対のクローラ部２０Ａ，２０Ｂの従動スプロケットホイール２２，２２は、従動側シャフト１３に回転可能に支持されている。

上記一対の接地構造３０Ａ，３０Ｂの各々は、第１回転軸線Ｌ１方向に間隔をおいて配置された複数の接地板３１を有している。これら接地板３１は、例えばゴムからなり、支持板１１の外面に固定され、支持板１１と直角をなして第２回転軸線Ｌ２，Ｌ２’方向に突出している。

図２に示すように、上記一対のクローラ部２０Ａ，２０Ｂの接地部材２４の外面および上記一対の接地構造３０Ａ，３０Ｂの接地板３１の外面は、円弧形状をなし、上記スプロケットホイール２１，２２間において、上記第１回転軸線Ｌ１を中心とする仮想円筒面に沿って配置されている。接地板３１の外面には、切欠３１ａが形成されている。

クローラユニット３は、第１回転軸線Ｌ１上に配置された第１回転シャフト４１と第２回転シャフト４２を介して一対のブラケット４に回転可能に支持されている。
第１回転シャフト４１の外端部は一方（図３における右側）のブラケット４に回転可能に支持されている。第１回転シャフト４１の内端部は固定板１４に回転可能に支持されている。第１回転シャフト４１の内端部には傘歯車４２ａが固定されており、この傘歯車４２ａは、原動側シャフト１２に固定された傘歯車４２ｂと噛み合っている。第１回転シャフト４１はその中間部で上記従動側シャフト１３を貫通している。なお、この貫通状態において、第１回転シャフト４２の第１回転軸線Ｌ１を中心とする回転は許容されている。

上記第１回転シャフト４１の外端部は、クローラ走行用駆動機構５０に接続されている。このクローラ走行用駆動機構５０は、ブラケット４に固定されたモータ５１と、動力伝達機構５５を有している。モータ５１は正逆回転可能である。動力伝達機構５５は、タイミングプーリ５５ａ，５５ｂと、これらタイミングプーリ５５ａ，５５ｂに架け渡されたタイミングベルト５５ｃを有している。一方のタイミングプーリ５５ａはモータ５１の出力軸に固定され、他方のタイミングプーリ５５ｂは第１回転シャフト４１に固定されている。

モータ５１の回転トルクは、動力伝達機構５５を経て第１回転シャフト４１に伝達され、さらに傘歯車４２ａ，４２ｂを経てクローラ部２０Ｂの原動スプロケットホイール２１に伝達され、さらに原動側シャフト１２を介してクローラ部２０Ａの原動スプロケットホイール２１にも伝達される。これにより、一対のクローラ部２０Ａ，２０Ｂが同時に同方向に同速度で駆動される。

上記第２回転シャフト４２の外端部は他方（図３における左側）のブラケット４に回転可能に支持されている。第２回転シャフト４２の内端部は原動側シャフト１２に連結されている。なお、この連結状態において、原動側シャフト１２の第２回転軸線Ｌ２を中心とする回転は許容されている。

上記第２回転シャフト４２の外端部は、ローリング走行用駆動機構６０に接続されている。このローリング走行用駆動機構６０は、ブラケット４に固定されたモータ６１と、動力伝達機構６５を有している。モータ６１は正逆回転可能である。動力伝達機構６５は、タイミングプーリ６５ａ，６５ｂと、これらタイミングプーリ６５ａ，６５ｂに架け渡されたタイミングベルト６５ｃを有している。一方のタイミングプーリ６５ａはモータ６１の出力軸に固定され、他方のタイミングプーリ６５ｂは第２回転シャフト４２に固定されている。

モータ６１の回転トルクは、動力伝達機構６５を経て第２回転シャフト４２に伝達され、さらに、原動側シャフト１２を経てサポート１０に伝達されるため、クローラユニット３全体が第１回転軸線Ｌ１を中心にして回転する（ローリングする）。

上記一対のクローラ装置２，２によるロボットＲの走行について説明する。各クローラ装置２において、一対のクローラ部２０Ａ，２０Ｂが接地された状態で、クローラ走行用駆動機構５０のモータ５１を駆動させると、前述したようにクローラ部２０Ａ，２０Ｂが同方向に同時に回転駆動し、これにより、クローラ装置２はＸ方向に走行することができる（クローラ走行）。

一対のクローラ装置２、２のモータ５１，５１を同一方向に同一速度で回転することにより、ロボットＲはＸ方向に直進することができる。モータ５１，５１の回転速度を違えることにより、ロボットＲはカーブを描いて走行することもできる。さらにモータ５１，５１の回転方向を違えることにより、超信地旋回（その場旋回）をすることもできる。

クローラ装置２のモータ６１を駆動させると、前述したようにクローラユニット５が第１回転軸線Ｌ１を中心に回転（ローリング）する。一対のクローラ装置２が同時に同方向に同速度でローリングすることにより、ロボットＲはＹ方向に直進することができる（ローリング走行）。

上記構成のロボットＲにより、図４に示すカーゴ１００（荷物ホルダ）を搬送する。図４には、カーゴ１００の台部１０１のみが示されている。カーゴ１００の台部１０１は平面矩形をなし、その４隅部にキャスタ１０２が取り付けられている。

ロボットＲは図４に示すようにカーゴ１００の下に潜り込む。この際、レーザー距離センサ８，８により、各レーザー距離センサ８からカーゴ１００の４つのキャスタ１０２までの距離情報を得る。このようにして得られた４つのキャスタ１０２の距離情報に基づき、コントローラ１ａは、ロボットＲのカーゴ１００に対する現在位置を演算し、クローラ装置２を制御することにより、ロボットＲの中心をカーゴ１００の底部１０１の中心と一致させ、ボデイ１の４つの辺をカーゴ１００の台部１０１の辺と平行にする。

図５に示すように、４つのリフト機構７を同時に駆動させて受台７ａを上昇させることにより、カーゴ１００を持ち上げる。この持ち上げ状態でキャスタ１０２が床面または地面から浮く。
ロボットＲは、上記持ち上げ状態でカーゴ１００を搬送し、所望位置でリフト機構７を駆動して受台７ａを下降させることにより、カーゴ１００を降ろすことができる。

次に、図６を参照しながら、上記ロボットＲを用いて待機ステージ３００のカーゴ１００をトラック２００の荷台２０１に自動搬入する方法について詳述する。
待機ステージ３００は、地面より高く、トラック２００の荷台２０１の載置面２０１ａと略同じ高さにある。待機ステージ３００には、柱からなる２つのランドマーク３０１が設けられている。待機ステージ３００の予め決められた位置には、荷物を積んだカーゴ１００が置かれている。
トラック２００は、荷台２０１の後端が待機ステージ３００の端に近づくとともに、荷台２００が２本のランドマーク３０１の略中央に位置した状態で、駐車している。

以下、図７を参照しながら、コントローラ１ａによって実行される、ロボットＲによるカーゴ１００の搬入工程を説明する。
最初に、ロボットＲを、待機ステージ３００に表示されたライン等にしたがって、所定位置にある積み込み予定のカーゴ１００の下まで移動させる（ステップＳ１）。ロボットＲをカーゴ１００の下まで誘導するために、ＧＰＳセンサによりロボットＲの位置情報を得てもよい。

次に、４つのリフト機構７を駆動して受台７ａを上昇させることにより、カーゴ１００を持ち上げる（ステップＳ２）。

次に、レーザー距離センサ８により検出される２つのランドマーク３０１までの距離情報（ランドマーク３０１の位置情報）に基づき、クローラ装置２を制御して、ロボットＲを基準位置Ｐまで移動させる（ステップＳ３）。基準位置Ｐは２つのランドマーク３０１に近接し、両者の間の中央に位置している。持ち上げ位置から基準位置ＰまでのロボットＲの移動は、前述したローリング走行とクローラ走行により実行される。

上記基準位置Ｐで、ロボットＲはトラック２００の荷台２０１の後方において、荷台２０１の幅方向の略中央に位置している。ロボットＲは、クローラ装置２の延び方向（図１のＸ方向）を荷台２０１の奥行方向と一致させ、一対のクローラ装置２の対峙方向（図１のＹ方向）を荷台２０１の幅方向に一致させた姿勢で、荷台２０１と向き合う。

次に、一方のレーザー距離センサ８によりトラック２００の荷台２０１及び搬入済カーゴ１００に対する距離情報に基づき、荷台２０１の空き状況を検出する（ステップＳ４）。

次に、ステップＳ４の空き状況の情報に基づき、搬入予定の空き領域を選択する（ステップＳ５）。本実施形態では、左側の縦列の奥から手前に向けて順に空き領域を選択し、左側の縦列の空き領域がカーゴ１００で埋まっていたら、その右隣の縦列の奥から手前に向けて順に空き領域を選択する。

具体的には、荷台２０１が空で最初のカーゴ１００を搬入する場合には、左側の縦列の最も奥の空き領域を選択する。次のカーゴ１００を搬入する場合には、左側の縦列において一番目のカーゴ１００に隣接した空き領域があることを認識し、この空き領域を選択する。
優先順位の高い縦列に空き領域がある場合に、この縦列を選択してもよい。このような縦列の選択は、後述の制御により、実質的に空き領域を選択したことになる。

次に、ローリング走行により、ロボットＲを基準位置Ｐから、選択された空き領域が属する縦列または選択された縦列の中心まで荷台２０１の幅方向に移動（横移動）させる（ステップＳ６）。

次に、クローラ走行により、ロボットＲを荷台２０１に向かって荷台２０１の奥行方向に移動（縦移動）させる（ステップＳ７）。これにより、ロボットＲが待機ステージ３００から荷台２０１の載置面２０１ａに移るが、長いクローラ装置２によるクローラ走行によってロボットＲが縦移動するので、両者の間に間隙や段差があっても、簡単に乗り越えることができる。

上記ステップＳ７において、レーザー距離センサ８からの距離情報に基づき、ロボットＲの奥行方向の位置をリアルタイムで認識し、搬送中のカーゴ１００と、その前方に位置する荷台２０１の奥壁面２０１ｂまたは選択された縦列に既に搬入されたカーゴ１００との間の距離が、閾値以下になった時に、縦移動を停止する。
なお、本実施形態では、搬入済みのカーゴ１００までの距離情報を得るために、レーザー距離センサ８，８は、カーゴ１００のキャスタ１０２（脚部）を測定対象にしている。

次に、レーザー距離センサ８からの距離情報に基づき、ロボットＲの幅方向の位置を認識する。具体的には、レーザー距離センサ８は、最も左側の縦列にカーゴ１００を搬入する場合には、荷台２０１の側壁面２０１cまでの距離を検出し、その右隣りの縦列にカーゴ１００を搬入する場合には、既に搬入済の左側のカーゴ１００までの距離を検出することになる。上記位置情報に基づき、搬送中のカーゴ１００と、荷台２０１の側壁面２０１ｃまたはカーゴ１００との間の距離Ｄが、閾値αを超えているか否かを判断する（ステップＳ８）。

ステップＳ８で肯定判断した時には、ローリング走行により、ロボットＲを左側の壁面２０１ｃまたは左側の縦列のカーゴ１００に近づける方向に横移動させ、距離Ｄが閾値α以下になったら停止する（ステップＳ９）。
次に、リフト機構７を駆動して受台７ａを下降させ、カーゴ１００を荷台２０１の載置面２０１ａに降ろす（ステップＳ１０）。

ステップＳ８で否定判断した時には、ステップＳ９をパスしてステップＳ１０を実行する。
上記のようにして、選択された空き領域へのカーゴ１００の搬入が終了する。

次に、荷台２０１に空き領域があるか否かを判断する（ステップ１１）。ステップＳ５で最後の空き領域を選択して上記ステップＳ６〜Ｓ１０を実行した場合には、ここで否定判断され、それ以外の場合には、肯定判断される。

ステップＳ１１で肯定判断した時には、クローラ走行によりロボットＲを縦移動させることにより、トラック２００の荷台２０１の外の待機ステージ３００まで戻し（ステップＳ１２）、それからステップＳ１に戻り、待機ステージ３００に置かれた次のカーゴ１００を上記と同様にして荷台２０１に搬入する。
ステップＳ１１で否定判断した時には、クローラ走行によりロボットＲを縦移動させることによりトラック２００の荷台２０１の外の待機ステージ３００まで戻し（ステップＳ１３）、カーゴ１００搬入のための制御を終了する。

上記のようにロボットＲは走行装置として２方向に走行可能なクローラ装置２，２を用いるため、２方向に位置調節することにより、トラック２００の荷台２０１に、正確に狭い間隔でカーゴ１００を搬入することができる。

上記ロボットＲは、トラック２００の荷台２０１からカーゴ１００を搬出する場合にも、用いることができる。すなわち、荷台２０１内においてレーザー距離センサ８の距離情報に基づきロボットＲの位置をリアルタイムで認識しながら、他のカーゴ１００や荷台２０１との干渉を回避しながら搬出することができる。

本発明は上記実施形態に制約されず、種々の形態を採用可能である。
上記実施形態において、荷台２０１内においてロボットＲの縦移動の後に横移動を実行したが、短い時間間隔で交互に複数回ずつ縦移動と横移動を実行してもよい。

トラック２００の荷台２０１が空の状態で、ロボットＲが基準位置Ｐで荷台２０１に向き合っている状態で、最初にレーザー距離センサ８により荷台２０１の奥壁面２０１ｂと左右の側壁面２０１ｃ、２０１ｄまでの距離情報を得、この距離情報に基づいて、荷台２０１の容量、すなわち搬入可能な縦列数と横列数を算出し、この列数情報に基づいて搬入すべき空き領域の順序を予め決定してもよい。この場合でも、荷台２０１においてレーザー距離センサ８の距離情報に基づいて、ロボットの現在位置を認識しながら、縦移動と横移動を行う点では、上記実施形態と同様である。

空き領域は、奥の横列から手前の横列の順に選択してもよい。
リフト機構の数の制約はなく、中央に１つだけ設置してもよい。
距離検出手段は、レーザー距離センサに限らず、ロボットと対象物との間の距離を直接または間接的に検出できるあらゆる検出手段を含む。
ランドマークは待機ステージではなく待機ステージ近傍の地面に設置してもよい。
トラック荷台の近傍のランドマークと待機カーゴの設置場所が離れている場合には、その途中に追加のランドマークを設置してもよい。

本発明は、トラックの荷台にカーゴを搬入するために用いられるロボットに適用することができる。

１ ボデイ
１ａ コントローラ
２ クローラ装置（走行装置）
３ クローラユニット
８ レーザー距離センサ（距離検出手段）
２０Ａ，２０Ｂ クローラ部
５０ クローラ走行用駆動機構
６０ ローリング走行用駆動機構
７ リフト機構
７ａ 受台
１００ カーゴ（荷物ホルダ）
２００ トラック
２０１ 荷台
３００ 待機ステージ
３０１ ランドマーク
Ｌ１ 第１回転軸線
Ｌ２，Ｌ２’ 第２回転軸線
Ｒ ロボット

Claims (6)

1. 荷物を積載した待機ステージの荷物ホルダを、トラックの荷台に搬入するロボットにおいて、
   走行装置と、上記荷物ホルダを持ち上げるリフト機構と、距離検出手段と、上記走行装置と上記リフト機構を制御するコントローラを備え、
   上記コントローラは、上記リフト機構により上記荷物ホルダを持ち上げた状態において、上記距離検出手段により検出された、上記荷台および既に搬入された荷物ホルダまでの距離情報に基づき上記走行装置を制御することにより、上記荷物ホルダを上記荷台における所定の空き領域に搬入することを特徴とする搬送ロボット。
2. 荷物を積載した待機ステージの荷物ホルダを、トラックの荷台に搬入するロボットにおいて、
   互いに直交する二方向に走行可能な走行装置と、上記荷物ホルダを持ち上げるリフト機構と、距離検出手段と、上記走行装置と上記リフト機構を制御するコントローラを備え、
   上記コントローラは、上記リフト機構により上記荷物ホルダを持ち上げた状態において、
   ア．上記距離検出手段により検出された、上記荷台の奥壁面または既に搬入された荷物ホルダまでの、上記荷台の奥行方向の距離情報に基づき、上記走行装置を制御して上記荷物ホルダを上記奥行方向に移動させ、
   イ．上記距離検出手段により検出された、上記荷台の一方の側壁面または既に搬入された荷物ホルダまでの、上記荷台の幅方向の距離情報に基づき、上記走行装置を制御して上記荷物ホルダを上記幅方向に移動させることにより、
   上記荷物ホルダを上記荷台における所定の空き領域に搬入することを特徴とする搬送ロボット。
3. 上記コントローラは、上記リフト機構により上記荷物ホルダを持ち上げた状態で上記荷台の後方から上記距離検出手段により検出された上記荷台に対する距離情報に基づき、上記荷台の空き状況の情報を得、この空き状況から、設定された搬入順序にしたがって空き領域を選択し、この選択された空き領域に上記荷物ホルダを搬入することを特徴とする請求項１または２に記載の搬送ロボット。
4. 上記コントローラは、上記荷台が空の状態で上記荷台の後方から上記距離検出手段により検出された上記荷台に対する距離情報に基づき、上記荷台の積載容量の情報を得、この積載容量から搬入可能な空き領域の数を決定するとともに搬入順序を決定し、この搬入順序にしたがって選択された空き領域に、上記荷物ホルダを搬入することを特徴とする請求項１または２に記載の搬送ロボット。
5. 上記トラックの荷台と関連付けられる位置にランドマークが設置されており、
   上記コントローラは、上記距離検出手段により検出された上記ランドマークまでの距離情報に基づき、上記走行装置を制御することにより、上記荷台の後方の基準位置までの移動を実行し、この基準位置で、上記距離検出手段により上記荷台に対する距離情報を得ることを特徴とする請求項３または４に記載の搬送ロボット。
6. 上記走行装置は、第１方向に延びるとともにこの第１方向と直交する第２方向に互いに離間して配置された一対のクローラ装置を有し、
   上記一対のクローラ装置の各々は、上記第１方向に延びる第１回転軸線を中心に回転可能にして上記ボデイに支持されたクローラユニットを有し、各クローラユニットは、上記第１回転軸線に沿って延びるサポ―トと、上記サポ―トに設けられるとともに上記第１回転軸線を挟んで配置された一対のクローラ部とを有しており、
   さらに上記クローラ装置の各々は、上記クローラユニットを上記第１回転軸線を中心に回転させるローリング走行用駆動機構と、上記一対のクローラ部を同時駆動するクローラ走行用駆動機構とを有しており、
   上記コントローラは、上記クローラ走行用駆動機構を制御して上記クローラ装置をクローラ走行させることにより上記奥行方向の移動を実行し、上記ローリング走行用駆動機構を制御して上記クローラ装置をローリング走行させることにより、上記幅方向の移動を実行することを特徴とする請求項２に記載の搬送ロボット。

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