JP2019085050A - 燃料給油管の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】無駄にスペースを広げることなく既存設備を利用した生産ラインの設計ができる低コストな燃料給油管の製造方法を提供する。【解決手段】機械加工工程Ｓ１、拡管工程Ｓ２、第１溶接組立工程Ｓ３、曲げ工程Ｓ４及び第２溶接組立工程Ｓ５を経て金属管から給油管本体１ｃを得る際、産業用ロボット１３のアーム先端部に取り付けられた加工ヘッド１１ａを用いて給油管本体１ｃにおける第１非塗装部１ｂの形成予定位置にレーザ光Ｌｚを照射して変色させて目印部１０ｂを形成する。給油管本体１ｃに塗装前処理を施した後、目印部１０ｂにシール材１０ｃを貼り付けるとともに給油管本体１ｃの表面全域に亘って非導電性の塗装を施し、その後、シール材１０ｃを給油管本体１ｃから剥がして第１非塗装部１ｂを形成する。【選択図】図８

Description

本発明は、固定具を用いて車体に固定される燃料給油管の製造方法に関する。

従来より、車両の燃料給油管は、表面に防錆塗装を施して錆対策を行うだけでなく、その内部に流れる燃料の流動によって帯電するおそれがあるので、火花放電による燃料への引火を防ぐための接地箇所を設けるのが一般的である。

例えば、特許文献１に開示されている燃料給油管は、２つのブラケットを用いて車体に取り付ける構造になっていて、その表面には、防錆塗装が施されている。給油管本体の中途部における一部表面には、塗装の施されていない非塗装部が設けられ、給油管本体の非塗装部に対応する部分には、導電性の熱収縮チューブが巻き付けられている。そして、導電性を有する２つのブラケットで給油管本体におけるチューブが巻き付けられた部分を挟んで把持するとともに、アース用固定ボルトによって両ブラケットを車体に固定することにより、非塗装部、導電性チューブ及び各ブラケットを介して給油管本体を車体に接地させて帯電させないようにしている。

ところで、上述の如き給油管本体の非塗装部は、一般的に、曲げ加工等が施された給油管本体の所望する位置にマスキング用のシール材を貼り付けた後、給油管本体の表面全域を塗装し、その後、シール材を給油管本体から剥がすことによって形成される。したがって、燃料給油管を製造する際、作業者等が給油管本体に対するシール材の貼付位置を間違えないように、給油管本体におけるシール材の貼付位置を明確にしておく必要がある。

これに対応するために、例えば、特許文献２では、作業者等が被塗装体にマスキング用のシール材を貼り付ける際において、被塗装体に対するシール材の貼付位置に可視光領域のレーザ光を照射してその反射位置を目印にシール材を貼り付けるようにしていて、この方法を利用することで給油管本体に対するシール材の貼付位置を明確にすることが考えられる。

特開２００３−１２７６７６号公報 特開平０５−１６９０１０号公報

ところで、上述の如き燃料給油管の製造は、金属管に曲げ加工や拡管成形を施して給油管本体を得た後、当該給油管本体に対して脱脂洗浄や化成処理等の塗装前処理を行い、その後、給油管本体に対して所望する位置にマスキング用のシール材を貼り付けた後、塗装を施すようになっている。したがって、もし仮に、特許文献２の如き方法を用いて給油管本体の所望する位置にシール材を貼ろうとすると、塗装前処理工程と塗装工程との間のマスキング工程において給油管本体の位置決めを行う冶具とレーザ発振器とを設置する必要があり、これら設備を設置する広いスペースが生産ラインに追加で必要になるとともに、費用が嵩むという問題が発生してしまう。また、燃料給油管の生産ラインでは、塗装前処理工程から塗装工程までの間、給油管本体を吊り掛けて搬送しながら処理を施すのが一般的であるので、このような吊り掛け搬送システムに上述の如き冶具やレーザ発振器を組み込むとなると、既存設備を利用した生産ラインの設計を行うのが難しくなってしまう。

本発明は、斯かる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、無駄にスペースを広げることなく既存設備を利用した生産ラインの設計ができる低コストな燃料給油管の製造方法を提供することにある。

上記の目的を達成するために、本発明は、金属管に曲げ加工や拡管成形を施して塗装前処理前の給油管本体を得る際に、マスキング用シール材の貼付位置の目印を給油管本体に形成するようにしたことを特徴とする。

具体的には、表面に非導電性の塗装が施され、且つ、固定具を用いて車体に固定され、当該車体への接地用の非塗装部を上記固定具に対応する位置に有する金属製の燃料給油管の製造方法において、次のような解決手段を講じた。

すなわち、第１の発明では、機械加工工程、拡管工程、曲げ工程及び溶接組立工程を経て金属管から給油管本体を得る際、産業用ロボットのアーム先端部に取り付けられた加工手段を用いて上記給油管本体における非塗装部の形成予定位置に加熱処理を施して変色させるか、或いは、肉盛溶接を行って目印部を形成し、次いで、上記給油管本体に塗装前処理を施し、しかる後、上記目印部にシール材を貼り付けるとともに上記給油管本体の表面全域に亘って非導電性の塗装を施した後、上記シール材を上記給油管本体から剥がして上記非塗装部を形成するか、或いは、上記給油管本体の表面全域に亘って非導電性の塗装を施した後、上記目印部に対応する塗装部分を研磨して上記目印部を露出させて上記非塗装部を形成することを特徴とする。

第２の発明では、第１の発明において、上記加工手段は、レーザ発振器で励起させたレーザ光を照射可能な加工ヘッドであり、当該加工ヘッドから照射するレーザ光の熱によって上記給油管本体の表面を変色させることにより上記目印部を形成し、その後、当該目印部にシール材を貼り付けるとともに上記給油管本体の表面に非導電性の塗装を施した後、上記シール材を上記給油管本体から剥がして上記非塗装部を形成することを特徴とする。

第３の発明では、第２の発明において、上記給油管本体は、その表面にメッキ層を有しており、上記レーザ発振器は、上記メッキ層が蒸発して上記給油管本体の素材表面が露出しない熱量となるレーザ光を上記加工ヘッドから照射するよう制御されることを特徴とする。

第４の発明では、第１の発明において、上記加工手段は、放電被覆用トーチであり、上記給油管本体表面に上記放電被覆用トーチの電極材を転移させて上記給油管本体の表面を変色させることにより上記目印部を形成し、その後、当該目印部にシール材を貼り付けるとともに上記給油管本体の表面に非導電性の塗装を施した後、上記シール材を上記給油管本体から剥がして上記非塗装部を形成することを特徴とする。

第５の発明では、第１の発明において、上記加工手段は、ＭＩＧロウ付け可能な溶接トーチであり、上記給油管本体表面に上記溶接トーチのロウ材を付着させて肉盛りを行うことにより上記目印部を形成し、その後、上記給油管本体の表面全域に亘って非導電性の塗装を施した後、上記目印部に対応する塗装部分を研磨して上記目印部を露出させて上記非塗装部を形成することを特徴とする。

第１の発明では、目印部の形成時に必要な給油管本体を固定する冶具を機械加工工程から溶接組立工程までにおいて予め据えられている冶具を利用でき、塗装前処理工程と塗装工程との間に目印部を形成するためだけに新規に冶具を設置する必要が無いので、生産ラインのスペースを無駄に広げる必要が無く、しかも、設備コストを低く抑えることができる。また、一般的な生産ラインにおける塗装前処理工程から塗装工程までの間の吊り掛け搬送システムに手を加える必要が無いので、既存設備を利用した生産ラインの設計をすることができる。

第２の発明では、加工速度が速いので、目印部の形成速度が速くなり、効率良く燃料給油管を製造することができる。

第３の発明では、目印部を形成する際に、給油管本体表面の目印部に対応する領域にメッキ層が残って給油管本体の素材表面が露出しないので、製造後の燃料給油管における非塗装部がさらに錆難くなり、防錆力の高い燃料給油管にできる。

第４の発明では、第２及び第３の発明の如きランニングコストが高いレーザ発振器を用いずに目印部を形成することができるので、コストを低く抑えて燃料給油管を製造することができる。

第５の発明では、目印部を形成した際、給油管本体表面の目印部の領域が他の領域よりも盛り上がって目立つようになるので、目印部の視認性が良くなる。したがって、第２〜第４の発明の如きシール材を目印部に貼り付けるマスキング工程の必要が無くなって、燃料給油管１の製造の作業効率をさらに良くすることができる。

本発明の実施形態１における製造方法を用いて製造した燃料給油管を示す斜視図である。 図１における燃料給油管の車体への取付構造部分を拡大した図である。 図２のIII−III線における断面図である。 本発明の実施形態１における製造方法が適用された生産ラインのブロック図を示す。 溶接組立工程において給油管本体にリテーナを組み付けるとともに目印部を形成している状態を示す図である。 図５のVI−VI線における断面図である。 図６の後、マスキング工程にて目印部にシール材を貼り付けた状態を示す図である。 図７の後、塗装工程にて給油管本体表面に塗装を施した状態を示す図である。 図８の後、艤装組立工程にて給油管本体表面からシール材を剥がした状態を示す図である。 本発明の実施形態２に係る図６相当図である。 図１０の後、マスキング工程にて目印部にシール材を貼り付けた状態を示す図である。 図１１の後、塗装工程にて給油管本体表面に塗装を施した状態を示す図である。 図１２の後、艤装組立工程にて給油管本体表面からシール材を剥がした状態を示す図である。 本発明の実施形態３に係る図４相当図である。 本発明の実施形態３に係る図６相当図である。 図１５の後、塗装工程にて給油管本体表面に塗装を施した状態を示す図である。 図１６の後、艤装組立工程にて塗装層における目印部に対応する領域を研磨した状態を示す図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。尚、以下の好ましい実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎない。

《発明の実施形態１》
図１は、本発明の実施形態１に係る製造方法で製造された燃料給油管１を示す。該燃料給油管１は、円筒状の金属管から形成され、表面にメッキ層１０ａ（図６参照）を有する給油管本体１ｃと、短い円筒状をなす金属製のリテーナ１ｄと、細長い円筒状をなす金属製のブリーザ管２とを備えている。

給油管本体１ｃの一端は、車両の燃料タンク（図示せず）に接続される一方、給油管本体１ｃの他端側には、拡管部１ｅが形成されている。

給油管本体１ｃは、表面に有機皮膜処理（カチオン電着塗装又は粉体塗装等）が施されて非導電性の塗膜層１０ｄ（図８及び図９参照）が形成されているが、図３に示すように、中途部に一か所だけ円形状の第１非塗装部１ｂが形成されている。

リテーナ１ｄは、表面に有機被膜処理（カチオン電着塗装又は粉体塗装等）が施されて非導電性になっており、一端が給油口１ａを構成する一方、他端側が拡管部１ｅに嵌挿されてレーザ溶接により接続されている（図５参照）。

ブリーザ管２は、表面に有機皮膜処理（カチオン電着塗装又は粉体塗装等）が施されて非導電性になっており、リテーナ１ｄ及び給油管本体１ｃを用いて燃料を燃料タンクに給油する際において、気化した燃料を含む空気を燃料タンクから給油管本体１ｃの給油口１ａ側に抜くようになっている。

燃料給油管１は、図３に示すように、固定具３を用いて車体Ｂの所定位置に取り付けられるようになっている。

固定具３は、燃料給油管１及びブリーザ管２を把持する把持具４と、該把持具４を車体Ｂに固定する金属性の固定ボルト５と、中央に貫通孔６ａが形成された厚みを有する板状のゴム部材６とを備えている。

把持具４は、給油管本体１ｃの径方向で、且つ、給油管本体１ｃ及びブリーザ管２の並設方向と直交する方向に対向配置されたブラケット７及びカバーパネル８を備えている。

ブラケット７は、帯状の金属プレートをプレス成形することにより得たものであり、表面に有機皮膜処理（カチオン電着塗装又は粉体塗装等）が施されて非導電性となっている。

ブラケット７の長手方向一端中央には、カバーパネル８の反対側に折り曲げて形成された断面略Ｌ字状の係合爪７１が設けられている。

ブラケット７の長手方向一端側における係合爪７１に連続する部分には、カバーパネル８の反対側に窪むように湾曲する第１把持部７２が形成され、該第１把持部７２は、給油管本体１ｃの外周面に対応する形状をなしている。

第１把持部７２には、カバーパネル８の反対側に窪む嵌合凹部７２ａが形成され、その底面中央には、給油管本体１ｃ側に略半球状に張り出す張出部７２ｂが形成されている。

該張出部７２ｂの先端面には、塗装が施されずに金属部分が剥き出しとなった第２非塗装部７２ｃが形成されている。

そして、嵌合凹部７２ａには、張出部７２ｂを貫通孔６ａに対応させた状態でゴム部材６を嵌合可能になっている。

ブラケット７の中途部における第１把持部７２に連続する部分には、ブラケット７の長手方向に延びる長孔７３が形成され、ブラケット７におけるカバーパネル８の反対側には、座金付きの取付ナット９ａが長孔７３に対応するように溶着されている。

また、ブラケット７の長手方向他端側には、カバーパネル８の反対側に窪むように湾曲する第２把持部７４が形成され、該第２把持部７４は、ブリーザ管２の外周面に対応する形状をなしている。

カバーパネル８は、図２に示すように、ブラケット７側に開放する断面が幅広な略Ｕ字状をなすプレス部品であり、表面に有機皮膜処理（カチオン電着塗装又は粉体塗装等）が施されて非導電性になっている。

カバーパネル８は、給油管本体１ｃ及びブリーザ管２の並設方向に対向する一対の立壁部８１と、該両立壁部８１の一方の縁部同士を繋ぐ略矩形板状のカバー部８２とを備えている。

立壁部８１の他方の各縁部には、互いに離れる方向に突出し、且つ、給油管本体１ｃに沿って延びるフランジ部８３がそれぞれ形成され、該各フランジ部８３には、カバーパネル８を車体Ｂに取り付けるための取付孔８３ａが形成されている。

また、一方の立壁部８１には、図３に示すように、ブラケット７の係合爪７１が係合可能な係合孔８１ａが形成されている。

カバー部８２における給油管本体１ｃの延長方向一側中央には、図１乃至図３に示すように、ブラケット７側に窪む凹陥部８４が形成されている。

該凹陥部８４の底面には、平坦部８４ａが形成され、該平坦部８４ａの中央には、ボルト差込孔８４ｂが形成されている。

平坦部８４ａにおけるブラケット７の反対側のボルト差込孔８４ｂ周縁には、図３に示すように、塗装が施されていない第３非塗装部８４ｃが形成され、ボルト差込孔８４ｂに取付ボルト９ｂをブラケット７の反対側から挿通させると、取付ボルト９ｂの頭部が第３非塗装部８４ｃに接触するようになっている。

カバー部８２における一方の立壁部８１と凹陥部８４との間には、図３に示すように、ブラケット７の反対側に窪むように湾曲する第３把持部８５が形成され、該第３把持部８５は、給油管本体１ｃの外周面に対応する形状をなしている。

一方、カバー部８２における他方の立壁部８１と凹陥部８４との間には、ブラケット７の反対側に窪むように湾曲する第４把持部８６（図２参照）が形成され、該第４把持部８６は、ブリーザ管２の外周面に対応する形状をなしている。

そして、把持具４は、ブラケット７の嵌合凹部７２ａにゴム部材６を嵌合させた状態において、ブラケット７の第１把持部７２とカバーパネル８の第３把持部８５との間に給油管本体１ｃを配置するとともに、ブラケット７の第２把持部７４とカバーパネル８の第４把持部８６との間にブリーザ管２を配置し、且つ、係合爪７１を係合孔８１ａに係合させるとともにブラケット７とカバーパネル８とを互いに接近させることにより、ブラケット７とカバーパネル８とで給油管本体１ｃ及びブリーザ管２を各々の径方向から挟んで把持するようになっている。

ブラケット７とカバーパネル８とで給油管本体１ｃ及びブリーザ管２を把持した状態で取付ボルト９ｂをボルト差込孔８４ｂ及び長孔７３に順に通過させるとともに取付ナット９ａに螺合させると、ブラケット７及びカバーパネル８によって給油管本体１ｃ及びブリーザ管２を把持する状態が維持されるようになっている。このとき、張出部７２ｂが貫通孔６ａを通過した状態になって第２非塗装部７２ｃが第１非塗装部１ｂに圧接するようになっている。また、給油管本体１ｃの第１非塗装部１ｂとブラケット７の第２非塗装部７２ｃとがゴム部材６に対応する位置となり、ゴム部材６はブラケット７と燃料給油管１との間に圧縮した状態で配設されていて、第１非塗装部１ｂを覆うとともに第２非塗装部７２ｃを覆うようになっている。

そして、給油管本体１ｃは、第１非塗装部１ｂ、第２非塗装部７２ｃ、取付ナット９ａ、取付ボルト９ｂ、第３非塗装部８４ｃ及び固定ボルト５によって車体Ｂに接地されるようになっている。

給油管本体１ｃ及びリテーナ１ｄは、図５に示すように、組立装置２０を用いて組み立てられている。

該組立装置２０は、給油管本体１ｃの拡管部１ｅにリテーナ１ｄを嵌挿した状態で給油管本体１ｃ及びリテーナ１ｄをセット可能な回転治具１２と、レーザ発振器１１で励起させたレーザ光Ｌｚを照射可能な加工ヘッド１１ａ（加工手段）と、該加工ヘッド１１ａがアーム先端に取り付けられた産業用ロボット１３と、レーザ発振器１１、回転治具１２及び産業用ロボット１３に接続された制御部１４とを備え、該制御部１４は、レーザ発振器１１から照射されるレーザ光Ｌｚの出力、回転治具１２の回転動作及び産業用ロボット１３の移動動作を制御するようになっている。

回転治具１２は、水平方向に延びるとともに図示しないサーボモータの回転駆動に連動して回転する回転軸１２ａを有し、給油管本体１ｃに嵌挿したリテーナ１ｄに回転軸１２ａを挿入して回転させることにより、給油管本体１ｃ及びリテーナ１ｄがその重合部分の筒中心線周りに一体的に回転するようになっている。

そして、制御部１４は、回転治具１２に作動信号を出力して給油管本体１ｃ及びリテーナ１ｄを回転させながらレーザ発振器１１に作動信号を出力して給油管本体１ｃの開口周縁にレーザ光Ｌｚを照射することにより、給油管本体１ｃとリテーナ１ｄとを隅肉溶接により接続するようになっている。

また、制御部１４は、産業用ロボット１３に作動信号を出力して加工ヘッド１１ａを第１非塗装部１ｂの形成予定位置の近くまで移動させるとともに、図６に示すように、レーザ発振器１１に作動信号を出力して第１非塗装部１ｂの形成予定位置に加工ヘッド１１ａからレーザ光Ｌｚを照射させて給油管本体１ｃの表面を変色させることによって給油管本体１ｃの表面に目印部１０ｂを形成するようになっている。このとき、加工ヘッド１１ａから照射されるレーザ光Ｌｚは、メッキ層１０ａが蒸発して給油管本体１ｃの素材表面が露出しない熱量になっている。

次に、燃料給油管１の製造について詳述する。

燃料給油管１の生産ラインには、図４に示すように、機械加工工程Ｓ１、拡管工程Ｓ２、第１溶接組立工程Ｓ３、曲げ工程Ｓ４、第２溶接組立工程Ｓ５、水没リーク検査工程Ｓ６、塗装前処理工程Ｓ７、マスキング工程Ｓ８、塗装工程Ｓ９、焼付乾燥工程Ｓ１０、艤装組立工程Ｓ１１及び水没リーク検査工程Ｓ１２が順に設けられている。

まず、機械加工工程Ｓ１において、給油管本体１ｃやブリーザ管２になる各金属管を一定寸法に切断する切断加工や、リテーナ１ｄになる鋼板のプレス加工を行う。

次に、拡管工程Ｓ２において、直線状の給油管本体１ｃの一端側にパンチ型（図示せず）を圧入して拡管部１ｅを拡管成形する。

その後、第１溶接組立工程Ｓ３において、給油管本体１ｃの拡管部１ｅにリテーナ１ｄを嵌挿させるとともに、図５に示すように、産業用ロボット１３のアーム先端部に取り付けられた加工ヘッド１１ａを用いて給油管本体１ｃとリテーナ１ｄとを隅肉溶接により接続する。

また、第１溶接組立工程Ｓ３において、図６に示すように、加工ヘッド１１ａを用いて給油管本体１ｃにおける第１非塗装部１ｂの形成予定位置に加熱処理を施すことにより変色させて目印部１０ｂを形成する。

次いで、曲げ工程Ｓ４において、給油管本体１ｃ及びブリーザ管２をそれぞれ曲げ成形する。

しかる後、第２溶接組立工程Ｓ５において、ＭＩＧロウ付けによってブリーザ管２の一端を給油管本体１ｃの拡管部１ｅに接合して塗装前の燃料給油管１を得る。

その後、水没リーク検査工程Ｓ６において、塗装前の燃料給油管１をその開口部分を塞いだ状態で水没させて気泡が発生するか否かを見て気密性を確認する。

次に、塗装前処理工程Ｓ７において、塗装前の燃料給油管１を脱脂洗浄した後、化成処理を施し、その後、水洗いをして乾燥させる。

次いで、マスキング工程Ｓ８において、図７に示すように、作業者が給油管本体１ｃの目印部１０ｂにマスキング用の樹脂製シール材１０ｃを貼り付ける。

そして、塗装工程Ｓ９において、図８に示すように、給油管本体１ｃの表面全域に有機被膜処理が施されて塗膜層１０ｄが形成される。

しかる後、焼付乾燥工程Ｓ１０において、給油管本体１ｃの表面全域に形成された塗膜層１０ｄを硬化させる。

その後、艤装組立工程Ｓ１１において、図９に示すように、給油管本体１ｃに貼り付けられているシール材１０ｃを剥がして第１非塗装部１ｂを形成した後、取付ナット９ａ及び取付ボルト９ｂを用いて燃料給油管１にブラケット７及びカバーパネル８を組み付ける。

そして、水没リーク検査工程Ｓ１２において、ブラケット７等が組み付けられた燃料給油管１をその開口部分を塞いだ状態で水没させて気泡が発生するか否かを見て気密性を確認し、燃料給油管１の製造を終了する。

尚、図６乃至図９のメッキ層１０ａ、シール材１０ｃ及び塗膜層１０ｄの厚みは誇張して記載している。

以上より、本発明の実施形態１によると、目印部１０ｂの形成時に必要な給油管本体１ｃを固定する冶具を第１溶接組立工程Ｓ３において予め据えられている冶具を利用でき、塗装前処理工程Ｓ７と塗装工程Ｓ９との間に目印部１０ｂを形成するためだけに新規に冶具を設置する必要が無いので、生産ラインのスペースを無駄に広げる必要が無く、しかも、設備コストを低く抑えることができる。

また、一般的な生産ラインにおける塗装前処理工程Ｓ７から塗装工程Ｓ９までの間の吊り掛け搬送システムに手を加える必要が無いので、既存設備を利用した生産ラインの設計をすることができる。

また、加工ヘッド１１ａから照射されるレーザ光Ｌｚによるレーザ加工は、加工速度が速いので、給油管本体１ｃ表面に対する目印部１０ｂの形成速度が速くなり、効率良く燃料給油管１を製造することができる。

さらに、目印部１０ｂを形成する際、加工ヘッド１１ａから照射されるレーザ光Ｌｚは、メッキ層１０ａが蒸発して給油管本体１ｃの素材表面が露出しない熱量になっているので、給油管本体１ｃ表面の目印部１０ｂに対応する領域にメッキ層１０ａが残って給油管本体１ｃの素材表面が露出しない。したがって、製造後の給油管本体１ｃにおける第１非塗装部１ｂがさらに錆難くなり、防錆力の高い燃料給油管１にできる。

《発明の実施形態２》
図１０乃至図１３は、本発明の実施形態２における目印部１０ｂの形成方法を示す。この実施形態２では、目印部１０ｂを形成するための加工手段が実施形態１と異なるだけでその他は実施形態１と同じであるため、以下、実施形態１と異なる部分のみを詳細に説明する。

実施形態２では、放電被覆用トーチ１５（加工手段）を用いて給油管本体１ｃに目印部１０ｂを形成するようになっている。すなわち、実施形態２の第１溶接組立工程Ｓ３では、放電被覆用トーチ１５がアーム先端部分に取り付けられた産業用ロボット１３ａが配置され、放電被覆用トーチ１５の電極材１５ａを回転させながら給油管本体１ｃにおける第１非塗装部１ｂの形成予定位置に擦り付けて転移させることにより給油管本体１ｃの表面を変色させて目印部１０ｂを形成するようになっている。

尚、実施形態２における目印部１０ｂの形成は、第１溶接組立工程Ｓ３で行われている。したがって、燃料給油管１の製造工程は、目印部１０ｂを形成する加工手段が異なる以外は実施形態１と同じであるので、詳細な記載は割愛する。

また、図１０乃至図１３のメッキ層１０ａ、シール材１０ｃ及び塗膜層１０ｄの厚みは誇張して記載している。

以上より、本発明の実施形態２によると、実施形態１の如きランニングコストが高いレーザ発振器１１を用いずに目印部１０ｂを形成することができるので、コストを低く抑えて燃料給油管１を製造することができる。

尚、本発明の実施形態１，２では、第１溶接組立工程Ｓ３において、目印部１０ｂを形成しているが、これに限らず、機械加工工程Ｓ１、拡管工程Ｓ２、曲げ工程Ｓ４及び第２溶接組立工程Ｓ５において目印部１０ｂを形成する構成であってもよい。

《発明の実施形態３》
図１４乃至図１７は、本発明の実施形態３における目印部１０ｂの形成方法を示す。この実施形態３では、目印部１０ｂを形成するための加工手段と生産ラインにおける一部工程とが実施形態１と異なるだけでその他は実施形態１と同じであるため、以下、実施形態１と異なる部分のみを詳細に説明する。

実施形態３では、ＭＩＧロウ付け可能な溶接トーチ１６（加工手段）を用いて給油管本体１ｃに目印部１０ｂを形成するようになっている。すなわち、実施形態３の第２溶接組立工程Ｓ５では、溶接トーチ１６がアーム先端部分に取り付けられた産業用ロボット１３ｂが配置され、給油管本体１ｃにおける第１非塗装部１ｂの形成予定位置にロウ材１６ａを付着させて肉盛りを行うことによって目印部１０ｂを形成するようになっている。

そして、第１非塗装部１ｂは、図１６及び図１７に示すように、給油管本体１ｃの表面全域に亘って有機被膜処理を施した後、艤装組立工程Ｓ１１において目印部１０ｂに対応する塗膜層１０ｄを研磨して目印部１０ｂを露出させることにより形成するようになっている。

尚、図１５乃至図１７のメッキ層１０ａ、目印部１０ｂ及び塗膜層１０ｄの厚みは誇張して記載している。

次に、燃料給油管１の製造について詳述する。尚、実施形態３では、実施形態１の如きマスキング工程Ｓ８が無い点、及び、第１溶接組立工程Ｓ３、第２溶接組立工程Ｓ５及び艤装組立工程Ｓ１１の作業内容の一部が異なっている点を除いて実施形態１と同じであるため、異なる部分のみを詳細に説明する。

実施形態３の第１溶接組立工程Ｓ３では、実施形態１のように加工ヘッド１１ａを用いて目印部１０ｂを形成していない。

実施形態３の第２溶接組立工程Ｓ５では、図１５に示すように、ブリーザ管２の一端を給油管本体１ｃの拡管部１ｅに接合するためのＭＩＧロウ付け用の溶接トーチ１６を用いて給油管本体１ｃにおける第１非塗装部１ｂの形成予定位置にロウ材１６ａを付着させて肉盛りを行うことによって目印部１０ｂを形成する。

そして、塗装工程Ｓ９において、図１６に示すように、給油管本体１ｃの表面全域に亘って有機被膜処理を施して塗膜層１０ｄを形成した後、焼付乾燥工程Ｓ１０において給油管本体１ｃの表面全域に形成された塗膜層１０ｄを硬化させる。その後、艤装組立工程Ｓ１１において、図１７に示すように、給油管本体１ｃにおける目印部１０ｂに対応する塗膜層１０ｄを研磨して目印部１０ｂを露出させて第１非塗装部１ｂを形成する。しかる後、燃料給油管１は、水没リーク検査工程Ｓ１２を経て完成となる。

以上より、本発明の実施形態３によると、目印部１０ｂを形成した際、給油管本体１ｃ表面の目印部１０ｂの領域が他の領域よりも盛り上がって目立つようになるので、目印部１０ｂの視認性が良くなる。したがって、実施形態１，２の如きシール材１０ｃを目印部１０ｂに貼り付けるマスキング工程Ｓ８の必要が無くなって、燃料給油管１の製造の作業効率をさらに良くすることができる。

尚、本発明の実施形態３では、第２溶接組立工程Ｓ５において、目印部１０ｂを形成しているが、これに限らず、機械加工工程Ｓ１、拡管工程Ｓ２、第１溶接組立工程Ｓ３及び曲げ工程Ｓ４において目印部１０ｂを形成する構成であってもよい。

また、本発明の実施形態１〜３では、加工ヘッド１１ａを用いて給油管本体１ｃとリテーナ１ｄとを隅肉溶接により接続しているが、これに限らず、溶接トーチ１６を用いて給油管本体１ｃとリテーナ１ｄとをＭＩＧロウ付けにより接続するようにしてもよい。

また、本発明の実施形態１〜３では、表面にメッキ層１０ａを有する給油管本体１ｃに目印部１０ｂを形成しているが、表面にメッキ層１０ａの無い給油管本体１ｃにも本発明の製造方法を用いて目印部１０ｂを形成することができる。

本発明は、固定具を用いて車体に固定される燃料給油管の製造方法に適している。

１ 燃料給油管
１ｂ 第１非塗装部
１ｃ 給油管本体
３ 固定具
１０ａ メッキ層
１０ｂ 目印部
１０ｃ シール材
１０ｄ 塗膜層
１１ レーザ発振器
１１ａ 加工ヘッド（加工手段）
１３，１３ａ，１３ｂ 産業用ロボット
１５ 放電被覆用トーチ（加工手段）
１６ 溶接トーチ（加工手段）
Ｂ 車体
Ｌｚ レーザ光

Claims (5)

1. 表面に非導電性の塗装が施され、且つ、固定具を用いて車体に固定され、当該車体への接地用の非塗装部を上記固定具に対応する位置に有する金属製の燃料給油管の製造方法であって、
   機械加工工程、拡管工程、曲げ工程及び溶接組立工程を経て金属管から給油管本体を得る際、産業用ロボットのアーム先端部に取り付けられた加工手段を用いて上記給油管本体における非塗装部の形成予定位置に加熱処理を施して変色させるか、或いは、肉盛溶接を行って目印部を形成し、
   次いで、上記給油管本体に塗装前処理を施し、
   しかる後、上記目印部にシール材を貼り付けるとともに上記給油管本体の表面全域に亘って非導電性の塗装を施した後、上記シール材を上記給油管本体から剥がして上記非塗装部を形成するか、或いは、上記給油管本体の表面全域に亘って非導電性の塗装を施した後、上記目印部に対応する塗装部分を研磨して上記目印部を露出させて上記非塗装部を形成することを特徴とする燃料給油管の製造方法。
2. 請求項１に記載の燃料給油管の製造方法において、
   上記加工手段は、レーザ発振器で励起させたレーザ光を照射可能な加工ヘッドであり、
   当該加工ヘッドから照射するレーザ光の熱によって上記給油管本体の表面を変色させることにより上記目印部を形成し、その後、当該目印部にシール材を貼り付けるとともに上記給油管本体の表面に非導電性の塗装を施した後、上記シール材を上記給油管本体から剥がして上記非塗装部を形成することを特徴とする燃料給油管の製造方法。
3. 請求項２に記載の燃料給油管の製造方法において、
   上記給油管本体は、その表面にメッキ層を有しており、
   上記レーザ発振器は、上記メッキ層が蒸発して上記給油管本体の素材表面が露出しない熱量となるレーザ光を上記加工ヘッドから照射するよう制御されることを特徴とする燃料給油管の製造方法。
4. 請求項１に記載の燃料給油管の製造方法において、
   上記加工手段は、放電被覆用トーチであり、
   上記給油管本体表面に上記放電被覆用トーチの電極材を転移させて上記給油管本体の表面を変色させることにより上記目印部を形成し、その後、当該目印部にシール材を貼り付けるとともに上記給油管本体の表面に非導電性の塗装を施した後、上記シール材を上記給油管本体から剥がして上記非塗装部を形成することを特徴とする燃料給油管の製造方法。
5. 請求項１に記載の燃料給油管の製造方法において、
   上記加工手段は、ＭＩＧロウ付け可能な溶接トーチであり、
   上記給油管本体表面に上記溶接トーチのロウ材を付着させて肉盛りを行うことにより上記目印部を形成し、その後、上記給油管本体の表面全域に亘って非導電性の塗装を施した後、上記目印部に対応する塗装部分を研磨して上記目印部を露出させて上記非塗装部を形成することを特徴とする燃料給油管の製造方法。