JP2019081511A - 樹脂製タンク - Google Patents

Abstract

【課題】、鞍乗り型車両の樹脂製タンクにおいて、外装品を樹脂製タンクに高い自由度で設け、且つ、バリア層を均一に設ける。【解決手段】樹脂製の燃料タンク本体３５と、燃料タンク本体３５の内面に設けられ、燃料タンク本体３５からの燃料の透過を低減させるバリア層３６とを備える鞍乗り型車両の樹脂製タンクにおいて、バリア層３６は、燃料タンク本体３５の内面に沿う形状の賦形体５０ａとして設けられ、賦形体５０ａに対向する燃料タンク本体３５の上面３０ａに、外方に突出するとともに上面３０ａの面方向に離間する結合部で上面３０ａにそれぞれ結合されるトレイ３３及びシート係合部８０が一体成形される。【選択図】図３

Description

本発明は、燃料の透過を防止するバリア層を備える樹脂製タンクに関する。

従来、インジェクション成形で形成される樹脂製タンクにおいて、タンクのアッパータンクとロアタンクとの分割体を溶着して接合する接合部を備え、この接合部のフランジ部に、外方に延びる保持部材が一体に成形されるものが知られている（例えば、特許文献１参照）。また、特許文献１では、タンク本体の樹脂と、タンク本体の内側に設けられる樹脂との機能を異ならせるように、樹脂製タンクを２層（複数層）で形成している。
また、樹脂製タンクを２層に成形する場合、ブロー成形で樹脂製タンクを製造することも公知である。

特開２００５−１９９８８４号公報

ところで、上記従来の樹脂製タンクでは、上記保持部材はタンクの分割体同士の接合部のフランジ部に設けられているが、更に樹脂製タンクの外面を活用して外装品をより高い自由度で樹脂製タンクに設けられるようにすることが望まれる。また、複数層で構成される樹脂製タンクの内層に燃料等の透過を防止するバリア層を備える場合には、バリア層をできるだけ均一に設けることが望まれる。
ブロー成形によって樹脂製タンクを２層に形成する場合を、図１１を参照して説明する。
図１１のブロー成形では、ブロー成形の成形用金型Ｍ内に表層の樹脂１０１と内層の樹脂１０２（例えばバリア層）とが設けられる。表層の樹脂１０１及び内層の樹脂１０２の内側に注入される空気によって表層の樹脂１０１及び内層の樹脂１０２が膨らむことで、樹脂製タンクは成形用金型Ｍの内面に沿う形状に成形される。ここで、表層の樹脂１０１に外方に突出する保持部材などの成形品１０３をブロー成形で一体に成形する場合、成形品１０３に対応する位置では表層の樹脂１０１が外側に凹むため、内層の樹脂１０２にも外側に凹むノッチＮが発生する。このため、ノッチＮの部分では、内層の樹脂１０２が部分的に薄くなったり、内層の樹脂１０２にしわが発生したりすることがある。
本発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであり、鞍乗り型車両の樹脂製タンクにおいて、外装品を樹脂製タンクに高い自由度で設け、且つ、バリア層を均一に設けることを目的とする。

本発明は、樹脂製のタンク本体（３５）と、前記タンク本体（３５）の内面に設けられ、前記タンク本体（３５）からの燃料の透過を低減させるバリア層（３６）とを備える樹脂製タンクにおいて、前記バリア層（３６）は、前記タンク本体（３５）の内面に沿う形状の賦形体（５０ａ）として設けられ、前記賦形体（５０ａ）に対向する前記タンク本体（３５）の外面（３０ａ）に、外方に突出するとともに前記外面（３０ａ）の面方向に離間する結合部（８５，９０ｂ）で前記外面（３０ａ）に結合される外装品（３３，８０）が一体成形されることを特徴とする。

また、上記発明において、前記賦形体（５０ａ）に対し前記タンク本体（３５）がインジェクション成形で形成されても良い。
また、上記発明において、前記外装品（８０）は、前記外面（３０ａ）から外方に突出し前記タンク本体（３５）の長手方向に延びるとともに幅方向に互いに離間する結合基部（８５）と、前記結合基部（８５）の突出方向の端部に設けられるフランジ部（８６）とを備えても良い。

さらに、上記発明において、前記外装品（３３）は、前記外面（３０ａ）から外方に突出するとともに前記外面（３０ａ）の表面を取り囲む囲曉壁（９０）であり、前記タンク本体（３５）において前記囲曉壁（９０）に囲まれる部分に液体の注入口（３１）が設けられても良い。
また、上記発明において、前記タンク本体（３５）は、前記タンク本体（３５）を固定するための取付ステー（３７）を備え、前記囲曉壁（９０）が、前記取付ステー（３７）の少なくとも一部に一体に結合されても良い。
また、上記発明において、前記取付ステー（３７）は、ステー本体部（７０）と、前記ステー本体部（７０）から前記注入口（３１）側に延びて前記外面（３０ａ）に結合される補強リブ（７１）とを備え、前記補強リブ（７１）が前記囲曉壁（９０）に結合されても良い。

本発明に係る鞍乗り型車両の樹脂製タンクによれば、樹脂製のタンク本体と、タンク本体の内面に設けられ、タンク本体からの燃料の透過を低減させるバリア層とを備え、バリア層は、タンク本体の内面に沿う形状の賦形体として設けられ、賦形体に対向するタンク本体の外面に、外方に突出するとともに外面の面方向に離間する結合部で外面に結合される外装品が一体成形される。
この構成によれば、賦形体として設けられるバリア層に対向するタンク本体の外面に、外方に突出する外装品が一体成形されるため、外面に高い自由度で外装品を設けることができる。さらに、タンク本体の外面の面方向に離間する結合部でこの外面に結合される外装品が補強リブとして機能し、外力に対するタンク本体の変形を効果的に抑制できるため、バリア層の変形を抑制できる。また、タンク本体及び外装品は、賦形体に対向するタンク本体の外面に一体成形されるため、外装品の影響によるタンク本体の内面側のノッチの発生を防止でき、外装品が設けられる部分であっても、均一なバリア層を形成できる。このため、タンク本体からの燃料の透過を効果的に低減できる。

また、上記発明において、賦形体に対しタンク本体がインジェクション成形で形成されても良い。この構成によれば、賦形体のバリア層に対しタンク本体がインジェクション成形で形成されるため、タンク本体の内面側のノッチの発生を防止でき、均一なバリア層を形成できる。また、成形上の自由度が高くなり、タンク本体と一体成形される外装品の形状の多様化が可能となる。
また、上記発明において、外装品は、外面から外方に突出し、タンク本体の長手方向に延びるとともに幅方向に互いに離間する結合基部と、結合基部の突出方向の端部に設けられるフランジ部とを備えても良い。この構成によれば、タンク本体の長手方向に延びる外装品の結合基部によってタンク本体を長手方向に沿って効果的に補強でき、結合基部の長さによって強度の調整も行うことができる。また、結合基部が幅方向に互いに離間するため、タンク本体を幅方向に補強できる。

さらに、上記発明において、外装品は、外面から外方に突出するとともに外面の表面を取り囲む囲曉壁であり、タンク本体において囲曉壁に囲まれる部分に液体の注入口が設けられても良い。この構成によれば、注入口を囲む囲曉壁を、注入口から零れる液体のトレイとして使用でき、専用のトレイ部品を省略して部品点数を削減できる。さらに、囲曉壁によってタンク本体を補強でき、バリア層の変形を抑制できる。
また、上記発明において、タンク本体は、タンク本体を固定するための取付ステーを備え、囲曉壁が、取付ステーの少なくとも一部に一体に結合されても良い。この構成によれば、取付ステーを囲曉壁によって補強できるため、タンク本体の支持剛性が向上し、タンク本体の容量を拡大できる。
また、上記発明において、取付ステーは、ステー本体部と、ステー本体部から注入口側に延びて外面に結合される補強リブとを備え、補強リブが囲曉壁に結合されても良い。この構成によれば、補強リブによって取付ステーを補強できるとともに、取付ステーと注入口との間が離れている場合であっても、補強リブを介して突出壁と取付ステーとを結合させることができる。

本発明の実施の形態に係る自動二輪車の前部を左後方側から見た斜視図である。 燃料タンクを左上方側から見た斜視図である。 燃料タンクを車幅の中央で切断した断面図である。 燃料タンクを分割した状態を示す左側面図である。 燃料タンク本体の製造工程を示す模式図である。 図３のＶＩ−ＶＩ断面図である。 平面部において、上半体と下半体とが接合される部分の断面図である。 図７において接合の前の状態を示す断面図である。 前部取付ステーを左上方側から見た斜視図である。 図９のＸ−Ｘ断面図である。 比較例のブロー成形による樹脂製タンクの断面図である。

以下、図面を参照して本発明の実施の形態について説明する。なお、説明中、前後左右および上下といった方向の記載は、特に記載がなければ車体に対する方向と同一とする。また、各図に示す符号ＦＲは車体前方を示し、符号ＵＰは車体上方を示し、符号ＬＨは車体左方を示している。

図１は、本発明の実施の形態に係る自動二輪車の前部を左後方側から見た斜視図である。
自動二輪車１は、車体フレームＦ（車体）にパワーユニットとしてのエンジン１０が支持され、前輪２を操舵可能に支持する操舵系１１が車体フレームＦの前端に操舵可能に支持され、後輪（不図示）を支持するスイングアーム（不図示）が車体フレームＦの後部側に設けられる車両である。自動二輪車１は、運転者が跨るようにして着座するシート１３（外装部品）が車体フレームＦの後部の上方に設けられる鞍乗り型車両である。

車体フレームＦは、ヘッドパイプ部１４と、左右一対のメインフレーム１５，１５と、ダウンフレーム１６と、左右一対のピボットフレーム（不図示）と、左右一対のシートフレーム１７，１７（左側のシートフレームは不図示）と、左右一対のサブフレーム（不図示）とを備える。
ヘッドパイプ部１４は、車体フレームＦの前端に設けられる。
メインフレーム１５，１５は、ヘッドパイプ部１４から後下がりに後方へ延びる。
ダウンフレーム１６は、ヘッドパイプ部１４においてメインフレーム１５，１５の下方の位置から下方に延び、前輪２の後方で屈曲して後方に延びる。
上記ピボットフレームは、メインフレーム１５，１５の後端部から下方に延びてダウンフレーム１６の後端に接続される。
シートフレーム１７，１７は、メインフレーム１５，１５の後端部から後方へ延びる。
上記サブフレームは、上記ピボットフレームから後上方に延びてシートフレーム１７，１７の後部に接続される。

操舵系１１は、ヘッドパイプ部１４に軸支されるステアリングシャフト２０と、ステアリングシャフト２０の上端に固定されるトップブリッジ２１と、ステアリングシャフト２０の下端に固定されるボトムブリッジ２２と、トップブリッジ２１及びボトムブリッジ２２に支持される左右一対のフロントフォーク２３，２３と、トップブリッジ２１に固定される操舵用のハンドル２４とを備える。
前輪２は、フロントフォーク２３，２３の下端部に軸支される。フロントフェンダー２５はボトムブリッジ２２に支持される。

エンジン１０は、メインフレーム１５，１５の下方に位置し、車両前後方向では、ダウンフレーム１６と上記ピボットフレームとの間に配置される。
シート１３は、シートフレーム１７，１７の上方に配置され、シートフレーム１７，１７に支持される。
燃料タンク３０（樹脂製タンク）は、メインフレーム１５，１５に沿うようにメインフレーム１５，１５の上方に配置され、メインフレーム１５，１５に支持される。燃料タンク３０は、車両前後方向では、ヘッドパイプ部１４とシート１３との間に配置される。シート１３の前端部は、燃料タンク３０の上面３０ａ（外面）の後部を上方から覆う。

図２は、燃料タンク３０を左上方側から見た斜視図である。
図１及び図２に示すように、燃料タンク３０の上面３０ａの前部には、燃料（液体）の注入口としての給油口３１が設けられる。給油口３１にはタンクキャップ３２が取り付けられ、給油口３１はタンクキャップ３２によって閉じられる。
燃料タンク３０には、給油口３１を周囲から囲うトレイ３３（外装品）が設けられる。トレイ３３は、タンクキャップ３２と燃料タンク３０の上面３０ａとの間に設けられる。
トレイ３３は、下方に延びるドレン管３３ａが設けられる。給油時等に零れた燃料（液体）はトレイ３３によって受けられ、ドレン管３３ａから下方に排出される。

燃料タンク３０は、上面３０ａにおいて給油口３１の後方に、シート１３の前端部が係合するシート係合部８０（外装品）を備える。

図３は、燃料タンク３０を車幅の中央で切断した断面図である。図４は、燃料タンク３０を分割した状態を示す左側面図である。
図２〜図４を参照し、燃料タンク３０は、樹脂製の燃料タンク本体３５（タンク本体）と、燃料タンク本体３５の内面の略全体に設けられるバリア層３６とを備える。バリア層３６の厚さはその全体に亘って略一定である。
バリア層３６は、燃料タンク本体３５を構成する素材よりも燃料の透過性が小さい素材で構成される。バリア層３６によって、燃料タンク３０内に貯留されるガソリン等の燃料が燃料タンク３０を透過して外部に漏れることが抑制される。

燃料タンク本体３５の前部の上部には、前方へ突出する前部取付ステー３７（取付ステー）が設けられる。
燃料タンク本体３５の前部は、前部取付ステー３７に上方から挿通されるタンク固定具３９ａ（固定具、図１参照）によって、ヘッドパイプ部１４の後部の上面に固定される。
燃料タンク本体３５の後部の下部には、下方へ突出する後部取付ステー３８Ｌ，３８Ｒが左右一対設けられる。
メインフレーム１５，１５は、上方に延出するタンクステー１５ａ，１５ａ（図１）を後部に備える。
燃料タンク本体３５の後部は、後部取付ステー３８Ｌ，３８Ｒに車幅方向外側からそれぞれ挿通されるタンク固定具３９ｂ，３９ｂ（図１参照）によって、タンクステー１５ａ，１５ａに固定される。

燃料タンク本体３５は、燃料注入用（液体注入用）の筒状注入部４０（注入口）を前部の上部に備える。筒状注入部４０は、上下方向に延びる円筒であり、筒状注入部４０の上端部は、給油口３１を形成する。
筒状注入部４０は、燃料タンク本体３５を構成する樹脂材料と同一の樹脂材料によって構成されており、燃料タンク本体３５と一体に形成される。
筒状注入部４０には、筒状注入部４０の外周及び内周を覆う金属製の口金（不図示）が取り付けられる。
また、燃料タンク本体３５は、燃料ポンプ４３が取り付けられるポンプ取付開口部４４を下面に備える。

燃料タンク本体３５は、燃料タンク本体３５の上側部分を構成する上半体４５（分割体、一方の分割体）と、燃料タンク本体３５の下側部分を構成する下半体４６（分割体、他方の分割体）とに分割されている。燃料タンク本体３５は、上半体４５と下半体４６とを接合することでタンク状に形成される。

上半体４５は、下面が下方に開口するケース状に形成される。上半体４５の下面の開口の周縁部は、下半体４６に接合される上側接合部４７である。車両側面視では、上側接合部４７は、後部で略水平に延びる平面部４７ａと、平面部４７ａに対し傾斜して前上がりに前方へ延びる斜面部４７ｂとを備える。
前部取付ステー３７は、上半体４５の前端部に設けられる。筒状注入部４０は、上半体４５の上面３０ａの前部に設けられる。ここで、上半体４５の上面３０ａは、燃料タンク３０の上面３０ａである。

下半体４６は、上面が上方に開口するケース状に形成される。下半体４６の上面の開口の周縁部は、上半体４５に接合される下側接合部４８である。車両側面視では、下側接合部４８は、平面部４７ａに対して平行な平面部４８ａと、斜面部４７ｂに対して平行な斜面部４８ｂとを備える。平面部４７ａは平面部４８ａに接合され、斜面部４７ｂは斜面部４８ｂに接合される。
後部取付ステー３８Ｌ，３８Ｒは、下半体４６の後部に設けられる。ポンプ取付開口部４４は、下半体４６の下面に設けられる。

詳細には、上半体４５及と下半体４６とは、上半体４５の上側接合部４７の下面により構成される上側接合面４７ｃ（接合面）と、下半体４６の下側接合部４８の上面により構成される下側接合面４８ｃ（接合面）とが合わさる部分で溶着されることで一体化される。
バリア層３６は、上半体４５の内面に結合される上側バリア層３６ａ（一方のバリア層）と、下半体４６の内面に結合される下側バリア層３６ｂ（他方のバリア層）とを備える。

図５は、燃料タンク本体３５の製造工程を示す模式図である。
図５を参照し、押し出し成形用のダイ５１に、バリア層３６を構成する複数の材料が供給され、シート状の成形体５０がダイ５１から押し出される。
成形体５０は、真空成形機５２によって、燃料タンク本体３５の内面に沿う形状に賦形されて固化し、賦形体５０ａとなる。賦形体５０ａとなったバリア層３６は、トリミング用の金型（不図示）によって、周縁部をトリミングされる。
トリミングされた賦形体５０ａは、燃料タンク本体３５を成形するインジェクション成形（射出成形）の金型５３内にセットされ、燃料タンク本体３５のインジェクション成形の際に燃料タンク本体３５に一体化される。すなわち、バリア層３６は、インサート成形によって燃料タンク本体３５の内面に結合される。換言すると、燃料タンク本体３５は、インジェクション成形によって賦形体５０ａ上に形成される。

ここで、上側バリア層３６ａと下側バリア層３６ｂとは個別に成形される。
上側バリア層３６ａは、上半体４５のインジェクション成形の際に上半体４５に結合され、下側バリア層３６ｂは、下半体４６のインジェクション成形の際に下半体４６に結合される。
その後、上側接合面４７ｃ及び下側接合面４８ｃが加熱によって溶かされ、上側接合面４７ｃと下側接合面４８ｃとが圧着されることで、上半体４５と下半体４６とが一体化される。

図６は、図３のＶＩ−ＶＩ断面図である。
燃料タンク３０は、燃料タンク本体３５の１層と、５層で構成されるバリア層３６とによって６層で構成される。
バリア層３６は、バリア層本体５５と、バリア層本体５５の両面に設けられる接着層５６，５６と、接着層５６，５６を介してバリア層本体５５の両側に接着される外層５７ａ，５７ｂとを備える。

燃料タンク本体３５の材質は、一例として、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）である。
バリア層本体５５は、高密度ポリエチレンよりも燃料成分を透過させ難い材質で構成される。バリア層本体５５は、一例として、エチレンビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）で構成される。
外層５７ａ，５７ｂは、燃料タンク本体３５と同じ材質で構成され、一例として、高密度ポリエチレンで構成される。

バリア層３６は、燃料タンク本体３５側の外層５７ａを介して燃料タンク本体３５の内面に結合される。バリア層３６は、燃料タンク本体３５と同一の材質の外層５７ａを介して燃料タンク本体３５の内面に結合されるため、燃料タンク本体３５への密着性が高く、燃料タンク本体３５に強固に結合される。
バリア層３６は、外層５７ｂが燃料タンク本体３５内に露出して燃料に接する。このため、燃料のバリア層本体５５への直接的な接触が防止される。

図７は、平面部４７ａ，４８ａにおいて、上半体４５と下半体４６とが接合される部分の断面図である。
上側接合部４７は、上半体４５の外面から燃料タンク本体３５の外側に突出するフランジ状に形成されている。上側接合部４７は、上半体４５の全周に亘って設けられる。
上側接合部４７の幅Ｗ１は、上半体４５の側壁部４５ａ（壁部）の厚さｔ１よりも大きい。
フランジ状の上側接合部４７の先端部の上面には、上側接合面４７ｃと平行な押圧面４７ｄが形成される。

また、上半体４５は、上側接合部４７の先端面の上部から上方に延びる周縁リブ４７ｅを備える。周縁リブ４７ｅは、上半体４５の略全周に亘って設けられる。
押圧面４７ｄは、周縁リブ４７ｅと上半体４５の外面との間に形成される溝部５８の底面である。
上半体４５は、溝部５８に係合して押圧面４７ｄを押圧する押圧冶具Ｊ１によって、下半体４６の下側接合面４８ｃに押し付けられる。
押圧面４７ｄは、押圧冶具Ｊ１の押圧方向Ｐにおいて、上側接合面４７ｃに重なる。このため、押圧冶具Ｊ１によって上側接合面４７ｃを直接的に押圧でき、良好に圧着を行うことができる。

下側接合部４８は、下半体４６の外面から燃料タンク本体３５の外側に突出するフランジ状に形成されている。下側接合部４８は、下半体４６の全周に亘って設けられる。
下側接合部４８の幅Ｗ２は、下半体４６の側壁部４６ａ（壁部）の厚さｔ２よりも大きい。
フランジ状の下側接合部４８の先端部の下面には、下側接合面４８ｃと平行な押圧面４８ｄが形成される。

また、下半体４６は、下側接合部４８の先端面の下部から下方に延びる周縁リブ４８ｅを備える。周縁リブ４８ｅは、下半体４６の略全周に亘って設けられる。
押圧面４８ｄは、周縁リブ４８ｅと下半体４６の外面との間に形成される溝部５９の底面である。
下半体４６は、溝部５９に係合して押圧面４８ｄを押圧する押圧冶具Ｊ２によって、上半体４５の上側接合面４７ｃに押し付けられる。
押圧面４８ｄは、押圧冶具Ｊ２の押圧方向Ｐにおいて、下側接合面４８ｃに重なる。このため、押圧冶具Ｊ２によって下側接合面４８ｃを直接的に押圧でき、良好に圧着を行うことができる。
押圧方向Ｐは、上半体４５及び下半体４６の接合方向である。

上側バリア層３６ａの端縁は、上側接合面４７ｃの近傍に設けられ、この端縁には、燃料タンク本体３５の外側に向かって屈曲する屈曲部６１が形成される。
屈曲部６１は、上半体４５の内面に沿う上側バリア層３６ａの本体部３６ａ１に対し、略直角に屈曲する。

詳細には、屈曲部６１は、上側接合面４７ｃから距離Ｄだけ上方に離間した位置で、上半体４５の内面に埋め込まれている。屈曲部６１は、上側接合面４７ｃと平行に燃料タンク本体３５の外側へ延びる。
屈曲部６１は、押圧方向Ｐにおいて、押圧面４７ｄと上側接合面４７ｃとの間に配置される。屈曲部６１の長さは、側壁部４５ａの厚さｔ１よりも小さい。

下側バリア層３６ｂの端縁は、下側接合面４８ｃの近傍に設けられ、この端縁には、燃料タンク本体３５の外側に向かって屈曲する屈曲部６２が形成される。
屈曲部６２は、下半体４６の内面に沿う下側バリア層３６ｂの本体部３６ｂ１に対し、略直角に屈曲する。

詳細には、屈曲部６２は、下側接合面４８ｃから距離Ｄだけ下方に離間した位置で、下半体４６の内面に埋め込まれている。屈曲部６２は、下側接合面４８ｃと平行に燃料タンク本体３５の外側へ延びる。
屈曲部６２は、押圧方向Ｐにおいて、押圧面４８ｄと下側接合面４８ｃとの間に配置される。屈曲部６２の長さは、側壁部４６ａの厚さｔ２よりも小さい。

屈曲部６１，６２は、真空成形機５２（図５）による賦形の際に形成された成形体５０の周縁部の屈曲部分を、上記トリミング用の金型（段落００２６参照）の切れ刃によってトリミングすることで形成される。屈曲部６１，６２の先端には、上記切れ刃によって屈曲部６１，６２の厚さ方向にトリミングされた切断面６１ａ，６２ａが形成される。このため、屈曲部６１，６２を容易に形成できるとともに、屈曲部６１，６２を高精度に形成できる。
屈曲部６１，６２は、インジェクション成形の金型５３（図５）によって上半体４５及び下半体４６を成形する際に、上半体４５及び下半体４６に埋め込まれる。このため、屈曲部６１，６２を容易に埋め込むことができる。

図８は、図７において、接合の前の状態を示す断面図である。
図８に示すように、上側接合部４７は、接合する前の状態では、圧着代Ｌ１と、溶融代Ｌ２との分だけ押圧方向Ｐに厚く形成されている。
同様に、下側接合部４８は、接合する前の状態では、圧着代Ｌ１と、溶融代Ｌ２との分だけ押圧方向Ｐに厚く形成されている。

溶融代Ｌ２は、上側接合部４７及び下側接合部４８を圧着代Ｌ１の部分まで加熱する際に溶融される部分であり、燃料タンク本体３５の完成品には残されない。
圧着代Ｌ１は、溶着の際に圧着される部分であり、圧着代Ｌ１の部分の一部は、圧力によって上側接合面４７ｃ及び下側接合面４８ｃからはみ出るはみ出し部６３，６３（図７）となる。

バリア層３６の屈曲部６１，６２は、燃料タンク本体３５内のはみ出し部６３に対し上下に離間している。
本実施の形態では、バリア層３６の屈曲部６１，６２は、上側接合面４７ｃ及び下側接合面４８ｃから上下方向にそれぞれ離間しており、上側接合面４７ｃ及び下側接合面４８ｃに対して溶着されない。これにより、上側接合面４７ｃと下側接合面４８ｃとの溶着の際に、上側バリア層３６ａ及び下側バリア層３６ｂについて溶着を管理する必要がないため、上半体４５と下半体４６とを容易に溶着できる。
また、屈曲部６１と屈曲部６２との間には、バリア層３６が存在しない領域があるが、この領域は小さいため、この領域からの燃料の外側への透過は許容される。

図８に示すように、上側接合部４７及び下側接合部４８は、押圧方向Ｐにおける周縁リブ４７ｅ，４８ｅの端から溶融代Ｌ２の先端まで延びる出代部をそれぞれ有する。この出代部の長さは出代寸法Ｌ３である。出代寸法Ｌ３は、上側接合面４７ｃ及び下側接合面４８ｃに対して直交する方向の長さである。なお、出代寸法Ｌ３は、例えば、押圧面４７ｄ，４８ｄから溶融代Ｌ２の先端までの長さであっても良い。

図４に示すように、溶着に伴って上半体４５と下半体４６と押圧方向Ｐに移動させる際、上側接合部４７の平面部４７ａと下側接合部４８の平面部４８ａとを平行にした状態では、上側接合面４７ｃと下側接合面４８ｃとの間の隙間Ｇの大きさは、いずれの場所においても等しい。すなわち、平面部４７ａと平面部４８ａとの間の隙間Ｇと、斜面部４７ｂと斜面部４８ｂとの間の隙間Ｇとは大きさが等しい。ここで、隙間Ｇは、押圧方向Ｐの隙間である。このため、押圧方向Ｐの押圧力を上側接合部４７及び下側接合部４８の全体に均等に作用させることができる。
また、出代寸法Ｌ３は、上側接合部４７の全周及び下側接合面４８ｃの全周に亘って等しい。

斜面部４７ｂ，４８ｂは、押圧方向Ｐに対して傾斜しているため、溶着の際に斜面部４７ｂ，４８ｂに作用する押圧力は、平面部４７ａ，４８ａに作用する押圧力よりも小さくなる。
本実施の形態では、図７を参照し、斜面部４７ｂ，４８ｂ（図４）の部分の上側接合部４７及び下側接合部４８の幅Ｗ３（図７の仮想線の部分）は、平面部４７ａ，４７ａの部分の幅Ｗ１，Ｗ２よりも小さい。
これにより、斜面部４７ｂ，４８ｂの部分における上側接合面４７ｃ及び下側接合面４８ｃの面積が小さくなり、押圧方向Ｐの押圧力による斜面部４７ｂ，４８ｂの面圧が大きくなる。このため、上側接合部４７及び下側接合部４８の全体に作用する面圧を均一化でき、良好に溶着できる。

次に、前部取付ステー３７の構造について説明する。
図９は、前部取付ステー３７を左上方側から見た斜視図である。図１０は、図９のＸ−Ｘ断面図である。
図９及び図１０を参照し、前部取付ステー３７は、上半体４５の前端部において、燃料タンク本体３５の幅方向（車幅方向）の中央部に設けられ、給油口３１の前方に位置する。
前部取付ステー３７は、上半体４５の上面３０ａに設けられるステー本体部７０と、ステー本体部７０の後面に設けられる補強リブ７１，７１とを一体に備える。
ステー本体部７０は、上半体４５の上面３０ａの前縁から上方に延出する縦壁部７２と、縦壁部７２の上端から前方に延びる板状の前方延出部７３と、前方延出部７３を板厚方向に上下に貫通する取付孔７４とを備える。

縦壁部７２は、上半体４５の上面３０ａの前縁に沿って上方に延びる板状に形成される。縦壁部７２の後面は、補強リブ７１，７１によって、上半体４５の前端部の上面３０ａに接続される。
補強リブ７１，７１は、縦壁部７２の後面の左右の側縁部に一対設けられる。補強リブ７１，７１は、ステー本体部７０と給油口３１との間に配置されて前後に延びる。補強リブ７１，７１の後縁は、給油口３１側に向けて後下がりに下るように傾斜している。

前方延出部７３は、前上がりに前方へ延びる。前方延出部７３の下面は、リブ７５，７５によって縦壁部７２の前面に接続される。リブ７５，７５は、前方延出部７３の左右の側縁から左右一対で下方に延び、後端が縦壁部７２の前面の左右の側縁部に接続される。リブ７５，７５の前縁は、車両側面視で後下がりに傾斜する。リブ７５，７５の下端部７５ａは、フランジ状の上側接合部４７の上部に接続される。リブ７５，７５は、上側接合部４７から前方延出部７３の下面まで延びる。

取付孔７４は、丸穴である。取付孔７４は、前方延出部７３において左右のリブ７５，７５の間の位置に設けられる。
取付孔７４には、防振性を備える円筒状のカラー部材７６が嵌合され、タンク固定具３９ａは、カラー部材７６の孔に上方から挿通される。タンク固定具３９ａはボルトである。
タンク固定具３９ａは、カラー部材７６を介し、前部取付ステー３７を車体フレームＦ（図１）に締結する。

図１０に示すように、前部取付ステー３７の縦壁部７２は、上側接合面４７ｃ及び下側接合面４８ｃに対し上方に離間した上半体４５の上面３０ａから上方に延出する。すなわち、前部取付ステー３７は、上側接合面４７ｃ及び下側接合面４８ｃから上下方向に離間した位置で上半体４５に一体に設けられる。
これにより、前部取付ステー３７を介して上半体４５に伝達される外力は、上側接合面４７ｃ及び下側接合面４８ｃに集中せずに、上半体４５の上面部に分散される。このため、上側接合面４７ｃ及び下側接合面４８ｃの近傍のバリア層３６への外力の影響を低減でき、バリア層３６を効果的に保護できる。

前方延出部７３の上面において取付孔７４と縦壁部７２との間には、燃料タンク本体３５の幅方向に延びる上面溝７３ａが設けられる。
また、前方延出部７３の下面において、取付孔７４と前方延出部７３の前端との間には、前後方向に延びる下面溝７３ｂが設けられる。

上面溝７３ａ及び下面溝７３ｂが設けられる部分では、前方延出部７３の板厚が小さくなり、前方延出部７３の強度が小さくなる。すなわち、上面溝７３ａ及び下面溝７３ｂは、前方延出部７３の強度を小さくする脆弱部である。前方延出部７３の強度は、取付孔７４の周囲に設けられる上面溝７３ａ及び下面溝７３ｂの部分で低くなる。
前部取付ステー３７に過度な外力が作用する場合、前部取付ステー３７は、上面溝７３ａ及び下面溝７３ｂの周辺部で先に破損し、外力の一部は前部取付ステー３７で吸収される。このため、過度な外力が前部取付ステー３７を介してバリア層３６に伝達されることを抑制でき、バリア層３６を保護できる。

燃料タンク本体３５は、燃料タンク本体３５の上面３０ａに、燃料タンク本体３５と一体成形される外装品として、シート係合部８０（図１）と、トレイ３３（図１）とを備える。
ここで、燃料タンク本体３５の上面３０ａは、上半体４５の外表面において、フランジ状の上側接合部４７の部分を除く外面である。また、上面３０ａは、燃料タンク本体３５の内面に賦形体５０ａとして設けられるバリア層３６に対し、燃料タンク本体３５の板厚方向に対向する部分である。

図１〜図３を参照し、シート係合部８０には、シート１３の前端部の下面部が係合する。
シート１３は、クッション８１と、クッション８１を下方から支持するシート底板８２と、クッション８１を上方から覆うシート表皮８３とを備える。シート１３は、自動二輪車１の外観面の一部を構成する外装部品であり、燃料タンク３０に近接して配置される。
シート底板８２の前部は、図３の側面視では、燃料タンク本体３５の上面３０ａの後部に沿うように、前上がりに傾斜する。
シート底板８２は、前方に突出する取付フック部材８４を、前端部の下面に備える。取付フック部材８４は、シート底板８２の下面に沿うように前方へ延びる。
シート１３は、取付フック部材８４が燃料タンク本体３５のシート係合部８０に後方から係合することで、燃料タンク本体３５に固定される。

図２、図３及び図６を参照し、シート係合部８０は、上面３０ａから燃料タンク本体３５の外方へ上方に延びるとともに幅方向に互いに離間する一対の結合基部８５，８５（結合部）と、各結合基部８５の上端に設けられる各フランジ部８６とを備える。
結合基部８５，８５は、燃料タンク本体３５の車幅方向の中央において上面３０ａに立設される。結合基部８５，８５は、上面３０ａに対する結合部であり、長手方向に延びるとともに、車幅方向に互いに離間する。結合基部８５，８５は矩形の断面形状を有する壁状に形成されており、燃料タンク本体３５の補強部材を兼ねている。
燃料タンク本体３５は、車幅方向よりも車両前後方向に長く延びている。基部８５，８５のサイズは、車幅方向の幅Ｄ１よりも、燃料タンク本体３５の長手方向である前後方向の長さＤ２が大きく形成されている。
フランジ部８６は、各結合基部８５の上端から車幅方向の外側に延出する。
シート係合部８０は、車両前後方向で見た場合、図６に示すように、結合基部８５，８５及びフランジ部８６，８６によってＴ字状に形成される。なお、フランジ部８６を結合基部８５，８５の上端の車幅方向の一方のみに設けてシート係合部８０をＬ字状に形成しても良い。

シート底板８２の取付フック部材８４は、二股に分かれて前方に延出する左右一対のフック部８４ａ，８４ａを備える。
取付フック部材８４は、左右のフック部８４ａ，８４ａの間に結合基部８５，８５を嵌めるように設けられるとともに、フック部８４ａ，８４ａがフランジ部８６の下面に当接するようにシート係合部８０に係合する。

シート係合部８０は、図５に示すインジェクション成形の際に、燃料タンク本体３５と一体に成形される樹脂部である。このため、燃料タンク本体３５に対し別部品のシート係合部を固定具等で燃料タンク本体３５に取り付ける構成に比して、シンプルな構造でシート係合部８０を設けることができる。また、燃料タンク本体３５の上面３０ａの広い範囲を利用してシート係合部８０を設けることができるため、シート係合部８０の形状及び設置位置の自由度が高く、設計の自由度を向上できる。
また、シート係合部８０が燃料タンク本体３５の上面３０ａの補強リブとして機能するため、外力に対する燃料タンク本体３５の変形を低減でき、バリア層３６に作用する負荷を低減してバリア層３６の変形を抑制できる。
さらに、シート係合部８０の結合基部８５，８５が燃料タンク本体３５の長手方向に長く延びるため、燃料タンク本体３５の長手方向の剛性を結合基部８５，８５によって効果的に増加させることができる。なお、結合基部８５，８５のサイズを調整することで、燃料タンク本体３５の剛性を調整できる。

本実施の形態では、図５のように予め賦形体５０とされたバリア層３６に対し、インジェクション成形によって燃料タンク本体３５が形成されるため、燃料タンク本体３５の内面のノッチＮの発生を防止できる。このため、図１１の比較例のブロー成形による成形方法に比して、バリア層３６の凹みやしわの発生を抑制でき、全体的に、バリア層３６を上面３０ａに対し略平行且つ厚さが略均一な平坦部にすることができ、燃料タンク本体３５の内面に良好なバリア層３６を形成できる。

図２、図３、図９及び図１０を参照し、トレイ３３は、燃料タンク本体３５の上面３０ａから燃料タンク本体３５の外方に突出する円環状の囲曉壁９０と、囲曉壁９０の内周側に設けられる底壁９１とを一体に備える。
囲曉壁９０は、筒状注入部４０と略同軸且つ筒状注入部４０よりも大径に設けられる円筒状に形成される。囲曉壁９０は、上面３０ａから上方に突出し、筒状注入部４０の給油口３１を外側から囲む。
囲曉壁９０は、上面３０ａ表面の一部を取り囲むように環状に形成される。囲曉壁９０の下端部は、上面３０ａに対する囲曉壁９０の結合部９０ｂ（図１０）である。この結合部９０ｂは、上面３０ａの面上で環状に広がっており、上面３０ａの面方向（面の延在方向）に互いに離間する。例えば、結合部９０ｂの前部と後部とは、互いに対向しており、上面３０ａの面方向に互いに離間する。また、結合部９０ｂの左部と右部とは、互いに対向しており、上面３０ａの面方向に互いに離間する。
このように、囲曉壁９０が上面３０ａの面方向に広がっているため、燃料タンク本体３５の上面３０ａの剛性を効果的に増加させることができる。
囲曉壁９０の前部は、前後方向において前部取付ステー３７と筒状注入部４０との間に位置する。

底壁９１は、筒状注入部４０の外周部と囲曉壁９０の内周部との間に設けられる円板状の部分であり、上面３０ａの一部によって構成される。
すなわち、トレイ３３は、底壁９１と、底壁９１から上方に突出する囲曉壁９０とによって皿状に形成され、筒状注入部４０は、トレイ３３の略中央に位置する。
筒状注入部４０から給油時等に零れる燃料は、底壁９１によって受けられるとともに囲曉壁９０によって堰き止められ、ドレン管３３ａ（図１）から下方に排出される。

トレイ３３の前端部は、前部取付ステー３７に一体に結合される。
詳細には、前部取付ステー３７の補強リブ７１，７１は、囲曉壁９０の円周上に前方側から交差するように設けられており、囲曉壁９０の前端部９０ａは補強リブ７１，７１に一体に結合される。囲曉壁９０の前端部９０ａは、縦壁部７２と補強リブ７１，７１との間の位置で、左右の補強リブ７１，７１を車幅方向に連結する。

トレイ３３は、図５に示すインジェクション成形の際に、燃料タンク本体３５と一体に成形される樹脂部である。このため、燃料タンク本体３５に対し別部品の燃料トレイを固定具等で燃料タンク本体３５に取り付ける構成に比して、シンプルな構造でトレイ３３を設けることができる。また、燃料タンク本体３５の上面３０ａの広い範囲を利用してトレイ３３を設けることができるため、トレイ３３の形状及び設置位置の自由度が高く、設計の自由度を向上できる。

また、囲曉壁９０が燃料タンク本体３５の上面３０ａの補強リブとして機能するため、外力に対する燃料タンク本体３５の変形を低減でき、バリア層３６に作用する負荷を低減してバリア層３６の変形を抑制できる。
さらに、トレイ３３の囲曉壁９０の前端部９０ａと前部取付ステー３７の補強リブ７１，７１とが一体に結合されるため、トレイ３３及び前部取付ステー３７の剛性を相互に増加させることができる。
また、トレイ３３においても、図１１の比較例で説明したノッチＮの囲曉壁９０近傍での発生を防止できるため、トレイ３３の内面側に均一なバリア層３６を形成できる。

以上説明したように、本発明を適用した実施の形態によれば、自動二輪車１の樹脂製の燃料タンク３０は、樹脂製の燃料タンク本体３５と、燃料タンク本体３５の内面に設けられ、燃料タンク本体３５からの燃料の透過を低減させるバリア層３６とを備え、バリア層３６は、燃料タンク本体３５の内面に沿う形状の賦形体５０ａとして設けられ、賦形体５０ａに対向する燃料タンク本体３５の外面である上面３０ａに、外方に突出するとともに上面３０ａの面方向に離間する結合基部８５，８５で上面３０ａに結合される外装品としてシート係合部８０が一体成形される。また、上面３０ａには、外方に突出するとともに上面３０ａの面方向に離間する結合部９０ｂで上面３０ａに結合される外装品としてトレイ３３が一体成形される。
この構成によれば、賦形体５０ａとして設けられるバリア層３６に対向する上面３０ａに、外方に突出するシート係合部８０及びトレイ３３が一体成形されるため、上面３０ａに高い自由度で外装品としてのシート係合部８０及びトレイ３３を設けることができる。さらに、燃料タンク本体３５の上面３０ａに設けられるシート係合部８０及びトレイ３３が補強リブとして機能し、外力に対する燃料タンク本体３５の変形を抑制できるため、バリア層３６の変形を抑制できる。結合基部８５，８５は、上面３０ａの面方向に互いに離間するため、上面３０ａの面方向に燃料タンク本体３５の剛性を向上できる。また、上面３０ａに対するトレイ３３の結合部９０ｂは、その構成要素が上面３０ａの面方向に離間するため、上面３０ａの面方向に燃料タンク本体３５の剛性を向上できる。また、燃料タンク本体３５、シート係合部８０及びトレイ３３は、賦形体５０ａに対向する燃料タンク本体３５の上面３０ａに一体成形されるため、シート係合部８０及びトレイ３３の影響による燃料タンク本体３５の内面側のノッチＮの発生を防止でき、シート係合部８０及びトレイ３３が設けられる部分であっても、均一なバリア層３６を形成できる。このため、燃料タンク本体３５からの燃料の透過を効果的に低減できる。

また、賦形体５０ａに対し燃料タンク本体３５がインジェクション成形で形成される。この構成によれば、賦形体５０ａのバリア層３６に対し燃料タンク本体３５がインジェクション成形で形成されるため、燃料タンク本体３５の内面側のノッチＮの発生を防止でき、均一なバリア層３６を形成できる。また、成形上の自由度が高くなり、燃料タンク本体３５と一体成形されるシート係合部８０及びトレイ３３の形状の多様化が可能となる。
また、シート係合部８０は、上面３０ａから外方に突出し燃料タンク本体３５の長手方向に延びるとともに幅方向に互いに離間する結合基部８５，８５と、結合基部８５，８５の突出方向の端部に設けられるフランジ部８６，８６とを備える。
この構成によれば、燃料タンク本体３５の長手方向に延びるシート係合部８０の結合基部８５，８５によって燃料タンク本体３５を長手方向に沿って効果的に補強でき、結合基部８５，８５の長さによって強度の調整も行うことができる。また、結合基部８５，８５が幅方向に互いに離間するため、燃料タンク本体３５を幅方向に補強できる。また、シート１３の取付フック部材８４に専用の取付部材を燃料タンク本体３５とは別部品で設ける必要がないため、部品点数の削減及び軽量化を図ることができる。

さらに、燃料タンク本体３５に設けられる外装品は、上面３０ａから外方に突出するとともに上面３０ａの表面を取り囲む囲曉壁９０であり、燃料タンク本体３５において囲曉壁９０に囲まれる部分に燃料の給油口３１が設けられる。この構成によれば、給油口３１を囲む囲曉壁９０を、給油口３１から零れる燃料のトレイ３３として使用でき、専用のトレイ部品を省略して部品点数を削減できる。さらに、囲曉壁９０によって燃料タンク本体３５を上面３０ａの面方向に補強でき、バリア層３６の変形を抑制できる。
また、燃料タンク本体３５は、燃料タンク本体３５を固定するための前部取付ステー３７を備え、囲曉壁９０が、前部取付ステー３７の少なくとも一部に一体に結合される。この構成によれば、前部取付ステー３７を囲曉壁９０によって補強できるため、燃料タンク本体３５の支持剛性が向上し、燃料タンク本体３５の容量を拡大できる。

また、前部取付ステー３７は、ステー本体部７０と、ステー本体部７０から給油口３１側に延びて上面３０ａに結合される補強リブ７１，７１とを備え、補強リブ７１，７１が囲曉壁９０に結合される。この構成によれば、補強リブ７１，７１によって前部取付ステー３７を補強できるとともに、前部取付ステー３７と給油口３１との間が離れている場合であっても、補強リブ７１，７１を介して囲曉壁９０と前部取付ステー３７とを結合させることができ、設計の自由度を向上できる。

なお、上記実施の形態は本発明を適用した一態様を示すものであって、本発明は上記実施の形態に限定されるものではない。
上記実施の形態では、外装品であるシート係合部８０及びトレイ３３は、燃料タンク本体３５の上面３０ａに設けられるものとして説明したが、外装品は、燃料タンク本体３５の外面に設けられれば良く、燃料タンク本体３５の下面に一体成形されても良い。
上記実施の形態では、燃料タンク本体３５を構成する分割体として、上半体４５と下半体４６とを例に挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、燃料タンク本体３５は３つ以上の半体に分割されていても良い。例えば、２つの分割体で構成される上半体に下半体４６を接合して燃料タンク本体を形成しても良い。
上記実施の形態では鞍乗り型車両として自動二輪車１を例に挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、本発明の樹脂製燃料タンクは、前輪または後輪を２つ備えた３輪の鞍乗り型車両、４輪以上を備えた鞍乗り型車両など全ての鞍乗り型車両に適用可能である。また、燃料タンク以外の樹脂製タンクに本発明を適用しても良い。

１ 自動二輪車（鞍乗り型車両）
３０ 燃料タンク（樹脂製タンク）
３０ａ 上面（外面）
３１ 給油口（注入口）
３３ トレイ（外装品）
３５ 燃料タンク本体（タンク本体）
３６ バリア層
３７ 前部取付ステー（取付ステー）
５０ａ 賦形体
７０ ステー本体部
７１，７１ 補強リブ
８０ シート係合部（外装品）
８５，８５ 結合基部（結合部）
８６，８６ フランジ部
９０ 囲曉壁
９０ｂ 結合部

Claims (6)

1. 樹脂製のタンク本体（３５）と、前記タンク本体（３５）の内面に設けられ、前記タンク本体（３５）からの燃料の透過を低減させるバリア層（３６）とを備える樹脂製タンクにおいて、
   前記バリア層（３６）は、前記タンク本体（３５）の内面に沿う形状の賦形体（５０ａ）として設けられ、
   前記賦形体（５０ａ）に対向する前記タンク本体（３５）の外面（３０ａ）に、外方に突出するとともに前記外面（３０ａ）の面方向に離間する結合部（８５，９０ｂ）で前記外面（３０ａ）に結合される外装品（３３，８０）が一体成形されることを特徴とする樹脂製タンク。
2. 前記賦形体（５０ａ）に対し前記タンク本体（３５）がインジェクション成形で形成されることを特徴とする請求項１記載の樹脂製タンク。
3. 前記外装品（８０）は、前記外面（３０ａ）から外方に突出し前記タンク本体（３５）の長手方向に延びるとともに幅方向に互いに離間する結合基部（８５）と、前記結合基部（８５）の突出方向の端部に設けられるフランジ部（８６）とを備えることを特徴とする請求項１または２記載の樹脂製タンク。
4. 前記外装品（３３）は、前記外面（３０ａ）から外方に突出するとともに前記外面（３０ａ）の表面を取り囲む囲曉壁（９０）であり、前記タンク本体（３５）において前記囲曉壁（９０）に囲まれる部分に液体の注入口（３１）が設けられることを特徴とする請求項１または２記載の樹脂製タンク。
5. 前記タンク本体（３５）は、前記タンク本体（３５）を固定するための取付ステー（３７）を備え、
   前記囲曉壁（９０）が、前記取付ステー（３７）の少なくとも一部に一体に結合されることを特徴とする請求項４記載の樹脂製タンク。
6. 前記取付ステー（３７）は、ステー本体部（７０）と、前記ステー本体部（７０）から前記注入口（３１）側に延びて前記外面（３０ａ）に結合される補強リブ（７１）とを備え、
   前記補強リブ（７１）が前記囲曉壁（９０）に結合されることを特徴とする請求項５記載の樹脂製タンク。
   

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