JP2019071703A - 燃料電池制御システム及び燃料電池制御方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、劣化情報の新たな利用方法を提供する。【解決手段】燃料電池制御システム１００は、複数の燃料電池システム３０ａ、３０ｂ・・・と、それとネットワーク４０を介して接続されている管理装置１０とを備える。少なくとも１つの燃料電池システムは、燃料電池システムを構成する電池部の劣化状態を取得する劣化取得手段を有する。管理装置１０は、各電池部材の製造ロット番号と各燃料電池システムとを対応づけた電池部材対応表を記憶する記憶部１２と、燃料電池システムから取得した電池部材の劣化状態に基づいて電池部材のうちから検出劣化部材を検出し、電池部材対応表において検出劣化部材の製造ロット番号に対応している複数の劣化部材を特定し、当該劣化部材それぞれを備える劣化燃料電池システム群を検出劣化部材の劣化状態に基づいて停止する管理制御部１１とを有する。【選択図】図１

Description

本発明は、燃料電池制御システム及び燃料電池制御方法に関する。

特許文献１には、セルスタックの劣化を検知できる燃料電池システムが開示されている。特許文献１の燃料電池システムでは、セルスタックの一方側の第１の部位での電圧と、セルスタックの他方側の第２の部位での電圧との差に基づいて、セルスタックの劣化を判定している。これにより、温度の変動や原燃料の組成変動の影響を受けることなくセルスタックの劣化を判定できる。

特開２０１２−２０４１２５号公報

しかしながら、上記特許文献１では、セルスタックの劣化情報をどのように取得するかを開示しているものの、当該劣化情報を利用して燃料電池システムを如何に制御するかについては開示していない。

そこで、本発明は、劣化情報の新たな利用方法を提供する燃料電池制御システム及び燃料電池制御方法を提供することを目的とする。

本発明に係る燃料電池制御システムの特徴構成は、
複数の燃料電池システムと、
前記複数の燃料電池システムとネットワークを介して通信可能に接続されている管理装置と、
を備える燃料電池制御システムであって、
各燃料電池システムは、
原燃料を改質水により水蒸気改質して燃料ガスに変化させる改質器と、
前記改質器からの燃料ガスと空気とを反応させて発電するセルスタックと、
前記原燃料の前記改質器への供給、前記改質水の前記改質器への供給及び前記空気の前記セルスタックへの供給を含む前記セルスタックでの発電の補助を行う補機とを有し、
前記複数の燃料電池システムのうち少なくとも１つの燃料電池システムは、
前記セルスタックの劣化状態及び前記補機の劣化状態の少なくともいずれかを含む劣化情報を取得する劣化取得手段を有し、
前記管理装置は、
前記燃料電池システムを構成する、前記セルスタック及び前記補機を含む電池部材それぞれの製造ロット番号と各電池部材を備える燃料電池システムそれぞれとを対応づけた電池部材対応表を記憶する記憶部と、
前記複数の燃料電池システムのうち少なくとも一の燃料電池システムから、当該燃料電池システムを構成する前記電池部材の前記劣化情報を前記ネットワークを介して取得し、前記電池部材のうちから、前記劣化情報に基づいて劣化していると判定した検出劣化部材を検出し、前記電池部材対応表において前記検出劣化部材の製造ロット番号に対応している複数の電池部材を複数の劣化部材として特定し、前記複数の劣化部材それぞれを備える燃料電池システム群である劣化燃料電池システム群を前記検出劣化部材の前記劣化情報に基づいて停止する管理制御部とを有する点である。

上記特徴構成によれば、管理装置と燃料電池システムとは、ネットワークを介して接続されている。よって、管理装置は、燃料電池システムを構成する電池部材の劣化情報を、燃料電池システムからネットワークを介して取得できる。そのため、例えばサービスマン等が、各燃料電池システムが備え付けられている場所を訪問することなく、燃料電池システムを構成している電池部材の劣化情報を収集することができる。
また、管理制御部は、燃料電池システムから取得した劣化情報に基づいて、当該燃料電池システムを構成している電池部材のうちから検出劣化部材を検出できるだけでなく、この検出劣化部材と同様の劣化状態を有している可能性が高い、検出劣化部材と同一の製造ロット番号が付された複数の電池部材を劣化部材として特定することができる。

そして、検出劣化部材の使用によって、それが備えられている燃料電池システムが劣化するのと同様に、検出劣化部材と同一の製造ロット番号が付された複数の劣化部材それぞれが備えられている燃料電池システム群もまた、当該劣化部材の使用によって同様の劣化状態となる可能性が高い。そこで、管理制御部は、検出劣化部材と同一の製造ロット番号が付された複数の劣化部材それぞれが備えられている燃料電池システム群を劣化燃料電池システム群とし、劣化燃料電池システム群の運転を検出劣化部材の劣化情報に基づいて一括して停止する。これにより、検出劣化部材と同一の製造ロット番号の劣化部材が備えられている劣化燃料電池システム群が、例えば発電出力が悪化した状態で運転され、ひいては故障してしまうのを未然に防止できる。
なお、検出劣化部材が備えられている燃料電池システムの運転は、例えば、当該燃料電池システムの運転制御部によって停止される。あるいは、管理制御部が、検出劣化部材が備えられている燃料電池システムの運転を停止してもよい。

本発明に係る燃料電池制御システムの更なる特徴構成は、
前記管理制御部は、前記電池部材の前記劣化情報に基づいて、前記電池部材のうち少なくとも前記検出劣化部材の経年による劣化傾向を推定し、前記劣化傾向に基づいて前記検出劣化部材の現在からの使用可能期間を推定し、前記使用可能期間が経過する前に、前記劣化燃料電池システム群の運転を停止させる点にある。

セルスタック及び補機の少なくともいずれかの検出劣化部材の使用可能期間が経過した後も、当該検出劣化部材と同一の製造ロット番号の劣化部材を備える劣化燃料電池システム群の運転を継続すると、発電出力が悪化するだけでなく、故障を招く。よって、検出劣化部材の使用可能期間が経過する前に劣化燃料電池システム群の運転を一括して停止する。

本発明に係る燃料電池制御システムの更なる特徴構成は、
前記電池部材は、前記燃料電池システムの筐体を冷却するための冷却手段と、前記セルスタックで発電した直流電圧を交流電圧に変換する電力変換装置と、をさらに含み、
前記劣化取得手段は、前記冷却手段の劣化状態及び前記電力変換装置の劣化状態の少なくともいずれかをさらに取得し、
前記劣化情報には、前記冷却手段の劣化状態及び前記電力変換装置の劣化状態の少なくともいずれかがさらに含まれ、
前記管理制御部は、
前記検出劣化部材の使用可能期間が所定期間未満であり、かつ前記検出劣化部材が前記セルスタック及び前記補機の少なくともいずれかである場合は、前記劣化燃料電池システム群の運転を即座に停止させ、
前記検出劣化部材の使用可能期間が所定期間未満であり、かつ前記検出劣化部材が前記冷却手段及び前記電力変換装置の少なくともいずれかである場合は、前記使用可能期間が経過するまでに、前記劣化燃料電池システム群の運転を徐々に停止させる点にある。

検出劣化部材がセルスタック及び補機の少なくともいずれかである場合、それらは発電に直接関連する部材である。このような検出劣化部材と同一の製造ロット番号の劣化部材を備える劣化燃料電池システム群の運転を、残りの使用可能期間を経過した後も継続すると、劣化燃料電池システム群の発電出力の悪化及び故障を招く。そこで、セルスタック及び補機の少なくともいずれかである検出劣化部材が劣化しており、その使用可能期間が所定期間未満である場合には、管理制御部は、劣化燃料電池システム群の運転を即座に停止させる。

一方、検出劣化部材がセルスタック及び補機以外の冷却手段及び電力変換装置である場合、それらは燃料電池システムの発電出力の悪化及び故障等に直接的に影響する部材ではない。よって、検出劣化部材である冷却手段及び電力変換装置が残りの使用可能期間まで使用可能であれば、検出劣化部材と同一の製造ロット番号の劣化部材を備える劣化燃料電池システム群には問題は生じない。そこで、冷却手段及び電力変換装置の少なくともいずれかである検出劣化部材が劣化しており、その使用可能期間が所定期間未満である場合には、管理制御部は、劣化燃料電池システム群の運転を徐々に停止させる。これにより、劣化燃料電池システム群を即時に停止させる場合に比べて、劣化燃料電池システム群の故障などの悪影響を抑制できる。

本発明に係る燃料電池制御システムの更なる特徴構成は、
前記補機は、前記原燃料の前記改質器への供給を行う原燃料ポンプ、前記改質水の前記改質器への供給を行う改質水ポンプ、及び、前記空気の前記セルスタックへの供給を行うエアブロアの少なくともいずれかである点にある。

原燃料ポンプ、改質水ポンプ及びエアブロアは、セルスタックが発電するために必要な原燃料、改質水及び空気等の材料を供給する。これらの発電に直接的に関連する材料を供給するための補機が劣化した状態で燃料電池システムの運転を継続すると、燃料電池システムの発電出力が悪化し、ひいては、故障する可能性がある。そして、検出劣化部材がこれらの補機である場合、この検出劣化部材と同一の製造ロット番号の劣化部材を備える劣化燃料電池システム群もまた、前述と同様に発電出力が悪化し、ひいては、故障する可能性がある。

そこで、管理制御部は、検出劣化部材がこれらの補機である場合には、この検出劣化部材と同一の製造ロット番号の劣化部材を備える劣化燃料電池システム群を、これらの補機の劣化情報に基づいて停止する。これにより、劣化燃料電池システム群が、例えば発電出力が悪化した状態で運転され、ひいては故障するのを未然に防止できる。

本発明に係る燃料電池制御システムの更なる特徴構成は、
前記電池部材を製造する製造装置がさらにネットワークを介して通信可能に接続されており、
前記管理制御部は、前記製造装置で製造された、前記検出劣化部材と同一の製造ロット番号を有する少なくとも一つの劣化部材が、市場へ流出し及び新たに製造されるかの少なくともいずれかを阻止するための阻止情報を前記製造装置に送信する点にある。

管理制御部が、検出劣化部材と同一の製造ロット番号を有する劣化部材が市場へ流出し及び新たに製造されるかの少なくともいずれかを阻止するための阻止情報を製造装置に送信する。そのため、これらの劣化部材が、製造装置から搬出され、市場に流通し、また新たに製造されるのを阻止できる。

本発明に係る燃料電池制御システムの更なる特徴構成は、
前記電池部材を製造する製造装置と、
前記製造装置で製造された電池部材を格納する保管装置と、
がさらにネットワークを介して通信可能に接続されており、
前記管理制御部は、前記製造装置で製造された、前記検出劣化部材と同一の製造ロット番号を有する少なくとも一つの劣化部材が、市場へ流出し及び新たに製造されるかの少なくともいずれかを阻止するための阻止情報を前記保管装置に送信する点にある。

管理制御部が、検出劣化部材と同一の製造ロット番号を有する劣化部材が市場へ流出し及び新たに製造されるかの少なくともいずれかを阻止するための阻止情報を保管装置に送信する。そのため、これらの劣化部材が、保管装置から搬出され、市場に流通し、また新たに製造されるのを阻止できる。

本発明に係る燃料電池制御システムの更なる特徴構成は、
前記管理制御部は、
前記複数の燃料電池システムのうち少なくとも一の燃料電池システムを構成する前記電池部材についての前記劣化情報に基づいて、前記電池部材の経年による劣化傾向を推定し、
前記劣化傾向に基づいて前記電池部材の使用寿命期間を特定し、前記使用寿命期間が前記電池部材の設計寿命期間又は前記燃料電池システムの設計寿命期間より短いと判定すると、当該電池部材を劣化推定部材と特定し、前記劣化推定部材の使用寿命期間を延ばすように、前記補機の制御によって、前記原燃料の前記改質器への供給量、前記改質水の前記改質器への供給量及び前記空気の前記セルスタックへの供給量の少なくともいずれかを調整する点にある。

管理制御部は、電池部材の劣化傾向に基づいて特定した電池部材の使用寿命期間が、電池部材の設計寿命期間又は燃料電池システムの設計寿命期間より短いと判定すると、当該電池部材を劣化推定部材として特定する。そして、管理制御部は、劣化推定部材の使用寿命期間を延ばすように補機を制御する。これにより、劣化推定部材の使用寿命期間の延長を見込むことができる。

本発明に係る燃料電池制御システムの更なる特徴構成は、
前記管理制御部は、前記補機の制御によっても前記劣化推定部材の使用寿命期間が延びない場合は、前記劣化推定部材を前記検出劣化部材として検出する点にある。

補機を制御することによっても劣化推定部材の使用寿命期間を延ばすことができない場合は、劣化推定部材の使用を継続すると燃料電池システムが、例えば発電出力が悪化した状態で運転され、ひいては、故障する場合がある。そこで、管理制御部は、当該劣化推定部材を検出劣化部材として検出し、当該検出劣化部材と同一の製造ロット番号が付された複数の劣化部材それぞれが備えられている劣化燃料電池システム群の運転を検出劣化部材の劣化情報に基づいて一括して停止する。これにより、検出劣化部材と同一の製造ロット番号の劣化部材が備えられている劣化燃料電池システム群が、例えば発電出力が悪化した状態で運転され、ひいては故障してしまうのを未然に防止できる。

本発明に係る燃料電池制御システムの更なる特徴構成は、
前記管理制御部は、前記電池部材それぞれの劣化情報が、前記電池部材それぞれに対して設定されている劣化閾値に対して、前記電池部材の劣化を示している場合、当該電池部材を前記検出劣化部材として検出する点にある。

劣化閾値を基準とすることで、検出劣化部材か否かを容易に判断できる。

本発明に係る燃料電池制御システムの更なる特徴構成は、
前記セルスタックは、アノードと、カソードと、前記アノード及び前記カソードに挟まれた電解質とを含む燃料電池セルの積層により構成され、
前記セルスタックは、第１燃料電池セルと第２燃料電池セルとを含み、
前記劣化取得手段は、前記電池部材が前記セルスタックである場合には、前記第１燃料電池セルの両端のアノードとカソードとの間の第１電圧と、前記第２燃料電池セルの両端のアノードとカソードとの間の第２電圧との関係に基づいて、前記セルスタックの劣化状態を取得する点にある。

例えば、第１燃料電池セルにおいて検出される第１電圧と、第２燃料電池セルにおいて検出される第２電圧との電圧差が大きくなるほどセルスタックの劣化が進行している。逆に、電圧差がほとんどない場合は、セルスタックの劣化が進行していない。このようにセルスタックの劣化状態を取得することで、セルスタックの劣化及び故障等を事前に把握できる。

本発明に係る燃料電池制御システムの更なる特徴構成は、
前記補器には、前記補器の実際の駆動量を検出する検出器が設けられており、
前記劣化取得手段は、前記電池部材が前記補機である場合には、前記補器の駆動量を制御する指示駆動量を前記補器に指示し、前記指示駆動量と、前記検出器が検出した当該補器の実際の駆動量との実測差分に基づいて、当該補器の劣化状態を取得する点にある。

補機への指示駆動量と、補機の実際の駆動量との実測差分が大きくなるほど、補機の劣化が進行している。例えば、補機の劣化により所定量の原燃料及び空気等がセルスタックに供給できない場合には、セルスタックが劣化して発電出力が低下し、ひいてはセルスタックが故障する可能性がある。補機の劣化状態を取得することで、セルスタックの劣化及び故障等を事前に把握できる。

本発明に係る燃料電池制御方法の特徴構成は、
原燃料を改質水により水蒸気改質して燃料ガスに変化させる改質器と、前記改質器からの燃料ガスと空気とを反応させて発電するセルスタックと、前記原燃料の前記改質器への供給、前記改質水の前記改質器への供給及び前記空気の前記セルスタックへの供給を含む前記セルスタックでの発電の補助を行う補機とを有する複数の燃料電池システムと、
前記複数の燃料電池システムとネットワークを介して通信可能に接続されており、前記燃料電池システムを構成する、前記セルスタック及び前記補機を含む電池部材それぞれの製造ロット番号と各電池部材を備える燃料電池システムそれぞれとを対応づけた電池部材対応表を記憶する記憶部と、前記燃料電池システムを制御する管理制御部とを有する管理装置と、
を備える燃料電池制御システムにおける燃料電池制御方法であって、
前記複数の燃料電池システムのうち少なくとも１つの燃料電池システムが有する劣化取得手段は、前記セルスタックの劣化状態及び前記補機の劣化状態の少なくともいずれかを含む劣化情報を取得し、
前記管理制御部は、
前記複数の燃料電池システムのうち少なくとも一の燃料電池システムから、当該燃料電池システムを構成する前記電池部材の前記劣化情報を前記ネットワークを介して取得し、
前記電池部材のうちから、前記劣化情報に基づいて劣化していると判定した検出劣化部材を検出し、
前記電池部材対応表において前記検出劣化部材の製造ロット番号に対応している複数の電池部材を複数の劣化部材として特定し、前記複数の劣化部材それぞれを備える燃料電池システム群である劣化燃料電池システム群を前記検出劣化部材の前記劣化情報に基づいて停止する点にある。

前述と同様に、管理制御部は、検出劣化部材と同一の製造ロット番号が付された複数の劣化部材それぞれが備えられている燃料電池システム群を劣化燃料電池システム群とし、劣化燃料電池システム群の運転を検出劣化部材の劣化情報に基づいて一括して停止する。これにより、検出劣化部材と同一の製造ロット番号の劣化部材が備えられている劣化燃料電池システム群が、例えば発電出力が悪化した状態で運転され、ひいては故障してしまうのを未然に防止できる。

燃料電池制御システムの構成図である。 燃料電池システムの構成図である。 セルスタックの劣化状態を取得するための構成の一例を示す構成図である。 各燃料電池システムと、各種電池部材の製造ロット番号とを対応づけた電池部材対応表である。 セルスタックの経年の劣化傾向の一例を示すグラフである。 原燃料ポンプの経年の劣化傾向の一例を示すグラフである。 空気ブロアの経年の劣化傾向の一例を示すグラフである。 換気ファンの経年の劣化傾向の一例を示すグラフである。 管理制御部による劣化燃料電池システム群の全体制御の流れの一例を示すフローチャートである。 遠隔チューニングによって劣化傾向が改善した場合のセルスタックの経年の劣化傾向の一例を示すグラフである。 管理制御部による劣化燃料電池システム群の停止処理の流れの一例を示すフローチャートである。 電池部材の現在の劣化状態に基づいて劣化推定部材を特定する処理を含む全体制御の流れの一例を示すフローチャートである。 劣化閾値が示されたセルスタックの経年の劣化傾向の一例を示すグラフである。 劣化閾値が示された原燃料ポンプの経年の劣化傾向の一例を示すグラフである。 遠隔チューニングを行わない全体制御の流れの一例を示すフローチャートである。

〔実施形態〕
本発明の実施形態に係る燃料電池制御システム及び燃料電池制御方法について、図面を参照して説明する。図１は、燃料電池制御システムの構成図である。

（１）燃料電池制御システムの全体構成
燃料電池制御システム１００は、管理装置１０と、製造装置２０と、複数の燃料電池システム３０（３０ａ、３０ｂ・・・）とが、ネットワーク４０を介して接続されて構成されている。ネットワーク４０は、装置間でデータの通信が可能な通信網であり、例えばＷＡＮ（Wide Area Network）などが挙げられるが、その形態は無線及び有線を問わない。

本発明に係る燃料電池制御システム１００では、管理装置１０が、燃料電池システム３０を構成する電池部材の劣化情報を、ネットワーク４０を介して燃料電池システム３０から取得する。電池部材は、燃料電池システム３０を構成する、後述の電力発電部３００ａ、貯湯タンク３００ｂ及び電力変換装置１２０等のあらゆる部材であり、例えば、後述のセルスタック５０ａ、原燃料ポンプ４１、空気ブロア４３及び改質水ポンプ８３等である。

また、管理装置１０は、少なくとも一の燃料電池システム３０の電池部材のうち、当該電池部材の劣化情報に基づいて劣化傾向を推定する。また、管理装置１０は、劣化傾向から推定した当該電池部材の使用寿命期間が燃料電池システム３０等の設計寿命期間より短い場合は、当該電池部材を劣化推定部材として特定し、後述の遠隔チューニングを行う。そして、遠隔チューニングを行ってもセルスタック５０ａの劣化傾向が改善しない場合には、管理装置１０は、当該劣化推定部材の現在の劣化状態に基づいて検出劣化部材か否かを判定する。

管理装置１０は、当該電池部材を検出劣化部材と特定した場合には、この検出劣化部材の製造ロット番号を特定する。そして、管理装置１０は、検出劣化部材の製造ロット番号と同一の製造ロット番号が付された少なくとも一の劣化部材を特定する。また、管理装置１０は、検出劣化部材と同一の製造ロット番号が付された少なくとも一の劣化部材を備える燃料電池システム群を劣化燃料電池システム群として特定する。さらに、管理装置１０は、検出劣化部材の劣化情報に基づいて、劣化燃料電池システム群を停止する。
これにより、検出劣化部材と同一の製造ロット番号の劣化部材が備えられている劣化燃料電池システム群が、例えば発電出力が悪化した状態で運転され、ひいては故障してしまうのを未然に防止できる。
なお、検出劣化部材が備えられている燃料電池システム３０の運転は、例えば、当該燃料電池システム３０の図示しない運転制御部によって停止される。あるいは、管理装置１０が、検出劣化部材が備えられている燃料電池システム３０の運転を停止してもよい。

（２）各部の構成
（２−１）燃料電池システム
以下に、例えば、各家庭などの施設に備えられている燃料電池システム３０（３０ａ、３０ｂ・・・）について説明する。図２は、燃料電池システムの構成図である。
燃料電池システム３０は、これを構成する複数の電池部材から構成されており、大きくは、電力発電部３００ａと、貯湯タンク３００ｂと、電力変換装置１２０とを備えている。

（２−２）各部の構成
以下、燃料電池システム３０の各部の構成について説明する。
電力発電部３００ａは、基本的に、原燃料（例えば、都市ガス１３Ａ）を改質した燃料ガス及び酸素ガスを反応させて発電する燃料電池５０と、燃料電池５０から排出される燃焼排ガスの熱を回収する熱交換器６０と、熱交換器６０による熱回収後の燃焼排ガスからの凝縮水を回収して精製する水精製器７０と、水精製器７０により精製された凝縮水を回収する改質水タンク８０と、凝縮水とは独立に、改質水タンク８０へ水を供給可能な水供給部９０と、燃料電池システム３０の筐体温度を低下させるための換気ファン６６ａ（冷却手段）及び換気ファン６６ａの実際の回転数を測定する検出器２１１を含む換気部６６とを備えている。

燃料電池５０は、原燃料流路５１を介して供給される原燃料を水蒸気改質して燃料ガスを生成する改質器５２と、燃料ガス流路５３を介して改質器５２で生成された燃料ガスが供給されるアノード５５と、空気流路５４を介して空気（酸素ガスの一例）が供給されるカソード５６と、アノード５５とカソード５６との間に介在させる電解質５７と、を有しており、供給された燃料ガス及び空気を反応させて発電するようになっている。そして、これらアノード５５、カソード５６及び電解質５７により１つの燃料電池セル５０ａ１が構成されており、そして複数個の燃料電池セル５０ａ１により後述のセルスタック５０ａが構成されている。

そして、燃料電池５０は、アノード５５とカソード５６とから発電反応に用いられた後にそれぞれ排出される燃料ガス及び空気が供給される燃焼部５８を備え、この燃焼部５８により燃料ガス中に残存する燃料成分が燃焼されて燃焼排ガスが生じるようになっている。

なお、後述するように、改質器５２には水供給路８２を介して改質水タンク８０から水が供給されるようになっており、改質器５２は、改質水タンク８０からの水を用いて原燃料の水蒸気改質を行うようになっている。

また、原燃料流路５１には、改質器５２に所定量の原燃料を供給するための原燃料ポンプ４１と、原燃料ポンプ４１が供給する原燃料の実際の供給量を測定する検出器２０１とが設けられている。
また、原燃料流路５１には、マイコンメータ４６が設けられている。マイコンメータ４６は、各家庭に供給される燃料の供給量を計測するメータであり、燃料電池５０への燃料の供給量、その他のガス機器などへの燃料の供給量を計測する。よって、図２では図示を省略しているが、マイコンメータ４６が設けられている原燃料流路５１は、燃料電池５０に接続されるだけでなく、他のガス機器にも接続されている。
マイコンメータ４６は、通常、所定のガス漏洩判定期間（例えば、３０日間など）にわたって燃料の流量の計測値が所定値以下とならなかった場合には、燃料の漏洩があると検知する。この場合、燃料電池５０が長期間継続的に運転して、燃料の供給が継続すると燃料の漏洩が生じていないのにマイコンメータ４６が漏洩として誤検知する場合がある。そこで、燃料電池５０での発電を停止させ、原燃料流路５１を介した燃料電池５０への燃料の供給を停止する燃料供給停止期間を設けている。この燃料供給停止期間においてマイコンメータ４６が燃料を検出すると、ガス漏洩を正確に検知することができる。燃料供給停止期間は、例えば１か月に１回、１日の期間で設定されている。
さらに、空気流路５４には、カソード５６に所定量の空気を供給するための空気ブロア４３と、空気ブロア４３が供給する空気の実際の供給量を測定する検出器２０３とが設けられている。

熱交換器６０には、燃料電池５０から排出される燃焼排ガスが排ガス供給路６１を介して供給され、熱回収後の燃焼排ガスが排ガス排出路６２を介して排気されるようになっている。そして、熱交換器６０には、湯水を貯える貯湯タンク３００ｂと熱交換器６０との間で湯水を循環させる循環路６３を介して貯湯タンク３００ｂからの湯水が供給されるようになっており、熱交換器６０は、燃料電池５０から排出される燃焼排ガスと湯水とを熱交換させるようになっている。なお、循環路６３には、貯湯タンク３００ｂからの湯水を熱交換器６０に供給する循環ポンプ６４と、循環ポンプ６４での湯水の実際の供給量を測定する検出器２０５と、放熱ファン６５ａ及び放熱ファン６５ａの実際の回転数を測定する検出器２０７を備えるラジエータ６５と、図示しない温度センサとが設けられている。また、貯湯タンク３００ｂには、貯湯タンク３００ｂ中の湯水を出湯するための出湯路３１、及び、湯水の出湯に応じて貯湯タンク３００ｂに給水するための給水路３２が設けられている。

改質水タンク８０は、燃料電池５０から排出された燃焼排ガスから生じる凝縮水を回収するためのものであり、本実施形態では、熱交換器６０による熱回収後の燃焼排ガスから凝縮水を回収するようになっている。また、本実施形態では、改質水タンク８０に供給される凝縮水を水精製器７０により精製するようになっており、具体的には、排ガス排出路６２を流れる燃焼排ガスから凝縮水回収路７１を介して凝縮水を水精製器７０に回収して、水精製器７０により精製された凝縮水が凝縮水回収路８１を介して改質水タンク８０に回収されるようになっている。改質水タンク８０と改質器５２との間は、水供給路８２及び水供給路８５により接続されており、水供給路８２と水供給路８５との間に設けられた改質水ポンプ８３の運転により、改質水タンク８０に貯留された凝縮水（及び水供給部９０から供給される水）が改質器５２に供給可能になっている。水供給路８５には、改質水ポンプ８３が供給する改質水の実際の供給量を測定する検出器２０９が設けられている。また、改質水タンク８０には水位検出器８４が設けられており、改質水タンク８０における水位を検出可能になっている。

また、改質水タンク８０には、凝縮水とは独立に、水供給部９０から水を供給可能になっている。具体的には、水供給部９０は水道水を供給するようになっており、注水運転として、注水指令に応じて運転制御部が弁９２を開動作させることで水供給部９０から補給水供給路９１を介して水が供給されるようになっている。そして、流量計９３により注水運転開始からの注水量を計測して、この注水量が予め定めた目標注水量に達するまで注水が行われるようになっている。また、水道水は凝縮水に比べ不純物が多い可能性が高いため、水供給部９０は、注水運転において、水精製器７０を経由して改質水タンク８０へ水を供給可能にして、不純物が取り除かれた後の水が改質水タンク８０に供給されるようになっている。

上述の燃料電池システム３０を構成する電池部材のうち、原燃料ポンプ４１、空気ブロア４３、改質水ポンプ８３、循環ポンプ６４及び放熱ファン６５ａは、燃料電池５０のセルスタック５０ａが発電を行うのを補助する補機である。特に、これらの補機の中でも、燃料電池５０に原燃料を供給する原燃料ポンプ４１と、燃料電池５０に空気を供給する空気ブロア４３と、燃料電池５０に改質水を供給する改質水ポンプ８３は、燃料電池５０が発電を行うための原燃料、空気及び改質水を供給する重要補機である。なお、重要補機は、燃料電池５０が発電を行うための原材料を供給するために必要な補機であれば、上記の補機に限定されない。
また、換気ファン６６ａは燃料電池システム３０の筐体を冷却するための電池部材であり、また、電力変換装置１２０は直流電圧を交流電圧に変換する電池部材である。本実施形態では、換気ファン６６ａ及び電力変換装置１２０は燃料電池５０での発電に直接関与しない電池部材とし、補機とは区別している。

さらに、燃料電池システム３０は、上述の電力発電部３００ａ及び貯湯タンク３００ｂ以外に、電力変換装置１２０を備えている。電力変換装置１２０は、燃料電池システム３０と商用電力系統との間で連系運転可能なように、燃料電池システム３０で発電された直流電力の直流電圧を、商用電力系統の商用電力の交流電圧（系統電源）に変換する。また、電力変換装置１２０は、直流電圧から交流電圧への実際の変換効率を検出する検出器１２１が設けられている。

（２−３）劣化情報の取得
前述の通り、補機である、原燃料ポンプ４１、空気ブロア４３、循環ポンプ６４、放熱ファン６５ａ及び改質水ポンプ８３には、それぞれ検出器２０１、２０３、２０５、２０７、２０９が対応して設けられている。そして、これらの補機と前述の検出器２０１、２０３、２０５、２０７、２０９は劣化取得手段２００に接続されている。
また、換気ファン６６ａには検出器２１１が対応して設けられており、換気ファン６６ａ及び検出器２１１は劣化取得手段２００に接続されている。
また、電力変換装置１２０には、電力変換装置１２０での実際の電力変換効率を検出するための検出器１２１が設けられており、電力変換装置１２０及び検出器１２１は劣化取得手段２００に接続されている。
さらに、後述の図３に示すように、燃料電池セル５０ａ１が積層されたセルスタック５０ａは、後述の第１電圧検出手段１３１及び第２電圧検出手段１３３を介して劣化取得手段２００に接続されている。

このように接続された劣化取得手段２００は、次のようにしてセルスタック５０ａの劣化状態及び補機の劣化状態の少なくともいずれかを含む電池部材の劣化情報を取得する。また、劣化取得手段２００は、例えば数分毎などの所定の時間ごとに電池部材の劣化情報を取得する。なお、以下では、個々の電池部材の劣化の状態をいう場合は劣化状態といい、複数の電池部材の劣化状態は総称して劣化情報というものとする。

劣化取得手段２００は、原燃料ポンプ４１に所定の指示供給量（指示駆動量）の原燃料を改質器５２に供給するように指示し、検出器２０１に原燃料ポンプ４１が供給する原燃料の実際の供給量（実際の駆動量）を測定させる。そして、劣化取得手段２００は、原燃料ポンプ４１による原燃料の指示供給量と検出器２０１が検出した原燃料の実際の供給量との実測差分に基づいて、原燃料ポンプ４１の劣化状態を取得する。

また、劣化取得手段２００は、空気ブロア４３に所定の指示供給量（指示駆動量）の空気を改質器５２に供給するように指示し、検出器２０３に空気ブロア４３が供給する空気の実際の供給量（実際の駆動量）を測定させる。そして、劣化取得手段２００は、空気ブロア４３による空気の指示供給量と検出器２０３が検出した空気の実際の供給量との実測差分に基づいて、空気ブロア４３の劣化状態を取得する。

また、劣化取得手段２００は、改質水ポンプ８３に所定の指示供給量（指示駆動量）の改質水を改質器５２に供給するように指示し、検出器２０９に改質水ポンプ８３が供給する改質水の実際の供給量（実際の駆動量）を測定させる。そして、劣化取得手段２００は、改質水ポンプ８３による改質水の指示供給量と検出器２０９が検出した改質水の実際の供給量との実測差分に基づいて、改質水ポンプ８３の劣化状態を取得する。

また、劣化取得手段２００は、循環ポンプ６４に所定の指示供給量（指示駆動量）の湯水を循環するように指示し、検出器２０５に循環ポンプ６４が循環させる湯水の実際の供給量（実際の駆動量）を測定させる。そして、劣化取得手段２００は、循環ポンプ６４による湯水の指示供給量と検出器２０５が検出した湯水の実際の供給量との実測差分に基づいて、循環ポンプ６４の劣化状態を取得する。

また、劣化取得手段２００は、放熱ファン６５ａに所定の指示回転数（指示駆動量）で回転するように指示し、検出器２０７に放熱ファン６５ａの実際の回転数（実際の駆動量）を測定させる。そして、劣化取得手段２００は、放熱ファン６５ａの指示回転数と検出器２０７が検出した実際の回転数との実測差分に基づいて、放熱ファン６５ａの劣化状態を取得する。

また、劣化取得手段２００は、換気ファン６６ａに所定の指示回転数（指示駆動量）で回転するように指示し、検出器２１１に換気ファン６６ａの実際の回転数（実際の駆動量）を測定させる。そして、劣化取得手段２００は、換気ファン６６ａの指示回転数と検出器２１１が検出した実際の回転数との実測差分に基づいて、換気ファン６６ａの劣化状態を取得する。

また、劣化取得手段２００は、電力変換装置１２０に所定の指示電力変換効率（指示駆動量）で直流電圧を交流電圧に変換するように指示し、検出器１２１に電力変換装置１２０での実際の電力変換効率（実際の駆動量）を測定させる。そして、劣化取得手段２００は、電力変換装置１２０の所定の指示電力変換効率と検出器１２１が検出した実際の電力変換効率との実測差分に基づいて、電力変換装置１２０の劣化状態を取得する。
なお、上記において劣化取得手段２００は、実測差分が大きくなるほど各電池部材の劣化が進行していると判断し、劣化状態を取得する。

次に、セルスタック５０ａの劣化状態の取得について説明する。図３は、セルスタックの劣化状態を取得するための構成の一例を示す構成図である。図３に示すように、１つの燃料電池セル５０ａ１が、アノード５５、カソード５６及び電解質５７を一組として構成されており、複数の燃料電池セル５０ａ１が積層されることでセルスタック５０ａが構成されている。
複数のセルスタック５０ａは、中央より一方側（左側）の複数のセルスタック５０ａと、中央より他方側（右側）の複数のセルスタック５０ａとに分けられる。図３では、一方側のセルスタック５０ａ及び他方側のセルスタック５０ａを構成する燃料電池セル５０ａ１の数は、それぞれ３個である。第１電圧検出手段１３１は、一方側のセルスタック５０ａの中央部（カソード５６）及び左他端（アノード５５）の間の電圧を検出する。同様に、第２電圧検出手段１３３は、他方側のセルスタック５０ａの中央部（アノード５５）及び右他端（カソード５６）の間の電圧を検出する。

劣化取得手段２００は、第１電圧検出手段１３１が検出した電圧と、第２電圧検出手段１３３が検出した電圧との電圧差に基づいて、セルスタック５０ａの劣化状態を取得する。ここで、セルスタック５０ａの劣化が進行していない場合は、電圧差はほとんどない。逆に、電圧差が大きくなるほどセルスタックの劣化が進行している。

なお、一方側のセルスタック５０ａの数と、他方側のセルスタック５０ａの数とが異なる場合は、第１及び第２電圧検出手段１３１、１３３で検出された電圧を、各側のセルスタック数で除算する。これにより、一方側及び他方側のそれぞれについて、１つの燃料電池セル５０ａ１における電圧を検出できる。そして、一方側の１つの燃料電池セル５０ａ１の電圧と、他方側の１つの燃料電池セル５０ａ１の電圧との差に基づいて、セルスタック５０ａの劣化状態を取得できる。

（２−４）製造装置
次に、製造装置２０について説明する。製造装置２０は、製造制御部２１と記憶部２２とを備えている。
製造制御部２１は、上述した各種電池部材の製造を制御する。各種電池部材としては、例えば、セルスタック５０ａと、原燃料ポンプ４１、空気ブロア４３、改質水ポンプ８３、循環ポンプ６４、及び放熱ファン６５ａ等の補機と、換気ファン６６ａと、電力変換装置１２０とが挙げられる。製造制御部２１は、例えば、各電池部材ごとに分けられた製造ラインを駆動し、各電池部材の製造を制御する。そして、製造制御部２１は、同一の製造ラインにおいて、例えば同一の材料、同一の型及び同一の製造方法等で製造され、概ね同一とみなせる複数の電池部材に対して、同一の製造ロット番号を付与する。概ね同一とみなせる複数の電池部材は、同様の性能を発揮するとともに、同様の欠陥も有すると考えられ、同様の劣化傾向を示す可能性が高い電池部材といえる。

記憶部２２は、各電池部材と、製造ロット番号とを対応づけた製造ロット番号表を記憶している。図示は省略するが、記憶部２２は、例えば同一の材料、同一の型及び同一の製造方法等で製造され、概ね同一とみなせる複数の電池部材と、同一の製造ロット番号とを対応づけて記憶している。なお、例えば材料の配合が変更されて複数の電池部材が製造された場合等には、当該電池部材には、前述の製造ロット番号とは別の、同一の製造ロット番号が対応づけられている。

（２−５）管理装置
次に、管理装置１０について説明する。管理装置１０は、管理制御部１１と記憶部１２とを備えている。

（２−５−１）記憶部
以下に、まず記憶部１２について説明する。
記憶部１２は、燃料電池システム３０と、それを構成する各種電池部材の製造ロット番号とを対応づけた電池部材対応表を記憶している。図４は、各燃料電池システムと、各種電池部材の製造ロット番号とを対応づけた電池部材対応表である。図４に示すように、各燃料電池システムＡ、Ｂ、Ｃ・・・それぞれについて、セルスタック５０ａ、原燃料ポンプ４１及び空気ブロア４３などの電池部材の製造ロット番号が対応づけられている。例えば、燃料電池システムＡについては、セルスタック５０ａに製造ロット番号“Ｓ０００１”が、原燃料ポンプ４１に製造ロット番号“Ｆ０００１”が、空気ブロア４３に製造ロット番号“Ａ０００１”が、改質水ポンプ８３に製造ロット番号“Ｒ０００１”が、換気ファン６６ａに製造ロット番号“Ｖ０００１”が対応づけられている。

そして、この電池部材対応表からは、同一の製造ロット番号を有する電池部材がどの燃料電池システム３０で用いられているかを把握することができる。例えば、燃料電池システムＢのセルスタック５０ａの製造ロット番号“Ｓ０００２”と、燃料電池システムＣのセルスタック５０ａの製造ロット番号“Ｓ０００２”とが同じであり、燃料電池システムＢ、Ｃには同一の製造ロット番号を有するセルスタック５０ａが使用されていることが把握できる。
また、記憶部１２は、管理制御部１１が推定した後述の各種電池部材の経年の劣化傾向を記憶する。

（２−５−２）管理制御部
次に、管理制御部１１について説明する。
管理制御部１１は、少なくとも一の燃料電池システム３０について、当該燃料電池システム３０を構成する各種電池部材の経年の劣化傾向を推定する。また、管理制御部１１は、当該電池部材の劣化傾向に基づいて推定した当該電池部材の使用寿命期間が、当該電池部材の設計寿命期間又は燃料電池システム３０の設計寿命期間より短いと判定すると、当該電池部材を劣化推定部材と特定する。次に、管理制御部１１は、劣化推定部材を特定すると、後述の遠隔チューニングを行う。この遠隔チューニングによっても劣化推定部材の使用寿命期間が延びず、セルスタック５０ａの劣化傾向が改善しない場合は、管理制御部１１は、当該劣化推定部材の現在の劣化状態に基づいて検出劣化部材か否かを判定する。
ここで、このような検出劣化部材を備える燃料電池システム３０の運転を継続すると、当該燃料電池システム３０での発電出力が所定値以下となる、また、当該燃料電池システム３０が故障等する可能性がある。

そこで、管理制御部１１は、劣化推定部材が検出劣化部材と特定された場合は、検出劣化部材の製造ロット番号を特定する。さらに、管理制御部１１は、検出劣化部材と同一の製造ロット番号を有する複数の電池部材を複数の劣化部材として特定し、複数の劣化部材それぞれを備える燃料電池システム群を劣化燃料電池システム群として特定する。そして、管理制御部１１は、劣化燃料電池システム群を検出劣化部材の劣化状態に基づいて停止する。これにより、検出劣化部材と同一の製造ロット番号の劣化部材が備えられている劣化燃料電池システム群が、例えば発電出力が悪化した状態で運転され、ひいては故障してしまうのを未然に防止できる。
まずは、各種電池部材の劣化傾向の推定について具体的に以下に説明する。その後、管理制御部１１による劣化燃料電池システム群の制御について説明する。

（ａ）管理制御部による劣化傾向の推定
管理制御部１１は、セルスタック５０ａ及び補機を含む各種電池部材の劣化状態を、燃料電池システム３０の劣化取得手段２００からネットワーク４０を介して取得する。さらに、管理制御部１１は、電池部材それぞれについて、取得した劣化状態に基づいて経年による劣化傾向を推定する。
管理制御部１１は、例えば数分毎に劣化状態を劣化取得手段２００から取得し、数分毎の劣化状態の変化に基づいて経年による劣化傾向を推測する。例えば、経年の劣化傾向は、数分毎の劣化状態の変化を、数年の劣化状態の変化に引き延ばすことで得ることができる。
その他、数分毎の劣化状態の変化と、数年の劣化状態の変化との関係を示す複数のテーブルを予め用意しておく。そして、実際に取得した数分毎の劣化状態の変化と最も適合する数分毎の劣化状態の変化をテーブルから検索し、それに対応する数年の劣化状態の変化を抽出し、これを経年の劣化傾向として取得してもよい。

以下に、経年の劣化傾向の一例について、燃料電池システム３０を構成する電池部材のうち、セルスタック５０ａ、原燃料ポンプ４１、空気ブロア４３及び換気ファン６６ａを例に挙げて説明する。

（ａ１）セルスタックの経年の劣化傾向
図５は、セルスタックの経年の劣化傾向の一例を示すグラフである。
管理制御部１１は、セルスタック５０ａの劣化状態として、図３の第１電圧検出手段１３１と、第２電圧検出手段１３３との電圧差を、例えば数分毎に劣化取得手段２００から取得する。管理制御部１１は、取得した数分毎の電圧差から、例えば図５に示すセルスタック５０ａの経年の劣化傾向を推定する。なお、電圧差が大きくなるほどセルスタック５０ａの劣化が進行している。そのため、電圧差と発電出力とは相関関係を有しており、電圧差が大きくなるほどセルスタック５０ａが劣化して発電出力が低下し、ひいてはセルスタック５０ａが故障等する可能性がある。

図５では、横軸が経年である。また、図５の縦軸が電圧差に対応する発電出力であり、例えば定格出力７００Ｗに対する発電出力の割合（％）が示されている。図５によると、燃料電池システム３０の使用開始から年数が経つにつれて、セルスタック５０ａの発電出力が低下している。例えば、燃料電池システム３０の使用開始、つまりセルスタック５０ａの使用開始から２年が経過すると発電出力が定格出力の８０％となっており、使用開始から６年が経過すると発電出力が定格出力の７０％となっている。

現状のセルスタック５０ａを使用すると発電出力が許容範囲外となり、燃料電池システム３０が故障等する場合の基準として臨界値が設定されている。言い換えれば、セルスタック５０ａの臨界値は、当該セルスタック５０ａの使用が劣化により限界となるときの基準値である。そして、燃料電池システム３０の使用開始、つまりセルスタック５０ａの使用開始から発電出力が臨界値に達するまでの期間が、当該セルスタック５０ａの使用寿命期間となる。図５の場合、発電出力が定格出力の７０％である場合が臨界値であるため、当該セルスタック５０ａの使用寿命期間は６年である。

（ａ２）原燃料ポンプの経年の劣化傾向
図６は、原燃料ポンプの経年の劣化傾向の一例を示すグラフである。
管理制御部１１は、原燃料ポンプ４１の劣化状態として、原燃料ポンプ４１への原燃料の指示供給量と検出器２０１が検出した原燃料の実際の供給量との実測差分を、例えば数分毎に劣化取得手段２００から取得する。管理制御部１１は、取得した数分毎の実測差分から、例えば図６に示す原燃料ポンプ４１の経年の劣化傾向を推定する。なお、実測差分が大きくなるほど、原燃料ポンプ４１の劣化が進行している。原燃料ポンプ４１の劣化により指示供給量の原燃料がセルスタック５０ａに供給できない場合には、セルスタック５０ａが劣化して発電出力が低下し、ひいてはセルスタック５０ａが故障等する可能性がある。

図６では、横軸が経年である。また、図６の縦軸が実測差分である。図６によると、燃料電池システム３０の使用開始、つまり原燃料ポンプ４１の使用開始から年数が経つにつれて、実測差分が大きくなっており原燃料ポンプ４１の劣化が進行している。

現状の原燃料ポンプ４１を使用すると、劣化状態が許容範囲外となり、燃料電池システム３０が故障等する場合の基準として臨界値が設定されている。言い換えれば、原燃料ポンプ４１の臨界値は、当該原燃料ポンプ４１の使用が劣化により限界となるときの基準値である。そして、燃料電池システム３０の使用開始、つまり原燃料ポンプ４１の使用開始から実測差分が臨界値に達するまでの期間が、当該原燃料ポンプ４１の使用寿命期間となる。図６の場合、原燃料ポンプ４１の使用寿命期間は３年である。

（ａ３）空気ブロアの経年の劣化傾向
図７は、空気ブロアの経年の劣化傾向の一例を示すグラフである。
管理制御部１１は、空気ブロア４３の劣化状態として、空気ブロア４３への空気の指示供給量と検出器２０３が検出した空気の実際の供給量との実測差分を、例えば数分毎に劣化取得手段２００から取得する。管理制御部１１は、取得した数分毎の実測差分から、例えば図７に示す空気ブロア４３の経年の劣化傾向を推定する。なお、実測差分が大きくなるほど、空気ブロア４３の劣化が進行している。空気ブロア４３の劣化により指示供給量の空気がセルスタック５０ａに供給できない場合には、セルスタック５０ａが劣化して発電出力が低下し、ひいてはセルスタック５０ａが故障等する可能性がある。

図７では、横軸が経年である。また、図７の縦軸が実測差分である。図７によると、燃料電池システム３０の使用開始、つまり空気ブロア４３の使用開始から年数が経つにつれて、実測差分が大きくなっており空気ブロア４３の劣化が進行している。

現状の空気ブロア４３を使用すると、劣化状態が許容範囲外となり、燃料電池システム３０が故障等する場合の基準として臨界値が設定されている。言い換えれば、空気ブロア４３の臨界値は、当該空気ブロア４３の使用が劣化により限界となるときの基準値である。そして、燃料電池システム３０の使用開始、つまり空気ブロア４３の使用開始から実測差分が臨界値に達するまでの期間が、当該空気ブロア４３の使用寿命期間となる。図７の場合、空気ブロア４３の使用寿命期間は８年である。

（ａ４）換気ファンの経年の劣化傾向
図８は、換気ファンの経年の劣化傾向の一例を示すグラフである。
管理制御部１１は、換気ファン６６ａの劣化状態として、換気ファン６６ａへの指示回転数と検出器２１１が検出した実際の回転数との実測差分を、例えば数分毎に劣化取得手段２００から取得する。管理制御部１１は、取得した数分毎の実測差分から、例えば図８に示す換気ファン６６ａの経年の劣化傾向を推定する。なお、実測差分が大きくなるほど、換気ファン６６ａの劣化が進行している。換気ファン６６ａが劣化すると、燃料電池システム３０の筐体を十分に冷却できない。

図８では、横軸が経年である。また、図８の縦軸が実測差分である。図８によると、燃料電池システム３０の使用開始、つまり換気ファン６６ａの使用開始から年数が経つにつれて、実測差分が大きくなっており換気ファン６６ａの劣化が進行している。

現状の換気ファン６６ａを使用すると、劣化状態が許容範囲外となり、燃料電池システム３０が故障等する場合の基準として臨界値が設定されている。言い換えれば、換気ファン６６ａの臨界値は、当該換気ファン６６ａの使用が劣化により限界となるときの基準値である。そして、燃料電池システム３０の使用開始、つまり換気ファン６６ａの使用開始から実測差分が臨界値に達するまでの期間が、当該換気ファン６６ａの使用寿命期間となる。図８の場合、換気ファン６６ａの使用寿命期間は７年である。

（ｂ）管理制御部による劣化燃料電池システム群の制御
（ｂ−１）劣化燃料電池システム群の全体制御
次に、管理制御部１１による劣化燃料電池システム群の全体制御について説明する。
図９は、管理制御部による劣化燃料電池システム群の全体制御の流れの一例を示すフローチャートである。
ステップＳ１０：管理制御部１１は、例えば一の燃料電池システム３０に着目する。そして、管理制御部１１は、上述したように、一の燃料電池システム３０を構成するセルスタック５０ａの劣化状態及び補機の劣化状態を含む各種電池部材の劣化情報を、当該燃料電池システム３０の劣化取得手段２００から取得する。そして、管理制御部１１は、劣化状態に基づいて各種電池部材それぞれについて経年による劣化傾向を推定する。

ステップＳ１１：管理制御部１１は、電池部材の劣化傾向に基づいて、電池部材を使用開始してから、劣化により使用することが限界となるまでの使用寿命期間を推定する。そして、管理制御部１１は、当該電池部材の設計寿命期間又は燃料電池システム３０の設計寿命期間を記憶部２２から読み出す。設計寿命期間は、耐久性等を考慮して設計時に導き出される製品の寿命である。

また、管理制御部１１は、当該電池部材の使用寿命期間が、当該電池部材の設計寿命期間又は燃料電池システム３０の設計寿命期間より短いか否かを判定する。このとき、管理制御部１１は、当該電池部材の使用寿命期間が、当該電池部材の設計寿命期間より短いか否かを判定してもよいし、当該電池部材の使用寿命期間が、燃料電池システム３０の設計寿命期間より短いか否かを判定してもよい。あるいは、管理制御部１１は、当該電池部材の使用寿命期間が、当該電池部材の設計寿命期間又は燃料電池システム３０の設計寿命期間のいずれか短い方よりも短いか否かを判定してもよい。

管理制御部１１は、当該電池部材の使用寿命期間が、当該電池部材の設計寿命期間又は燃料電池システム３０の設計寿命期間より短いと判定すると、当該電池部材を劣化推定部材として検出する。この場合、管理制御部１１はステップＳ１２に処理を進める。

一方、管理制御部１１は、当該電池部材の使用寿命期間が、当該電池部材の設計寿命期間又は燃料電池システム３０の設計寿命期間以上と判定すると、当該電池部材を劣化推定部材とは特定しない。この場合、管理制御部１１はステップＳ１０に処理を進める。

例えば、セルスタック５０ａについて検討すると、図５に示すように、セルスタック５０ａの発電出力が臨界値となる使用寿命期間は６年である。ここで、例えば、燃料電池システム３０の設計寿命期間が１０年であるとする。この場合、セルスタック５０ａの使用寿命期間（６年）は、燃料電池システム３０の設計寿命期間（１０年）より短い。よって、管理制御部１１は、当該セルスタック５０ａを劣化推定部材として検出し、ステップＳ１２に処理を進める。
一方、例えば、セルスタック５０ａの使用寿命期間が１２年である場合は、燃料電池システム３０の設計寿命期間（１０年）より長い。よって、管理制御部１１は、当該セルスタック５０ａを劣化推定部材と特定せず、ステップＳ１０に処理を進める。

次に、例えば、原燃料ポンプ４１について検討すると、図６に示すように、原燃料ポンプ４１の臨界値から使用寿命期間は３年と分かる。ここで、例えば、燃料電池システム３０の設計寿命期間が１０年であるとする。この場合、原燃料ポンプ４１の使用寿命期間（３年）は、燃料電池システム３０の設計寿命期間（１０年）より短い。よって、管理制御部１１は、当該原燃料ポンプ４１ａを劣化推定部材として検出し、ステップＳ１２に処理を進める。

その他の電池部材についても同様に、劣化推定部材であるか否かを判定し、ステップＳ１０又はステップＳ１２に処理を進める。

ステップＳ１２：管理制御部１１は、劣化推定部材の使用寿命期間を延ばすように補機を制御する遠隔チューニングを行う。このような遠隔チューニングを行うことで、例えば、燃料電池システム３０での発電出力が所定値より多くなり、燃料電池システム３０の故障等が抑制される等し、燃料電池システム３０を正常又は正常に近い状態で運転できることが期待できる。

遠隔チューニングとしては、次のようなものが挙げられる。
例えば、セルスタック５０ａが劣化推定部材として検出された場合には、管理制御部１１は、原燃料ポンプ４１を制御し、原燃料ポンプ４１から改質器５２への原燃料の実際の供給量を調整する。原燃料ポンプ４１からの原燃料の実際の供給量は、例えば、原燃料ポンプ４１への指示供給量を最適値に変換するなどして制御される。その他、管理制御部１１は、例えば、空気ブロア４３を制御してセルスタック５０ａへの空気の実際の供給量を調整し、また、改質水ポンプ８３を制御して改質器５２への改質水の実際の供給量を調整する。このような制御により、セルスタック５０ａの劣化傾向が改善し、燃料電池５０での発電出力が向上するように制御する。

また、その他、例えば、循環ポンプ６４、放熱ファン６５ａ及び換気ファン６６ａ等の電池部材が劣化推定部材として検出された場合にも同様に、各電池部材を駆動するための指示駆動量を最適値に変換するように制御し、セルスタック５０ａの劣化傾向が改善するように制御する。
なお、空気ブロア４３にはフィルタが設けられているため、管理制御部１１は、空気ブロア４３の回転を逆回転にしてフィルタの閉塞を改善するように制御し、また、フィルタに対して水を噴霧してフィルタの閉塞を改善するように制御することもできる。そして、これによりセルスタック５０ａの劣化傾向が改善するように制御する。

上記のような遠隔チューニングによってセルスタック５０ａの劣化傾向が改善した場合には、管理制御部１１は、ステップＳ１０に処理を戻す。図１０は、遠隔チューニングによって劣化傾向が改善した場合のセルスタックの経年の劣化傾向の一例を示すグラフである。遠隔チューニング前の図５では、セルスタック５０ａの使用寿命期間は６年である。一方、遠隔チューニング後の図１０では、セルスタック５０ａの発電出力が臨界値となる使用寿命期間は８年である。よって、遠隔チューニングにより、臨界値に達するまでの期間が延び、セルスタック５０ａの使用寿命期間が延び、セルスタック５０ａの劣化傾向が改善している。
一方、管理制御部１１は、セルスタック５０ａの劣化傾向が改善しなかった場合には、ステップＳ１４に処理を進める。

ステップＳ１４：管理制御部１１は、セルスタック５０ａの劣化傾向が改善しなかった場合には、劣化推定部材の現在の劣化状態（実測値）と劣化閾値とに基づいて検出劣化部材か否かを判定する。
例えば、セルスタック５０ａが劣化推定部材の場合において、当該セルスタック５０ａの現在の劣化状態について検討する。例えば、図５において、セルスタック５０ａが劣化していると判定される基準である定格出力の８０％が、セルスタック５０ａの劣化閾値と設定されている。劣化閾値は、例えば、現状のセルスタック５０ａを使用すると発電出力が低下するが、許容範囲内であり、燃料電池システム３０が故障等するまでには至らない場合の基準である。よって、劣化閾値は、臨界値よりも劣化が進んでいない場合の値である。ここで、劣化取得手段２００が取得した前述のセルスタック５０ａの電圧差は、燃料電池システム３０が発電する発電出力と相関関係を有している。よって、定格出力の８０％に相当するセルスタック５０ａの電圧差が、セルスタック５０ａの劣化閾値となる。

よって、管理制御部１１は、劣化取得手段２００から取得したセルスタック５０ａの現在の電圧差と、セルスタック５０ａの劣化閾値とを比較し、現在の電圧差が劣化閾値よりも悪化している場合、つまり、現在の電圧差が劣化閾値以下となった場合に、劣化推定部材である当該セルスタック５０ａを検出劣化部材と特定する。
一方、管理制御部１１は、劣化取得手段２００から取得した現在の電圧差が劣化閾値未満の場合に、劣化推定部材である当該セルスタック５０ａを検出劣化部材とみなさず、ステップＳ１０に戻る。

また、例えば、原燃料ポンプ４１が劣化推定部材の場合において、当該原燃料ポンプ４１の現在の劣化状態について検討する。例えば、原燃料ポンプ４１の劣化閾値としてある値が設定されている。劣化閾値は、例えば、現状の原燃料ポンプ４１を使用すると発電出力が低下するが、許容範囲内であり、燃料電池システム３０が故障等するまでには至らない場合の基準である。よって、劣化閾値は、臨界値よりも劣化が進んでいない場合の値である。
管理制御部１１は、劣化取得手段２００から取得した原燃料ポンプ４１の現在の実測差分と、原燃料ポンプ４１の劣化閾値とを比較し、現在の実測差分が劣化閾値よりも悪化している場合、つまり、現在の実測差分が劣化閾値以上となった場合に、劣化推定部材である当該原燃料ポンプ４１を検出劣化部材と特定する。
一方、管理制御部１１は、劣化取得手段２００から取得した現在の実測差分が劣化閾値未満の場合に、劣化推定部材である当該原燃料ポンプ４１を検出劣化部材とみなさず、ステップＳ１０に戻る。
ステップＳ１５：管理制御部１１は、ステップＳ１４において検出劣化部材を特定した場合、当該検出劣化部材に付与されている製造ロット番号を特定する。
例えば、管理制御部１１は、着目した燃料電池システム３０の検出劣化部材について、図４に示す電池部材対応表から製造ロット番号を特定する。例えば、燃料電池システムＡに着目しており、セルスタック５０ａが検出劣化部材として検出されている場合は、管理制御部１１は、製造ロット番号として“Ｓ０００１”を特定する。

その他、例えば、管理制御部１１は、着目している燃料電池システム３０の劣化取得手段２００に、検出劣化部材の製造ロット番号を送信するように指示してもよい。指示を受信した劣化取得手段２００が、検出劣化部材から製造ロット番号を取得し、管理制御部１１に送信する。この場合、例えば、燃料電池システム３０に、電池部材の製造ロット番号を格納する記憶部があり、劣化取得手段２００が当該検出劣化部材の製造ロット番号を記憶部から読み出して、管理制御部１１に送信する。

ステップＳ１６：管理制御部１１は、検出劣化部材と同一の製造ロット番号を有する複数の電池部材を特定し、この複数の電池部材を複数の劣化部材として特定する。さらに、管理制御部１１は、検出劣化部材と同一の製造ロット番号が付された複数の劣化部材それぞれが備えられている燃料電池システム群を劣化燃料電池システム群として特定する。そして、管理制御部１１は、劣化燃料電池システム群に対して、運転の停止処理を行う。
管理制御部１１による劣化燃料電池システム群の停止処理の詳細については後述する。なお、検出劣化部材が備えられている燃料電池システム３０の運転は、例えば、当該燃料電池システム３０の図示しない運転制御部によって停止される。あるいは、管理制御部１１が、検出劣化部材が備えられている燃料電池システム３０の運転を停止してもよい。

ステップＳ１７：管理制御部１１は、検出劣化部材と同一の製造ロット番号を有する劣化部材が市場へ流出するのを阻止するように制御する。具体的には、例えば、管理制御部１１は、検出劣化部材と同一の製造ロット番号を有する複数の劣化部材が、市場へ流出するのを阻止するための阻止情報を製造装置２０に送信する。阻止情報には、例えば、検出劣化部材の製造ロット番号と、当該製造ロット番号が付与された劣化部材の搬出を阻止する指令とが含まれている。製造装置２０の製造制御部２１は、阻止情報を受信すると、製造後に保管されている電池部材のうち、該当する製造ロット番号の劣化部材の搬出を停止させる。これにより、劣化部材が、製造装置２０から搬出され、市場に流通するのを阻止できる。
また、管理制御部１１は、検出劣化部材と同一の製造ロット番号を有する劣化部材が新たに製造されるのを阻止するように、阻止情報を製造装置２０に送信する。阻止情報には、例えば、検出劣化部材の製造ロット番号と、当該製造ロット番号が付与された劣化部材の新たな製造を阻止する指令とが含まれている。製造装置２０の製造制御部２１は、阻止情報を受信すると、該当する製造ロット番号の劣化部材の新たな製造を停止させる。

上記処理において、ステップＳ１０〜Ｓ１５の処理は、一の燃料電池システム３０に着目して行われているが、順次的又は並列的に、当該燃料電池システム３０以外の複数の燃料電池システム３０に対して行われてもよい。

（ｂ−２）劣化燃料電池システム群の停止処理
次に、ステップＳ１６における劣化燃料電池システム群の停止処理について説明する。なお、劣化燃料電池システム群は、検出劣化部材と同一の製造ロット番号の複数の劣化部材それぞれが備えられている燃料電池システム群である。
図１１は、管理制御部による劣化燃料電池システム群の停止処理の流れの一例を示すフローチャートである。
ステップＳ１６ａ：管理制御部１１は、検出劣化部材に付与されている製造ロット番号と、図４の電池部材対応表とを比較する。これにより、管理制御部１１は、検出劣化部材と同一の製造ロット番号が付与された劣化部材が使用されている燃料電池システム３０を特定する。

例えば、着目した燃料電池システムＡにおいて、原燃料ポンプ４１が検出劣化部材として検出されているとする。この場合、図４の電池部材対応表を参照すると、燃料電池システムＡの検出劣化部材である原燃料ポンプ４１は、製造ロット番号“Ｆ０００１”を有している。同一の製造ロット番号“Ｆ０００１”が付与された原燃料ポンプ４１は、燃料電池システムＣ、Ｄにおいても使用されている。そこで、管理制御部１１は、検出劣化部材と同一の製造ロット番号“Ｆ０００１”が付与された原燃料ポンプ４１が使用されている燃料電池システムＣ、Ｄを、劣化燃料電池システム群として特定する。

その他、例えば、着目した燃料電池システムＢにおいて、換気ファン６６ａが検出劣化部材と検出されているとする。この場合、図４の電池部材対応表を参照すると、燃料電池システムＢの検出劣化部材である換気ファン６６ａは、製造ロット番号“Ｖ０００２”を有している。同一の製造ロット番号“Ｖ０００２”が付与された換気ファン６６ａは、燃料電池システムＣ、Ｄにおいても使用されている。そこで、管理制御部１１は、同一の製造ロット番号“Ｖ０００２”が付与された換気ファン６６ａが使用されている燃料電池システムＣ，Ｄを、劣化燃料電池システム群として特定する。

ステップＳ１６ｂ：管理制御部１１は、検出劣化部材の経年の劣化傾向に基づいて、検出劣化部材の現時点からの使用可能期間がＸ年以上あるか否かを判定する。Ｘ年は、特に限定されないが、例えば数年おきに行われる定期メンテナンスに応じて、例えば３年に設定されている。管理制御部１１は、使用可能期間がＸ年以上の場合はステップＳ１６ｈに処理を進める。一方、管理制御部１１は、使用可能期間がＸ年未満の場合はステップＳ１６ｃに処理を進める。

例えば、検出劣化部材が原燃料ポンプ４１であり、現時点が燃料電池システム３０の使用開始から２年９か月と１０日が経過しているとする。管理制御部１１は、図６の原燃料ポンプ４１の劣化傾向を参照し、原燃料ポンプ４１の使用寿命期間として３年を取得する。そして、管理制御部１１は、現時点から使用寿命期間（３年）を満了するまでの期間が１か月未満であるため、Ｘ年（３年）未満と判定する。この場合、管理制御部１１は、ステップＳ１６ｃに処理を進める。

ステップＳ１６ｃ：管理制御部１１は、検出劣化部材の経年の劣化傾向に基づいて、検出劣化部材の現時点からの使用可能期間がＹ年以上あるか否かを判定する。Ｙ年は、特に限定されないが、Ｘ年よりも短い期間であり、例えば１か月に１回（１日）で設定された燃料供給停止期間に応じて、例えば１／１２年（１か月）に設定されている。管理制御部１１は、使用可能期間がＹ年以上の場合はステップＳ１６ｇに処理を進める。一方、管理制御部１１は、使用可能期間がＹ年未満の場合はステップＳ１６ｄに処理を進める。

例えば、検出劣化部材が原燃料ポンプ４１であり、現時点が燃料電池システム３０の使用開始から２年９か月と１０日が経過しているとする。前述と同様に、原燃料ポンプ４１の使用寿命期間は３年である。そして、管理制御部１１は、使用寿命期間（３年）を満了するまでの期間が１か月（Ｙ年）未満であるため、ステップＳ１６ｄに処理を進める。

ステップＳ１６ｄ：管理制御部１１は、検出劣化部材がセルスタック５０ａ又は重要補機であるか否かを判定する。なお、重要補機とは、燃料電池５０が発電を行うための原燃料、空気及び改質水を供給する補機であり、例えば、原燃料ポンプ４１、空気ブロア４３及び改質水ポンプ８３が挙げられる。重要補機以外の電池部材としては、例えば、循環ポンプ６４、放熱ファン６５ａ、換気ファン６６ａ及び電力変換装置１２０等が挙げられる。
検出劣化部材がセルスタック５０ａ又は重要補機である場合には、管理制御部１１はステップＳ１６ｅに処理を進める。一方、管理制御部１１は、検出劣化部材がセルスタック５０ａ又は重要補機以外の電池部材である場合には、ステップＳ１６ｆに処理を進める。

ステップＳ１６ｅ：管理制御部１１は、検出劣化部材がセルスタック５０ａ又は重要補機である場合には、劣化燃料電池システム群を即時に停止させる。劣化燃料電池システム群には、当該検出劣化部材と同一の製造ロット番号の劣化部材が備えられている。劣化燃料電池システム群の停止は、例えば、劣化燃料電池システム群への原燃料、改質水及び空気等の発電に必要な原材料の供給停止により行う。

セルスタック５０ａ及び重要補機は、発電に直接関連する部材であり、使用可能期間を経過した後も劣化燃料電池システム群の運転を継続すると、発電出力の悪化だけでなく、劣化燃料電池システム群の故障等を招く。そこで、セルスタック５０ａ及び重要補機の少なくともいずれかが検出劣化部材として検出され、使用可能期間が所定期間（Ｙ年）未満である場合には、当該検出劣化部材と同一の製造ロット番号の劣化部材を備える劣化燃料電池システム群の運転を即座に停止させる。これにより、検出劣化部材の使用可能期間が経過する前に劣化燃料電池システム群の運転を一括して停止し、劣化燃料電池システム群が、例えば発電出力が悪化した状態で運転され、ひいては故障するのを未然に防止できる。

ステップＳ１６ｆ：管理制御部１１は、検出劣化部材がセルスタック５０ａ又は重要補機以外の電池部材である場合には、劣化燃料電池システム群を現時点から使用可能期間までの間に徐々に停止させる。例えば、劣化燃料電池システム群への原燃料、改質水及び空気等の供給を徐々に減らすことで、劣化燃料電池システム群を徐々に停止させる。

セルスタック５０ａ及び重要補機以外の換気ファン６６ａ及び電力変換装置１２０は、使用可能期間を経過した後も劣化燃料電池システム群の運転を継続しても、発電出力の悪化及び劣化燃料電池システム群の故障等に直接的に影響する部材ではない。よって、検出劣化部材である換気ファン６６ａ及び電力変換装置１２０は、使用可能期間まで使用可能であれば、劣化燃料電池システム群には問題は生じない。そこで、換気ファン６６ａ及び電力変換装置１２０の少なくともいずれかである検出劣化部材が劣化しており、使用可能期間が所定期間（Ｙ年）未満である場合には、当該検出劣化部材と同一の製造ロット番号の劣化部材を備える劣化燃料電池システム群の運転を徐々に停止させる。これにより、劣化燃料電池システム群を即時に停止させる場合に比べて、劣化燃料電池システム群の故障などの悪影響を抑制できる。

ステップＳ１６ｇ：管理制御部１１は、検出劣化部材の使用可能期間がＸ年（３年）未満であり、かつＹ年（１か月）以上であるため、例えば１か月に１回（１日）で設定された燃料供給停止期間に合わせて劣化燃料電池システム群を停止させる。なお、燃料供給停止期間は、マイコンメータ４６が原燃料が漏洩している誤検知しないようにするために、燃料電池５０での発電を停止させ、原燃料流路５１を介した燃料電池５０への燃料の供給を停止する期間である。

ステップＳ１６ｈ：管理制御部１１は、検出劣化部材の使用可能期間がＸ年（３年）以上であるため、例えば３年などの数年に１回の定期メンテナンスに合わせて劣化燃料電池システム群を停止させる。

なお、検出劣化部材が備えられている燃料電池システム３０は、例えば、当該燃料電池システム３０の図示しない運転制御部によって停止される。あるいは、管理制御部１１が、検出劣化部材が備えられている燃料電池システム３０の運転を停止してもよい。停止方法は、上記のステップＳ１６ｂからＳ１６ｈと同様である。

上記本実施形態によれば、管理装置１０と燃料電池システム３０とは、ネットワーク４０を介して接続されている。よって、管理装置１０は、燃料電池システム３０を構成する電池部材の劣化情報を、燃料電池システム３０からネットワーク４０を介して取得できる。そのため、例えばサービスマン等が、各燃料電池システム３０が備え付けられている場所を訪問することなく、燃料電池システム３０を構成している電池部材の劣化情報を収集することができる。

また、管理制御部１１は、燃料電池システム３０から取得した劣化情報に基づいて、当該燃料電池システム３０を構成している電池部材のうちから検出劣化部材を検出できるだけでなく、この検出劣化部材と同様の劣化状態を有している可能性が高い、検出劣化部材と同一の製造ロット番号が付された複数の電池部材を劣化部材として特定することができる。

そして、検出劣化部材の使用によって、それが備えられている燃料電池システム３０が劣化するのと同様に、検出劣化部材と同一の製造ロット番号が付された複数の劣化部材それぞれが備えられている燃料電池システム群もまた、当該劣化部材の使用によって同様の劣化状態となる可能性が高い。そこで、管理制御部１１は、検出劣化部材と同一の製造ロット番号が付された複数の劣化部材それぞれが備えられている燃料電池システム群を劣化燃料電池システム群とし、劣化燃料電池システム群の運転を検出劣化部材の劣化情報に基づいて一括して停止する。これにより、検出劣化部材と同一の製造ロット番号の劣化部材が備えられている劣化燃料電池システム群が、例えば発電出力が悪化した状態で運転され、ひいては故障してしまうのを未然に防止できる。

特に上記実施形態では、電池部材の経年による劣化傾向を推定することで、実際に電池部材が劣化して使用困難となる前に検出劣化部材として検出できる。よって、管理制御部１１は、検出劣化部材と同一の製造ロット番号の劣化部材を備える劣化燃料電池システム群を、検出劣化部材の劣化情報に応じて一括して、故障等が生じる前に未然に停止できる。
同様に、検出劣化部材が備えられている燃料電池システム３０もまた、当該燃料電池システム３０の運転制御部又は管理制御部１１によって、当該検出劣化部材の劣化情報に応じて、故障等が生じる前に未然に停止される。
さらに、事前に検出劣化部材として特定できることで、検出劣化部材の種類に応じて、また、検出劣化部材の残りの使用可能期間に応じてなど、検出劣化部材の劣化状態に応じて、劣化燃料電池システム群を停止できる。また、検出劣化部材が備えられている燃料電池システム３０もまた同様に、検出劣化部材の種類等に応じて停止できる。

［別実施形態］
（１）上記実施形態では、管理制御部１１は、当該電池部材の劣化傾向に基づいて推定した当該電池部材の使用寿命期間が、当該電池部材の設計寿命期間又は燃料電池システム３０の設計寿命期間より短いか否かを判定する。判定の結果、管理制御部１１は、使用寿命期間が設計寿命期間より短い場合は、当該電池部材を劣化推定部材と特定する。そして、管理制御部１１は、劣化推定部材に対して遠隔チューニングを行う。
しかし、管理制御部１１は、電池部材の現在の劣化状態に基づいて遠隔チューニングを行ってもよい。図１２は、電池部材の現在の劣化状態に基づいて劣化推定部材を特定する処理を含む全体制御の流れの一例を示すフローチャートである。

図１２の処理では、図９のステップＳ１１の処理に代えて、電池部材の現在の劣化状態に基づいて劣化推定部材を特定するステップＳ１１１の処理が行われる。
また、図１２の処理では、図９のステップＳ１４の処理に代えて、ステップＳ１１４の処理が行われる。ステップＳ１１４では、ステップＳ１３においてセルスタック５０ａの劣化傾向が改善しなかった場合に、管理制御部１１は、ステップＳ１１１において特定した劣化推定部材を、検出劣化部材として特定する。
図１２のステップＳ１１１及びステップＳ１１４以外の処理については図９と同様であるので、説明を省略する。
図１２のステップＳ１１１での劣化推定部材を特定する方法として、例えば以下の方法が挙げられる。

（１−１）図１２において、ステップＳ１１１では、管理制御部１１は、電池部材の現在の劣化状態（実測値）と劣化閾値とに基づいて劣化推定部材か否かを判定する。
例えば、セルスタック５０ａの現在の劣化状態について検討する。例えば、図５において、セルスタック５０ａが劣化していると判定される基準である定格出力の８０％が、セルスタック５０ａの劣化閾値であり、この劣化閾値に相当する電圧差が、セルスタック５０ａの劣化閾値となる。電圧差とは、劣化取得手段２００が取得した前述のセルスタック５０ａの電圧差である。
よって、管理制御部１１は、劣化取得手段２００から取得した現在の電圧差と、セルスタック５０ａの劣化閾値とを比較し、現在の電圧差が劣化閾値よりも悪化している場合、つまり、現在の電圧差が劣化閾値以下となった場合に、当該セルスタック５０ａを劣化推定部材と特定する。この場合、管理制御部１１は、ステップＳ１２に進み、当該劣化推定部材に対して遠隔チューニングを行う。
一方、管理制御部１１は、劣化取得手段２００から取得した現在の電圧差が劣化閾値未満の場合に、当該セルスタック５０ａを劣化推定部材とみなさず、ステップＳ１０に戻る。

また、例えば、原燃料ポンプ４１の現在の劣化状態について検討する。例えば、原燃料ポンプ４１の劣化閾値としてある値が設定されている。管理制御部１１は、劣化取得手段２００から取得した原燃料ポンプ４１の現在の実測差分と、原燃料ポンプ４１の劣化閾値とを比較し、現在の実測差分が劣化閾値よりも悪化している場合、つまり、現在の実測差分が劣化閾値以上となった場合に、当該原燃料ポンプ４１を劣化推定部材と特定する。この場合、管理制御部１１は、ステップＳ１２に進み、当該劣化推定部材に対して遠隔チューニングを行う。
一方、管理制御部１１は、劣化取得手段２００から取得した現在の実測差分が劣化閾値未満の場合に、当該原燃料ポンプ４１を劣化推定部材とみなさず、ステップＳ１０に戻る。

その他の補器を含む電池部材に対しても、現在の劣化状態に基づいて劣化推定部材か否かを判定し、判定結果に基づいて遠隔チューニングを行うか否かを決定する。

（１−２）上記とは異なり、図１２において、ステップＳ１１１では、管理制御部１１は、電池部材の劣化傾向と劣化閾値とに基づいて劣化推定部材か否かを判定する。
例えば、セルスタック５０ａについて検討する。図１３は、劣化閾値が示されたセルスタックの経年の劣化傾向の一例を示すグラフである。各種電池部材の劣化傾向の取得方法は上記実施形態と同様であるので説明を省略する。
図１３では、前述と同様に、セルスタック５０ａが劣化していると判定される基準である定格出力の８０％が、セルスタック５０ａの劣化閾値と設定されている。
現時点が燃料電池システム３０の使用開始から３年である場合、図１３を参照すると、セルスタック５０ａの劣化状態の指標となる発電出力は、定格出力の約７５％であり劣化閾値（８０％）未満である。この場合は、管理制御部１１は、当該セルスタック５０ａを劣化推定部材と特定し、ステップＳ１２に処理を進めて当該劣化推定部材に対して遠隔チューニングを行う。
一方、現時点が燃料電池システム３０の使用開始から１年である場合、図１３を参照すると、セルスタック５０ａの劣化状態の指標となる発電出力は、定格出力の約９０％であり劣化閾値（８０％）以上である。この場合は、管理制御部１１は、当該セルスタック５０ａを劣化推定部材とみなさず、ステップＳ１０に戻る。

また、例えば、原燃料ポンプ４１について検討する。図１４は、劣化閾値が示された原燃料ポンプの経年の劣化傾向の一例を示すグラフである。
図１４では、燃料電池システム３０の使用開始から３年が、原燃料ポンプ４１の劣化閾値と設定されている。
現時点が燃料電池システム３０の使用開始から２年半である場合、原燃料ポンプ４１の劣化状態は劣化閾値以上である。この場合は、管理制御部１１は、当該セルスタック５０ａを劣化推定部材と特定し、ステップＳ１２に処理を進めて当該劣化推定部材に対して遠隔チューニングを行う。
一方、現時点が燃料電池システム３０の使用開始から１年である場合、原燃料ポンプ４１の劣化状態は劣化閾値未満である。この場合は、管理制御部１１は、当該原燃料ポンプ４１を劣化推定部材とみなさず、ステップＳ１０に戻る。

その他の補器を含む電池部材に対しても、劣化傾向と劣化閾値とに基づいて劣化推定部材か否かを判定し、判定結果に基づいて遠隔チューニングを行うか否かを決定する。

（２）上記実施形態では、管理制御部１１は、図９において、劣化推定部材を検出すると、劣化推定部材に対して遠隔チューニングを行う（図９のステップＳ１２）。そして、遠隔チューニングによってもセルスタック５０ａの劣化傾向が改善しない場合は（図９のステップＳ１３）、管理制御部１１は、劣化推定部材の現在の劣化状態（実測値）と劣化閾値とに基づいて検出劣化部材か否かを判定する（図９のステップＳ１４）。管理制御部１１は、当該劣化推定部材を検出劣化部材として特定した場合、当該検出劣化部材と同一の製造ロット番号を有する劣化部材が備えられた劣化燃料電池システム群を、検出劣化部材の劣化状態に基づいて停止する（図９のステップＳ１５、Ｓ１６）。

しかし、セルスタック５０ａの劣化傾向が改善するように遠隔チューニングを行う処理は、必ずしも必要ではない。例えば、管理制御部１１は、検出劣化部材を特定すると、遠隔チューニングを行わず、劣化燃料電池システム群を検出劣化部材の劣化状態に基づいて停止してもよい。
図１５は、遠隔チューニングを行わない全体制御の流れの一例を示すフローチャートである。
図１５の処理では、図９のステップＳ１１の処理に代えて、ステップＳ１１２において検出劣化部材を特定する処理が行われる。また、図１５では、ステップＳ１１２において検出劣化部材が特定されると、図９の遠隔チューニングに関するステップＳ１２、Ｓ１３及び検出劣化部材の特定に関するステップＳ１４を行わず、ステップＳ１５、Ｓ１６、Ｓ１７の処理が行われる。図１５において、ステップＳ１０、Ｓ１５，Ｓ１６，Ｓ１７の処理は図９と同様であるので説明を省略する。
検出劣化部材を特定する方法として、例えば以下の方法が挙げられる。

（２−１）図１５において、ステップＳ１１２では、管理制御部１１は、電池部材の現在の劣化状態（実測値）と劣化閾値とに基づいて検出劣化部材か否かを判定する。
例えば、セルスタック５０ａの現在の劣化状態について検討する。例えば、図５において、セルスタック５０ａが劣化していると判定される基準である定格出力の８０％が、セルスタック５０ａの劣化閾値であり、この劣化閾値に相当する電圧差が、セルスタック５０ａの劣化閾値となる。電圧差とは、劣化取得手段２００が取得した前述のセルスタック５０ａの電圧差である。
よって、管理制御部１１は、劣化取得手段２００から取得した現在の電圧差と、セルスタック５０ａの劣化閾値とを比較し、現在の電圧差が劣化閾値よりも悪化している場合、つまり、現在の電圧差が劣化閾値以下となった場合に、当該セルスタック５０ａを検出劣化部材と特定する。この場合、管理制御部１１は、ステップＳ１５に処理を進める。
一方、管理制御部１１は、劣化取得手段２００から取得した現在の電圧差が劣化閾値未満の場合に、当該セルスタック５０ａを検出劣化部材とみなさず、ステップＳ１０に戻る。
その他の補器を含む電池部材に対しても、現在の劣化状態に基づいて検出劣化部材か否かを判定する。

（２−２）図１５において、ステップＳ１１２では、管理制御部１１は、電池部材の劣化傾向と劣化閾値とに基づいて検出劣化部材か否かを判定する。
例えば、セルスタック５０ａについて検討する。図１３は、劣化閾値が示されたセルスタックの経年の劣化傾向の一例を示すグラフである。各種電池部材の劣化傾向の取得方法は上記実施形態と同様であるので説明を省略する。

図１３では、前述と同様に、セルスタック５０ａが劣化していると判定される基準である定格出力の８０％が、セルスタック５０ａの劣化閾値と設定されている。
現時点が燃料電池システム３０の使用開始から３年である場合、図１３を参照すると、セルスタック５０ａの劣化状態の指標となる発電出力は、定格出力の約７５％であり劣化閾値（８０％）未満である。この場合は、管理制御部１１は、当該セルスタック５０ａを検出劣化部材と特定し、ステップＳ１５に処理を進める。
一方、現時点が燃料電池システム３０の使用開始から１年である場合、図１３を参照すると、セルスタック５０ａの劣化状態の指標となる発電出力は、定格出力の約９０％であり劣化閾値（８０％）以上である。この場合は、管理制御部１１は、当該セルスタック５０ａを検出劣化部材とみなさず、ステップＳ１０に戻る。
その他の補器を含む電池部材に対しても、劣化傾向と劣化閾値とに基づいて検出劣化部材か否かを判定し、判定結果に基づいて遠隔チューニングを行うか否かを決定する。

（３）上記実施形態では、図９のステップＳ１３において、セルスタック５０ａの劣化傾向が改善しなかった場合には、ステップＳ１４において、管理制御部１１は、電池部材の現在の実測値と劣化閾値とに基づいて検出劣化部材か否かを判定する。しかし、管理制御部１１は、図９のステップＳ１４において、セルスタック５０ａの劣化傾向が改善しなかった場合には、ステップＳ１１で特定された当該劣化推定部材を検出劣化部材として検出し、ステップＳ１５に処理を進めてもよい。

また、検出劣化部材か否かを判定するステップＳ１４の処理は、図９において、ステップＳ１１とステップＳ１２との間に行われてもよい。例えば、ステップＳ１１において電池部材が劣化推定部材として特定され、かつ、ステップＳ１１の次に行われるステップＳ１４において当該電池部材が検出劣化部材として検出されたとする。この場合、ステップＳ１４の次に行われるステップＳ１２において、管理制御部１１は、当該検出劣化部材の使用寿命期間を延ばすように補機を制御する遠隔チューニングを行う。そして、管理制御部１１は、ステップＳ１３においてセルスタック５０ａの劣化傾向が改善しなかったと判定した場合には、ステップＳ１５において、当該検出劣化部材に付与されている製造ロット番号を特定する。

（４）上記実施形態では、各燃料電池システム３０それぞれが、劣化取得手段２００、検出器２０１、２０３、２０４、２０７、２０９、２１１等を備えている。よって、各燃料電池システム３０が劣化取得手段２００により、各種電池部材の劣化状態を取得することができる。しかし、劣化取得手段２００、検出器２０１、２０３、２０４、２０７、２０９、２１１等は、全ての燃料電池システム３０に備えられている必要はなく、複数の燃料電池システム３０のうち少なくとも１つの燃料電池システム３０に備えられていればよい。１つの燃料電池システム３０の劣化取得手段２００が取得した電池部材の劣化状態に基づいて検出劣化部材を特定できれば、管理制御部１１は、検出劣化部材と同一の製造ロット番号が付された劣化部材を備える劣化燃料電池システム群を停止できる。

（５）上記実施形態では、図９において、検出劣化部材の製造ロット番号が特定されると（ステップＳ１５）、劣化燃料電池システム群の停止処理（ステップＳ１６）と、検出劣化部材と同一の製造ロット番号を有する劣化部材の市場への流出の阻止及び新たな製造の阻止が行われる（ステップＳ１７）。しかし、劣化燃料電池システム群の停止処理か、あるいは前記劣化部材の市場への流出の阻止及び新たな製造の阻止のいずれかの処理が行われてもよい。

（６）上記実施形態の図９に示す劣化燃料電池システム群の制御では、一の燃料電池システム３０に着目し（図９のステップＳ１０）、当該燃料電池システム３０の電池部材のうちから劣化推定部材を検出している（図９のステップＳ１１）。そして、この一の燃料電池システム３０の劣化推定部材に対して、セルスタック５０ａの劣化傾向を改善するように遠隔チューニングを行っている（図９のステップＳ１２）。しかし、一の燃料電池システム３０において劣化推定部材が特定された場合、当該劣化推定部材と同一の製造ロット番号を有する電池部材それぞれが備えられた劣化燃料電池システム群の全てに対して、遠隔チューニングを行ってもよい。これにより、劣化燃料電池システム群の全てに対して、セルスタック５０ａの劣化傾向の改善を見込むことができる。

（７）上記実施形態では、管理装置１０の管理制御部１１は、燃料電池システム３０の劣化取得手段２００から、各種電池部材の劣化状態を取得する。そして、管理制御部１１が、各種電池部材の劣化状態に基づいて、電池部材それぞれについて経年による劣化傾向を推定する。しかし、電池部材の劣化傾向の推定は、燃料電池システム３０が行ってもよい。この場合、例えば燃料電池システム３０の劣化取得手段２００が、電池部材の劣化傾向の推定を行ってもよい。劣化傾向の推定方法は上述と同様である。

（８）上記実施形態では、現在時点からの使用可能期間に応じて、劣化燃料電池システム群の運転を停止させる。しかし、現在時点からの使用可能期間に関わらず、劣化燃料電池システム群の運転を即時に停止させてもよい。

（９）上記実施形態では、管理装置１０の管理制御部１１が、検出劣化部材と同一の製造ロット番号を有する劣化部材の市場への流通及び新たな製造を阻止するための阻止情報を、製造装置２０に送信している。しかし、検出劣化部材と同一の製造ロット番号を有する劣化部材が、製造装置２０とは異なる保管装置に格納されている場合には、管理制御部１１は、保管装置に阻止情報を送信してよい。この場合、管理装置１０と保管装置とはネットワーク４０を介して通信可能に接続されている。これにより、保管装置から劣化部材が市場に流通するのを阻止でき、また劣化部材の新たな製造を阻止できる。

（１０）上記実施形態では、補機は、原燃料ポンプ４１、空気ブロア４３、改質水ポンプ８３、循環ポンプ６４及び放熱ファン６５ａである。しかし、補機は、燃料電池５０のセルスタック５０ａが発電を行うのを補助するための機器であればこれに限定されない。例えば、供給路における原燃料及び空気の供給量を調整するための電磁弁等もまた、補機に含まれる。

なお、上記実施形態（別実施形態を含む、以下同じ）で開示される構成は、矛盾が生じない限り、他の実施形態で開示される構成と組み合わせて適用することが可能であり、また、本明細書において開示された実施形態は例示であって、本発明の実施形態はこれに限定されず、本発明の目的を逸脱しない範囲内で適宜改変することが可能である。

１０ ：管理装置
１１ ：管理制御部
１２ ：記憶部
２０ ：製造装置
２１ ：製造制御部
２２ ：記憶部
３０ ：燃料電池システム
４０ ：ネットワーク
４１ ：原燃料ポンプ
４３ ：空気ブロア
５０ ：燃料電池
５０ａ ：セルスタック
５０ａ１ ：燃料電池セル
５２ ：改質器
６４ ：循環ポンプ
６５ａ ：放熱ファン
６６ａ ：換気ファン
８３ ：改質水ポンプ
１００ ：燃料電池制御システム
１２０ ：電力変換装置
２００ ：劣化取得手段

Claims (12)

1. 複数の燃料電池システムと、
   前記複数の燃料電池システムとネットワークを介して通信可能に接続されている管理装置と、
   を備える燃料電池制御システムであって、
   各燃料電池システムは、
   原燃料を改質水により水蒸気改質して燃料ガスに変化させる改質器と、
   前記改質器からの燃料ガスと空気とを反応させて発電するセルスタックと、
   前記原燃料の前記改質器への供給、前記改質水の前記改質器への供給及び前記空気の前記セルスタックへの供給を含む前記セルスタックでの発電の補助を行う補機とを有し、
   前記複数の燃料電池システムのうち少なくとも１つの燃料電池システムは、
   前記セルスタックの劣化状態及び前記補機の劣化状態の少なくともいずれかを含む劣化情報を取得する劣化取得手段を有し、
   前記管理装置は、
   前記燃料電池システムを構成する、前記セルスタック及び前記補機を含む電池部材それぞれの製造ロット番号と各電池部材を備える燃料電池システムそれぞれとを対応づけた電池部材対応表を記憶する記憶部と、
   前記複数の燃料電池システムのうち少なくとも一の燃料電池システムから、当該燃料電池システムを構成する前記電池部材の前記劣化情報を前記ネットワークを介して取得し、前記電池部材のうちから、前記劣化情報に基づいて劣化していると判定した検出劣化部材を検出し、前記電池部材対応表において前記検出劣化部材の製造ロット番号に対応している複数の電池部材を複数の劣化部材として特定し、前記複数の劣化部材それぞれを備える燃料電池システム群である劣化燃料電池システム群を前記検出劣化部材の前記劣化情報に基づいて停止する管理制御部とを有する、燃料電池制御システム。
2. 前記管理制御部は、前記電池部材の前記劣化情報に基づいて、前記電池部材のうち少なくとも前記検出劣化部材の経年による劣化傾向を推定し、前記劣化傾向に基づいて前記検出劣化部材の現在からの使用可能期間を推定し、前記使用可能期間が経過する前に、前記劣化燃料電池システム群の運転を停止させる、請求項１に記載の燃料電池制御システム。
3. 前記電池部材は、前記燃料電池システムの筐体を冷却するための冷却手段と、前記セルスタックで発電した直流電圧を交流電圧に変換する電力変換装置と、をさらに含み、
   前記劣化取得手段は、前記冷却手段の劣化状態及び前記電力変換装置の劣化状態の少なくともいずれかをさらに取得し、
   前記劣化情報には、前記冷却手段の劣化状態及び前記電力変換装置の劣化状態の少なくともいずれかがさらに含まれ、
   前記管理制御部は、
   前記検出劣化部材の使用可能期間が所定期間未満であり、かつ前記検出劣化部材が前記セルスタック及び前記補機の少なくともいずれかである場合は、前記劣化燃料電池システム群の運転を即座に停止させ、
   前記検出劣化部材の使用可能期間が所定期間未満であり、かつ前記検出劣化部材が前記冷却手段及び前記電力変換装置の少なくともいずれかである場合は、前記使用可能期間が経過するまでに、前記劣化燃料電池システム群の運転を徐々に停止させる、請求項２に記載の燃料電池制御システム。
4. 前記補機は、前記原燃料の前記改質器への供給を行う原燃料ポンプ、前記改質水の前記改質器への供給を行う改質水ポンプ、及び、前記空気の前記セルスタックへの供給を行うエアブロアの少なくともいずれかである、請求項１〜３のいずれか１項に記載の燃料電池制御システム。
5. 前記電池部材を製造する製造装置がさらにネットワークを介して通信可能に接続されており、
   前記管理制御部は、前記製造装置で製造された、前記検出劣化部材と同一の製造ロット番号を有する少なくとも一つの劣化部材が、市場へ流出し及び新たに製造されるかの少なくともいずれかを阻止するための阻止情報を前記製造装置に送信する、請求項１〜４のいずれか１項に記載の燃料電池制御システム。
6. 前記電池部材を製造する製造装置と、
   前記製造装置で製造された電池部材を格納する保管装置と、
   がさらにネットワークを介して通信可能に接続されており、
   前記管理制御部は、前記製造装置で製造された、前記検出劣化部材と同一の製造ロット番号を有する少なくとも一つの劣化部材が、市場へ流出し及び新たに製造されるかの少なくともいずれかを阻止するための阻止情報を前記保管装置に送信する、請求項１〜４のいずれか１項に記載の燃料電池制御システム。
7. 前記管理制御部は、
   前記複数の燃料電池システムのうち少なくとも一の燃料電池システムを構成する前記電池部材についての前記劣化情報に基づいて、前記電池部材の経年による劣化傾向を推定し、
   前記劣化傾向に基づいて前記電池部材の使用寿命期間を特定し、前記使用寿命期間が前記電池部材の設計寿命期間又は前記燃料電池システムの設計寿命期間より短いと判定すると、当該電池部材を劣化推定部材と特定し、前記劣化推定部材の使用寿命期間を延ばすように、前記補機の制御によって、前記原燃料の前記改質器への供給量、前記改質水の前記改質器への供給量及び前記空気の前記セルスタックへの供給量の少なくともいずれかを調整する、請求項１〜６のいずれか１項に記載の燃料電池制御システム。
8. 前記管理制御部は、前記補機の制御によっても前記劣化推定部材の使用寿命期間が延びない場合は、前記劣化推定部材を前記検出劣化部材として検出する、請求項７に記載の燃料電池制御システム。
9. 前記管理制御部は、前記電池部材それぞれの劣化情報が、前記電池部材それぞれに対して設定されている劣化閾値に対して、前記電池部材の劣化を示している場合、当該電池部材を前記検出劣化部材として検出する、請求項１〜６のいずれか１項に記載の燃料電池制御システム。
10. 前記セルスタックは、アノードと、カソードと、前記アノード及び前記カソードに挟まれた電解質とを含む燃料電池セルの積層により構成され、
    前記セルスタックは、第１燃料電池セルと第２燃料電池セルとを含み、
    前記劣化取得手段は、前記電池部材が前記セルスタックである場合には、前記第１燃料電池セルの両端のアノードとカソードとの間の第１電圧と、前記第２燃料電池セルの両端のアノードとカソードとの間の第２電圧との関係に基づいて、前記セルスタックの劣化状態を取得する、請求項９に記載の燃料電池制御システム。
11. 前記補機には、前記補機の実際の駆動量を検出する検出器が設けられており、
    前記劣化取得手段は、前記電池部材が前記補機である場合には、前記補機の駆動量を制御する指示駆動量を前記補機に指示し、前記指示駆動量と、前記検出器が検出した当該補機の実際の駆動量との実測差分に基づいて、当該補機の劣化状態を取得する、請求項９又は１０に記載の燃料電池制御システム。
12. 原燃料を改質水により水蒸気改質して燃料ガスに変化させる改質器と、前記改質器からの燃料ガスと空気とを反応させて発電するセルスタックと、前記原燃料の前記改質器への供給、前記改質水の前記改質器への供給及び前記空気の前記セルスタックへの供給を含む前記セルスタックでの発電の補助を行う補機とを有する複数の燃料電池システムと、
    前記複数の燃料電池システムとネットワークを介して通信可能に接続されており、前記燃料電池システムを構成する、前記セルスタック及び前記補機を含む電池部材それぞれの製造ロット番号と各電池部材を備える燃料電池システムそれぞれとを対応づけた電池部材対応表を記憶する記憶部と、前記燃料電池システムを制御する管理制御部とを有する管理装置と、
    を備える燃料電池制御システムにおける燃料電池制御方法であって、
    前記複数の燃料電池システムのうち少なくとも１つの燃料電池システムが有する劣化取得手段は、前記セルスタックの劣化状態及び前記補機の劣化状態の少なくともいずれかを含む劣化情報を取得し、
    前記管理制御部は、
    前記複数の燃料電池システムのうち少なくとも一の燃料電池システムから、当該燃料電池システムを構成する前記電池部材の前記劣化情報を前記ネットワークを介して取得し、
    前記電池部材のうちから、前記劣化情報に基づいて劣化していると判定した検出劣化部材を検出し、
    前記電池部材対応表において前記検出劣化部材の製造ロット番号に対応している複数の電池部材を複数の劣化部材として特定し、前記複数の劣化部材それぞれを備える燃料電池システム群である劣化燃料電池システム群を前記検出劣化部材の前記劣化情報に基づいて停止する、燃料電池制御方法。

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