JP2019032469A - 光ファイバ素線の製造方法および光ファイバ素線 - Google Patents
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Abstract
Description
また、このような被覆の変形を抑えるために、巻き取り時の張力を小さくすると、巻崩れなどが生じやすくなってしまう。
一般的に、光ファイバ素線は、図1に示されるような製造装置10によって、光ファイバ母材Mから線引きすることで製造される。製造装置10は、加熱ヒータ1と、冷却装置2と、被覆装置3と、被覆硬化装置4と、引き取り機5と、プーリ6と、巻取ボビン7と、を備えている。
引き取り機5は、例えば引取りキャプスタンであり、引き取り機5によって線引き速度が決定される。線引き速度は例えば25m/sec以上である。プーリ6は、光ファイバ素線の進行方向を変える。
光ファイバ素線は、巻取ボビン7に巻き付けられた後、不良部を除外する工程にて、良品候補部が適宜切り割られて、各良品候補部は50km〜200km程度の単長となる。良品候補部には、光学特性などの測定が実施される。測定の結果に基づき製品規格を満たした良品候補部は良品となり、製品として使用される。良品部は、出荷用ボビンに再度巻かれて出荷され、あるいはケーブル化まで実施されてから出荷される。
しかしながら、光ファイバ素線のボビンへの巻き厚さが厚くなると、下層側の光ファイバ素線に大きな側圧が作用し、光ファイバの伝送損失が大きくなる。また、巻崩れが発生しやすくなる。さらには、紡糸工程で巻取ボビン7への巻取りを開始してから、次工程にて、巻取ボビン7に巻かれた光ファイバ素線を繰り出し終わるまでの時間が相対的に長くなってしまう。
図2および図3は、被覆層の変形と温度特性試験の結果との関係を確認したグラフである。温度特性試験の試験方法は、IEC−60793−1−52に規定されている方法を用いた。測定波長は1550nmとし、ロス(伝送損失)の変動分を測定した。図2は、被覆層が変形していない光ファイバ素線についてのグラフであり、図3は、巻取ボビン7への巻き付けによって被覆層が変形した光ファイバ素線についてのグラフである。なお、図3のデータの測定時には、光ファイバ素線を巻取ボビン7から引き出して、張力を開放した状態としている。
ひずみ緩和係数Tε/Kは、側圧Pf[Pa]、ひずみε、保持時間Tw[hour]、ひずみ保持時間Tε[hour]、および被覆係数Kcoatなどによって算出されるパラメータである。
ここで、「側圧Pf」は、光ファイバ素線に作用する側圧であり、巻張力および巻厚さなどに基づいて算出される。「ひずみε」は、被覆層のうち、最もヤング率が小さい層のヤング率Ep[Pa]に基づいて算出される。ひずみεは、側圧によって被覆層がどの程度変形するかを数値化したものである。なお、Epは、通常はプライマリ層のヤング率である。
以下、ひずみ緩和係数Tε/Kの具体的な算出方法について説明する。
ひずみ保持時間Tεは、保持時間Twと、ひずみεと、の積である。つまり、Tε=ε×Twである。
数式(3)参照)であり、μはボビン表面係数である。これらのパラメータを調整することで、被覆係数Kcoatを調整することができる。なお、被覆が1つの層で構成されている場合には、Ep=Esとなる。
そこで、巻崩れや巻跳ねの生じない条件を鋭意検討した結果、以下に示す「1層ひずみεn」を所定の範囲内とすることで、適切な巻き条件が得られることが判った。
1層ひずみεnは、ボビンに巻き付けられた光ファイバ素線の各層(トラバース毎)の「巻き付け応力Pn」と、前述のEpと、から算出されるパラメータである。
巻き付け応力Pnは、以下の数式(6)により算出される。数式(6)において、Df[m]は光ファイバ素線をボビンに巻いているときの巻径(直径)であり、d[m]は光ファイバ素線の外径である。なお、ボビンに巻かれた最下層の光ファイバ素線については、Df=Dとなり、最上層の光ファイバ素線については、Df=D+2×hとなる。
大型光ファイバ母材を使用して、線引き速度2000m/minで、全長2000kmの光ファイバ素線を製造し、巻取ボビンに巻き付けた。この時使用した被覆材のヤング率は、プライマリ層がEp=1.0MPa、セカンダリ層がEs=1000MPaである。光ファイバ裸線の外径はφ125μmであり、プライマリ層の外径rpはφ200μm、セカンダリ層の外径rsはφ250μmである。巻取り条件は、巻張力Fを100gf、巻厚さhを50mmとした。巻取りボビンの胴径Dはφ450mmのものを使用した。巻取ボビンの材質はアルミニウムであり、この場合のボビン表面係数はμ=3である。紡糸開始後から次工程の巻き返し完了までの保持時間Twは40時間であった。
この結果、被覆係数Kcoatは1196となり、ひずみ緩和係数Tε/Kは101となった。また、1層ひずみεnは、ボビン最下層(Df:φ450mm)で0.017、ボビン最上層(Df:φ550mm)で0.014となった。
この条件では、ボビン巻取り時およびボビン巻き返し時に巻崩れは発生せず、最下層の光ファイバ素線をフリーコイル状態として温度特性試験を行っても、−60℃での損失増加現象は見られず、良好な結果であった(図2参照)。
大型光ファイバ母材を使用して、線引き速度2000m/minで、全長2000kmの光ファイバ素線を製造し、巻取ボビンに巻き付けた。この時使用した被覆材のヤング率は、プライマリ層がEp=1.0MPa、セカンダリ層がEs=1000MPaである。光ファイバ裸線の外径はφ125μmであり、プライマリ層の外径rpはφ200μm、セカンダリ層の外径rsはφ250μmである。巻取り条件は、巻張力Fを100gf、巻厚さhを50mmとした。巻取りボビンの胴径Dはφ450mmのものを使用した。巻取ボビンの材質はアルミニウムであり、この場合のボビン表面係数はμ=3である。紡糸開始後から次工程の巻き返し完了までの保持時間Twは110時間であった。
この結果、被覆係数Kcoatは1196となり、ひずみ緩和係数Tε/Kは279となった。また、1層ひずみεnは、ボビン最下層(Df:φ450mm)で0.017、ボビン最上層(Df:φ550mm)で0.014となった。
この条件では、ボビン巻取り時およびボビン巻き返し時に巻崩れは発生せず、最下層の光ファイバ素線をフリーコイル状態として温度特性試験を行っても、−60℃での損失増加現象は見られず、良好な結果であった(図2参照)。
大型光ファイバ母材を使用して、線引き速度2000m/minで、全長2000kmの光ファイバ素線を製造し、巻取ボビンに巻き付けた。この時使用した被覆材のヤング率は、プライマリ層がEp=1.0MPa、セカンダリ層がEs=1000MPaである。光ファイバ裸線の外径はφ125μmであり、プライマリ層の外径rpはφ200μm、セカンダリ層の外径rsはφ250μmである。巻取り条件は、巻張力Fを100gf、巻厚さhを50mmとした。巻取りボビンの胴径Dはφ450mmのものを使用した。巻取ボビンの材質はアルミニウムであり、この場合のボビン表面係数はμ=3である。紡糸開始後から次工程の巻き返し完了までの保持時間Twは130時間であった。
この結果、被覆係数Kcoatは1196となり、ひずみ緩和係数Tε/Kは330となった。また、1層ひずみεnは、ボビン最下層(Df:φ450mm)で0.017、ボビン最上層(Df:φ550mm)で0.014となった。
この条件では、ボビン巻取り時およびボビン巻き返し時に巻崩れは発生しなかったが、最下層の光ファイバ素線をフリーコイル状態として温度特性試験を行ったところ、−60℃での損失増加現象がみられた(図3参照)。
大型光ファイバ母材を使用して、線引き速度2000m/minで、全長2000kmの光ファイバ素線を製造し、巻取ボビンに巻き付けた。この時使用した被覆材のヤング率は、プライマリ層がEp=1.0MPa、セカンダリ層がEs=1000MPaである。光ファイバ裸線の外径はφ125μmであり、プライマリ層の外径rpはφ200μm、セカンダリ層の外径rsはφ250μmである。巻取り条件は、巻張力Fを110gf、巻厚さhを50mmとした。巻取りボビンの胴径Dはφ450mmのものを使用した。巻取ボビンの材質はアルミニウムであり、この場合のボビン表面係数はμ=3である。紡糸開始後から次工程の巻き返し完了までの保持時間Twは100時間であった。
この結果、被覆係数Kcoatは1196となり、ひずみ緩和係数Tε/Kは279となった。また、1層ひずみεnは、ボビン最下層(Df:φ450mm)で0.019、ボビン最上層(Df:φ550mm)で0.016となった。
この条件では、ボビン巻取り時およびボビン巻き返し時に巻崩れは発生せず、最下層の光ファイバ素線をフリーコイル状態として温度特性試験を行っても、−60℃での損失増加現象は見られず、良好な結果であった(図2参照)。
大型光ファイバ母材を使用して、線引き速度2000m/minで、全長2000kmの光ファイバ素線を製造し、巻取ボビンに巻き付けた。この時使用した被覆材のヤング率は、プライマリ層がEp=1.0MPa、セカンダリ層がEs=1000MPaである。光ファイバ裸線の外径はφ125μmであり、プライマリ層の外径rpはφ200μm、セカンダリ層の外径rsはφ250μmである。巻取り条件は、巻張力Fを110gf、巻厚さhを50mmとした。巻取りボビンの胴径Dはφ450mmのものを使用した。巻取ボビンの材質はアルミニウムであり、この場合のボビン表面係数はμ=3である。紡糸開始後から次工程の巻き返し完了までの保持時間Twは110時間であった。
この結果、被覆係数Kcoatは1196となり、ひずみ緩和係数Tε/Kは307となった。また、1層ひずみεnは、ボビン最下層(Df:φ450mm)で0.019、ボビン最上層(Df:φ550mm)で0.016となった。
この条件では、ボビン巻取り時およびボビン巻き返し時に巻崩れは発生しなかったが、最下層の光ファイバ素線をフリーコイル状態として温度特性試験を行ったところ、−60℃での損失増加現象がみられた(図3参照)。
大型光ファイバ母材を使用して、線引き速度2000m/minで、全長2000kmの光ファイバ素線を製造し、巻取ボビンに巻き付けた。この時使用した被覆材のヤング率は、プライマリ層がEp=1.0MPa、セカンダリ層がEs=1000MPaである。光ファイバ裸線の外径はφ125μmであり、プライマリ層の外径rpはφ200μm、セカンダリ層の外径rsはφ250μmである。巻取り条件は、巻張力Fを100gf、巻厚さhを100mmとした。巻取りボビンの胴径Dはφ450mmのものを使用した。巻取ボビンの材質はアルミニウムであり、この場合のボビン表面係数はμ=3である。紡糸開始後から次工程の巻き返し完了までの保持時間Twは65時間であった。
この結果、被覆係数Kcoatは1196となり、ひずみ緩和係数Tε/Kは292となった。また、1層ひずみεnは、ボビン最下層(Df:φ450mm)で0.017、ボビン最上層(Df:φ650mm)で0.012となった。
この条件では、ボビン巻取り時およびボビン巻き返し時に巻崩れは発生せず、最下層の光ファイバ素線をフリーコイル状態として温度特性試験を行っても、−60℃での損失増加現象は見られず、良好な結果であった(図2参照)。
大型光ファイバ母材を使用して、線引き速度2000m/minで、全長2000kmの光ファイバ素線を製造し、巻取ボビンに巻き付けた。この時使用した被覆材のヤング率は、プライマリ層がEp=1.0MPa、セカンダリ層がEs=1000MPaである。光ファイバ裸線の外径はφ125μmであり、プライマリ層の外径rpはφ200μm、セカンダリ層の外径rsはφ250μmである。巻取り条件は、巻張力Fを100gf、巻厚さhを100mmとした。巻取りボビンの胴径Dはφ450mmのものを使用した。巻取ボビンの材質はアルミニウムであり、この場合のボビン表面係数はμ=3である。紡糸開始後から次工程の巻き返し完了までの保持時間Twは70時間であった。
この結果、被覆係数Kcoatは1196となり、ひずみ緩和係数Tε/Kは314となった。また、1層ひずみεnは、ボビン最下層(Df:φ450mm)で0.017、ボビン最上層(Df:φ650mm)で0.012となった。
この条件では、ボビン巻取り時およびボビン巻き返し時に巻崩れは発生しなかったが、最下層の光ファイバ素線をフリーコイル状態として温度特性試験を行ったところ、−60℃での損失増加現象がみられた(図3参照)。
大型光ファイバ母材を使用して、線引き速度2000m/minで、全長2000kmの光ファイバ素線を製造し、巻取ボビンに巻き付けた。この時使用した被覆材のヤング率は、プライマリ層がEp=1.0MPa、セカンダリ層がEs=1000MPaである。光ファイバ裸線の外径はφ125μmであり、プライマリ層の外径rpはφ200μm、セカンダリ層の外径rsはφ250μmである。巻取り条件は、巻張力Fを70gf、巻厚さhを50mmとした。巻取りボビンの胴径Dはφ450mmのものを使用した。巻取ボビンの材質はアルミニウムであり、この場合のボビン表面係数はμ=3である。紡糸開始後から次工程の巻き返し完了までの保持時間Twは40時間であった。
この結果、被覆係数Kcoatは1196となり、ひずみ緩和係数Tε/Kは71となった。また、1層ひずみεnは、ボビン最下層(Df:φ450mm)で0.012、ボビン最上層(Df:φ550mm)で0.010となった。
この条件では、ボビン巻取り時およびボビン巻き返し時に巻崩れは発生せず、最下層の光ファイバ素線をフリーコイル状態として温度特性試験を行っても、−60℃での損失増加現象は見られず、良好な結果であった(図2参照)。
大型光ファイバ母材を使用して、線引き速度2000m/minで、全長2000kmの光ファイバ素線を製造し、巻取ボビンに巻き付けた。この時使用した被覆材のヤング率は、プライマリ層がEp=1.0MPa、セカンダリ層がEs=1000MPaである。光ファイバ裸線の外径はφ125μmであり、プライマリ層の外径rpはφ200μm、セカンダリ層の外径rsはφ250μmである。巻取り条件は、巻張力Fを60gf、巻厚さhを50mmとした。巻取りボビンの胴径Dはφ450mmのものを使用した。巻取ボビンの材質はアルミニウムであり、この場合のボビン表面係数はμ=3である。紡糸開始後から次工程の巻き返し完了までの保持時間Twは40時間であった。
この結果、被覆係数Kcoatは1196となり、ひずみ緩和係数Tε/Kは61となった。また、1層ひずみεnは、ボビン最下層(Df:φ450mm)で0.010、ボビン最上層(Df:φ550mm)で0.009となった。
この条件では、ボビン巻取り時に巻崩れが発生してしまい、巻き取られた光ファイバ素線全体が損傷してしまった。
大型光ファイバ母材を使用して、線引き速度2000m/minで、全長2000kmの光ファイバ素線を製造し、巻取ボビンに巻き付けた。この時使用した被覆材のヤング率は、プライマリ層がEp=0.61MPa、セカンダリ層がEs=1000MPaである。光ファイバ裸線の外径はφ125μmであり、プライマリ層の外径rpはφ200μm、セカンダリ層の外径rsはφ250μmである。巻取り条件は、巻張力Fを70gf、巻厚さhを50mmとした。巻取りボビンの胴径Dはφ450mmのものを使用した。巻取ボビンの材質はアルミニウムであり、この場合のボビン表面係数はμ=3である。紡糸開始後から次工程の巻き返し完了までの保持時間Twは40時間であった。
この結果、被覆係数Kcoatは483となり、ひずみ緩和係数Tε/Kは288となった。また、1層ひずみεnは、ボビン最下層(Df:φ450mm)で0.020、ボビン最上層(Df:φ550mm)で0.016となった。
この条件では、ボビン巻取り時およびボビン巻き返し時に巻崩れは発生せず、最下層の光ファイバ素線をフリーコイル状態として温度特性試験を行っても、−60℃での損失増加現象は見られず、良好な結果であった(図2参照)。
大型光ファイバ母材を使用して、線引き速度2000m/minで、全長2000kmの光ファイバ素線を製造し、巻取ボビンに巻き付けた。この時使用した被覆材のヤング率は、プライマリ層がEp=0.61MPa、セカンダリ層がEs=1000MPaである。光ファイバ裸線の外径はφ125μmであり、プライマリ層の外径rpはφ200μm、セカンダリ層の外径rsはφ250μmである。巻取り条件は、巻張力Fを75gf、巻厚さhを50mmとした。巻取りボビンの胴径Dはφ450mmのものを使用した。巻取ボビンの材質はアルミニウムであり、この場合のボビン表面係数はμ=3である。紡糸開始後から次工程の巻き返し完了までの保持時間Twは40時間であった。
この結果、被覆係数Kcoatは483となり、ひずみ緩和係数Tε/Kは309となった。また、1層ひずみεnは、ボビン最下層(Df:φ450mm)で0.021、ボビン最上層(Df:φ550mm)で0.018となった。
この条件では、ボビン巻取り時およびボビン巻き返し時に巻崩れは発生しなかったが、最下層の光ファイバ素線をフリーコイル状態として温度特性試験を行ったところ、−60℃での損失増加現象がみられた(図3参照)。
大型光ファイバ母材を使用して、線引き速度2000m/minで、全長2000kmの光ファイバ素線を製造し、巻取ボビンに巻き付けた。この時使用した被覆材のヤング率は、プライマリ層がEp=0.6MPa、セカンダリ層がEs=800MPaである。光ファイバ裸線の外径はφ125μmであり、プライマリ層の外径rpはφ200μm、セカンダリ層の外径rsはφ250μmである。巻取り条件は、巻張力Fを70gf、巻厚さhを50mmとした。巻取りボビンの胴径Dはφ450mmのものを使用した。巻取ボビンの材質はアルミニウムであり、この場合のボビン表面係数はμ=3である。紡糸開始後から次工程の巻き返し完了までの保持時間Twは40時間であった。
この結果、被覆係数Kcoatは566となり、ひずみ緩和係数Tε/Kは250となった。また、1層ひずみεnは、ボビン最下層(Df:φ450mm)で0.020、ボビン最上層(Df:φ550mm)で0.017となった。
この条件では、ボビン巻取り時およびボビン巻き返し時に巻崩れは発生せず、最下層の光ファイバ素線をフリーコイル状態として温度特性試験を行っても、−60℃での損失増加現象は見られず、良好な結果であった(図2参照)。
大型光ファイバ母材を使用して、線引き速度2000m/minで、全長2000kmの光ファイバ素線を製造し、巻取ボビンに巻き付けた。この時使用した被覆材のヤング率は、プライマリ層がEp=0.6MPa、セカンダリ層がEs=800MPaである。光ファイバ裸線の外径はφ125μmであり、プライマリ層の外径rpはφ180μm、セカンダリ層の外径rsはφ230μmである。巻取り条件は、巻張力Fを60gf、巻厚さhを50mmとした。巻取りボビンの胴径Dはφ450mmのものを使用した。巻取ボビンの材質はアルミニウムであり、この場合のボビン表面係数はμ=3である。紡糸開始後から次工程の巻き返し完了までの保持時間Twは40時間であった。
この結果、被覆係数Kcoatは1182となり、ひずみ緩和係数Tε/Kは121となった。また、1層ひずみεnは、ボビン最下層(Df:φ450mm)で0.019、ボビン最上層(Df:φ550mm)で0.015となった。
この条件では、ボビン巻取り時およびボビン巻き返し時に巻崩れは発生せず、最下層の光ファイバ素線をフリーコイル状態として温度特性試験を行っても、−60℃での損失増加現象は見られず、良好な結果であった(図2参照)。
大型光ファイバ母材を使用して、線引き速度2000m/minで、全長2000kmの光ファイバ素線を製造し、巻取ボビンに巻き付けた。この時使用した被覆材のヤング率は、プライマリ層がEp=0.4MPa、セカンダリ層がEs=800MPaである。光ファイバ裸線の外径はφ125μmであり、プライマリ層の外径rpはφ180μm、セカンダリ層の外径rsはφ230μmである。巻取り条件は、巻張力Fを50gf、巻厚さhを40mmとした。巻取りボビンの胴径Dはφ450mmのものを使用した。巻取ボビンの材質はアルミニウムであり、この場合のボビン表面係数はμ=3である。紡糸開始後から次工程の巻き返し完了までの保持時間Twは40時間であった。
この結果、被覆係数Kcoatは552となり、ひずみ緩和係数Tε/Kは267となった。また、1層ひずみεnは、ボビン最下層(Df:φ450mm)で0.024、ボビン最上層(Df:φ530mm)で0.020となった。
この条件では、ボビン巻取り時およびボビン巻き返し時に巻崩れは発生せず、最下層の光ファイバ素線をフリーコイル状態として温度特性試験を行っても、−60℃での損失増加現象は見られず、良好な結果であった(図2参照)。
大型光ファイバ母材を使用して、線引き速度2000m/minで、全長2000kmの光ファイバ素線を製造し、巻取ボビンに巻き付けた。この時使用した被覆材のヤング率は、プライマリ層がEp=0.4MPa、セカンダリ層がEs=800MPaである。光ファイバ裸線の外径はφ125μmであり、プライマリ層の外径rpはφ180μm、セカンダリ層の外径rsはφ230μmである。巻取り条件は、巻張力Fを50gf、巻厚さhを50mmとした。巻取りボビンの胴径Dはφ450mmのものを使用した。巻取ボビンの材質はアルミニウムであり、この場合のボビン表面係数はμ=3である。紡糸開始後から次工程の巻き返し完了までの保持時間Twは40時間であった。
この結果、被覆係数Kcoatは552となり、ひずみ緩和係数Tε/Kは325となった。また、1層ひずみεnは、ボビン最下層(Df:φ450mm)で0.024、ボビン最上層(Df:φ550mm)で0.019となった。
この条件では、ボビン巻取り時およびボビン巻き返し時に巻崩れは発生しなかったが、最下層の光ファイバ素線をフリーコイル状態として温度特性試験を行ったところ、−60℃での損失増加現象がみられた(図3参照)。
巻崩れの発生の有無に着目すると、1層ひずみεnが0.009である比較例4では巻崩れが発生したのに対し、1層ひずみεnが0.010以上である場合には巻崩れが発生していない。このことから、1層ひずみεnを0.010以上とすることで、ボビン巻取り時の巻崩れの発生を抑えることができると考えられる。
また、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、上記した実施の形態における構成要素を周知の構成要素に置き換えることは適宜可能であり、また、上記した実施形態や変形例を適宜組み合わせてもよい。
Claims (5)
- 前記ひずみ緩和係数Tε/Kが292以下となるように、巻張力、巻厚さ、および保持時間の少なくとも1つの条件を設定する工程を有する、請求項1に記載の光ファイバ素線の製造方法。
- 前記ひずみ緩和係数Tε/Kが292以下となるように、プライマリコート径およびセカンダリコート径の少なくとも1つを設定する工程を有する、請求項1または2に記載の光ファイバ素線の製造方法。
- 前記1層ひずみεnが0.01以上となるように、巻張力を設定する工程を有する、請求項1から3のいずれか1項に記載の光ファイバ素線の製造方法。
- 請求項1から4のいずれか1項に記載の光ファイバ素線の製造方法によって製造された、光ファイバ素線。
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