JP2019032414A - 機能性フィルム、透明スクリーンおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】機能性フィルム間の繋ぎ目の広がりや泡の発生が抑えられるとともに機能性フィルムにシワが発生しにくい機能性合わせガラスを得ることができる機能性フィルム、ならびに映像表示用フィルム間の繋ぎ目の広がりや泡の発生が抑えられるとともに映像表示用フィルムにシワが発生しにくい透明スクリーンおよびその製造方法の提供。【解決手段】支持フィルム（透明フィルム１２）に機能層（光散乱層１４）が積層されたフィルムであり、１３０℃における熱収縮率が最大となる方向Ａの１３０℃における熱収縮率が、０．４〜０．８％であり、方向Ａと直交する方向Ｂの１３０℃における熱収縮率が、０．１〜０．４％である、機能性フィルム（映像表示用フィルム１０）。【選択図】図１

Description

本発明は、機能性フィルム、これを備えた透明スクリーンおよびその製造方法に関する。

機能性フィルムを２枚の透明基材の間に挟み込んだ機能性合わせガラスとしては、模様等の意匠層を有する意匠性フィルムを２枚の透明基材の間に挟み込んだ意匠性合わせガラス、熱線反射層を有する熱線反射フィルムを２枚の透明基材の間に挟み込んだ熱線反射合わせガラス、映像表示層を有する映像表示用フィルムを２枚の透明基材の間に挟み込んだ透明スクリーン等が知られている。この中でも、透明スクリーンは、観察者側から見てスクリーンの向こう側の光景を透視でき、かつ投影機からスクリーンに投射された映像光を観察者に映像として視認可能に表示するものとして、ニーズが高まっている。

透明スクリーンには、投影機から投射された映像光を投影機と反対側にいる観察者に映像として視認可能に表示する透過型透明スクリーンと、投影機から投射された映像光を投影機と同じ側にいる観察者に映像として視認可能に表示する反射型透明スクリーンとがある。

透過型透明スクリーンとしては、ガラス板、ポリビニルブチラールまたはエチレン−酢酸ビニル共重合体からなる中間膜、光散乱層がポリエチレンテレフタレートフィルムの表面に形成された映像表示用フィルム（映像投影構造体）、中間膜、およびガラス板をこの順に重ねた状態で加熱して接着したものが提案されている（特許文献１参照）。
反射型透明スクリーンとしては、ガラス板、中間膜、不規則な凹凸構造の反射膜が埋設された透明層がポリエチレンテレフタレートフィルムの表面に形成された映像表示用フィルム（映像投影構造体）、中間膜、およびガラス板をこの順に重ねた状態で加熱して接着したものが提案されている（特許文献２参照）。

映像表示用フィルムの幅は、支持体であるポリエチレンテレフタレートフィルムの幅に依存するため、その幅にはおのずと限界がある、そのため、透明スクリーンを大面積化する場合、複数の映像表示用フィルムを面方向に沿って並べる必要がある。しかし、ガラス板、中間膜および映像表示用フィルムを重ねた状態で加熱して接着した場合、映像表示用フィルムが収縮して映像表示用フィルム間の繋ぎ目が大きく広がったり、繋ぎ目に泡が発生したりする。

映像表示用フィルム間の繋ぎ目の広がりが抑えられた大面積の透明スクリーンを製造する方法としては、接着前に映像表示用フィルムを８０〜２００℃で加熱して低収縮処理する方法が提案されている（特許文献３）。

国際公開第２０１５／１８６６３０号 国際公開第２０１５／１８６６６８号 特開２０１７−１０２３０７号公報

しかし、特許文献３の方法では、ガラス板、中間膜および低収縮処理された映像表示用フィルムを重ねた状態で加熱して接着する際に中間膜が収縮する。そのため、中間膜の収縮に追随できない映像表示用フィルムにシワが発生しやすい。

本発明は、機能性フィルム間の繋ぎ目の広がりや泡の発生が抑えられるとともに機能性フィルムにシワが発生しにくい機能性合わせガラスを得ることができる機能性フィルム、ならびに映像表示用フィルム間の繋ぎ目の広がりや泡の発生が抑えられるとともに映像表示用フィルムにシワが発生しにくい透明スクリーンおよびその製造方法を提供する。

本発明は、以下の態様を有する。
＜１＞支持フィルムに機能層が積層された機能性フィルムであり、１３０℃における熱収縮率が最大となる方向Ａの１３０℃における熱収縮率が、０．４〜０．８％であり、前記方向Ａと直交する方向Ｂの１３０℃における熱収縮率が、０．１〜０．４％である、機能性フィルム。
＜２＞前記支持フィルムが、少なくとも延伸フィルムからなる層を有する単層フィルムまたは積層フィルムである、前記＜１＞の機能性フィルム。
＜３＞前記機能層が、映像表示層であり、前記機能性フィルムが、機能性フィルムの向こう側の光景を透視できる映像表示用フィルムである、前記＜１＞または＜２＞に記載の機能性フィルム。
＜４＞第１の透明基材、第１の接着層、前記＜３＞の機能性フィルム、第２の接着層、および第２の透明基材がこの順に積層された、透明スクリーン。
＜５＞複数の前記機能性フィルムが、面方向に沿って並べられた、前記＜４＞の透明スクリーン。
＜６＞前記第１の接着層および前記第２の接着層が、ポリビニルブチラールまたはエチレン−酢酸ビニル共重合体を含む、前記＜４＞または＜５＞の透明スクリーン。
＜７＞第１の透明基材、第１の接着層、前記＜３＞の機能性フィルム、第２の接着層、および第２の透明基材をこの順に重ねた状態で加熱して接着する、透明スクリーンの製造方法。
＜８＞複数の前記機能性フィルムが、面方向に沿って並べられた、前記＜７＞の透明スクリーンの製造方法。
＜９＞前記第１の接着層および前記第２の接着層が、ポリビニルブチラールまたはエチレン−酢酸ビニル共重合体を含む、前記＜７＞または＜８＞の透明スクリーンの製造方法。
＜１０＞前記支持フィルムが、少なくとも延伸フィルムからなる層を有する単層フィルムまたは積層フィルムであり、前記第１の接着層および前記第２の接着層が、中間膜であり、前記延伸フィルムのＭＤと前記中間膜のＭＤとが同じ方向となるように、前記機能性フィルムと前記中間膜とを重ねる、前記＜７＞〜＜９＞のいずれかの透明スクリーンの製造方法。
＜１１＞接着する際の加熱温度が８０〜１５０℃であり、加熱時間が３０〜９０分間である、前記＜７＞〜＜１０＞のいずれかの透明スクリーンの製造方法。

本発明の機能性フィルムによれば、機能性フィルム間の繋ぎ目の広がりや泡の発生が抑えられるとともに機能性フィルムにシワが発生しにくい機能性合わせガラスを得ることができる。
本発明の透明スクリーンは、映像表示用フィルム間の繋ぎ目の広がりや泡の発生が抑えられるとともに映像表示用フィルムにシワが発生しにくい。
本発明の透明スクリーンの製造方法によれば、映像表示用フィルム間の繋ぎ目の広がりや泡の発生が抑えられるとともに映像表示用フィルムにシワが発生しにくい。

透過型映像表示用フィルムの一例を示す断面図である。 反射型映像表示用フィルムの一例を示す断面図である。 反射型映像表示用フィルムの他の例を示す断面図である。 反射型映像表示用フィルムの製造工程の一例を示す断面図である。 透過型透明スクリーンの一例を示す層構成図である。 反射型透明スクリーンの一例を示す層構成図である。 透明スクリーンの他の例を示す正面図である。

以下の用語の定義は、本明細書および特許請求の範囲にわたって適用される。
「第１の面」とは、映像表示用フィルムまたは透明スクリーンの最表面であって、投影機から映像光が投射される側の表面を意味する。
「第２の面」とは、映像表示用フィルムまたは透明スクリーンの最表面であって、第１の面とは反対側の表面を意味する。
「第１の面側（第２の面側）の光景」とは、映像表示用フィルムまたは透明スクリーンの第２の面側（第１の面側）にいる観察者から見て、映像表示用フィルムまたは透明スクリーンの向こう側に見える像を意味する。光景には、投影機から投射された映像光が映像表示用フィルムまたは透明スクリーンにおいて結像して表示される映像は含まれない。
「凹凸構造」とは、複数の凸部、複数の凹部、または複数の凸部および凹部からなる凹凸形状を意味する。
「不規則な凹凸構造」とは、凸部または凹部が周期的に出現せず、かつ凸部または凹部の大きさが不揃いである凹凸構造を意味する。
「フィルム」は、枚葉のものであってもよく、連続した帯状のものであってもよい。

「１３０℃における熱収縮率」は、以下のようにして求める。
・機能性フィルムから長さ４００ｍｍ×幅３００ｍｍの試験片を切り出す。
・加熱する前の試験片の長さＬ_０を測定する。
・槽内の温度が１３０℃の熱風循環式恒温槽内に、長さ方向が上下方向になるように試験片をつり下げ、無負荷の状態で６０分間保持する。
・槽内から試験片を取り出し、２５℃まで冷却した後、加熱前に測定した部分と同じ部分について試験片の長さＬを測定する。
・下式から熱収縮率を求める。
熱収縮率（％）＝１００×（Ｌ_０−Ｌ）／Ｌ_０

本明細書および特許請求の範囲において数値範囲を示す「〜」は、その前後に記載された数値を下限値および上限値として含むことを意味する。
図１〜図７における寸法比は、説明の便宜上、実際のものとは異なったものである。

＜機能性フィルム＞
機能性フィルムは、支持フィルムに機能層が積層されたものである。

機能性フィルムの支持フィルムは、単層フィルムであってもよく、積層フィルムであってもよい。支持フィルムとしては、通常透明フィルムが用いられる。透明フィルムとしては、支持体としての機械的強度を有する点から、通常、延伸フィルムが用いられ、二軸延伸フィルムが好ましく用いられる。

機能層としては、支持フィルムに任意デザインをオフセット印刷した意匠層、支持フィルムにスパッタ法によるドライ成膜を施し熱線の反射性能を高めた熱線反射層、後述する映像表示層等が挙げられる。
機能性フィルムとしては、意匠層を有する意匠性フィルム、熱線反射層を有する熱線反射フィルム、映像表示層を有する映像表示用フィルム等が挙げられる。意匠性フィルムとしては、旭硝子社製のラミトーン（登録商標）等が挙げられる。

本発明の機能性フィルムは、１３０℃における熱収縮率が最大となる方向Ａの１３０℃における熱収縮率が、０．４〜０．８％であり、０．５〜０．７％が好ましい。方向Ａの１３０℃における熱収縮率が前記範囲の下限値以上であれば、機能性合わせガラスにおいて機能性フィルムにシワが発生しにくい。方向Ａの１３０℃における熱収縮率が前記範囲の上限値以下であれば、機能性合わせガラスにおいて機能性フィルム間の繋ぎ目の広がりや繋ぎ目の広がりに端部からの空気の入り込みによる泡の発生が抑えられる。方向Ａは、通常、機能性フィルムにおける支持体である透明フィルム（延伸フィルム）の流れ方向（ＭＤ）となる。

本発明の機能性フィルムは、方向Ａと直交する方向Ｂの１３０℃における熱収縮率が、０．１〜０．４％であり、０．１５〜０．３％が好ましい。方向Ｂの１３０℃における熱収縮率が前記範囲の下限値以上であれば、方向Ａの熱収縮率が小さくなりすぎず、機能性合わせガラスにおいて機能性フィルムにシワが発生しにくい。方向Ｂの１３０℃における熱収縮率が前記範囲の上限値以下であれば、方向Ａの熱収縮率が大きくなりすぎず、機能性合わせガラスにおいて機能性フィルム間の繋ぎ目の広がりや泡の発生が抑えられる。方向Ｂは、通常、機能性フィルムにおける支持体である透明フィルム（延伸フィルム）のＭＤに直交する方向（ＴＤ）となる。ＴＤの熱収縮率は、通常、ＭＤの熱収縮率よりも小さくなる。

機能性フィルムの熱収縮率は、ロールツーロールプロセスにて機能性フィルムを製造する際にフィルムに加わるテンションを調整する；フィルムの表面に溶液を塗布して形成された塗膜を乾燥する際の温度や時間を調整する；機能性合わせガラスを製造する前に機能性フィルムを加熱する等によって調整できる。

たとえば、フィルムの表面に塗布された塗布液を乾燥する際の温度は９０℃以上となるため、フィルムの熱収縮率は大きく低下してしまう。ロールツーロールプロセスにて、フィルムの表面に塗布された塗布液の乾燥中にフィルムにテンションを加えながらフィルムを搬送することによって、フィルムの熱収縮率の低下が抑えられる。

フィルムに加わるテンションを調整する方法としては、たとえば、ニップロールとニップロールとの間に張力センサー配置し、送り側のフィードロールと引取り側のフィードロールとの速度差にてフィルムに加わるテンションを調整する方法が挙げられる。フィルムに加わるテンションは、０．５〜３．０ＭＰａが好ましい。

＜機能性合わせガラス＞
機能性合わせガラスは、機能性フィルムを２枚の透明基材の間に挟み込んだものである。透明基材と機能性フィルムとは、通常、接着層によって接着されている。

透明基材の材料としては、ガラス、透明樹脂等が挙げられる。各透明基材の材料は、同じものであってもよく、異なるものであってもよい。
透明基材を構成するガラスとしては、ソーダライムガラス、無アルカリガラス、ホウケイ酸ガラス、アルミノケイ酸塩ガラス等が挙げられる。ガラスからなる透明基材には、耐久性を向上させるために、化学強化、物理強化、ハードコーティング等を施してもよい。
透明基材を構成する透明樹脂としては、ポリカーボネート、ポリエステル（ＰＥＴ、ポリエチレンナフタレート等）、トリアセチルセルロース、シクロオレフィンポリマー、ポリメチルメタクリレート、フッ素樹脂等が挙げられる。

接着層は、透明基材と機能性フィルムとを接着するためのものであり、たとえば、熱可塑性樹脂を主成分とする熱可塑性樹脂組成物からなるものである。接着層に用いられる熱可塑性樹脂としては、従来からこの種の用途に用いられている熱可塑性樹脂が挙げられる。熱可塑性樹脂としては、ポリビニルアセタール系樹脂（ポリビニルブチラール（以下、「ＰＶＢ」とも記す。）等）、ポリ塩化ビニル系樹脂、飽和ポリエステル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体系樹脂（エチレン−酢酸ビニル共重合体（以下、「ＥＶＡ」とも記す。）等）、エチレン−エチルアクリレート共重合体系樹脂、エチレン−メタクリル酸共重合体の分子間を金属イオンで架橋した材料等が挙げられる。接着層としては、耐熱性や耐候性の点から、ＰＶＢまたはＥＶＡを含むものが好ましい。各接着層の材料は、同じものであってもよく、異なるものであってもよい。

機能性合わせガラスとしては、意匠性フィルムを２枚の透明基材の間に挟み込んだ意匠性合わせガラス、熱線反射フィルムを２枚の透明基材の間に挟み込んだ熱線反射合わせガラス、映像表示用フィルムを２枚の透明基材の間に挟み込んだ透明スクリーン等が挙げられる。
以下、機能性フィルムとして映像表示用フィルム、機能性合わせガラスとして透明スクリーンを例にとり、機能性フィルムおよび機能性合わせガラスについて詳細に説明する。

＜映像表示用フィルム＞
映像表示用フィルムは、フィルムの向こう側の光景を透視でき、かつフィルムに投射された映像光を映像として視認可能に表示する、支持フィルムに映像表示層が積層されたフィルムである。具体的には、第１の面およびこれとは反対側の第２の面を有するフィルムであり、第１の面側の光景を第２の面側の観察者に視認可能に透過し、第２の面側の光景を第１の面側の観察者に視認可能に透過し、かつ第１の面側に設置された投影機から投射された映像光を、第１の面側の観察者および第２の面側の観察者のいずれか一方に映像として視認可能に表示するフィルムである。

映像表示用フィルムは、第１の面側から投射された映像光を第２の面側の観察者に映像として視認可能に表示する透過型映像表示用フィルムであってもよく、第１の面側から投射された映像光を第１の面側の観察者に映像として視認可能に表示する反射型映像表示用フィルムであってもよい。

映像表示用フィルムの支持フィルムとしては、上述した機能性フィルムの支持フィルムと同じものが挙げられ、好ましい形態も同様である。映像表示用フィルムの映像表示層は、通常映像光を結像させて映像として表示させるための光散乱層、または反射膜等を有する。

映像表示用フィルムの形態としては、特開２００１−２４２５４６号公報に記載の透過型スクリーン、国際公開第２００６／０１６５５６号に記載の透過型スクリーン、国際公開第２００９／０３５７８３号（特表２０１０−５３９５２５号公報）に記載のｎｕｍｅｒｉｃａｌ ａｐｅｒｔｕｒｅ ｅｘｐａｎｄｅｒ（開口数拡大器）、特開２０１３−１８２１４１号公報に記載の透過型スクリーン、特開２０１４−０１３３６９号公報に記載の積層体、特許文献１に記載の映像投影構造体、特許文献２に記載の映像投影構造体、国際公開第２０１５／１９９０２６号に記載の光散乱シート、国際公開第２０１５／１９９０２７号に記載の光散乱シート、特開２０１５−２２７９７１号公報に記載の映像投影構造体、特開２０１６−００９２７１号公報に記載の光散乱シート、特開２０１６−０１２１１７号公報に記載の映像投影膜、特開２０１６−０１８１９５号公報に記載の光散乱シート、国際公開第２０１６／０６８０８７号に記載の光散乱シート、特開２０１６−０９５４５６号公報に記載の光散乱シート、特開２０１６−１０９７７８号公報に記載の光散乱シート、特開２０１６−１０９８９４号公報に記載の光散乱シート、国際公開第２０１６／１９９８６７号に記載のフィルムまたはシート、特開２０１７−０７６０７８号公報に記載の光散乱シート、特開２０１７−０８３７４３号公報に記載のスクリーンシート、特開２０１７−０９７２６１号公報に記載のスクリーンシート、特許文献３に記載のスクリーンシート等が挙げられる。

（透過型映像表示用フィルム）
図１は、透過型映像表示用フィルムの一例を示す断面図である。
透過型映像表示用フィルム１０は、透明フィルム１２と、透明フィルム１２の表面に設けられた光散乱層１４とを有する。

透明フィルム１２としては、支持体としての機械的強度を有する点から、延伸フィルムが好ましく、二軸延伸フィルムがより好ましい。
透明フィルム１２の材料としては、ポリエステル（ポリエチレンテレフタレート（以下、「ＰＥＴ」とも記す。）、ポリエチレンナフタレート等）、ポリカーボネート、トリアセチルセルロース、シクロオレフィンポリマー、ポリメチルメタクリレート等が挙げられる。

光散乱層１４は、透明樹脂１６内に光散乱材料１８が分散された層である。光散乱層１４は、光吸収材料を含んでいてもよい。
透明樹脂１６としては、光硬化性樹脂（アクリル樹脂、エポキシ樹脂等）の硬化物、熱硬化性樹脂（アクリル樹脂、エポキシ樹脂等）の硬化物、熱可塑性樹脂（ポリエステル、アクリル樹脂、ポリオレフィン、シクロオレフィンポリマー、ポリカーボネート、ポリイミド、ウレタン樹脂、アイオノマー樹脂、ＥＶＡ、ＰＶＢ等）、フッ素樹脂、シリコーン樹脂等が好ましい。

光散乱材料１８としては、酸化チタン（屈折率：２．５〜２．７）、酸化ジルコニウム（屈折率：２．４）、酸化アルミニウム（屈折率：１．７６）等の高屈折率材料の微粒子；ポーラスシリカ（屈折率：１．３以下）、中空シリカ（屈折率：１．３以下）等の低屈折率材料の微粒子；透明樹脂１６との相溶性の低い屈折率が異なる樹脂材料；結晶化した１μｍ以下の樹脂材料等が挙げられる。光散乱材料１８としては、高屈折率である点から、酸化チタン、酸化ジルコニウムが特に好ましい。

光吸収材料としては、カーボン系の素材（カーボンブラック、チタンブラック、ナノダイヤモンド、フラーレン、カーボンナノチューブ、カーボンナノホーン、グラフェン等）、黒色シリカ、銀が最も多い金属元素である微粒子材料、有機染料等が挙げられる。

透過型映像表示用フィルム１０は、たとえば、下記の方法にて製造できる。
・ロールツーロールプロセスにて、溶剤、熱可塑性樹脂および光散乱材料１８を含む塗布液を、透明フィルム１２の表面に塗布し、乾燥させて透過型映像表示用フィルム１０を得る方法。
・ロールツーロールプロセスにて、溶剤、光硬化性樹脂および光散乱材料１８を含む塗布液を、透明フィルム１２の表面に塗布し、乾燥させて塗膜を形成し、塗膜の上に別の透明フィルムを重ね、塗膜に紫外線等を照射し、光硬化性樹脂を硬化させて透過型映像表示用フィルム１０を得る方法。
・透明樹脂１６および光散乱材料１８と、透明フィルム１２を形成するための熱可塑性樹脂とを２層押出成形して光散乱シート１０を得る方法。

透過型映像表示用フィルムは、図示例の透過型映像表示用フィルム１０に限定されない。
たとえば、光散乱層の両面に透明フィルムを設けてもよい。または、透明フィルムがなくても光散乱層がその形状を保つことができる場合は、一方の透明フィルムを省略してもよい。
透過型映像表示用フィルムの映像表示層は、特許文献１の図１に記載の映像投影構造体のように、透明層と、透明層の内部に互いに平行に、かつ所定の間隔で配置された複数の光散乱部とからなる光散乱層を有するものであってもよい。
透過型映像表示用フィルムは、特許文献３の図５に記載のスクリーンシートのように、凹凸層と、凹凸層の表面の凹凸を埋める被覆層とからなる光散乱層を有するものであってもよい。
透過型映像表示用フィルムの他の例としては、体積ホログラム、キノフォーム型ホログラム等を利用したもの等が挙げられる。

（反射型映像表示用フィルム）
図２は、反射型映像表示用フィルムの一例を示す断面図である。
反射型映像表示用フィルム２０は、第１の透明フィルム２１と；第１の透明フィルム２１の表面に設けられた、表面に不規則な凹凸構造を有する第１の透明層２２と；第１の透明層２２の凹凸構造側の面に沿うように形成された、入射した光の一部を透過する反射膜２３と；反射膜２３の表面を覆うように設けられた第２の透明層２４と；第２の透明層２４の表面に設けられた第２の透明フィルム２５とを有する。

図３は、反射型映像表示用フィルムの他の例を示す断面図である。
反射型映像表示用フィルム２０は、第１の透明フィルム２１と；第１の透明フィルム２１の表面に設けられた、表面に不規則な凹凸構造を有する第１の透明層２２と；第１の透明層２２の凹凸構造側の面に沿うように形成された、入射した光の一部を透過する反射膜２３と；反射膜２３の表面を覆うように設けられた密着層２６と；密着層２６の表面を覆うように設けられた第２の透明層２４と；第２の透明層２４の表面に設けられた第２の透明フィルム２５とを有する。

第１の透明フィルム２１および第２の透明フィルム２５としては、透過型映像表示用フィルム１０の透明フィルム１２と同様のものが挙げられ、好ましい形態も同様である。
第１の透明層２２および第２の透明層２４の材料としては、光硬化性樹脂の硬化物、熱硬化性樹脂の硬化物、熱可塑性樹脂が好ましい。各透明層の材料は、同じものであってもよく、異なるものであってもよく、同じものが好ましい。また、各透明層の材料は、ゾルゲル法による無機・有機ハイブリッド材料や、ゾルゲル法により得られるシリカ材料でもよい。

反射膜２３は、反射膜２３に入射した光の一部を透過し、他の一部を反射するものであればよい。反射膜２３としては、金属膜、半導体膜、誘電体単層膜、誘電体多層膜、これらの組み合わせ等が挙げられる。
密着層２６の材料としては、シクロオレフィンポリマー、アクリル樹脂、ポリエステル、ウレタン樹脂、ポリカーボネート、ＰＶＢ、ＥＶＡ等が挙げられる。

反射型映像表示用フィルム２０の製造方法の一例を図４を参照しながら説明する。
ロールツーロールプロセスにて、溶剤、光硬化性樹脂等を含む塗布液を第１の透明フィルム２１の表面に塗布し、乾燥させて光硬化性樹脂層２７を形成する。図４（ａ）に示すように、不規則な凹凸構造が表面に形成されたモールド２８を、凹凸構造が光硬化性樹脂層２７に接するように、光硬化性樹脂層２７の上に重ねる。
ロールツーロールプロセスにて、光硬化性樹脂層２７に紫外線等を照射し、光硬化性樹脂層２７を硬化させて、モールド２８の不規則な凹凸構造が表面に転写された第１の透明層２２を形成する。図４（ｂ）に示すように、モールド２８を第１の透明層２２の表面から剥離する。

図４（ｃ）に示すように、ロールツーロールプロセスにて、第１の透明層２２の表面に金属を物理蒸着し、金属薄膜からなる反射膜２３を形成する。
図４（ｄ）に示すように、ロールツーロールプロセスにて、溶剤、熱可塑性樹脂等を含む塗布液を反射膜２３の表面に塗布し、乾燥させて密着層２６を形成する。

ロールツーロールプロセスにて、溶剤、光硬化性樹脂等を含む塗布液を密着層２６の表面に塗布し、乾燥させて光硬化性樹脂層２９を形成する。図４（ｅ）に示すように、光硬化性樹脂層２９の上に第２の透明フィルム２５を重ねる。
ロールツーロールプロセスにて、光硬化性樹脂層２９に紫外線等を照射し、光硬化性樹脂層２９を硬化させて、第２の透明層２４を形成することによって、反射型映像表示用フィルム２０を得る。必要に応じて、第１の透明フィルム２１と第２の透明フィルム２５のいずれか一方をそれらが積層された透明層から剥離してもよい。

モールド２８としては、不規則な凹凸構造が表面に形成された樹脂フィルム等が挙げられる。不規則な凹凸構造が表面に形成された樹脂フィルムとしては、微粒子を含む樹脂フィルム、サンドブラスト処理された樹脂フィルム等が挙げられる。
なお、前記塗布液の塗布方法としては、ダイコート法、ブレードコート法、グラビアコート法、インクジェット法、スプレーコート法等が挙げられる。
また、前記物理蒸着方法としては、真空蒸着法、スパッタリング法等が挙げられる。

反射型映像表示用フィルムは、図示例の反射型映像表示用フィルム２０に限定されない。
たとえば、第１の透明フィルムおよび第２の透明フィルムのいずれか一方を省略してもよい。
第１の透明層の表面の凹凸構造が規則的な凹凸構造（マイクロレンズアレイ等）であってもよい。
反射膜がなくても、第１の透明層と第２の透明層の屈折率差をつけることにより充分に光を反射、散乱できる場合は、反射膜を省略してもよい。
反射型映像表示用フィルムは、特許文献３の図３に記載のスクリーンシートのように、透明材料層と、透明材料層の一方の表面に隙間をあけて並んだ複数の光反射粒子とからなる光散乱層を有するものであってもよい。
反射型映像表示用フィルムの他の例としては、ハーフミラーに散乱材料を積層したもの；体積ホログラム、キノフォーム型ホログラム等を利用したもの；コレステリック液晶、高分子コレステリック液晶等を利用したもの等が挙げられる。

＜透明スクリーン＞
透明スクリーンは、スクリーンの向こう側の光景を透視でき、かつスクリーンに投射された映像光を映像として視認可能に表示するスクリーンである。具体的には、第１の面およびこれとは反対側の第２の面を有するスクリーンであり、第１の面側の光景を第２の面側の観察者に視認可能に透過し、第２の面側の光景を第１の面側の観察者に視認可能に透過し、かつ第１の面側に設置された投影機から投射された映像光を、第１の面側の観察者および第２の面側の観察者のいずれか一方に映像として視認可能に表示するスクリーンである。

透明スクリーンは、第１の面側から投射された映像光を第２の面側の観察者に映像として視認可能に表示する透過型透明スクリーンであってもよく、第１の面側から投射された映像光を第１の面側の観察者に映像として視認可能に表示する反射型透明スクリーンであってもよい。

本発明の透明スクリーンは、第１の透明基材、第１の接着層、本発明の映像表示用フィルム、第２の接着層、および第２の透明基材がこの順に積層されたものである。
映像表示用フィルムが透過型映像表示用フィルムの場合、透過型透明スクリーンとなり、映像表示用フィルムが反射型映像表示用フィルムの場合、反射型透明スクリーンとなる。

（透過型透明スクリーン）
図５は、透過型透明スクリーンの一例を示す層構成図である。
透過型透明スクリーン３０は、第１の透明基材３２と第２の透明基材３４との間に、透過型映像表示用フィルム１０が配置されたものである。
第１の透明基材３２と透過型映像表示用フィルム１０とは、第１の接着層３６によって接着され、第２の透明基材３４と透過型映像表示用フィルム１０とは、第２の接着層３８によって接着されている。

第１の透明基材３２および第２の透明基材３４（以下、まとめて「透明基材」とも記す。）の材料としては、上述した機能性合わせガラスの透明基材と同じものが挙げられ、好ましい形態も同様である。

第１の接着層３６および第２の接着層３８（以下、まとめて「接着層」とも記す。）としては、上述した機能性合わせガラスの接着層と同じものが挙げられ、好ましい形態も同様である。

透過型透明スクリーン３０においては、図５に示すように、投影機１００から投射され、透過型透明スクリーン３０の第１の面Ａから入射した映像光Ｌが、透過型映像表示用フィルム１０の光散乱層１４において散乱することによって結像し、投影機１００とは反対側にいる第２の観察者Ｘに映像として視認可能に表示される。

第１の面Ａ側の光景の光は、第１の面Ａから透過型透明スクリーン３０に入射した後、光散乱層１４において一部が散乱し、残りは透過する。これにより、投影機１００から映像光Ｌを透過型透明スクリーン３０に投射しない場合、第２の面Ｂ側の第２の観察者Ｘが第１の面Ａ側の光景を視認できる。同じく、第２の面Ｂ側の光景の光は、第２の面Ｂから透過型透明スクリーン３０に入射した後、光散乱層１４において一部が散乱し、残りは透過する。これにより、投影機１００から映像光Ｌを透過型透明スクリーン３０に投射しない場合、第１の面Ａ側の第１の観察者（図示略）が第２の面Ｂ側の光景を視認できる。

投影機１００は、透過型透明スクリーン３０に映像光Ｌを投射できるものであればよい。投影機１００としては、公知のプロジェクタ等が挙げられ、短焦点プロジェクタが好ましい。

（反射型透明スクリーン）
図６は、反射型透明スクリーンの一例を示す層構成図である。
反射型透明スクリーン４０は、第１の透明基材３２と第２の透明基材３４との間に、反射型映像表示用フィルム２０が配置されたものである。
第１の透明基材３２と反射型映像表示用フィルム２０とは、第１の接着層３６によって接着され、第２の透明基材３４と反射型映像表示用フィルム２０とは、第２の接着層３８によって接着されている。
以下、図５の透過型透明スクリーン３０と同じ構成のものについては同じ符号を付し、説明を省略する。

反射型透明スクリーン４０においては、図６に示すように、投影機１００から投射され、反射型透明スクリーン４０の第１の面Ａから入射した映像光Ｌが、反射型映像表示用フィルム２０の反射膜２３において散乱することによって結像し、投影機１００と同じ側にいる第１の観察者Ｘに映像として視認可能に表示される。

第１の面Ａ側の光景の光は、第１の面Ａから反射型透明スクリーン４０に入射した後、反射膜２３において一部が反射し、残りは透過する。これにより、投影機１００から映像光Ｌを反射型透明スクリーン４０に投射しない場合、第２の面Ｂ側の第２の観察者（図示略）が第１の面Ａ側の光景を視認できる。同じく、第２の面Ｂ側の光景の光は、第２の面Ｂから反射型透明スクリーン４０に入射した後、反射膜２３において一部が反射し、残りは透過する。これにより、投影機１００から映像光Ｌを反射型透明スクリーン４０に投射しない場合、第１の面Ａ側の第１の観察者Ｘが第２の面Ｂ側の光景を視認できる。

（他の実施形態）
本発明の透明スクリーンは、第１の透明基材、第１の接着層、本発明の映像表示用フィルム、第２の接着層、および第２の透明基材がこの順に積層されたものであればよく、図示例の透明スクリーンに限定されない。
たとえば、本発明の透明スクリーンが大面積のものである場合、複数の映像表示用フィルムが面方向に沿って並べられたものであってもよい。図７は、透明スクリーンの他の例を示す正面図である。透過型透明スクリーン３０（または反射型透明スクリーン４０）においては、２枚の透過型映像表示用フィルム１０（または反射型映像表示用フィルム２０）が、支持体である透明フィルムのＭＤが同じ方向になるように面方向に沿って並べられている。
本発明の透明スクリーンは、映像表示用フィルムが存在する領域と、映像表示用フィルムが存在しない領域とを有するものであってもよい。
本発明の透明スクリーンは、機能層をさらに有していてもよい。機能層としては、光の反射を低減させる低反射層、光の一部を減衰させる光減衰層、赤外線を遮蔽する赤外線遮蔽層等が挙げられる。

＜透明スクリーンの製造方法＞
本発明の透明スクリーンの製造方法は、第１の透明基材、第１の接着層、本発明の映像表示用フィルム、第２の接着層、および第２の透明基材をこの順に重ねた状態で加熱して接着する方法である。
透明スクリーンが大面積のものである場合、映像表示用フィルムを接着層の上に重ねる際に、複数の映像表示用フィルムを面方向に沿って並べてもよい。

接着層としては、耐熱性や耐候性の点から、ＰＶＢまたはＥＶＡを含むものが好ましい。
接着層としては、積み重ね作業を容易に行うことができる点から、合わせガラスの製造に用いられる中間膜が好ましい。

映像表示用フィルムと中間膜とを重ねる際には、映像表示用フィルムの透明フィルム（延伸フィルム）のＭＤと中間膜のＭＤとは、同じ方向であってもよく、直交する方向であってもよい。
映像表示用フィルムと中間膜とを重ねる際には、映像表示用フィルムの延伸フィルムのＭＤと中間膜のＭＤとが同じ方向となるように重ねることが好ましい。映像表示用フィルムの延伸フィルムのＭＤと中間膜のＭＤとが同じ方向であれば、透明基材、中間膜および映像表示用フィルムを重ねた状態で加熱した際に映像表示用フィルムが最も大きく収縮する方向と、中間膜が最も大きく収縮する方向とが一致するため、映像表示用フィルムにシワがさらに発生しにくい。
ここで、同じ方向であるとは、映像表示用フィルムの延伸フィルムのＭＤに対して中間膜のＭＤが±２０°以下であることをいう。

接着する際の加熱温度は、８０〜１５０℃が好ましく、９０〜１４０℃がより好ましい。加熱温度が前記範囲の下限値以上であれば、中間膜のエンボスが消失しヘーズを抑制できる。加熱温度が前記範囲の上限値以下であれば、映像表示用フィルムの過剰な収縮とそれに伴う泡の発生が抑えられる。
接着する際の加熱時間は、３０〜９０分間が好ましく、４５〜７５分間がより好ましい。加熱時間が前記範囲の下限値以上であれば、中間膜のエンボスが消失しヘーズを抑制できる。加熱時間が前記範囲の上限値以下であれば、生産性が高く、経済的に好ましい。

透明基材、接着層および映像表示用フィルムを重ねた積層体は、真空バッグ（ゴム袋）に入れられ、真空引きされた状態で、熱風炉内で比較的低い温度で予備接着された後、オートクレーブに移して加圧状態で、比較的高い温度で本接着されてもよい。
予備接着する際の加熱温度は、８０℃以上１２０℃未満が好ましい。予備接着する際の加熱時間は、３０〜９０分間が好ましい。
本接着する際の加熱温度は、１００〜１５０℃が好ましい。本接着する際の加熱時間は、３０〜１２０分間が好ましい。本接着する際の圧力は、０．６〜２．０ＭＰａ［ａｂｓ］が好ましい。

＜作用機序＞
以上説明した本発明の機能性フィルムにあっては、１３０℃における熱収縮率が最大となる方向Ａの１３０℃における熱収縮率が、０．４〜０．８％であり、方向Ａと直交する方向Ｂの１３０℃における熱収縮率が、０．１〜０．４％であるため、機能性フィルム間の繋ぎ目の広がりや泡の発生が抑えられるとともに機能性フィルムにシワが発生しにくい機能性合わせガラスを得ることができる。

また、以上説明した本発明の透明スクリーンにあっては、第１の透明基材、第１の接着層、本発明の映像表示用フィルム、第２の接着層、および第２の透明基材がこの順に積層されているため、映像表示用フィルム間の繋ぎ目の広がりや泡の発生が抑えられるとともに映像表示用フィルムにシワが発生しにくい。
また、以上説明した本発明の透明スクリーンの製造方法にあっては、第１の透明基材、第１の接着層、本発明の映像表示用フィルム、第２の接着層、および第２の透明基材をこの順に重ねた状態で加熱して接着するため、映像表示用フィルム間の繋ぎ目の広がりや泡の発生が抑えられるとともに映像表示用フィルムにシワが発生しにくい。

すなわち、映像表示用フィルムの熱収縮率が低すぎないため、透明基材、接着層および映像表示用フィルムを重ねた状態で加熱した際に映像表示用フィルムがある程度収縮する。そのため、接着層が収縮しても映像表示用フィルムにシワが発生しにくい。また、映像表示用フィルムの熱収縮率が高すぎないため、透明基材、接着層および映像表示用フィルムを重ねた状態で加熱した際に映像表示用フィルムが大きく収縮することがなく、映像表示用フィルム間の繋ぎ目の広がりや泡の発生が抑えられる。

以下に実施例を用いて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
例１〜３は実施例であり、例４、５は比較例である。

（熱収縮率）
映像表示用フィルムの１３０℃における熱収縮率は、以下のようにして求めた。
・映像表示用フィルムから長さ４００ｍｍ×幅３００ｍｍの試験片を切り出した。このとき、映像表示用フィルムにおけるＰＥＴフィルムのＭＤが試験片の長さ方向となる試験片（以下、ＭＤ試験片とも記す。）を３個、映像表示用フィルムにおけるＰＥＴフィルムのＴＤが試験片の長さ方向となる試験片（以下、ＴＤ試験片とも記す。）を３個とした。
・加熱する前の試験片の長さＬ_０を測定した。
・槽内の温度が１３０℃の熱風循環式恒温槽内に、長さ方向が上下方向になるように試験片をつり下げ、無負荷で６０分間保持した。
・槽内から試験片を取り出し、２５℃まで冷却した後、加熱前に測定した部分と同じ部分について試験片の長さＬを測定した。
・下式から熱収縮率を求めた。映像表示用フィルムの各方向の熱収縮率は、その方向での測定値の平均とした。
熱収縮率（％）＝１００×（Ｌ_０−Ｌ）／Ｌ_０

（例１）
透明なＰＥＴフィルム（二軸延伸フィルム、幅：１２００ｍｍ、厚さ１００μｍ）を用意した。
エタノール１００質量部、ＰＶＢ粉末１０質量部、酸化チタン粒子０．１質量部、カーボンブラック０．１質量部を混合し、塗布液を得た。

ロールツーロールプロセスにて、ダイコート法によってＰＥＴフィルムの表面に塗布液を塗布し、ＰＥＴフィルムに２ＭＰａのテンションを加えながら９５℃にて３分間乾燥して厚さ２０μｍの光散乱層を形成し、厚さ１２０μｍの透過型映像表示用フィルムを得た。透過型映像表示用フィルムの１３０℃における熱収縮率を表１に示す。

ガラス板（ソーダライムガラス、１０００ｍｍ×２０００ｍｍ×厚さ８ｍｍ）を用意した。
中間膜（ＰＶＢ膜、厚さ０．７５ｍｍ）を用意した。
ガラス板、中間膜、透過型映像表示用フィルム、中間膜、ガラス板の順に重ね、ガラス板からはみ出した中間膜、透過型映像表示用フィルムをカットし、積層体を得た。
積層体を真空バッグに入れ、真空引きしながら熱風炉内で１００℃、０．０１５ＭＰａ［ａｂｓ］で３０分間加熱して予備接着した。予備接着された積層体をオートクレーブに移し、１３０℃、１．０ＭＰａ［ａｂｓ］で６０分間加熱して本接着し、透過型透明スクリーンを得た。透過型透明スクリーンにおける透過型映像表示用フィルムのシワの有無を表１に示す。

（例２）
透明なＰＥＴフィルム−１（二軸延伸フィルム、幅：１５００ｍｍ、厚さ７５μｍ）を用意した。
透明なＰＥＴフィルム−２（二軸延伸フィルム、幅：１５００ｍｍ、厚さ７５μｍ）を用意した。
不規則な凹凸構造が表面に形成されたサンドブラストフィルムを用意した。
メチルエチルケトン３０質量部、紫外線硬化性樹脂７０質量部、光開始剤３質量部を混合し、塗布液−１を得た。
トルエン９０質量部、シクロオレフィンポリマー１０質量部を混合し、塗布液−２を得た。
メチルエチルケトン３０質量部、紫外線硬化性樹脂７０質量部、光開始剤３質量部を混合し、塗布液−３を得た。

ロールツーロールプロセスにて、ダイコート法によってＰＥＴフィルム−１の表面に塗布液−１を塗布し、ＰＥＴフィルム−１に２．５ＭＰａのテンションを加えながら９０℃にて４分間乾燥して厚さ１０μｍの光硬化性樹脂層を形成した。サンドブラストフィルムを、凹凸構造が光硬化性樹脂層に接するように、光硬化性樹脂層の上に重ねた。
ロールツーロールプロセスにて、光硬化性樹脂層に１０００ｍＪの紫外線を照射し、光硬化性樹脂層を硬化させて、不規則な凹凸構造が表面に転写された第１の透明層を形成した。サンドブラストフィルムを第１の透明層の表面から剥離した。

ロールツーロールプロセスにて、第１の透明層の表面にアルミニウムを真空蒸着法によって物理蒸着し、金属薄膜からなる厚さ１０ｎｍの反射膜を形成した。
ロールツーロールプロセスにおいて、ダイコート法によって反射膜の表面に塗布液−２を塗布し、ＰＥＴフィルム−１に２．５ＭＰａのテンションを加えながら９０℃にて４分間乾燥して厚さ５μｍの密着層を形成した。

ロールツーロールプロセスにて、ダイコート法によって密着層の表面に塗布液−３を塗布し、ＰＥＴフィルム−１に２．５ＭＰａのテンションを加えながら９０℃にて４分間乾燥して厚さ１０μｍの光硬化性樹脂層を形成した。光硬化性樹脂層の上にＰＥＴフィルム−２を重ねた。
ロールツーロールプロセスにて、光硬化性樹脂層に１０００ｍＪの紫外線を照射し、光硬化性樹脂層を硬化させて、第２の透明層を形成した。ＰＥＴフィルム−２を第２の透明層から剥離し、厚さ１６０μｍの反射型映像表示用フィルムを得た。反射型映像表示用フィルムの１３０℃における熱収縮率を表１に示す。

ガラス板（ソーダライムガラス、１５００ｍｍ×２４００ｍｍ×厚さ１２ｍｍ）を用意した。
中間膜（ＥＶＡ膜、幅２４００ｍｍ、厚さ０．８μｍ）を用意した。
ガラス板、中間膜、反射型映像表示用フィルム、中間膜、ガラス板の順に重ね、ガラス板からはみ出した中間膜、反射型映像表示用フィルムをカットし、積層体を得た。
例１と同様にして予備接着および本接着を行い、反射型透明スクリーンを得た。反射型透明スクリーンにおける反射型映像表示用フィルムのシワの有無を表１に示す。

（例３）
ガラス板（ソーダライムガラス、２０００ｍｍ×３０００ｍｍ×厚さ１０ｍｍ）を用意した。
中間膜（ＰＶＢ膜、幅：２４００ｍｍ、厚さ０．７５μｍ）を用意した。
ガラス板、中間膜、例１の透過型映像表示用フィルム、中間膜、ガラス板の順に重ねた。この際、２枚の透過型映像表示用フィルムをガラス板の幅方向に並べて配置した。ガラス板からはみ出した中間膜、透過型映像表示用フィルムをカットし、積層体を得た。
例１と同様にして予備接着および本接着を行い、透過型透明スクリーンを得た。透過型透明スクリーンにおける透過型映像表示用フィルムのシワの有無、および透過型映像表示用フィルム間の繋ぎ目の広がりや泡の有無を表１に示す。

（例４）
例１の透過型映像表示用フィルムを１３０℃で３０分間加熱して低収縮処理した。透過型映像表示用フィルムの１３０℃における熱収縮率を表１に示す。
例４の透過型映像表示用フィルムを用いた以外は、例１と同様にして透過型透明スクリーンを得た。透過型透明スクリーンにおける透過型映像表示用フィルムのシワの有無を表１に示す。

（例５）
例１と同じＰＥＴフィルムおよび塗布液を用意した。
ロールツーロールプロセスにて、ダイコート法によってＰＥＴフィルムの表面に塗布液を塗布し、ＰＥＴフィルムに５ＭＰａのテンションを加えながら１３０℃にて１０分間乾燥して厚さ２０μｍの光散乱層を形成し、厚さ１２０μｍの透過型映像表示用フィルムを得た。透過型映像表示用フィルムの１３０℃における熱収縮率を表１に示す。

例５の透過型映像表示用フィルムを用いた以外は、例３と同様にして透過型透明スクリーンを得た。透過型透明スクリーンにおける透過型映像表示用フィルムのシワの有無、および透過型映像表示用フィルム間の繋ぎ目の広がりや泡の有無を表１に示す。

例１〜例３の映像表示用フィルムは、方向Ａ（ＭＤ試験片）の１３０℃における熱収縮率が０．４〜０．８％であり、方向Ｂ（ＴＤ試験片）の１３０℃における熱収縮率が０．１〜０．４％であるため、例１〜例３の透明スクリーンにおいては、映像表示用フィルムにシワが発生しなかった。また、例３の透明スクリーンにおいては、映像表示用フィルム間の繋ぎ目に広がりや泡が発生しなかった。
例４の映像表示用フィルムは、方向Ａ（ＭＤ試験片）の１３０℃における熱収縮率が低すぎるため、例４の透明スクリーンにおいては、映像表示用フィルムにシワが発生した。
例５の映像表示用フィルムは、方向Ａ（ＭＤ試験片）の１３０℃における熱収縮率が高すぎるため、例５の透明スクリーンにおいては、映像表示用フィルム間の繋ぎ目に広がりや泡が発生した。

本発明の透明スクリーンは、商品等のショーケース；美術品等の展示ケース；建物、ショールーム、車両等の窓；ガラス扉；室内の透明パーティション等に用いられる透明部材として有用である。

１０ 透過型映像表示用フィルム、１２ 透明フィルム、１４ 光散乱層、１６ 透明樹脂、１８ 光散乱材料、２０ 反射型映像表示用フィルム、２１ 第１の透明フィルム、２２ 第１の透明層、２３ 反射膜、２４ 第２の透明層、２５ 第２の透明フィルム、２６ 密着層、２７ 光硬化性樹脂層、２８ モールド、２９ 光硬化性樹脂層、３０ 透過型透明スクリーン、３２ 第１の透明基材、３４ 第２の透明基材、３６ 第１の接着層、３８ 第２の接着層、４０ 反射型透明スクリーン、１００ 投影機、Ａ 第１の面、Ｂ 第２の面、Ｌ 映像光、Ｘ 観察者。

Claims (11)

1. 支持フィルムに機能層が積層された機能性フィルムであり、
   １３０℃における熱収縮率が最大となる方向Ａの１３０℃における熱収縮率が、０．４〜０．８％であり、
   前記方向Ａと直交する方向Ｂの１３０℃における熱収縮率が、０．１〜０．４％である、機能性フィルム。
2. 前記支持フィルムが、少なくとも延伸フィルムからなる層を有する単層フィルムまたは積層フィルムである、請求項１に記載の機能性フィルム。
3. 前記機能層が、映像表示層であり、
   前記機能性フィルムが、機能性フィルムの向こう側の光景を透視できる映像表示用フィルムである、請求項１または２に記載の機能性フィルム。
4. 第１の透明基材、第１の接着層、請求項３に記載の機能性フィルム、第２の接着層、および第２の透明基材がこの順に積層された、透明スクリーン。
5. 複数の前記機能性フィルムが、面方向に沿って並べられた、請求項４に記載の透明スクリーン。
6. 前記第１の接着層および前記第２の接着層が、ポリビニルブチラールまたはエチレン−酢酸ビニル共重合体を含む、請求項４または５に記載の透明スクリーン。
7. 第１の透明基材、第１の接着層、請求項３に記載の機能性フィルム、第２の接着層、および第２の透明基材をこの順に重ねた状態で加熱して接着する、透明スクリーンの製造方法。
8. 複数の前記機能性フィルムが、面方向に沿って並べられた、請求項７に記載の透明スクリーンの製造方法。
9. 前記第１の接着層および前記第２の接着層が、ポリビニルブチラールまたはエチレン−酢酸ビニル共重合体を含む、請求項７または８に記載の透明スクリーンの製造方法。
10. 前記支持フィルムが、少なくとも延伸フィルムからなる層を有する単層フィルムまたは積層フィルムであり、
    前記第１の接着層および前記第２の接着層が、中間膜であり、
    前記延伸フィルムのＭＤと前記中間膜のＭＤとが同じ方向となるように、前記機能性フィルムと前記中間膜とを重ねる、請求項７〜９のいずれか一項に記載の透明スクリーンの製造方法。
11. 接着する際の加熱温度が８０〜１５０℃であり、加熱時間が３０〜９０分間である、請求項７〜１０のいずれか一項に記載の透明スクリーンの製造方法。

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