JP2019024404A - 吸油低減剤および吸油低減方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】揚げ物の吸油を低減することのできる、吸油低減剤および吸油低減方法を提供する。【解決手段】ポリグリセリン縮合リシノレイン酸エステルを有効成分とする、揚げ物の吸油低減剤である。また、揚げ物の吸油低減方法であって、食用油脂とポリグリセリン縮合リシノレイン酸エステルを含み、前記ポリグリセリン縮合リシノレイン酸エステルの含有量が０．０１質量％以上０．１２質量％以下である揚げ物用油脂組成物を使用して、揚げ物を調理することを特徴とする、前記吸油低減方法である。【選択図】なし
Description
本発明は、吸油低減剤および吸油低減方法に関する。
揚げ物は、加熱した食用油脂を用いて調理される食品である。揚げ物には、天ぷら、コロッケ、唐揚げ等がある。食用油脂を用いて調理される際に、調理対象物中の水分と食用油脂との置換等により、該食用油脂が揚げ物へ移行する。
近年、消費者の健康志向に伴い、揚げ物に含まれる油脂量を低減させることが課題の一つとされている。例えば、特許文献１（特開２０１５−１１９６６５）には、油脂に特定の乳化剤を０．０２〜０．０８質量％配合した加熱調理用油脂組成物が加熱調理後の調理対象物に残存する油分を低減することができることが開示されている。特定の乳化剤として、コハク酸モノオレイン酸グリセリン、クエン酸モノオレイン酸グリセリン、ポリオキシエチレンソルビタンモノオレエート、ショ糖エルカ酸エステル、及び構成する脂肪酸の４７質量％以上が多価不飽和脂肪酸である脂肪酸モノグリセリドについて、その効果が開示されている。
また、特許文献２（特開２００６−２０５４９）には、「ポリグリセリン縮合リシノレイン酸エステルとポリグリセリン縮合リシノレイン酸エステル以外の乳化剤の１種又は２種以上とを０．０１〜１重量％含有し、ポリグリセリン縮合リシノレイン酸エステルと該乳化剤の比率が１：１〜１０であることを特徴とする油脂組成物。」が開示されている。該油脂組成物は、衣の食感が良い揚げ物を作ることができ、また該調理品が冷めた場合においても揚げたての衣の食感を維持できるとされる。
また、特許文献３（ＷＯ２０１０／０７４２５７）には、「食用油脂にＨＬＢが５以下であるポリグリセリン脂肪酸エステルを０．１〜３重量%添加し、前記ポリグリセリン脂肪酸エステルに対して重量比で１／３０以上１／３未満のポリグリセリン縮合リシノール酸エステルを添加してなる油脂組成物。」が開示されている。該油脂組成物は、少ない使用量で炒め物ができるだけでなく、揚げ物調理やマヨネーズの調製等もできるとされる。
しかしながら、特許文献１〜３はいずれも、ポリグリセリン縮合リシノレイン酸エステルに揚げ物の吸油低減の効果があることについて、示唆も開示もされていない。
そこで、本発明の目的は、揚げ物の吸油を低減することのできる、吸油低減剤および吸油低減方法を提供することにある。
本発明者らは、鋭意研究の結果、乳化剤の一種であるポリグリセリン縮合リシノレイン酸エステルに吸油低減の効果があること見出し、本発明を完成させた。
すなわち、本発明は、ポリグリセリン縮合リシノレイン酸エステルを有効成分とする、揚げ物の吸油低減剤である。
前記ポリグリセリン縮合リシノレイン酸エステルの含有量が０．０１質量％以上１００質量％以下であることが好ましい。
前記吸油低減剤は食用油脂を含むことが好ましい。
前記ポリグリセリン縮合リシノレイン酸エステルのグリセリン平均重合度が３〜８であることが好ましい。
また、本発明は、前記吸油低減剤を含む揚げ物用油脂組成物であって、前記ポリグリセリン縮合リシノレイン酸エステルが、０．０１質量％以上０．１２質量％以下である、前記揚げ物用油脂組成物である。
また、本発明は、揚げ物の吸油低減方法であって、食用油脂とポリグリセリン縮合リシノレイン酸エステルを含み、前記ポリグリセリン縮合リシノレイン酸エステルの含有量が０．０１質量％以上０．１２質量％以下である揚げ物用油脂組成物を使用して、揚げ物を調理することを特徴とする、前記吸油低減方法である。
前記食用油脂が９０質量％以上であることが好ましい。
また、本発明は、前記揚げ物用油脂組成物を使用して、揚げ物を調理することを特徴とする、揚げ物の製造方法である。
前記揚げ物の揚げ温度は、１５０℃〜２１０℃であることが好ましい。
本発明の吸油低減剤は、揚げ物の調理の際に使用することで、揚げ物の吸油量を低減させることができる。
本発明の吸油低減剤の有効成分であるポリグリセリン縮合リシノレイン酸エステル（以下、「ＰＧＰＲ」ともいう）は、特に限定されず、一般に市販されているものを用いることができる。例えば、阪本薬品株式会社製のＳＹグリスターＣＲ−５００、ＳＹグリスターＣＲ−３１０、ＳＹグリスターＣＲ−２００や太陽化学株式会社製のサンソフト８１８ＴＹ等が挙げられる。
前記ＰＧＰＲのグリセリン平均重合度は、好ましくは３〜８であり、より好ましくは３〜７であり、さらに好ましくは４〜６であり、さらにより好ましくは６である。
前記吸油低減剤は、前記ＰＧＰＲの含有量が、好ましくは、０．０１質量％以上１００質量％以下であり、より好ましくは０．０１質量％以上５０質量％以下であり、さらに好ましくは０．０１質量％以上２０質量％以下である。
本発明の吸油低減剤は、食用油脂を含んでいてもよい。前記食用油脂は、特に限定されず、例えば、パーム核油、パーム油、ヤシ油、コーン油、綿実油、大豆油、菜種油、米油、ヒマワリ油、サフラワー油、カカオ脂等の植物油脂、ラード等の動物油脂、中鎖脂肪酸トリグリセリド等が挙げられる。また、これらの分別油（パーム油の中融点部、パーム油の分別軟質油、パーム油の分別硬質油等）、エステル交換油、水素添加油等の加工した油脂を使用できる。また、これらの食用油脂は、一種又は二種以上を使用することができ、大豆油、菜種油、コーン油、及びパーム油の分別軟質油のいずれか一種または二種以上を含むことが好ましく、菜種油、コーン油、及びパーム油の分別軟質油のいずれか一種または二種以上を含むことがさらに好ましい。
また、前記食用油脂の上昇融点は、好ましくは５℃以下であり、より好ましくは０℃以下である。所定の上昇融点とすることで、吸油低減の効果がより顕著となる。なお、上昇融点は、基準油脂分析試験法２．２．４．２−１９９６に準じ、測定することができる。
また、前記食用油脂の上昇融点は、好ましくは５℃以下であり、より好ましくは０℃以下である。所定の上昇融点とすることで、吸油低減の効果がより顕著となる。なお、上昇融点は、基準油脂分析試験法２．２．４．２−１９９６に準じ、測定することができる。
前記吸油低減剤中の前記食用油脂の含有量は、例えば、５０質量％以上であり、好ましくは８０質量％以上であり、より好ましくは９０質量％以上である。上限は特にないが、好ましくは前記食用油脂と前記ＰＧＰＲの合計量が１００質量％以下である。また、前記吸油低減剤の水含量は、例えば、１質量％未満である。
本発明の揚げ物用油脂組成物は、前記吸油低減剤を含む。前記揚げ物用油脂組成物に含まれる前記吸油低減剤は、前記揚げ物用油脂組成物中の前記ポリグリセリン縮合リシノレイン酸エステルが、０．０１質量％以上０．１２質量％以下となるようにする。前記揚げ物用油脂組成物中の前記ポリグリセリン縮合リシノレイン酸エステルは、好ましくは０．０２質量％以上０．１１質量％以下であり、より好ましくは０．０３質量％以上０．１質量％以下であり、さらに好ましくは０．０４質量％以上０．１質量％以下であり、さらにより好ましくは０．０５質量％以上０．１質量％以下であり、特に好ましくは０．０５質量％以上０．０７質量％以下である。
また、本発明では、食用油脂とポリグリセリン縮合リシノレイン酸エステルを含み、前記ポリグリセリン縮合リシノレイン酸エステルの含有量が０．０１質量％以上０．１２質量％以下である揚げ物用油脂組成物を使用して、揚げ物を調理することにより、揚げ物の吸油低減をすることができる。
前記揚げ物用油脂組成物に含まれる食用油脂は、特に限定されず、例えば、パーム核油、パーム油、ヤシ油、コーン油、綿実油、大豆油、菜種油、米油、ヒマワリ油、サフラワー油、カカオ脂等の植物油脂、ラード等の動物油脂、中鎖脂肪酸トリグリセリド等が挙げられる。また、これらの分別油（パーム油の中融点部、パーム油の分別軟質油、パーム油の分別硬質油等）、エステル交換油、水素添加油等の加工した油脂を使用できる。また、これらの食用油脂は、一種又は二種以上を使用することができ、大豆油、菜種油、コーン油、及びパーム油の分別軟質油のいずれか一種または二種以上を含むことが好ましく、菜種油、コーン油、及びパーム油の分別軟質油のいずれか一種または二種以上を含むことがさらに好ましい。
また、前記食用油脂は、食用油脂中に、大豆油、菜種油、コーン油、及びパーム油の分別軟質油のいずれか一種または二種以上を８０質量％以上含むことが好ましく、９０質量％以上含むことがさらに好ましい。特に、上限はなく、例えば、１００質量％以下である。
また、前記食用油脂の上昇融点は、好ましくは５℃以下であり、より好ましくは０℃以下である。所定の上昇融点とすることで、吸油低減の効果がより顕著となる。なお、上昇融点は、基準油脂分析試験法２．２．４．２−１９９６に準じ、測定することができる。
また、前記食用油脂は、食用油脂中に、大豆油、菜種油、コーン油、及びパーム油の分別軟質油のいずれか一種または二種以上を８０質量％以上含むことが好ましく、９０質量％以上含むことがさらに好ましい。特に、上限はなく、例えば、１００質量％以下である。
また、前記食用油脂の上昇融点は、好ましくは５℃以下であり、より好ましくは０℃以下である。所定の上昇融点とすることで、吸油低減の効果がより顕著となる。なお、上昇融点は、基準油脂分析試験法２．２．４．２−１９９６に準じ、測定することができる。
前記揚げ物用油脂組成物中の食用油脂の含有量は、例えば、９０質量％以上であり、好ましくは９５質量％以上であり、より好ましくは９９質量％以上である。上限は特にないが、好ましくは前記食用油脂と前記ＰＧＰＲの合計量が１００質量％以下である。また、前記揚げ物用油脂組成物の水含量は、例えば、１質量％未満である。
また、本発明の作用効果を害しない範囲であれば、抗酸化剤、乳化剤、香料、消泡剤などの添加素材を、更に配合していてもよい。具体的には、例えば、アスコルビン酸脂肪酸エステル、リグナン、コエンザイムＱ、γ−オリザノール、トコフェロール、シリコーンなどが挙げられる。
前記揚げ物用油脂組成物の前記ポリグリセリン縮合リシノレイン酸エステルの含有量は、好ましくは０．０２質量％以上０．１１質量％以下であり、より好ましくは０．０３質量％以上０．１質量％以下であり、さらに好ましくは０．０４質量％以上０．１質量％以下であり、さらにより好ましくは０．０５質量％以上０．１質量％以下であり、特に好ましくは０．０５質量％以上０．０７質量％以下である。
本発明の揚げ物は、特に限定されないが、例えば、天ぷら、フライドポテト、ハッシュドポテト、コロッケ、唐揚げ、とんかつ、魚フライ、アメリカンドッグ、チキンナゲット、揚げ豆腐、ドーナッツ、揚げパン、揚げ米菓、スナック菓子、インスタントラーメン等である。特に、天ぷらや唐揚げのようにバッターを使用する揚げ物やコロッケのようにパン粉を使用する揚げ物に好適に使用され得る。
揚げ物を調理する態様に特に制限はなく、揚げ物の種類に適した方法にて、適宜所望の揚げ物を製造すればよい。例えば、揚げ物の揚げ温度は、典型的には１５０℃〜２１０℃、より典型的には１６０℃〜２００℃である。
以下に、本発明の実施例を示すが、本発明の主旨はこれらに限定されるものではない。
実施に際して、以下のものを使用した。
＜ＰＧＰＲ＞
ＣＲ−５００（ＳＹグリスターCR-５００、阪本薬品工業株式会社製、グリセリン平均重合度６）
ＣＲ−２００（ＳＹグリスターCR-２００、阪本薬品工業株式会社製、グリセリン平均重合度４）
ＣＲ−５００（ＳＹグリスターCR-５００、阪本薬品工業株式会社製、グリセリン平均重合度６）
ＣＲ−２００（ＳＹグリスターCR-２００、阪本薬品工業株式会社製、グリセリン平均重合度４）
＜その他＞
菜種油（株式会社Ｊ−オイルミルズ社製）
コーン油（株式会社Ｊ−オイルミルズ社製）
パームオレイン（ヨウ素価６７）（株式会社Ｊ−オイルミルズ社製）
菜種油（株式会社Ｊ−オイルミルズ社製）
コーン油（株式会社Ｊ−オイルミルズ社製）
パームオレイン（ヨウ素価６７）（株式会社Ｊ−オイルミルズ社製）
以下の試験例において、すべての試験用油脂組成物の水含量は１質量％未満であった。
試験例１：種々のＰＧＰＲでの評価
表１に記載の配合で、試験用油脂組成物を調製した。具体的には、乳化剤を約６０℃に加熱し、所定量となるように食用油脂に添加した。
下記方法により、サツマイモ天を調理し、サツマイモ天に含まれる油分を測定した。その結果を表１に示す。
表１に記載の配合で、試験用油脂組成物を調製した。具体的には、乳化剤を約６０℃に加熱し、所定量となるように食用油脂に添加した。
下記方法により、サツマイモ天を調理し、サツマイモ天に含まれる油分を測定した。その結果を表１に示す。
＜準備＞
サツマイモを厚さ５ｍｍ、直径３．２ｃｍにカットした（重さ：３．５ｇ〜３．７ｇ）。
天ぷら粉「昭和天ぷら粉」（昭和産業株式会社製）３８ｇと氷水６２ｇを混合し、バッター液を調製した。
サツマイモを厚さ５ｍｍ、直径３．２ｃｍにカットした（重さ：３．５ｇ〜３．７ｇ）。
天ぷら粉「昭和天ぷら粉」（昭和産業株式会社製）３８ｇと氷水６２ｇを混合し、バッター液を調製した。
＜揚げ物調理＞
１、直径２０ｃｍの鍋に試験用油脂組成物１０００ｇを張り込み、１８０℃に加熱した。
２、サツマイモにバッター液を浸し、バッター液を付着させた。
３、バッター液を付着させたサツマイモを３個投入し、３分間調理した。その際、１分３０秒後に一度ひっくり返した。
４、３分間調理したサツマイモ天を網の上に移動させて５分間静置し、質量（揚げ後の質量）を測定した。
５、上記２〜４の操作を５回おこない、１５個のサツマイモ天を得た。
６、得られたサツマイモ天は、揚げ後の質量が大きいものを２つ、小さいものを３つ排除し、残った１０個を以下の油分の測定に供した。
１、直径２０ｃｍの鍋に試験用油脂組成物１０００ｇを張り込み、１８０℃に加熱した。
２、サツマイモにバッター液を浸し、バッター液を付着させた。
３、バッター液を付着させたサツマイモを３個投入し、３分間調理した。その際、１分３０秒後に一度ひっくり返した。
４、３分間調理したサツマイモ天を網の上に移動させて５分間静置し、質量（揚げ後の質量）を測定した。
５、上記２〜４の操作を５回おこない、１５個のサツマイモ天を得た。
６、得られたサツマイモ天は、揚げ後の質量が大きいものを２つ、小さいものを３つ排除し、残った１０個を以下の油分の測定に供した。
＜油分の測定＞
得られたサツマイモ天を凍結乾燥機で終夜乾燥した。
乾燥したサツマイモ天５個をビーカーに入れ、２００ｍｌのヘキサンに２時間浸漬した。ろ紙でろ過し、ろ液（ろ液１）を回収した。
残ったサツマイモ天を砕いたのち、さらに、ヘキサン１００ｍｌに２時間浸漬した。
ろ紙でろ過し、ろ液（ろ液２）を回収した。
ろ液１とろ液２を合わせ、エバポレーターでヘキサンを除去した後、減圧乾燥機で、６０℃、１時間乾燥した。
放冷後、残存した質量を測定した（油分１）。
残り５個の乾燥したサツマイモ天の油分も同じ操作で測定した（油分２）。
油分１と油分２の和をサツマイモ天１０個に含まれる油分とした。吸油低減率（％）は、同日におこなった対照の油分から試験用油脂組成物での油分を減じた値を対照の油分で除したものである。
得られたサツマイモ天を凍結乾燥機で終夜乾燥した。
乾燥したサツマイモ天５個をビーカーに入れ、２００ｍｌのヘキサンに２時間浸漬した。ろ紙でろ過し、ろ液（ろ液１）を回収した。
残ったサツマイモ天を砕いたのち、さらに、ヘキサン１００ｍｌに２時間浸漬した。
ろ紙でろ過し、ろ液（ろ液２）を回収した。
ろ液１とろ液２を合わせ、エバポレーターでヘキサンを除去した後、減圧乾燥機で、６０℃、１時間乾燥した。
放冷後、残存した質量を測定した（油分１）。
残り５個の乾燥したサツマイモ天の油分も同じ操作で測定した（油分２）。
油分１と油分２の和をサツマイモ天１０個に含まれる油分とした。吸油低減率（％）は、同日におこなった対照の油分から試験用油脂組成物での油分を減じた値を対照の油分で除したものである。
実施例１−１および１−２に示したように、いずれのPGPRもサツマイモ天の吸油を低減できることがわかった。特に、グリセリン平均重合度が６であるＣＲ−５００で、その効果が顕著であった。
試験例２：PGPRの配合量の評価１
表２に記載の配合で、試験用油脂組成物を調製した。具体的には、乳化剤を約６０℃に加熱し、所定量となるように食用油脂に添加した。
試験例１と同じ操作でサツマイモ天を調理し、サツマイモ天に含まれる油分を測定した。その結果を表２に示す。
表２に記載の配合で、試験用油脂組成物を調製した。具体的には、乳化剤を約６０℃に加熱し、所定量となるように食用油脂に添加した。
試験例１と同じ操作でサツマイモ天を調理し、サツマイモ天に含まれる油分を測定した。その結果を表２に示す。
表２に示したように、ＰＧＰＲの含有量が０．０７質量％以上０．１質量％以下において、吸油低減の効果が確認された。特に０．０７質量％で、その効果は高かった。
試験例３：PGPRの配合量の評価２
表３〜表６に記載の配合で、試験用油脂組成物を調製した。具体的には、乳化剤を約６０℃に加熱し、所定量となるように食用油脂に添加した。
下記方法により、サツマイモ天を調理し、サツマイモ天に含まれる油分を測定し、油分割合（％）を算出した。その結果を表３〜表６に示す。
表３〜表６に記載の配合で、試験用油脂組成物を調製した。具体的には、乳化剤を約６０℃に加熱し、所定量となるように食用油脂に添加した。
下記方法により、サツマイモ天を調理し、サツマイモ天に含まれる油分を測定し、油分割合（％）を算出した。その結果を表３〜表６に示す。
＜準備＞
サツマイモを厚さ５ｍｍ、直径３．４ｃｍにカットした（重さ：４．９ｇ〜５．１ｇ）。
天ぷら粉「昭和天ぷら粉」（昭和産業株式会社製）３８ｇと氷水６２ｇを混合し、バッター液を調製した。
サツマイモを厚さ５ｍｍ、直径３．４ｃｍにカットした（重さ：４．９ｇ〜５．１ｇ）。
天ぷら粉「昭和天ぷら粉」（昭和産業株式会社製）３８ｇと氷水６２ｇを混合し、バッター液を調製した。
＜揚げ物調理＞
１、直径２０ｃｍの鍋に試験用油脂組成物１０００ｇを張り込み、１８０℃に加熱した。
２、サツマイモにバッター液を浸し、バッター液を付着させた。
３、バッター液を付着させたサツマイモを５個投入し、３分間調理した。その際、１分３０秒後に一度ひっくり返した。
４、３分間調理したサツマイモ天を網の上に移動させて５分間静置し、質量（揚げ後の質量）を測定した。
５、上記２〜４の操作を３回おこない、１５個のサツマイモ天を得た。
６、凍結乾燥機で終夜乾燥した後、再び質量を測定し、減少質量を水分量として、水分量を揚げ後の質量で除して、水分割合を算出した。
７、サツマイモ天は、水分割合が平均から離れた５個を排除し、残った１０個を以下の油分の測定に供した。
１、直径２０ｃｍの鍋に試験用油脂組成物１０００ｇを張り込み、１８０℃に加熱した。
２、サツマイモにバッター液を浸し、バッター液を付着させた。
３、バッター液を付着させたサツマイモを５個投入し、３分間調理した。その際、１分３０秒後に一度ひっくり返した。
４、３分間調理したサツマイモ天を網の上に移動させて５分間静置し、質量（揚げ後の質量）を測定した。
５、上記２〜４の操作を３回おこない、１５個のサツマイモ天を得た。
６、凍結乾燥機で終夜乾燥した後、再び質量を測定し、減少質量を水分量として、水分量を揚げ後の質量で除して、水分割合を算出した。
７、サツマイモ天は、水分割合が平均から離れた５個を排除し、残った１０個を以下の油分の測定に供した。
＜油分の測定＞
１、乾燥したサツマイモ天５個を砕いて、ビーカーに入れた。
２、２００ｍｌのヘキサンに、約３０℃、１時間浸漬した。ろ紙でろ過し、ろ液（ろ液１）を回収した。
３、ろ過残渣に、さらに、ヘキサン２００ｍｌを加え、約３０℃、１時間浸漬した。ろ紙でろ過し、ろ液（ろ液２）を回収した。
４、ろ過残渣に、さらに、ヘキサン２００ｍｌを加え、約３０℃、１時間浸漬した。ろ紙でろ過し、ろ液（ろ液３）を回収した。
５、ろ過残渣に、さらに、ヘキサン２００ｍｌを加え、約３０℃、１時間浸漬した。ろ紙でろ過し、ろ液（ろ液４）を回収した。
６、ろ液１〜４を合わせ、エバポレーターでヘキサンを除去した後、減圧乾燥機で、６０℃、１時間乾燥した。
７、放冷後、残存した質量を測定した（油分１）。
８、残り５個の乾燥したサツマイモ天の油分も同じ操作で測定した（油分２）。
９、油分１と油分２の和をサツマイモ天１０個に含まれる油分とした。
１０、サツマイモ天１０個の油分の質量を揚げ後の質量（油分の測定に供した１０個の質量の合計）で除した値を油分割合（％）とした。吸油低減率（％）は、同日におこなった対照の油分割合（％）から試験用油脂組成物での油分割合（％）を減じた値を対照の油分割合（％）で除したものである。
１、乾燥したサツマイモ天５個を砕いて、ビーカーに入れた。
２、２００ｍｌのヘキサンに、約３０℃、１時間浸漬した。ろ紙でろ過し、ろ液（ろ液１）を回収した。
３、ろ過残渣に、さらに、ヘキサン２００ｍｌを加え、約３０℃、１時間浸漬した。ろ紙でろ過し、ろ液（ろ液２）を回収した。
４、ろ過残渣に、さらに、ヘキサン２００ｍｌを加え、約３０℃、１時間浸漬した。ろ紙でろ過し、ろ液（ろ液３）を回収した。
５、ろ過残渣に、さらに、ヘキサン２００ｍｌを加え、約３０℃、１時間浸漬した。ろ紙でろ過し、ろ液（ろ液４）を回収した。
６、ろ液１〜４を合わせ、エバポレーターでヘキサンを除去した後、減圧乾燥機で、６０℃、１時間乾燥した。
７、放冷後、残存した質量を測定した（油分１）。
８、残り５個の乾燥したサツマイモ天の油分も同じ操作で測定した（油分２）。
９、油分１と油分２の和をサツマイモ天１０個に含まれる油分とした。
１０、サツマイモ天１０個の油分の質量を揚げ後の質量（油分の測定に供した１０個の質量の合計）で除した値を油分割合（％）とした。吸油低減率（％）は、同日におこなった対照の油分割合（％）から試験用油脂組成物での油分割合（％）を減じた値を対照の油分割合（％）で除したものである。
表３〜表６に示したように、ＰＧＰＲの含有量が０．０１質量％以上０．１質量％以下において、吸油低減の効果が確認された。０．０３質量％以上０．１質量％以下において、その効果は高く、０．０５質量％以上０．１質量％以下において、その効果はさらに高かった。
試験例４：エビ天での評価
表７に記載の配合で、試験用油脂組成物を調製した。具体的には、乳化剤を約６０℃に加熱し、所定量となるように食用油脂に添加した。
下記方法により、エビ天を調理し、エビ天に含まれる油分を測定した。その結果を表７に示す。
表７に記載の配合で、試験用油脂組成物を調製した。具体的には、乳化剤を約６０℃に加熱し、所定量となるように食用油脂に添加した。
下記方法により、エビ天を調理し、エビ天に含まれる油分を測定した。その結果を表７に示す。
＜準備＞
１、冷凍エビを解凍し、キッチンペーパーで水分をふき取った。
２、天ぷら粉「昭和天ぷら粉」（昭和産業株式会社製）３０質量部と氷水４０質量部を混合し、バッター液を調製した。
１、冷凍エビを解凍し、キッチンペーパーで水分をふき取った。
２、天ぷら粉「昭和天ぷら粉」（昭和産業株式会社製）３０質量部と氷水４０質量部を混合し、バッター液を調製した。
＜フライ＞
１、エビにバッター液を付けた。
２、直径２０ｃｍの鍋に試験用油脂組成物を８００ｇ張り込み、１８０℃で、バッターの付いたエビを1つずつ３分揚げ、エビ天を得た。
３、得られたエビ天を５分間網上に静置した。
４、ピンセットで衣をはがし、はがした衣の質量（ｇ）を測定した。
５、はがした衣を減圧乾燥機で質量の変化がなくなるまで、６時間乾燥した。
１、エビにバッター液を付けた。
２、直径２０ｃｍの鍋に試験用油脂組成物を８００ｇ張り込み、１８０℃で、バッターの付いたエビを1つずつ３分揚げ、エビ天を得た。
３、得られたエビ天を５分間網上に静置した。
４、ピンセットで衣をはがし、はがした衣の質量（ｇ）を測定した。
５、はがした衣を減圧乾燥機で質量の変化がなくなるまで、６時間乾燥した。
＜油分の測定＞
基準油脂分析法「１．５−２０１３ 油分」に従って、油分の測定をおこなった。具体的には、乾燥した、はがした衣を砕いて、円筒ろ紙へ入れた。円筒ろ紙を質量既知の抽出フラスコを付けたソックスレー抽出器に入れ、１２０ｍｌのジエチルエーテルを用いて湯浴上で４時間抽出した。循環回数を約１５回／時間とした。円筒ろ紙を取り出して、抽出フラスコ内の溶剤の大部分を回収した後、抽出フラスコを減圧乾燥機中で１時間乾燥した。放冷後、抽出フラスコの質量の増加分をエビ天からはがした衣の油分（ｇ）とした。
エビ天からはがした衣の油分（ｇ）をはがした衣の質量（ｇ）で割った値に１００を掛けた値を油分％とし、５個の平均値を使用した。吸油低減率（％）は、同日におこなった対照の油分％から試験用油脂組成物での油分％を減じた値を対照の油分％で除したものである。
基準油脂分析法「１．５−２０１３ 油分」に従って、油分の測定をおこなった。具体的には、乾燥した、はがした衣を砕いて、円筒ろ紙へ入れた。円筒ろ紙を質量既知の抽出フラスコを付けたソックスレー抽出器に入れ、１２０ｍｌのジエチルエーテルを用いて湯浴上で４時間抽出した。循環回数を約１５回／時間とした。円筒ろ紙を取り出して、抽出フラスコ内の溶剤の大部分を回収した後、抽出フラスコを減圧乾燥機中で１時間乾燥した。放冷後、抽出フラスコの質量の増加分をエビ天からはがした衣の油分（ｇ）とした。
エビ天からはがした衣の油分（ｇ）をはがした衣の質量（ｇ）で割った値に１００を掛けた値を油分％とし、５個の平均値を使用した。吸油低減率（％）は、同日におこなった対照の油分％から試験用油脂組成物での油分％を減じた値を対照の油分％で除したものである。
表７に示したように、エビ天においても吸油低減の効果が確認でき、サツマイモ天と同程度の効果を確認できた。
試験例５：パン粉での評価
表８に記載の配合で、試験用油脂組成物を調製した。具体的には、乳化剤を約６０℃に加熱し、所定量となるように食用油脂に添加した。
表８に記載の配合で、試験用油脂組成物を調製した。具体的には、乳化剤を約６０℃に加熱し、所定量となるように食用油脂に添加した。
パン粉(食パンから作った生パン粉、フライスター株式会社製)を全国パン粉工業協同組合連合会のホームページに記載の「パン粉の吸油率簡易測定法」を参考にしておこなった。（http://panko.jp/information002p.html）。
具体的には以下のようにおこなった。
パン粉 ５ｇ（＝揚げ前質量）を茶こし(共柄茶こし深型シングル ＳＡ１８−８ 内径８０×８０ｍｍ 全長：２０５ｍｍ）に入れた。
試験用油脂組成物で、１８０℃で２分間揚げた。
３分間茶こしに入れたまま、バット上で油切りした。
パン粉をバットに置いたキムタオルに広げ、１５分静置した。
バットごと質量を測定し、その後、パン粉を除いた質量を測定した。この質量差を揚げ後質量（ｇ）とした。
以下の式で生パン粉の吸油率（％）を算出した。
生パン粉の吸油率（％）＝（揚げ後質量（ｇ）−揚げ前質量(５ｇ)）÷揚げ前質量（５ｇ）×１００
また、吸油低減率（％）は、同日におこなった対照の吸油率（％）から試験用油脂組成物での吸油率（％）を減じた値を対照の吸油率（％）で除したものである。
パン粉 ５ｇ（＝揚げ前質量）を茶こし(共柄茶こし深型シングル ＳＡ１８−８ 内径８０×８０ｍｍ 全長：２０５ｍｍ）に入れた。
試験用油脂組成物で、１８０℃で２分間揚げた。
３分間茶こしに入れたまま、バット上で油切りした。
パン粉をバットに置いたキムタオルに広げ、１５分静置した。
バットごと質量を測定し、その後、パン粉を除いた質量を測定した。この質量差を揚げ後質量（ｇ）とした。
以下の式で生パン粉の吸油率（％）を算出した。
生パン粉の吸油率（％）＝（揚げ後質量（ｇ）−揚げ前質量(５ｇ)）÷揚げ前質量（５ｇ）×１００
また、吸油低減率（％）は、同日におこなった対照の吸油率（％）から試験用油脂組成物での吸油率（％）を減じた値を対照の吸油率（％）で除したものである。
上記試験により得られた生パン粉の吸油率（％）から、吸油低減率（％）を算出し、その結果を表８に示した。
表８に示したように、パン粉においても吸油低減効果が確認できた。
試験例６：ヒレカツでの評価
表９に記載の配合で、試験用油脂組成物を調製した。具体的には、乳化剤を約６０℃に加熱し、所定量となるように食用油脂に添加した。
下記方法により、ヒレカツを調理し、揚げ物の質量に対する持ち出し油量を算出し、吸油低減効果を確認した。その結果を表９に示す。
表９に記載の配合で、試験用油脂組成物を調製した。具体的には、乳化剤を約６０℃に加熱し、所定量となるように食用油脂に添加した。
下記方法により、ヒレカツを調理し、揚げ物の質量に対する持ち出し油量を算出し、吸油低減効果を確認した。その結果を表９に示す。
＜準備＞
１、豚ヒレ肉を３．５ｃｍ×５ｃｍの長方形とし、表面積がほぼ同じになるようにカットした。
２、小麦粉５５ｇに水７０ｇを加え、バッター液を作製し、上記肉をバッター液にくぐらせ約５ｇ付着させた。
３、両面にしっかり生パン粉をつけた。なお、生パン粉は「とんかつ屋さんの生パン粉」（モランボン株式会社製）を使用前に、篩を使って、小さなパン粉を除いておいた。
１、豚ヒレ肉を３．５ｃｍ×５ｃｍの長方形とし、表面積がほぼ同じになるようにカットした。
２、小麦粉５５ｇに水７０ｇを加え、バッター液を作製し、上記肉をバッター液にくぐらせ約５ｇ付着させた。
３、両面にしっかり生パン粉をつけた。なお、生パン粉は「とんかつ屋さんの生パン粉」（モランボン株式会社製）を使用前に、篩を使って、小さなパン粉を除いておいた。
＜揚げ物調理と吸油低減率の算出＞
１、フライヤーのオイルパンに３ｋｇの試験用油脂組成物を張り込み、オイルパンと試験用油脂組成物の合計質量（Ａ（ｇ））を測定した。
２、網に、揚げる前のヒレカツを５個置いた。
３、フライヤーに前記オイルパンを設置し、試験用油脂組成物を１８０℃とし、前記網を投入し、ヒレカツを１分３０秒揚げた。
４、試験用油脂組成物から網とヒレカツを取り出し、１０分静置して油を切り、切った油はオイルパンへ戻した。
５、その後、ヒレカツの質量（ｇ）を測定した。
６、上記２〜５の操作を２回おこない、ヒレカツ１０個の質量（ｇ）を算出した。
７、揚げ終わった後のオイルパンと試験用油脂組成物の合計質量と網についている試験用油脂組成物に質量を測定し、合計した（Ｂ（ｇ））。
８、上記１〜７の操作を５回おこない（すなわち、１０個揚げるごとに、試験用油脂組成物を新しい別の試験用油脂組成物に交換した。）、合計５０個揚げた。
９、１０個揚げるごとに、下記式に基づいて、吸油率（％）を算出し、合計５回の試験結果の平均値を使用した。なお、吸油低減率（％）は、同日におこなった対照の吸油率（％）から試験用油脂組成物での吸油率（％）を減じた値を対照の吸油率（％）で除したものである。
持ち出し油量（ｇ）＝Ａ（ｇ）−Ｂ（ｇ）
吸油率（％）＝持ち出し油量（ｇ）÷ヒレカツ１０個の質量（ｇ）×１００
１、フライヤーのオイルパンに３ｋｇの試験用油脂組成物を張り込み、オイルパンと試験用油脂組成物の合計質量（Ａ（ｇ））を測定した。
２、網に、揚げる前のヒレカツを５個置いた。
３、フライヤーに前記オイルパンを設置し、試験用油脂組成物を１８０℃とし、前記網を投入し、ヒレカツを１分３０秒揚げた。
４、試験用油脂組成物から網とヒレカツを取り出し、１０分静置して油を切り、切った油はオイルパンへ戻した。
５、その後、ヒレカツの質量（ｇ）を測定した。
６、上記２〜５の操作を２回おこない、ヒレカツ１０個の質量（ｇ）を算出した。
７、揚げ終わった後のオイルパンと試験用油脂組成物の合計質量と網についている試験用油脂組成物に質量を測定し、合計した（Ｂ（ｇ））。
８、上記１〜７の操作を５回おこない（すなわち、１０個揚げるごとに、試験用油脂組成物を新しい別の試験用油脂組成物に交換した。）、合計５０個揚げた。
９、１０個揚げるごとに、下記式に基づいて、吸油率（％）を算出し、合計５回の試験結果の平均値を使用した。なお、吸油低減率（％）は、同日におこなった対照の吸油率（％）から試験用油脂組成物での吸油率（％）を減じた値を対照の吸油率（％）で除したものである。
持ち出し油量（ｇ）＝Ａ（ｇ）−Ｂ（ｇ）
吸油率（％）＝持ち出し油量（ｇ）÷ヒレカツ１０個の質量（ｇ）×１００
表９に示したように、揚げた後に残る油脂組成物の質量で吸油低減の評価する方法においても、吸油低減の効果が確認できた。また、調合油においても、効果が確認できた。
試験例７：唐揚げでの評価
表１０に記載の配合で、試験用油脂組成物を調製した。具体的には、乳化剤を約６０℃に加熱し、所定量となるように食用油脂に添加した。
下記方法により、唐揚げを調理し、揚げ物の質量に対する持ち出し油量を算出し、吸油低減効果を確認した。その結果を表１０に示す。
表１０に記載の配合で、試験用油脂組成物を調製した。具体的には、乳化剤を約６０℃に加熱し、所定量となるように食用油脂に添加した。
下記方法により、唐揚げを調理し、揚げ物の質量に対する持ち出し油量を算出し、吸油低減効果を確認した。その結果を表１０に示す。
＜準備＞
１、とりむね肉を３．５ｃｍ×５ｃｍにカットとし、表面積がほぼ同じになるようにした（１２〜１３ｇ）。
２、バッター液を付着させた。その後、ブレッダーを付着させ、軽くはたいた。
１、とりむね肉を３．５ｃｍ×５ｃｍにカットとし、表面積がほぼ同じになるようにした（１２〜１３ｇ）。
２、バッター液を付着させた。その後、ブレッダーを付着させ、軽くはたいた。
＜揚げ物調理と吸油低減率の算出＞
１、フライヤーのオイルパンに３ｋｇの試験用油脂組成物を張り込み、オイルパンと試験用油脂組成物の合計質量（Ａ（ｇ））を測定した。
２、網に、揚げる前の唐揚げを５個置いた。
３、フライヤーに前記オイルパンを設置し、試験用油脂組成物を１８０℃とし、前記網を投入し、唐揚げを３分揚げた。
４、試験用油脂組成物から網と唐揚げを取り出し、１０分静置して油を切り、切った油はオイルパンへ戻した。
５、その後、唐揚げの質量（ｇ）を測定した。
６、上記２〜５の操作を２回おこない、唐揚げ１０個の質量（ｇ）を算出した。
７、揚げ終わった後のオイルパンと試験用油脂組成物の合計質量と網についている試験用油脂組成物の質量を測定し、合計した（Ｂ（ｇ））。
８、上記１〜７の操作を５回おこない（すなわち、１０個揚げるごとに、試験用油脂組成物を新しい別の試験用油脂組成物に交換した。）、合計５０個揚げた。
９、１０個揚げるごとに、下記式に基づいて、吸油率（％）を算出し、合計５回の試験結果の平均値を使用した。なお、吸油低減率（％）は、同日におこなった対照の吸油率（％）から試験用油脂組成物での吸油率（％）を減じた値を対照の吸油率（％）で除したものである。
持ち出し油量（ｇ）＝Ａ（ｇ）−Ｂ（ｇ）
吸油率（％）＝持ち出し油量（ｇ）÷唐揚げ１０個の質量（ｇ）×１００
１、フライヤーのオイルパンに３ｋｇの試験用油脂組成物を張り込み、オイルパンと試験用油脂組成物の合計質量（Ａ（ｇ））を測定した。
２、網に、揚げる前の唐揚げを５個置いた。
３、フライヤーに前記オイルパンを設置し、試験用油脂組成物を１８０℃とし、前記網を投入し、唐揚げを３分揚げた。
４、試験用油脂組成物から網と唐揚げを取り出し、１０分静置して油を切り、切った油はオイルパンへ戻した。
５、その後、唐揚げの質量（ｇ）を測定した。
６、上記２〜５の操作を２回おこない、唐揚げ１０個の質量（ｇ）を算出した。
７、揚げ終わった後のオイルパンと試験用油脂組成物の合計質量と網についている試験用油脂組成物の質量を測定し、合計した（Ｂ（ｇ））。
８、上記１〜７の操作を５回おこない（すなわち、１０個揚げるごとに、試験用油脂組成物を新しい別の試験用油脂組成物に交換した。）、合計５０個揚げた。
９、１０個揚げるごとに、下記式に基づいて、吸油率（％）を算出し、合計５回の試験結果の平均値を使用した。なお、吸油低減率（％）は、同日におこなった対照の吸油率（％）から試験用油脂組成物での吸油率（％）を減じた値を対照の吸油率（％）で除したものである。
持ち出し油量（ｇ）＝Ａ（ｇ）−Ｂ（ｇ）
吸油率（％）＝持ち出し油量（ｇ）÷唐揚げ１０個の質量（ｇ）×１００
表１０に示したように、唐揚げにおいても、吸油低減の効果が確認できた。
試験例８：コロッケでの評価
表１１に記載の配合で、試験用油脂組成物を調製した。具体的には、乳化剤を約６０℃に加熱し、所定量となるように食用油脂に添加した。
下記方法により、コロッケを調理し、揚げ物の質量に対する持ち出し油量を算出し、吸油低減効果を確認した。その結果を表１１に示す。
表１１に記載の配合で、試験用油脂組成物を調製した。具体的には、乳化剤を約６０℃に加熱し、所定量となるように食用油脂に添加した。
下記方法により、コロッケを調理し、揚げ物の質量に対する持ち出し油量を算出し、吸油低減効果を確認した。その結果を表１１に示す。
＜準備＞
１、マッシュポテト（粉末、コストコホールセールにて購入）に牛乳２４０ｍｌ、水３００ｍｌを加えた。
２、よくかき混ぜて食品用ラップに包んで、厚さ１ｃｍ程度に伸ばした。
３、直径５ｃｍのセルクルで型を抜いた。
４、小麦粉５５ｇに水７０ｇを加えたバッター液にくぐらせ、生パン粉をつけた。なお、生パン粉は「とんかつ屋さんの生パン粉」（モランボン株式会社製）を使用前に、篩を使って、小さなパン粉を除いておいた。
１、マッシュポテト（粉末、コストコホールセールにて購入）に牛乳２４０ｍｌ、水３００ｍｌを加えた。
２、よくかき混ぜて食品用ラップに包んで、厚さ１ｃｍ程度に伸ばした。
３、直径５ｃｍのセルクルで型を抜いた。
４、小麦粉５５ｇに水７０ｇを加えたバッター液にくぐらせ、生パン粉をつけた。なお、生パン粉は「とんかつ屋さんの生パン粉」（モランボン株式会社製）を使用前に、篩を使って、小さなパン粉を除いておいた。
＜揚げ物調理と吸油低減率の算出＞
１、フライヤーのオイルパンに３ｋｇの試験用油脂組成物を張り込み、オイルパンと試験用油脂組成物の合計質量（Ａ（ｇ））を測定した。
２、網に、揚げる前のコロッケを５個置いた。
３、フライヤーに前記オイルパンを設置し、試験用油脂組成物を１８０℃とし、前記網を投入し、コロッケを１分揚げた。
４、試験用油脂組成物から網とコロッケを取り出し、１０分静置して油を切り、切った油はオイルパンへ戻した。
５、その後、コロッケの質量（ｇ）を測定した。
６、上記２〜５の操作を２回おこない、コロッケ１０個の質量（ｇ）を算出した。
７、揚げ終わった後のオイルパンと試験用油脂組成物の合計質量と網についている試験用油脂組成物の質量を測定し、合計した（Ｂ（ｇ））。
８、上記１〜７の操作を３回おこない（すなわち、１０個揚げるごとに、試験用油脂組成物を新しい別の試験用油脂組成物に交換した。）、合計３０個揚げた。
９、１０個揚げるごとに、下記式に基づいて、吸油率（％）を算出し、合計３回の試験結果の平均値を算出した。なお、吸油低減率（％）は、同日におこなった対照の吸油率（％）から試験用油脂組成物での吸油率（％）を減じた値を対照の吸油率（％）で除したものである。
持ち出し油量（ｇ）＝Ａ（ｇ）−Ｂ（ｇ）
吸油率（％）＝持ち出し油量（ｇ）÷コロッケ１０個の質量（ｇ）×１００
１、フライヤーのオイルパンに３ｋｇの試験用油脂組成物を張り込み、オイルパンと試験用油脂組成物の合計質量（Ａ（ｇ））を測定した。
２、網に、揚げる前のコロッケを５個置いた。
３、フライヤーに前記オイルパンを設置し、試験用油脂組成物を１８０℃とし、前記網を投入し、コロッケを１分揚げた。
４、試験用油脂組成物から網とコロッケを取り出し、１０分静置して油を切り、切った油はオイルパンへ戻した。
５、その後、コロッケの質量（ｇ）を測定した。
６、上記２〜５の操作を２回おこない、コロッケ１０個の質量（ｇ）を算出した。
７、揚げ終わった後のオイルパンと試験用油脂組成物の合計質量と網についている試験用油脂組成物の質量を測定し、合計した（Ｂ（ｇ））。
８、上記１〜７の操作を３回おこない（すなわち、１０個揚げるごとに、試験用油脂組成物を新しい別の試験用油脂組成物に交換した。）、合計３０個揚げた。
９、１０個揚げるごとに、下記式に基づいて、吸油率（％）を算出し、合計３回の試験結果の平均値を算出した。なお、吸油低減率（％）は、同日におこなった対照の吸油率（％）から試験用油脂組成物での吸油率（％）を減じた値を対照の吸油率（％）で除したものである。
持ち出し油量（ｇ）＝Ａ（ｇ）−Ｂ（ｇ）
吸油率（％）＝持ち出し油量（ｇ）÷コロッケ１０個の質量（ｇ）×１００
表１１に示したように、コロッケにおいても、吸油低減の効果が確認できた。
Claims (9)
- ポリグリセリン縮合リシノレイン酸エステルを有効成分とする、揚げ物の吸油低減剤。
- 前記ポリグリセリン縮合リシノレイン酸エステルの含有量が０．０１質量％以上１００質量％以下である、請求項１に記載の吸油低減剤。
- 食用油脂を含む、請求項１または２に記載の吸油低減剤。
- 前記ポリグリセリン縮合リシノレイン酸エステルのグリセリン平均重合度が３〜８である、請求項１乃至３のいずれか一項に記載の吸油低減剤。
- 請求項１乃至４のいずれか一項に記載の吸油低減剤を含む揚げ物用油脂組成物であって、
前記揚げ物用油脂組成物中の前記ポリグリセリン縮合リシノレイン酸エステルが、０．０１質量％以上０．１２質量％以下である、前記揚げ物用油脂組成物。 - 揚げ物の吸油低減方法であって、
食用油脂とポリグリセリン縮合リシノレイン酸エステルを含み、前記ポリグリセリン縮合リシノレイン酸エステルの含有量が０．０１質量％以上０．１２質量％以下である揚げ物用油脂組成物を使用して、揚げ物を調理することを特徴とする、前記吸油低減方法。 - 前記食用油脂が９０質量％以上である、請求項６に記載の吸油低減方法。
- 請求項５に記載の揚げ物用油脂組成物を使用して、揚げ物を加熱調理することを特徴とする、揚げ物の製造方法。
- 前記揚げ物の揚げ温度が１５０℃〜２１０℃である、請求項８に記載の製造方法。
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| Publication Number | Publication Date |
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- 2017-07-30 JP JP2017147300A patent/JP2019024404A/ja active Pending
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