JP2019018567A - プラスチック材料の射出成形のための装置 - Google Patents

Abstract

【課題】ホットランナを有する金型において、美的なゲート痕を保証し、成形装置の製造、調達および試運転に必要な時間およびコストを低減する、射出成形装置の提供。【解決手段】プラスチック材料の射出成形のための装置は、射出モールドキャビティに向かう少なくとも１つのゲート（５）、および上記ゲート（５）と連携する少なくとも１つの射出部を有するモールドを備える。上記ゲート（５）は、螺嵌されるゲートインサート（１５）で形成され、モールドの円錐面を持つセンタリングシート（１６）上に載置して配置される。【選択図】図７

Description

本発明は、モールドキャビティに向かう少なくとも１つのゲートおよびゲートと連携する少なくとも１つの射出部を有するモールドを備えた、プラスチック材料の射出成形のための装置に関する。通常、射出部は、ゲートに向かうプラスチック材料の流れの通路を画するノズル端が設けられたノズルを含む。

添付図面の図１中に、従来の射出成形装置が部分的な断面図で概略的に示されている。当該装置は、ホットランナ、すなわち流体プラスチック材料の供給部１、および加圧されたプラスチック材料をモールドのキャビティに、各ゲート５を通して導入するための１または複数の射出部２、３を備え、そのプレートまたはダイは４として示される。

各射出部２、３は、概して８と示されるノズル端が設けられた管状ノズル７を備え、ノズル端８は、射出されたプラスチック材料の流体通路を画する。図１の場合、射出部２、３は、いわゆる「シャッター」タイプである。射出部２、３の各々には、電気または流体アクチュエータ１１により、ノズル端８を開閉するために後退位置および前進位置との間で軸方向に変位可能なシャッター端部１０が設けられたバルブピン９が設けられている。

ノズル端８は、図１の射出部２に対する図２および図１の射出部３に対する図３に、例示として詳細に示すように、異なる構成を有してよい。両方の場合において、ノズル端８は、内側管状要素または先端１２および外側環状要素またはリングナット１３を備える。

図２のノズル端８の場合、先端１２は、ノズル端の遠位端１２ａと共に、リングナット１３の遠位端１３ａを越え、軸方向に延伸し、ゲート５へと突出する。よって、成形品の表面に残るゲート痕（図２の下の平面図に示される）は、バルブピン９のシャッター端部１０の直径のみによる、非常に小さい寸法を示す。これは、美的コンポーネント、特に透明または半透明コンポーネントを成形する場合に特に有利であり、これは、非常に高品質な規準を要求する自動車ランプの場合、いっそう当てはまる。

この解決手段、いわゆる「外側」リングナットを用いる、すなわちモールドキャビティに直接突出しない解決手段は、先端１２およびリングナット１３の遠位端の高さにおける、モールドダイ４の正確な処理を必要とする。これは、リングナットの半径全体の寸法、および特に、バルブピン９の前進した閉位置において、バルブピン９のシャッター端部１０を収容するゲート５の領域における一定のばらつきに起因する。これは、成形装置の製造時間、調達時間および試運転時間の延長を暗示する。さらに、機械加工の難しさから頻繁に、バルブピン９のシャッター端部１０と、ダイ４の対応するシートに適用されたダイ４のゲート５との間の、あるいはゲート５がモールドのダイ４に直接設けられておらず、中空インサートに設けられている場合は、１４と示されるダイインサート全体との間の同芯度エラーにつながる。これは、モールドに対する深刻な経済的損失と共に、当該２つのコンポーネントでのより高い摩耗率、またはダイ若しくはダイインサートの破壊すらを引き起こす。

かかる欠点の克服を試み、図３中に示す解決手段が提案された。そこでは、ノズル端８は、いわゆる「スルー（ｔｈｒｏｕｇｈ）」リングナット１３であり、すなわち、その遠位端１３ａは、先端１２の遠位端１２ａを越え、軸方向に延伸し、遠位端１３ａはモールドキャビティに直接突出する。この場合、バルブピン９のシャッター端部１０と連携するゲート５は、リングナット１３の遠位端１３ａの領域に形成され、従って、ダイ４の動作のかなりの簡便さを可能とし、よって時間およびエラーのリスクを減らす。しかしながら、図３の下部の平面図に示される通り、シャッター端部１０に対応するゲート痕に対し、リングナット１３の遠位端１３ａのゲート痕も追加され、はるかにより大きな寸法となっている。透明な美的コンポーネント、とりわけ、自動車ランプレンズの成形の場合、実際に許容不可である。

ここで図４中に示す、本出願人の名前の下、文献ＵＳ−２０１７／０１００８６６に記載された解決手段は、これらの欠点を克服する目的で提案された。

この解決手段は、ゲート５と連結され、バルブピン９のシャッター端部１０と連携し、バルブピン９のシャッター端部１０の断面の厚みＢに等しいか、またはそれより小さい断面における全体厚み２Ａを有すべく構成された遠位端１２ａを、ノズル端８の先端１２が有する、射出部７を提供する。この場合、上記の通り、ゲート５はダイインサート１４内に形成され、モールドプレートのシートに挿入される。

この特徴によると、先端１２の遠位端１２ａは延伸（いわば）、すなわち、このように、先端１２の遠位端１２ａがモールドのゲート５に延伸してモールドキャビティに突出できる。当該特徴は、モールドのダイインサート４の処理を大きく簡易化する利点をもたらす。

他方で、先端１２の遠位端１２ａの低壁の厚みＡも、同様に、成形品上に見られるゲート痕の寸法を大きく低減することを可能にし、それは、バルブピンのシャッター端部のインプリントよりわずかに大きく、且つ、基本的にそれと同様のものである。

しかしながら、先端１２の遠位端１２ａの特に薄く延伸する構成は、成形条件の変動により、軸方向のかなりの拡張を伴う。

これは、遠位端１２ａが軸方向に後退するまたは延伸する傾向があるという点で、成形コンポーネントの美的品質に悪影響を及ぼす。

最初のケースにおいては、先端１２の遠位端１２ａと、バルブピン９のシャッター端部１０との間に不完全な閉じの連結が存在することとなり、ゲート５近傍に、ばりの形成を引き起こす。

代わりに、二番目のケースにおいては、先端の遠位端１２ａはゲート５を越えて、モールドキャビティへと延伸し、その結果、成形部品上に、はるかにより目立つ、明らかで美的に許容不可能なゲート痕（ある種のコイニング）を残す。

図５および図６は、「フリーフロー」タイプの射出部に関する最先端技術を概略的に示す。これまでに記載したものとは対照的に、アクチュエータにより軸方向に変位可能なバルブピンの使用は、提供されていない。ノズル端８ａは、単に温度に作用することによって、特に、射出部の端部においてプラスチック材料を冷却させてその流れを凝固および停止させることによって、射出されたプラスチック材料の流れの遮断をゲート５においてもたらす。

図１〜４の場合と同様に、ノズル端８ａは、内側要素または先端１２および外側環状要素またはリングナット１３を備える。特に、図５と図６の場合、「トピード」タイプの先端１２であり、すなわち、ゲート５の近傍で円錐の頂点１２ａで終端する円錐形状の遠位セクションで特徴付けられる。射出部７とゲート５との間のフローチャネルの連通は、先端１２に設けられた１または複数の傾斜孔３０を通して生じる。

図５中、リングナット１３は、図２の構成と同様の構成を有する。実際のところ、リングナット１３は「外部」にあり、すなわち、モールドキャビティに直接突出していない、上記の通り、この構成は、先端１２およびリングナット１３の遠位端の高さにおけるダイインサート１４の正確な機械加工を要し、その結果、成形装置の製造、調達および試運転に要する時間の延長が伴う。これに加え、ダイインサート１４は、通常付与される多数のモールドサイクル中に流れる、プラスチック材料の流れに起因する摩耗を直接被る。成形コンポーネントの機械的抵抗を増大させる目的で、プラスチック材料に補強材（例えば、ガラスファイバ）が充填された場合に、特に摩耗が加速する。長期においては、ダイインサート１４、特にゲート５領域の摩耗は、成形コンポーネントの美的品質のためには、許容不可である。故に、ダイインサート全体１４（またはインサート１４が設けられていない場合、ダイ４自体）を交換する必要が生じ、製造時間およびコストの増大に加え、長期のシャットダウン時間を引き起こす。

かかる欠点の克服を試み、図６中に示す解決手段が提案された。そこでは、図３の場合と同様、「スルー（ｔｈｒｏｕｇｈ）」タイプのリングナット１３であり、すなわち、その遠位端１３ａは、先端１２の遠位端１２ａを越えて軸方向に延伸し、遠位端１２ａはモールドキャビティに直接突出する。この場合、ゲート５はリングナット１３の遠位端１３ａの領域に形成されており、従って、ダイインサート１４の機械加工について言えば、かなりの簡素化を可能にしている。しかしながら、図６の下部における平面図に図示される通り、リングナット１３の遠位端１３ａのゲート痕は、図５に見られるゲート痕と比べた場合、美的観点からは、許容不可能な寸法を有する。

ＵＳ ２００３／２３５６３８は、円錐面を有するモールドのセンタリングシート上に載置されたゲートインサートを有する射出成形装置を開示する。類似の構成が、ＪＰ Ｈ０７１８６２０３およびＪＰ Ｈ０５３０９６９５にも開示されている。

本発明の目的は、成形細部における所望の美的品質を保証すると共に、成形装置の製造、調達および試運転に必要な時間およびコストを低減すべく、前述の先行技術の解決手段の欠点を克服することにある。

本発明に係るこの目的は、上記定義されたタイプの射出成形装置により達成される。当該装置の特有の特徴は、ゲートインサートが、モールドの対応するねじと螺合するねじを有することで構成される。

ゲートインサートは、モールドプレートに適用された中空ダイインサート内に嵌合されてよく、内側ねじおよびセンタリングシートで形成されてよい。あるいは、代わりに、ゲートインサートの上記内側ねじおよび上記センタリングシートがモールドプレート内に直接形成されてもよい。

好都合には、ゲートインサートは、前述のセンタリングシートと連結された環状耳軸が中央に形成され、モールドキャビティに向かってテーパー状となる厚みを持つ円錐壁を有する基部を有する。有利なことに、かかる耳軸は、ゲートインサートの基部をモールド表面から離間させて保持する。

本発明は、シーケンシャルサイクルまたはカスケードサイクルにより制御される複数の射出部が設けられた射出成形装置、または、短時間での多数のモールドサイクルによって特徴付けられるマルチキャビティ射出成形にも、非常に有利に適用される。

添付図面は、以下の通りである。
上記の先行技術によるプラスチック材料の射出成形のための装置の部分的な断面図である。 図１による先行技術の成形装置の詳細をさらに拡大して示す。 図１による先行技術の成形装置の詳細をさらに拡大して示す。 上記のさらなる先行技術の解決手段を示す、図２と３に類似する図である。 上記の他の変形例の先行技術による、成形装置の詳細を示す。 上記の他の変形例の先行技術による、成形装置の詳細を示す。 本発明の一実施形態を非限定的な例示として示す、図２〜６に類似する図である。 図７の一部の拡大図を示す。 図７の変形例を示す。 本発明による、ゲートインサートと呼ばれるコンポーネントの斜視図である。 図１０の底部の平面図である。 図１１のＸ‐Ｘ線に沿う、断面図である。 本発明の非限定的例示のさらなる実施形態を示す。

上記の先行技術の解決手段の欠点を克服すべく、本発明は、コンセプト的に異なり、成形コンポーネントの所望の美的品質を保証可能であり、加えて、射出成形装置の製造、調達および試運転に必要な時間およびコストを低減する解決手段を提案する。基本的に、本発明の構成要素は、ゲートインサートと呼ばれるインサートで構成され、当該ゲートインサートは、従来のゲートインサートが存在する場合は、ゲートインサート内のゲートの近傍に位置され、または、モールドダイ若しくはプレートのシートに直接位置される。

最初に図７および図８を参照すると、図１〜６を参照して上記したものと同一または類似の部材は、同一の参照符号を用いて示されている。このゲートインサートは１５と示され、ダイインサート１４にねじ込まれ、ゲート５の近傍にある、かかるダイインサート１４の下部にある円錐面を有するシート１６に載置されている。

詳しく言うと、図１０から図１２に示す通り、ゲートインサート１５は、円形基部１７を有する金属中空体で構成され、当該円形基部１７には、外側ねじ１９が形成された軸方向の外壁１８が備えられている。外壁１８の縁には、操縦ツール（不図示）と係合するためのノッチ２９が設けられている。中央の環状耳軸２０が基部１７から軸方向に出発し、外壁１８の反対側に突出し、その自由端においてゲート５を区切る。

図８中でより良く観察できる通り、中央の環状耳軸２０がモールドキャビティに向かってテーパー状になるように、中央の環状耳軸２０は概して円錐形状であり、異なる円錐度のそれぞれの円錐面を有する内壁２１および外壁２２が備わっている。外壁２２の円錐度は、ダイインサート１４の円錐シート１６の円錐度と相補的である。

第１の好ましい実施形態において、図７〜１２に見られる「シャッタータイプ」射出部に関しては、ゲートインサート１５は、バルブピン９のシャッター端部１０と連携して、ゲート５を開くまたは閉じる。特に、内側円錐面２１の遠位端は、円筒状端部２８を有し、当該円筒状端部２８が実質的にゲート５を形成する。ゲート５の半径方向の厚みは、バルブピン９の円筒状シャッター端部１０の横方向寸法よりかなり小さく、円筒状シャッター端部１０は、かかる円筒状端部２８と、前進位置において密封のために連携してバルブピン９を閉じ、前進位置においてゲート５は閉じられる。

故に、実質的にシャープエッジタイプであってもよいゲートインサート１５の円筒状端部２８は、シャッター端部１０の直径（例えば、約２．０ｍｍ）と比較した場合、美的に妥当でない全体厚み（例えば、約０．２ｍｍ）を有する。

ゲートインサート１５の外壁１８の外側ねじ１９は、ダイインサート１４の凹部２５の壁内に形成された対応する内側ねじ２４と係合する。上記の操縦ツールにより得られる完全螺合した状態においては、中央の環状耳軸２０の外側円錐面２２は、ゲートインサート１５の基部壁１７が凹部の底部２５から離間した状態で保持され、軸方向の間隙２６を形成するように、ダイインサート１４の円錐シート１６上に載置される。

好ましい構成によると、ゲートインサート１５は、ゲート箇所のみでなく、ゲート箇所に対する上流側にも、ゲートバルブピン９のシャッター端部１０の形状と相補的な内部形状を有する。この目的のために、好都合には、バルブピン９は、シャッター端部１０から短い距離離れた箇所における、前進した閉位置近傍において、円錐面２３を備えた部分を有し、ゲートインサート１５の中央の環状耳軸２０の内側円錐面２１の一部にもたれかかる。バルブピン９を閉じる際の、バルブピン９およびゲートインサート１５の中央の環状耳軸２０の円錐面および円筒面間の連結は、ゲート５に対するシャッター端部１０の正確な自動センタリングを達成し、円筒状シャッターシステムに典型的なゲート５の見事に整った閉塞を保証する。実際、円錐シャッターシステムについては、不正確な閉鎖に伴う、成形部品の欠陥を引き起こす、シャッター端部１０とゲート５の壁との間に残留するプラスチックがもはや生じなくなる。

有利な特徴によると、ゲートインサート１５は、ダイインサート１４（またはモールドプレート４）と比較して、より固く、より摩耗耐性のある材料で形成され、ゲートインサート１５は、バルブピン９と直接連携する唯一の構成要素である。従って、ダイインサート１４は、より低コスト材料で形成されてよく、顧客に対し明らかな利点を備える。

さらなる解決手段によると、射出装置の稼働時に、例えば、電子的に制御される、バルブピン９の開位置からその閉位置への変位速度は、閉動作の最後の段階で好都合に低減されてよい。故に、センタリングは、はるかにいっそう制御された態様で実行されてよく、その結果、コンポーネントの摩耗およびゲート５に加え、バルブピン９の破壊のリスクも限定的なものとする。よって、本解決手段は、ゲートインサート１５に対し、およびカスケード方式のダイインサート１４（存在する場合）に対し、より安価な材料を用いることを可能にする。

しかしながら、成形装置の動作中に摩耗の問題が生じた場合、結果的にダイインサート１４全体ではなく、ゲートインサート１５のみを交換（ホットランナ射出システムのサプライヤによって行われるべき）すれば、いまだ十分である。ダイインサート１４は通常、顧客によって高コストおよび必要な機械加工処理を考慮した製造時間をかけて設置されている。故に、これによって、実質的に、顧客に悪影響を及ぼすことなく、試運転時間を節約することになろう。

バルブピン９とゲートインサート１５との間の円錐間の接触から生じる別の利点は、シャッターの熱を、通常クーラント液の通路２７が設けられるダイインサート１４に向けて放熱できる点にある。動作中、バルブピン９は高温のプラスチック材料で囲まれ、ゲート５のレベルにおいてすら、特に熱くなる傾向がある。これには、実際にプラスチック材料がバルブピン９のシャッター端部１０にくっつく状態を伴われる。ひとたび閉じられた成形部品は、シャッター端部１０からきれいに分離できず、美的に許容不可能な欠陥を引き起こす。バルブピン９と冷却されたダイインサート１４との間の間接的な接触（ゲートインサート１５を通しての）により、バルブピン９の熱の放熱を可能にし、その結果、くっつきに関する問題を克服できる。

また、バルブピン９とゲート５との間に加え、ゲートインサート１５は、全体的に射出部２とゲート５との間のセンタリングも実行するように指定されている。特に、リングナット１３がゲートインサート１５の軸方向の壁１８にもたれかかることによって、このセンタリングを保証し、公差を備えて好適に機械加工される。

故に、すべての構成要素（リングナット１３、射出部２、バルブピン９、ゲートインサート５）は、同一のコンポーネント、すなわち、ゲート１５を用いて、相互にセンタリングされる。故に、射出装置のユーザが行う必要のあることは、ぴったりのねじ２４に加え、妥当な公差を備えたダイインサート１４の円錐シート１６を提供することであり、それによって、ゲートインサート１５（および故にすべての構成要素）のゲート５に対するセンタリングを保証する。

必要なものは、妥当な公差を持つ円錐シート２２およびぴったりのねじ２４を提供することだけなので、最先端技術と比較して、特に、外側リングナット１３の場合においては、顧客によるダイインサート１４の機械加工は大きくより簡素化、より迅速化され、より安価なものとなる。

さらなる有利な特徴によると、ダイインサート１４に設けられたシート２５は、円錐シート１６およびねじ２４には変更を加えずに維持しながら、軸方向の延伸の観点から異なるゲートインサート１５を収容するために構成されている。図９は、異なる構成の例を示し、そこでは、ゲートインサート１５の基部１７がより厚みを有し、壁１８が凹部２５から射出部３に向かって、さらに突出している。

故に、より小さいまたはより大きい軸方向の延伸を持つゲートインサート１５を単に設置することによって、同一のダイインサート１４が、より長いまたはより短い射出部と組み合わされてよく、ダイインサート１４を交換する、または再度機械加工する必要はない。

さらに、ゲートインサート１５の基部１７とダイインサート１４の凹部２５との間に接触部がない場合、前述の軸方向の間隙２６の存在によって、ゲートインサート１５とダイインサート１４との間の円錐間のセンタリングを実行する際のエラーの可能性をなくすことができることを観察されたい。

図１３中に示す代替的な実施形態によると、ゲートインサート１５は、「フリーフロータイプ」と呼ばれる、すなわち、バルブピン９および関連するシャッター端部１０がないノズル端８ａと連携する。

図５の場合に説明したものと同様に、「トピード」タイプの先端１２であり、すなわち、ゲート５の近傍で、円錐の頂点１２ａで終端する円錐形状の遠位セクションで特徴付けられる。ノズル７とゲート５との間のフローチャネルの連通は、先端１２に設けられた１または複数の傾斜孔３０を通して生じる。リングナット１３は、外部にあり、すなわち、モールドキャビティに直接突出していない。

ダイインサート１４の正確な機械加工、ダイインサート１４に応じた摩耗および許容不可能なゲート痕（図６の「スルー」リングナット１３の場合）から生じる問題を克服する目的で、上記の場合と同様の態様でのゲートインサート１５の使用が提供される。

図１３の下部の平面図に図示する通り、インサート１５は、ゲート５を区切るが、小さな、故に美的に許容可能な痕を残す。ダイインサート１４に必要な機械加工は、円錐シート２２およびねじ２４に限定される。

さらに、動作中、ゲートインサート１５のみが、ゲート５の近傍におけるプラスチック材料（例えば、可能性として、ガラスファイバが充填される場合）の流れに起因する直接的な摩耗を被る。故に、有利な実施形態によると、インサート１５は、より固く、より摩耗耐性の高い材料で形成されてよい。好都合には、ダイインサート１４は、より固くなく、摩耗耐性の低い材料で形成されてよく、これによって、顧客のコストをかなり節約することになる。しかしながら、ゲートインサート１５の過度な摩耗の場合は、ゲートインサート１５の交換で十分であり、ダイインサート１４には全く影響を及ぼさない。

最後に、好ましい実施形態に関し上記したすべての他の利点、解決手段および特徴は、「フリーフロー」実施形態に適用されるべきであり、その場合、バルブピン９および関連のシャッター端部１０の存在に関する内容は明らかに除く。

本発明の原理を損なうことなく、構造の詳細および実施形態は、説明および図示された内容に対し広く異なってよく、それによって、以下の特許請求の範囲において規定する本発明の保護範囲から逸脱することがないことは明らかである。すなわち、指摘した通り、ダイインサート１４の存在は厳密には必要なものではなく、この場合、ゲートインサート１５が、凹部２５と同様に構成されたモールドプレートまたはダイ４の好適なシートに直接適用されることになる。

Claims (16)

1. プラスチック材料の射出成形のための装置であって、
   モールドキャビティに向かう少なくとも１つのゲート、および前記ゲートと連携し、且つ、前記ゲートに向かう前記プラスチック材料の流れ通路を画するノズル端が設けられたノズルを含む少なくとも１つの射出部を有するモールドを備え、
   前記ゲートは、円錐面を有する前記モールドのセンタリングシート上に載置されたゲートインサート内に形成され、前記ゲートインサートは、前記モールドの対応するねじ溝と螺合するねじ山を有する、装置。
2. 前記ゲートインサートは、前記センタリングシートと連結され、且つ、前記モールドキャビティに向かいテーパー状になる厚みを持つ円錐壁を有する、環状耳軸が中央に形成された基部を有する、請求項１に記載の装置。
3. 前記環状耳軸は、前記ゲートインサートの前記基部を、前記モールドの表面から軸方向に離間させて保持する、請求項２に記載の装置。
4. 前記少なくとも１つの射出部は、シャッター端部を有し、且つ、前記ゲートインサートに形成された前記ゲートの後退した開位置と、前進した閉位置との間で軸方向に変位可能なバルブピンを有するタイプである、請求項２または３に記載の装置。
5. 前記環状耳軸は、前記前進した閉位置において、前記バルブピンを閉じるために、前記バルブピンの前記シャッター端部と連携し、且つ、前記シャッター端部の断面に対し、かなりより小さな厚みを有する、円筒状遠位端を有する、請求項４に記載の装置。
6. 前記円筒状遠位端は、実質的に鋭いエッジを有する、請求項５に記載の装置。
7. 前記バルブピンの前記シャッター端部は、前記前進した閉位置の近傍において、前記ゲートインサートの前記環状耳軸の前記円錐壁と連携する円錐面を持つ軸部分を有する、請求項４に記載の装置。
8. 前記少なくとも１つの射出部は、フリーフロータイプである、請求項１または２に記載の装置。
9. 前記ゲートインサートは、前記ノズル端を前記ゲートに対しセンタリングするための円筒状軸壁が形成される、請求項１から８のいずれか一項に記載の装置。
10. 前記ノズル端は、内側管状要素または先端および前記先端に対し外部に配置された外側リングナットを有し、前記外側リングナットは前記円筒状軸壁と係合する、請求項９に記載の装置。
11. 前記ゲートインサートは、より大きいまたはより小さい軸方向の延伸において互いに異なる、交換可能な異なる構成で設けられる、請求項１から１０のいずれか一項に記載の装置。
12. 前記ゲートインサートは、前記ゲートインサートのねじを締める／ねじを緩めるための操縦ツールが係合するよう設計されているノッチが形成される、請求項１から１１のいずれか一項に記載の装置。
13. 前記モールドは、モールドプレートまたはダイを有し、前記モールドは、前記モールドの前記モールドプレート内に適用され、且つ、内側の前記対応するねじ溝および前記ゲートインサートのための前記センタリングシートが形成された中空ダイインサートを有する、請求項１または２に記載の装置。
14. 前記ゲートインサートは、硬度および摩耗耐性が、前記中空ダイインサートの材料より高い材料で形成されている、請求項１３に記載の装置。
15. 前記モールドは、モールドプレートまたはダイを有し、内側の前記対応するねじ溝および前記ゲートインサートのための前記センタリングシートは、前記モールドプレート内に直接形成される、請求項１または２に記載の装置。
16. 請求項４に記載の装置による、射出成形プロセスであって、
    前記後退した開位置と前進した閉位置との間の前記バルブピンの変位の速度が制御されており、閉動作中における、前記バルブピンの前記速度は、かかる閉動作の最後の段階で低減される、射出成形プロセス。