KR20190008815A

KR20190008815A - 플라스틱 재료의 사출 성형 장치

Info

Publication number: KR20190008815A
Application number: KR1020180082493A
Authority: KR
Inventors: 마우리치오 바쪼
Original assignee: 인글라스 에스피에이
Priority date: 2017-07-17
Filing date: 2018-07-16
Publication date: 2019-01-25
Also published as: IT201700080662A1; US20190016031A1; CN109262986A; DE102018116828A1; JP2019018567A; BR102018013690A2

Abstract

성형 공동을 향한 적어도 하나의 게이트(5) 및 상기 게이트(5)와 협동하는 적어도 하나의 인젝터(2)를 갖는 몰드를 포함하는 플라스틱 재료의 사출 성형 장치. 상기 게이트(5)는 몰드의 원추면을 갖는 센터링 시트(16) 상에 안착되어 나사결합된 게이트 인서트(15)에 의해 형성된다.

Description

플라스틱 재료의 사출 성형 장치{Apparatus for injection moulding of plastic materials}

본 발명은 성형 공동을 향한 적어도 하나의 게이트와 상기 게이트와 협력하는 적어도 하나의 인젝터를 갖는 몰드를 포함하는 플라스틱 재료의 사출 성형 장치에 관한 것이다. 인젝터는 전형적으로 게이트를 향한 플라스틱 재료의 유동을 위한 경로를 한정하는 노즐 단말가 제공된 노즐을 포함한다.

종래의 사출 성형 장치는 첨부된 도 1에서 부분 단면도로 개략적으로 나타나며, 유동성 플라스틱 재료에 대한 핫 러너 또는 분배기(1) 및 가압 플라스틱 재료를 각 게이트(5)를 통해 몰드의 공동 내로 도입하기 위한 하나 이상의 인젝터(2, 3)를 포함한다. 플레이트 또는 다이가 참조번호 4로 표시된다.

각 인젝터(2, 3)는 주입된 플라스틱 재료에 대한 유체 경로를 한정하는 노즐 단부(8로 표시된)가 제공된 관형 노즐(7)을 포함한다. 도 1의 경우, 인젝터(2, 3)는 소위 "셔터"형이고,: 이들의 각각은 노즐 단말(8)을 개폐하기 위한 후진 위치와 전진 위치 사이에서, 전기 또는 유체 액추에이터(11)에 의해 축 방향으로 변위될 수 있는 셔터 단말(10)이 제공된 밸브 핀(9)이 제공된다.

노즐 단말(8)은 도 1의 인젝터(2)에 대한 도 2의 예시 및 도 1의 인젝터(3)에 대한 도 3의 예시로 상세하게 나타낸 상이한 구성을 가질 수 있다. 두 경우 모두, 노즐 단말(8)은 내부 관형 요소 또는 팁(12) 및 외부 환상 요소 또는 링 너트(13)를 포함한다.

도 2의 노즐 단말(8)의 경우, 팁(12)은 링 너트(13)의 원위 단부(13a)를 넘서 원위 단부(12a)와 함께 축 방향으로 연장되어 게이트(5) 내로 돌출한다. 따라서, 성형된 제품의 표면에 유지되는 게이트 마크(도 2에서 평면도로 도시)는 밸브 핀(9)의 셔터 단말(10)의 직경에 따라 매우 작은 치수를 나타내며, 이는 특히 투명 또는 반투명인 미적 구성 요소를 성형할때 특히 매우 높은 품질 표준을 요구하는 자동차 램프의 경우에 특히 바람직하다.

성형 공동 내로 직접 돌출하지 않는 소위 "외측" 링 너트를 가진 상기 해결책은 그 진출 폐쇄 위치에서 밸브 핀(9)의 셔터 단말(10)를 수용하는 특히 게이트(5)의 영역과 마찬가지로 그 반경 방향의 전체 치수의 일정한 변화로 인해 팁(12)의 원위 단부 및 링 너트(13)의 높이에서 몰드 다이(4)의 정확한 작동을 요구한다. 이것은 성형 장치 생산, 조달 및 시운전 시간의 연장을 의미한다. 또한, 가공 곤란성은 밸브 핀(9)의 셔터 단말(10)과 다이(4)의 게이트(5) 사이 또는 게이트(5)가 게이트(5)가 몰드의 다이(4)에 직접 제공되지 않고 다이(4)의 상응하는 시트에 적용되는 표시되는 중공 인서트(in hollow insert)(14로 표시됨)에 제공되는 경우 전체 다이 인서트의 편심 오차를 종종 초래한다. 이것은 두 부품에 더 높은 마모 속도 또는 심지어 다이 또는 다이 인서트의 파손을 수반하며, 금형에 심각한 경제적 손상을 초래한다.

노즐 단말(8)이 소위 "스루" 링 너트(13), 즉 원위 단부(13a)가 팁(12)의 원위 단부(12a)를 넘어 축 방향으로 연장되고 몰딩 공동 내로 직접 사출되는 도 3에 도시된 해결책은 이러한 단점을 극복하기 위한 시도로 제안되었다. 이 경우, 밸브 핀(9)의 셔터 단말(10)과 협동하는 게이트(5)가 링 너트(13)의 원위 단부(13a)의 영역에 형성되므로, 다이(4)의 동작을 대폭 간소화할 수 있고, 시간과 오류의 위험을 줄인다. 그러나, 도 3의 하부에서 평면도로 도시된 바와 같이, 셔터 단말(10)에 대응하는 게이트 마크에 투명한 심미적인 구성 요소 및 특히 자동차 램프 렌즈를 성형할 때 더 크고 실제로 허용될 수 없는 링 너트(13)의 원위 단부(13a)의 길이가 더해진다.

도 4에 도시된 본 출원인의 US-2017/ 0100866에 기술된 해결책은 이러한 단점들을 극복하기 위한 목적으로 제안되었다.

상기 해결책은 노즐 단말(8)의 팁(12)이 게이트(5)와 결합되도록 구성된 원위 단부(12a)를 가지며 밸브 핀(9)의 셔터 단말(10)와 협동하여 단면에서 밸브 핀(9)의 셔터 단말(10)의 단면(B)의 전체 두께(2A)와 동일하거나 더 작은 전체 두께(2A)를 갖는 인젝터(7)를 제공한다. 이 경우에, 게이트(5)는 상술한 바와 같이 몰드 플레이트의 시트 내로 삽입되는 다이 인서트(14)에 형성된다.

팁(12)의 원위 단부(12a)가 연장되는(즉, 말하자면) 특성, 즉 몰딩 공동 내로 돌출하도록 몰드의 게이트(5) 내로 연장될 수 있는 특성은 몰드의 다이 인서트(4)의 작동을 상당히 단순화하는 장점을 제공한다.

반면에, 팁(12)의 원위 단부(12a)의 낮은 벽 두께(A)는 밸브 핀의 셔터 단말의 임프린트(imprint) 보다 약간 크로 이와 기본적으로 유사한 성형품상에서 볼 수 있는 게이트 마크의 치수를 동일하게 상당히 감소시킨다.

그러나, 팁(12)의 원위 단부(12a)의 특히 얇고 확장된 형상은 성형 조건의 변화에 따라 축 방향으로 상당한 팽창을 수반한다.

이것은 원위 단부(12a)가 축 방향으로 수축되거나 연장되는 경향이 있어서 성형된 부품의 미적 품질에 부정적인 영향을 미친다.

제 1 경우에, 팁(12)의 원위 단부(12a)와 밸브 핀(9)의 셔터 단말(10) 사이에 완전하지 않은 폐쇄 연결이 있게 되어 게이트(5) 부근에 버(burr)가 형성된다.

제 2 경우에, 팁의 원위 단부(12a)는 게이트(5)를 넘어 성형 공동으로 연장되어 몰드 피스 상에 훨씬 더 뚜렷하고 분명하며 미학적으로 용인할 수 없는 게이트 마크(일종의 코이닝(coining))를 남긴다.

도 5 및 도 6은 "자유 유동"유형의 인젝터에 관한 종래 기술을 개략적으로 도시한다. 지금까지 설명된 것과는 달리 액추에이터를 통해 축 방향으로 변위될 수 있는 밸브 핀의 사용은 제공되지 않는다. 노즐 단말(8a)는 단순히 온도를 작용시킴으로써, 특히 주입 말기에 유동을 응고시키고 정지시키도록 플라스틱 재료를 냉각시켜 킴으로써 게이트(5)에서 주입된 플라스틱 재료의 유동을 차단한다.

도 1 내지 도 4의 경우와 유사하게, 노즐 단말(8a)은 내부 요소 또는 팁(12) 및 외부 환형 요소 또는 링 너트(13)를 포함한다. 특히, 도 5 및 도 6의 경우에서, 팁(12)은 "어뢰 (torpedo)" 타입, 즉 게이트(5) 부근의 정점(12a)으로 끝나는 원추형 말단 섹션을 특징으로 한다. 인젝터(7)의 유동 채널과 게이트(5) 사이의 연통은 팁(12)에서 얻어진 하나 이상의 경사 홀(30)을 통해 발생한다.

도 5에서, 링 너트(13)는 도 2의 것과 유사한 구성을 갖는다. 실제로, 이것은 "외부", 즉 성형 공동 내로 직접 돌출하지 않는다. 전술한 바와 같이, 이러한 구성은 팁(12) 및 링 너트(13)의 말단 단부의 높이에서 다이 인서트(14)의 정확한 기계 가공을 요구하며, 따라서 성형 장치의 제조, 조달 및 시운전에 필요한 시간의 연장을 수반한다. 이 외에도, 다이 인서트(14)는 일반적으로 제공되는 수많은 성형 사이클 중에 유동하는 플라스틱 재료의 유동으로 인해 마모된다. 이러한 마모는 성형 재료의 기계적 저항을 증가시키는 목적으로 플라스틱 재료가 보강 재료(예를 들어, 유리 섬유)로 로딩될 때 특히 촉진된다. 특히 게이트(5) 영역에서의 다이 인서트(14)의 마모는 성형된 부품의 미적 품질 때문에 장기간 허용될 수 없다. 따라서, 생산 시간과 비용이 늘어날뿐만 아니라 가동 중단 시간이 길어짐에 따라 전체 다이 인서트(14)(또는 인서트(14)가 제공되지 않는 경우 다이(4) 자체)를 교체할 필요가 생긴다. 도 6에 나타낸 해결책은-도 3의 경우와 유사하게- 링 너트(13)가 "스루 (through)"타입, 즉 말단부(13a)가 팁(12)의 말단부(12a)를 넘어 축 방향으로 연장되고 성형 공동 내로 직접 투영되는 이러한 결점을 극복하기 위해 제안되었다. 이 경우, 링 너트(13)의 원위 단부(13a)의 영역에 게이트(5)가 형성되기 때문에, 다이 인서트(14)를 가공할 때의 상당한 간소화가 가능해진다. 그러나, 도 6의 하단에 평면도로 도시된 바와 같이, 링 너트(13)의 원위 단부(13a)의 게이트 마크는 도 5에서 볼 수 있는 마크와 비교할 때 심미적인 관점에서 수용할 수 없는 치수를 갖는다.

미국 특허 제 2003/235638 호는 원추형 표면을 갖는 몰드의 센터링 시트에 놓이는 게이트 인서트를 갖는 사출 성형 장치를 개시한다. JP H07186203 및 JP H05309695에도 유사한 배열이 개시되어 있다.

본 발명의 목적은 성형 장치의 생산, 조달 및 시운전에 적은 시간 및 비용뿐만 아니라 성형된 세부 사항의 바람직한 미적 품질을 보장하기 위해 전술한 종래 기술의 해결책의 결점을 극복하는 것이다.

상기 목적은 상술한 유형의 사출 성형 장치에 의해 본 발명에 따라 달성되며, 상기 사출 성형 장치의 특유한 특징은 게이트 인서트가 몰드의 대응 나사산과 나사 결합되는 나사산을 포함하는 것으로 이루어진다.

게이트 인서트는 몰드 플레이트에 적용되고 내부 나사 및 센터링 시트로 형성된 중공 다이 인서트 내에 끼워질 수 있거나 대신에 게이트 인서트용 내부 스레드 및 센터링 시트가 몰드 플레이트에 직접 형성될 수 있다.

게이트 삽입부는 전술한 센터링 시트와 결합되고 성형 공동쪽으로 테이퍼 진 두께를 갖는 원추형 벽을 갖는 환형의 축 방향 부속물을 중심으로 편리하게 형성된다. 이러한 축 방향 부속물은 유리하게는 게이트 삽입부의 베이스를 주형 표면으로부터 이격되게 유지시킨다.

본 발명은 순차적 또는 캐스케이드 사이클에 따라 제어되는 다수의 인젝터를 구비한 사출 성형 장치 또는 낮은 횟수의 성형 사이클을 다수 갖는 다중 공동 사출 성형에 상당히 유리하게 적용된다.

도 1은 전술한 종래 기술에 따른 플라스틱 재료의 사출 성형 장치의 개략적 부분 단면도,
도 2 및 도 3은 도 1에 따른 종래 기술의 성형 장치의 두 가지 세부 사항의 확대도,
도 4는 상술한 또 다른 종래 기술의 해결책을 도시하는 도 2 및 도 3과 유사한 도면,
도 5 및 도 6은 상술한 다른 종래 기술의 변형예에 따른 성형 장치의 두 가지 세부 사항,
도 7은 비 한정적인 예로서 본 발명의 실시예를 도시하는 도 2 내지 도 6과 유사한 도면,
도 8은 도 7의 일부의 확대도,
도 9는 도 7의 변형예,
도 10은 본 발명에 따른 게이트 인서트로 지칭되는 구성요소의 사시도,
도 11은 도 10의 저면도,
도 12는 도 11의 라인 X-X에 따른 단면도, 및
도 13은 비 제한적인 예로서 본 발명의 또 다른 실시예.

전술한 종래 기술의 해결책의 결점을 극복하기 위해, 본 발명은 개념적으로 상이하고 성형된 부품의 바람직한 미적 품질을 보장할 수 있는 해결책을 제안하고, 또한 사출 성형 장치의 제조, 조달 및 시운전에 요구되는 비용 및 시간을 줄인다. 기본적으로, 본 발명의 요소는 종래의 게이트 인서트의 게이트 부근에 존재하며, 존재하는 경우 또는 몰드 다이 또는 플레이트의 시트에 직접 배치되는 게이트 인서트(gate insert)로 지칭되는 인서트로 이루어진다.

먼저, 도 7 내지 도 8을 참조하면, 도 1 내지 6을 참조로 앞서 설명된 것과 동일하거나 유사한 요소는 동일한 참조 번호를 사용하며, 상기 게이트 인서트는 도면 부호 15로 표시되고, 이는 게이트(5) 근처 상기 다이 삽입부(14)의 원추면을 갖는 시트(16) 상에 하부에서 놓여지는 다이 인서트(14) 내로 나사결합된다.

상세히 설명하면, 도 10 내지도 12에 도시된 바와 같이, 게이트 인서트(15)는 외부 나사산(19)이 형성된 축 방향 둘레 벽(18)을 갖는 원형 베이스(17)를 갖는 금속 중공 몸체로 이루어지고, 그 가장자리에는 노치(29) 조작 툴(미도시)을 결합시키기 위한 노치(29)가 형성된다. 벽(18)의 대향 측면 상에 돌출하고 그 자유 단부에서 게이트(5)를 한정하는 환형 중심 부속 장치(20)는 베이스(17)로부터 축 방향으로 벗어난다.

도 8에서 보다 잘 관찰할 수 있는 바와 같이, 중앙 부속 장치(20)는 일반적으로 원추형이며, 상기 중앙 부속 장치(20)가 금형 공동을 향해 테이퍼지는 방식으로 상이한 원추을 갖는 각각의 원추 표면을 갖는 내벽(21) 및 외벽(22)을 갖는다. 외벽(22)의 원추는 다이 인서트(14)의 원추형 시트(16)의 원추와 상보적이다.

바람직한 제 1 실시예에서, 도 7 내지 도 12에서 볼 수 있는 "셔터 식" 분사에 관하여, 게이트 인서트(15)는 밸브 핀(9)의 셔터 단말(10)과 협력하여 게이트(5)를 개폐한다. 특히, 내부 원추면(21)의 원위 단부는 밸브 핀(9)의 원통형 셔터 단말(10)의 횡단 치수 보다 상당히 작은 반경 두께을 갖는 게이트(5)를 실제로 형성하는 원통형 단말부(28)를 가지며, 상기 원통형 부분과 함께 게이트(5)가 폐쇄된 밸브 핀(9)을 폐쇄하기 위해 전진 위치에서 밀봉식으로 협력한다.

따라서, 실질적으로 날카로운 에지형일 수 있는 게이트 인서트(15)의 원통형 단말부(28)는 셔터 단말(10)의 직경(약 2.0.mm)과 비교하면 심미적으로 무관한 전체 두께(예를 들어, 0.2mm)를 가진다.

게이트 인서트(15)의 벽(18)의 외부 나사산(19)은 다이 인서트(14)의 리세스(25)의 벽에 형성된 대응하는 내부 나사산(24)과 맞물린다. 완전히 나사결합된 상태에서 상술한 조작 도구(20)의 외측 원추 표면(22)은 다이 인서트(14)의 원추형 시트(16) 상에 놓여서 게이트 인서트(15)의 베이스 벽(17)이 리 세스 바닥 부(25)로부터 이격 유지되어 축 방향 갭(26)을 형성한다.

바람직한 구성에 따르면, 게이트 인서트(15)는 밸브 핀(9)의 셔터 단말(10)과 상보적인 내부 형상을 가지며 게이트에서 뿐만 아니라 밸브 핀(9)의 상류에도도 상보적인 형상을 가진다. 이를 위해, 셔터 단말(10)로부터 짧은 거리에서, 밸브 핀(9)은 전진된 폐쇄 위치에 근접하여 게이트 인서트(15)의 중앙 부속 장치의 내부 원추 표면(21)의 일부에 놓이는 원추형 표면(23)을 갖는 부분을 편리하게 갖는다. 밸브 핀(9) 및 게이트 인서트(15)의 중앙 부속장치(20)의 원추형 표면과 원통형 표면 사이의 커플 링은 밸브 핀(9)을 폐쇄할 때 게이트(5)에 대한 셔터 단말(10)의 정확한 자기 센터링을 달성하고, 따라서 원통형 셔터 시스템의 전형적인 게이트(5)의 깔끔하고 깨끗한 폐쇄가 보장된다. 사실상, 원추형 셔터 시스템과 관련하여, 성형 피스에서의 부정확한 폐쇄 및 계속되는 결함을 수반하는 셔터 단말(10)과 게이트(5) 벽 사이의 플라스틱 잔여물은 더 이상 발생하지 않는다.

유리한 특성에 따르면, 게이트 인서트(15)는 다이 인서트(14)(또는 몰드 플레이트(4))에 대해 보다 견고하고 내마모성이 있는 재료로 제조되며, 이는 밸브 핀과 직접 협력하는 유일한 요소이다. 따라서, 다이 인서트(14)는 고객에게 분명한 장점을 갖는 저렴한 재료로 제조될 수 있다.

다른 해결책에 따르면, 사출 장치가 작동할 때, 예를 들어 전자적으로 제어되는 밸브 핀(9)의 개방 위치에서 폐쇄 위치로의 변위 속도는 폐쇄 운동의 최종 단계에서 편리하게 감소될 수 있다. 따라서, 센터링은 훨씬 더 제어된 방식으로 수행될 수 있으며, 따라서 구성 요소의 마모 및 게이트(5) 외에 밸브 핀(9)을 파손시키는 임의의 위험을 제한한다. 따라서, 따라서,이 해결책은 게이트 인서트(15)에 대해보다 저렴한 재료를 사용하고, 다이 인서트(14)(존재하는 경우)에 대해 캐스케이드 방식으로 사용 가능하게 한다.

그러나, 성형 장치의 작동 중에 문제가 발생하면, 게이트 인서트(15)를 교체(핫 러너 주입 시스템의 공급원에 의해 수행되는)하기만 하면 되므로, 일반적으로 필요한 가공 작업을 고려하여 높은 비용과 생산 시간을 고객에게 제공하는 전체 다이 인서트(14)를 교체하지 않아도 된다. 따라서 이것은 고객에게 큰 영향을 미치지 않고 시운전 시간을 절약한다.

밸브 핀(9)과 게이트 인서트(15) 사이의 콘-콘(cone-cone) 접촉으로 인해 발생하는 또 다른 장점은 일반적으로 냉각 유체용 통로(27)가 제공된 다이 인서트(14)쪽으로 셔터의 열을 분산시킬 수 있는 가능성으로 이루어진다. 작동 중-고온에서 플라스틱 재료로 둘러싸인 밸브 핀(9)은 게이트(5) 레벨에서도 특히 뜨거워지는 경향이있다. 이것은 플라스틱 재료가 밸브 핀(9)의 셔터 단말(10)에 실제로 달라붙는 것을 수반한다. 일단 폐쇄되면, 몰딩된 피스는 분명히 셔터 단말(10)로부터 분리될 수 없으며, 따라서 심미적으로 용인할 수 없는 결함이 생긴다. 밸브 핀(9)과 냉각된 다이 인서트(14) 사이의 간접적인 접촉(게이트 인서트(15)를 통한)은 밸브 핀(9)의 열을 발산할 수 있게 하여, 부착과 관련된 문제점을 극복한다.

게이트 인서트(15)는 밸브 핀(9)과 게이트(5) 사이 이외에 전체적으로 인젝터(2)와 게이트(5) 사이의 센터링을 수행하도록 지정된다. 특히, 링 너트(13)는 허용오차를 가지고 적절히 가공된 게이트 인서트(15)의 축 방향 벽(18)에 놓여짐으로서 상기 센터링을 보장한다.

따라서, 모든 요소(링 너트(13), 인젝터(2), 밸브 핀(9), 게이트 인서트(5))는 동일한 구성 요소, 즉 게이트(15)를 사용하여 서로 센터링된다. 따라서, 사출 장치의 모든 사용자가 해야 할 일은 게이트 인서트(15)(및 모든 요소)의 게이트(5)에 대한 센터링을 보장하기 위해 나사산(24) 이외의 적당한 허용오차를 다이 인서트 (14)의 원추형 시트(16)에 제공하는 것이다.

종래기술에 대해, 특히 외측 링 너트(13)의 경우, 고객에 의한 다이 인서트 (14)의 가공은 원추형 시트(22)에 적절한 허용오차 및 나사산(24)을 제공하는 경우 상당히 간단하고, 빠르고 저렴하다.

또 다른 유리한 특징에 따르면, 다이 인서트(14)에서 얻어진 시트(25)는 원추형 시트(16) 및 나사산(24)을 변형시키지 않고 축 방향으로 연장하여 상이한 게이트 인서트(15)를 수용하도록 구성된다. 도 9는 게이트 인서트(15)의 베이스(17)가 보다 큰 두께를 갖고 벽(18)이 인젝터(3)를 향해 리세스(25)로부터 더 돌출하는 상이한 구성의 예를 도시한다.

따라서, 동일한 다이 인서트(14)는 상기 다이 인서트(14)를 다시 대체하거나 기계 가공할 필요없이 보다 작은 또는 더 큰 축 연장 부를 갖는 게이트 인서트(15)를 간단히 설치함으로써 더 길거나 더 짧은 인젝터와 결합될 수 있다.

또한, 게이트 인서트(15)의 베이스(17)와 다이 인서트(14)의 리세스(25) 사이에 접촉이 없다면, 전술한 축 방향 갭(26)의 존재는 게이트 인서트(15)와 다이 인서트(14) 사이의 콘-콘 센터링을 수행할 때 에러가 발생하는 것을 제거할 수 있게 한다.

도 13에 도시된 다른 실시예에 따르면, 게이트 인서트(15)는 "자유 유동 유형"으로 언급되는 노즐 단말(8a)과, 즉 밸브 핀(9) 및 상대 셔터 단말(10) 없이 협력한다.

이와 유사하게, 도 5의 경우에 설명된 것과 유사하게, 팁(12)은 "어뢰(torpedo)"타입, 즉 게이트(5)의 근방에서 그것의 정점(12a)으로 끝나는 원추형 원위 섹션을 특징으로 한다. 노즐(7)의 유동 태널과 게이트(5)사이의 소통은 팁(12)에서 얻어진 하나 이상의 경사 홀(30)을 통해 발생한다. 링 너트(13)는 외부, 즉 성형 공동 내로 직접 돌출하지 않는다.

다이 인서트(14)의 정확한 기계 가공으로부터 발생하는 문제, (도 6의 "관통"링 너트 (13)의 경우)게이트 마크의 동일 및 임의 수용 불가능한 기능으로서의 마모를 극복하기 위한 목적으로, 상기 설명한 경우와 유사한 방식으로 게이트 인서트(15)의 사용이 제공된다.

인서트(15)는 게이트(5)를 한정하지만, 페이지 13의 하부 부분에 평면도로 도시된 바와 같이, 작고 따라서 예술적으로 수용 가능한 마크를 남긴다. 다이 인서트(14)에 필요한 가공은 원추형 시트(22) 및 나사산(24)으로 제한된다.

또한, 게이트 인서트(15)는 게이트(5) 근방에서 플라스틱 물질(가능하면 유리 섬유로 로딩 됨)의 유동으로 인해 작동 중에 직접 마모된다. 따라서, 유리한 실시예에 따르면, 인서트(15)는 매우 단단하고 마모에 강한 소재로 만들어진다. 다이 인서트(14)는 차례로 덜 단단하고 마모되기 어려운 재료로 편리하게 제조될 수 있으며, 따라서 고객에 대한 비용을 상당히 절약할 수 있다. 그러나, 게이트 인서트(15)의 과도한 마모의 경우, 어떤 방식으로든 다이 인서트(14)에 영향을 미치지 않으면서 그것의 교체로 충분할 것이다.

마지막으로, 밸브 핀(9) 및 상대 셔터 단말(10)의 존재에 관한 것들을 제외하고는, 바람직한 실시예에 관해 위에서 설명한 모든 다른 장점, 해결책 및 특성이 "자유 유동"실시예에 적용되어야 한다.

명백하게, 본 발명의 원리를 침해함이 없이, 상세한 구성 및 실시예는 첨부된 청구 범위에 정의된 바와 같은 본 발명의 보호 범위를 벗어나지 않고 서술되고 도시된 것에 대하여 광범위하게 변할 수 있다. 따라서, 지적된 바와 같이, 다이 인서트(14)의 존재는 반드시 필요한 것은 아니며, 게이트 인서트(15)는 -이 경우에는-리세스(25)와 유사하게 구성된 몰드 플레이트 또는 다이(4)의 적절한 시트에 직접적용된다.

Claims

성형 공동을 향한 적어도 하나의 게이트(5)를 갖는 몰드 및 상기 게이트(5)와 협력하고, 상기 게이트(5)를 향한 플라스틱 재료의 유동 경로를 한정하는 노즐 단말(8; 8a)이 제공된 노즐(7)을 포함하는 적어도 하나의 인젝터(2)를 포함하는 플라스틱 재료의 사출 성형 장치에 있어서,
상기 게이트(5)는 원추형 표면을 갖는 상기 몰드의 센터링 시트(16)에 놓여있는 게이트 인서트(15)에 형성되며, 상기 게이트 인서트(15)는 상기 몰드의 대응 나나산(24)과 나사결합되는 나사선(19)을 가지는 것을 특징으로 하는 사출 성형 장치.
제 1 항에있어서, 상기 게이트 인서트(15)는, 상기 센터링 시트(16)와 결합되고 성형 공동쪽으로 테이퍼 진 두께를 갖는 원추형 벽(20, 21)을 갖는 환형의 축 방향 부속 장치(20)와 함께 중심에 형성된 베이스(17)를 가지는 것을 특징으로 하는 사출 성형 장치.
제 2 항에 있어서, 상기 축 방향 부속 장치(20)는 상기 몰드 표면으로부터 축 방향으로 이격된 상기 게이트 인서트(15)의 상기 베이스(17)를 유지하는 것을 특징으로 하는 사출 성형 장치.
제 2 항 또는 제 3 항에 있어서, 상기 적어도 하나의 인젝터(2)는 셔터 단말(10)를 가지며, 상기 게이트 인서트(15)에 형성된 게이트(5)의 후퇴된 개방 위치와 전진된 폐쇄 위치 사이에서 축 방향으로 변위 가능한 밸브 핀(9)을 포함하는 형태인 것을 특징으로 하는 사출 성형 장치.
제 4 항에 있어서, 상기 축 방향 부속 장치(20)는 상기 밸브 핀의 폐쇄를 위한 상기 전진 위치에서 상기 밸브 핀(9)의 셔터 단말(10)와 협동하고 상기 셔터 단말의 단면에 대해 상당히 작은 두께를 가지는 원통형 원위 단부(28)를 가지는 것을 특징으로 하는 사출 성형 장치.
제 5 항에 있어서, 상기 원통형 원위 단부(28)는 실질적으로 예리한 에지를 갖는 것을 특징으로 하는 사출 성형 장치.
제 4 항에 있어서, 상기 밸브 핀(9)의 상기 셔터 단말(10)은 게이트 인서트(15)의 환형 축 방향 부속장치(20)의 원추형 벽과 상기 전진된 폐쇄 위치 부근에서 협력하는 원추형 표면이 있는 축방향 부분(23)을 가지는 것을 특징으로 하는 사출 성형 장치.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 상기 적어도 하나의 인젝터(2)는 자유 유동형태인 것을 특징으로 하는 사출 성형 장치.
제 1 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 게이트 인서트(15)는 상기 게이트(5)에 대해 상기 노즐 단말(8)를 센터링하기 위한 원통형 축 방향 벽(18)으로 형성되는 것을 특징으로 하는 사출 성형 장치.
제 9 항에 있어서, 상기 노즐 단말(8; 8a)은 팁(12)의 외부에 배치된 내부 관형 요소 또는 팁(12) 및 외부 링 너트(13)를 포함하며, 상기 외부 링 너트(13)는 상기 원통형 축 방향 벽(18)과 결합되는 것을 특징으로 하는 사출 성형 장치.
제 1 항 내지 제 11 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 게이트 인서트(15)는 더 큰 또는 더 작은 축 방향 연장부에 의해 서로 다른 서로 교환 가능한 구성으로 제공되는 것을 특징으로 하는 사출 성형 장치.
제 1 항 내지 제 11 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 게이트 인서트(15)는 나사 조임/풀림을 위한 조종 공구에 의해 결합되도록 설계된 노치(29)로 형성되는 것을 특징으로 하는 사출 성형 장치.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 상기 몰드는, 몰드 플레이트 또는 다이(4)를 포함하고, 또한 상기 몰드의 상기 플레이트(4) 내에 적용되고 게이트 인서트(15)를 위한 상기 내부 내사산(24) 및 상기 센터링 시트(16)와 함께 형성되는 것을 특징으로 하는 사출 성형 장치.
제 13 항에 있어서, 상기 게이트 인서트(15)는 경도 및 내마모성이 상기 다이 인서트(14)의 재료보다 높은 재료로 제조되는 것을 특징으로 하는 사출 성형 장치.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 상기 몰드는, 몰드 플레이트 또는 다이(4)를 포함하고, 또한 상기 게이트 인서트(15)을 위한 상기 내부 나사산(24) 및 상기 센터링 시트(16)가 상기 몰드 플레이트(4)에 직접 형성되는 것을 특징으로 하는 사출 성형 장치.
제 4 항에 있어서, 상기 개폐 위치들 사이의 밸브 핀(9)의 변위 속도가 제어되고, 폐쇄 운동하는 동안 상기 밸브 핀(9)의 속도가 상기 폐쇄 운동의 마지막 단계에서 감소하는 것을 특징으로 하는 사출 성형 장치.