JP2019014336A

JP2019014336A - ヘッドレストステー用の鉄製丸パイプ材の面取り加工方法

Info

Publication number: JP2019014336A
Application number: JP2017131842A
Authority: JP
Inventors: 鎮山内; Yasu Yamauchi; 近藤　敏之; Toshiyuki Kondo; 敏之近藤
Original assignee: Fuji Seiki KK
Current assignee: Fuji Seiki KK
Priority date: 2017-07-05
Filing date: 2017-07-05
Publication date: 2019-01-31
Anticipated expiration: 2037-07-05
Also published as: JP6382401B1

Abstract

【課題】鉄製丸パイプ材の内部から鍍金液がしみ出て不良品となったり、座屈変形で不良品が発生するのを防止できるヘッドレストステー用の鉄製丸パイプ材の面取り加工を提供すること。【解決手段】薄肉部２１ａの厚みが鉄製丸パイプ材２１の端面から奥側へと漸増するように加工する。薄肉部２１ａの奥側の厚みが先端部の厚みより大きく、薄肉部２１ａの腰が強くなるので、金型２０に薄肉部２１ａを挿入して金型２０のキャビティー２０ａの底面に押し付けるとき、薄肉部２１ａに座屈変形が生じ難くなり、座屈変形による不良品の発生を防止できる。座屈変形しにくいので、端部が面接触するまで薄肉部２１ａを金型２０のキャビティー２０ａの底面に強く押し付けることができる。そのため鉄製丸パイプ材２１の端部に穴が生じないので、鍍金液が鉄製丸パイプ材２１の内部に浸透するのを防止できる。【選択図】図２

Description

本発明は、自動車用シート、鉄道車両用シート、船舶用シート等に用いられるヘッドレストステー用の鉄製丸パイプ材の面取り加工方法に関する。

特開２０１６−１６５９６８号公報には、この種の加工方法の一例が開示されている。この加工方法では、図１１に示すように、予めヘッドレストステー用の鉄製丸パイプ材１０の端部に中ぐり加工を施して薄肉部１０ａを形成する。そして、図１２に示す金型１１を用いて面取り加工が施される。この金型１１には、鉄製丸パイプ材１０の外周面が摺接する内径を有するキャビティー１１ａが形成され、キャビティー１１ａの内周面と底面との角隅部に所定の曲率半径Ｒを有する凹部１１ｂが形成されている。鉄製丸パイプ材１０の薄肉部１０ａを形成した端部をこの金型１１に挿入し、薄肉部１０ａを金型１１の底面に圧接して所定の曲率半径Ｒを有する面取り形状に加工している。

特開２０１６−１６５９６８号公報

上述した加工方法で端部に面取り加工を施した鉄製丸パイプ材１０は所要形状に曲げ加工し、鍍金を施してヘッドレストステーに加工されるが、図１２及び図１３に示すように、鉄製丸パイプ材１０の面取り加工を施した端部に穴１０ｃが開いていると、鍍金加工時に鍍金液が鉄製丸パイプ材１０に侵入し、この液が鍍金加工後に穴１０ｃから染み出て鉄製丸パイプ材１０表面に付着するため、鉄製丸パイプ材１０が不良品となる。

また、鉄製丸パイプ材１０を金型１１に挿入して端部に面取り加工を施すとき、端部に穴１０ｃが生じないように、端部を強く金型１０の底面に押し付けると、薄肉部１０ａの厚みが一定となるように加工されているため、薄肉部１０ａが座屈変形し、不良品となる。

さらにまた、薄肉１０ａ部の座屈変形を回避するため金型１１の底面に端部を押し付ける力を調整した場合、図１４に示すように、薄肉部１０ａの先端面が点接触し、穴１０ｃは生じないものの微小な隙間が生じ易く、この隙間から鍍金液が鉄製丸パイプ材１０の内部に浸透したり、浸透した鍍金液が滲み出て不良品になる。
本発明はかかる問題点に鑑み、鉄製丸パイプ材の内部から鍍金液がしみ出て不良品となったり、座屈変形で不良品が発生するのを防止できるヘッドレストステー用の鉄製丸パイプ材の面取り加工を提供することを目的とする。

請求項１に記載の発明は、
ヘッドレストステー用の鉄製丸パイプ材の外周面が摺接する内径を有するキャビティーが形成され、キャビティーの内周面と底面との角隅部に所定の曲率半径を有する凹部が形成された金型を用い、
予め鉄製丸パイプ材の端部に中ぐり加工で薄肉部を形成し、
薄肉部を形成した鉄製丸パイプ材の端部を金型に挿入し、薄肉部を金型の底面に圧接して所定の曲率半径を有する面取り形状に加工するヘッドレストステー用の鉄製丸パイプ材の面取り加工方法であって、
前記薄肉部の厚みが鉄製丸パイプ材の端面から奥側へと漸増するように加工し、
薄肉部の開口端面を面接触させたことを特徴とする。

請求項２に記載の発明は、
ヘッドレストステー用の鉄製丸パイプ材の外周面が摺接する内径を有するキャビティーが形成され、キャビティーの内周面と底面との角隅部に所定の曲率半径を有する凹部が形成された金型を用い、
予め鉄製丸パイプ材の端部に中ぐり加工で薄肉部を形成し、
薄肉部を形成した鉄製丸パイプ材の端部を金型に挿入し、薄肉部を金型の底面に圧接して所定の曲率半径を有する面取り形状に加工するヘッドレストステー用の鉄製丸パイプ材の面取り加工方法であって、
前記薄肉部の厚みが鉄製丸パイプ材の端面から奥側へと漸減するように加工したことを特徴とする。

請求項３に記載の発明は、
ヘッドレストステー用の鉄製丸パイプ材の外周面が摺接する内径を有するキャビティーが形成され、キャビティーの内周面と底面との角隅部に所定の曲率半径を有する凹部が形成された金型を用い、
予め鉄製丸パイプ材の端部に中ぐり加工で薄肉部を形成し、
薄肉部を形成した鉄製丸パイプ材の端部を金型に挿入し、薄肉部を金型の底面に圧接して所定の曲率半径を有する面取り形状に加工するヘッドレストステー用の鉄製丸パイプ材の面取り加工方法であって、
前記薄肉部の先端に内側へ突出するリング状の凸条を形成したことを特徴とする。

請求項４に記載の発明は、
ヘッドレストステー用の鉄製丸パイプ材の外周面が摺接する内径を有するキャビティーが形成され、キャビティーの内周面と底面との角隅部に所定の曲率半径を有する凹部が形成された金型を用い、
予め鉄製丸パイプ材の端部に薄肉部を形成し、
薄肉部を形成した鉄製丸パイプ材の端部を金型に挿入し、薄肉部を金型の底面に圧接して所定の曲率半径を有する面取り形状に加工するヘッドレストステー用の鉄製丸パイプ材の面取り加工方法であって、
鉄製丸パイプ材の端部からパンチを打ち込む冷間鍛造加工により前記薄肉部を形成するとともに、加工時に奥側へ流れる肉で鉄製丸パイプ材の穴を塞いだことを特徴とする。

請求項１に記載の発明によれば、薄肉部の厚みが鉄製丸パイプ材の端面から奥側へと漸増するように加工したので、薄肉部の奥側の厚みが先端部の厚みより大きく、薄肉部の腰が強くなる。そのため、金型に薄肉部を挿入して金型の底面に押し付けるとき、薄肉部に座屈変形が生じ難くなり、座屈変形による不良品の発生を防止できる。また、座屈変形しにくいので、端部が面接触するまで薄肉部を金型の底面に強く押し付けることができる。そのため端部に穴が生じないので、鍍金液が鉄製丸パイプ材の内部に浸透するのを防止できる。
さらにまた、中ぐり加工で厚みが一定の薄肉部を形成する場合に比べ、切削時の削り代が少なく、加工に要する時間が短くできる。

請求項２に記載の発明によれば、薄肉部の厚みが鉄製丸パイプ材の端面から奥側へと漸減するように加工したので、薄肉部の奥側の厚みが先端部の厚みより小さく、薄肉部の腰が弱くなる。そのため、金型に薄肉部を挿入して金型の底面に押し付けると、薄肉部が容易に屈曲して肉厚の先端面が面接触するので、鉄製丸パイプ材の端部に穴や隙間が生じ難い。

請求項３に記載の発明によれば、金型に薄肉部を挿入して金型の底面に押し付けると、薄肉部の先端に形成したリング状の凸条が面接触するので、鉄製丸パイプ材の端部に穴や隙間が生じ難い。

請求項４に記載の発明によれば、鉄製丸パイプ材の穴が鍛造加工時に薄肉部の最奥部が肉で塞がれる。そのため、鉄製丸パイプ材の面取り加工された端面の中心に穴が生じても、鍍金加工時、鍍金液が薄肉部より奥側へ侵入しないので、鍛造加工後にパイプ材の端部から染み出る鍍金液もごく少量となり、染み出た鍍金液による不良品の発生を抑制できる。

本発明の第１実施例に係るヘッドレストステー用の鉄製丸パイプ材の面取り加工方法に用いられる金型を示す断面図である。本発明の第１実施例に係るヘッドレストステー用の鉄製丸パイプ材の面取り加工方法を示す説明図である。本発明の第１実施例に係るヘッドレストステー用の鉄製丸パイプ材の面取り加工方法を示す説明図である。本発明の第２実施例に係るヘッドレストステー用の鉄製丸パイプ材の面取り加工方法を示す説明図である。本発明の第２実施例に係るヘッドレストステー用の鉄製丸パイプ材の面取り加工方法を示す説明図である。本発明の第３実施例に係るヘッドレストステー用の鉄製丸パイプ材の面取り加工方法を示す説明図である。本発明の第３実施例に係るヘッドレストステー用の鉄製丸パイプ材の面取り加工方法を示す説明図である。本発明の第４実施例に係るヘッドレストステー用の鉄製丸パイプ材の面取り加工方法を示す説明図である。本発明の第４実施例に係るヘッドレストステー用の鉄製丸パイプ材の面取り加工方法を示す説明図である。本発明の第４実施例に係るヘッドレストステー用の鉄製丸パイプ材の面取り加工方法を示す説明図である。従来のヘッドレストステー用の鉄製丸パイプ材の面取り加工方法に用いられる鉄製丸パイプ材を示す説明図である。従来のヘッドレストステー用の鉄製丸パイプ材の面取り加工方法を示す説明図である。従来のヘッドレストステー用の鉄製丸パイプ材の面取り加工方法で加工した鉄製丸パイプ材の端部を示す斜視図である。従来のヘッドレストステー用の鉄製丸パイプ材の面取り加工方法を示す説明図である。

以下に本発明を図面に基づき説明する。図１には本発明の第１実施例に係るヘッドレストステー用の鉄製丸パイプ材の面取り加工方法に用いられる金型２０が示されている。この金型２０はヘッドレストステー用の鉄製丸パイプ材２１の外周面が摺接する内径を有するキャビティー２０ａが形成され、キャビティー２０ａの内周面と底面との角隅部に所定の曲率半径Ｒを有する凹部２０ｂが形成されている。キャビティー２０ａの底部中心には、エアーや加工オイルを抜くための通孔２０ｃが形成されている。

図２に示すように、ヘッドレストステー用の鉄製丸パイプ材２１の端部には予め中ぐり加工で薄肉部２１ａが形成される。この薄肉部２１ａの厚みは端面から奥側へと漸増するように加工されている。

鉄製丸パイプ材２１の薄肉部２１ａを金型２０に挿入し、薄肉部２１ａを金型２０のキャビティー２０ａの底面に圧接すると、図３に示すように、薄肉部２１ａが所定の曲率半径Ｒを有する面取り形状に加工されるとともに、薄肉部２１ａの開口端面が面接触する。

本実施例によれば、薄肉部２１ａの厚みが鉄製丸パイプ材２０の端面から奥側へと漸増するように加工したので、薄肉部２１ａの奥側の厚みが先端部の厚みより大きく、薄肉部２１ａの腰が強くなる。そのため、金型２０に薄肉部２１ａを挿入して金型２０のキャビティー２０ａの底面に押し付けるとき、薄肉部２１ａに座屈変形が生じ難くなり、座屈変形による不良品の発生を防止できる。
また、座屈変形しにくいので、端部が面接触するまで薄肉部２１ａを金型２０のキャビティー２０ａの底面に強く押し付けることができる。そのため鉄製丸パイプ材２１の端部に穴が生じないので、鍍金液が鉄製丸パイプ材２１の内部に浸透するのを防止できる。
さらにまた、中ぐり加工で厚みが一定の薄肉部１０ａを形成する場合に比べ、切削時の削り代が少なく、加工に要する時間が短くできる。

本発明の第２実施例に係るヘッドレストステー用の鉄製丸パイプ材３１の面取り加工方法を図４及び図５に基づき説明する。本実施例では、鉄製丸パイプ材３１の端部に厚みが鉄製丸パイプ材３１の端面から奥側へと漸減するように中ぐり加工で薄肉部３１ａが形成されている。この薄肉部３１ａの奥側角部には約９０°のテーパが形成されるとともに、アールＲ１が形成されている。鉄製丸パイプ材３１の薄肉部３１ａを金型２０に挿入し、薄肉部３１ａを金型２０のキャビティー２０ａの底面に圧接すると、図５に示すように、薄肉部３１ａが所定の曲率半径Ｒを有する面取り形状に加工される。

本実施例によれば、薄肉部３１ａの厚みが鉄製丸パイプ材３１の端面から奥側へと漸減するように加工したので、薄肉部３１ａの奥側の厚みが先端部の厚みより小さく、薄肉部３１ａの腰が弱くなる。そのため、金型２０に薄肉部３１ａを挿入して金型２０のキャビティー２０ａの底面に押し付けると、薄肉部３１ａが容易に屈曲して肉厚の先端面が面接触するので、鉄製丸パイプ材３１の端部に穴や隙間が生じ難い。
また、薄肉部３１ａの奥側角部にテーパとアールを形成したので、薄肉部３１ａを金型２０に圧入したとき奥側角部に割れが生じ難い。

本発明の第３実施例に係るヘッドレストステー用の鉄製丸パイプ材４１の面取り加工方法を図６及び図７に基づき説明する。本実施例では、鉄製丸パイプ材４１の端部に厚みが一定の薄肉部４１ａを形成するとともに、薄肉部４１ａの先端に内側へ突出するリング状の凸条４１ｂが中ぐり加工によって形成されている。この薄肉部４１ａの４か所の角部には約１００°のテーパが形成されるとともに、アールＲ２が形成されている。
鉄製丸パイプ材４１の薄肉部４１ａを金型２０に挿入し、薄肉部４１ａを金型２０のキャビティー２０ａの底面に圧接すると、図７に示すように、薄肉部４１ａが所定の曲率半径Ｒを有する面取り形状に加工される。

本実施例によれば、金型２０に薄肉部４１ａを挿入して金型２０のキャビティー２０ａの底面に押し付けると、薄肉部４１ａの先端に形成したリング状の凸条４１ｂが面接触するので、鉄製丸パイプ材４１の端部に穴や隙間が生じ難い。
また、薄肉部４１ａの４か所の角部にテーパとアールを形成したので、薄肉部４１ａを金型２０に圧入したとき角部に割れが生じ難い。

本発明の第４実施例に係るヘッドレストステー用の鉄製丸パイプ材５１の面取り加工方法を図８、図９及び図１０に基づき説明する。上述した第１〜第３実施例では、鉄製丸パイプ材２１，３１，４１の端部を、中ぐり加工で切削して薄肉部２１ａ，３１ａ，４１ａを形成しているが、本実施例では、鉄製丸パイプ材５１の端部からパンチ５２を打ち込む冷間鍛造加工により薄肉部５１ａが形成される。この薄肉部５１ａの厚みは端面から奥側へと漸増している。そして、薄肉部５１ａを形成するとともに、パンチ５２を打ち込んだときに奥側へ流れる肉５１ｂで鉄製丸パイプ材５１の穴を塞いている。
図９に示すように、鉄製丸パイプ材５１の薄肉部５１ａを金型２０に挿入し、図１０に示すように、薄肉部５１ａを金型２０のキャビティー２０ａの底面に圧接すると、薄肉部５１ａが所定の曲率半径Ｒを有する面取り形状に加工される。

本実施例によれば、鉄製丸パイプ材５１の穴が鍛造加工時に薄肉部５１ａの最奥部が肉５１ｂで塞がれる。そのため、鉄製丸パイプ材５１の面取り加工された端面の中心に穴が生じても、鍍金加工時、鍍金液が薄肉部５１ａで形成される穴より奥側へ侵入しないので、鍛造加工後に鉄製丸パイプ材５１の端部から染み出る鍍金液もごく少量となり、染み出た鍍金液による不良品の発生を抑制できる。

２０…金型
２０ａ…キャビティー
２０ｂ…凹部
２１…鉄製丸パイプ材
２１ａ…薄肉部
３１…鉄製丸パイプ材
３１ａ…薄肉部
４１…鉄製丸パイプ材
４１ａ…薄肉部
４１ｂ…リング状の凸条
５１…鉄製丸パイプ材
５１ａ…薄肉部
５１ｂ…肉
５２…パンチ
Ｒ…曲率半径

特開２０１６−１６５９６８号公報

請求項１に記載の発明は、
ヘッドレストステー用の鉄製丸パイプ材の外周面が摺接する内径を有するキャビティーが形成され、キャビティーの内周面と底面との角隅部に所定の曲率半径を有する凹部が形成された金型を用い、
予め鉄製丸パイプ材の端部に中ぐり加工で薄肉部を形成し、
薄肉部を形成した鉄製丸パイプ材の端部を金型に挿入し、薄肉部を金型の底面に圧接して所定の曲率半径を有する面取り形状に加工するヘッドレストステー用の鉄製丸パイプ材の面取り加工方法であって、
前記薄肉部の厚みが鉄製丸パイプ材の端面から奥側へと漸減するように加工したことを特徴とする。

請求項２に記載の発明は、
ヘッドレストステー用の鉄製丸パイプ材の外周面が摺接する内径を有するキャビティーが形成され、キャビティーの内周面と底面との角隅部に所定の曲率半径を有する凹部が形成された金型を用い、
予め鉄製丸パイプ材の端部に薄肉部を形成し、
薄肉部を形成した鉄製丸パイプ材の端部を金型に挿入し、薄肉部を金型の底面に圧接して所定の曲率半径を有する面取り形状に加工するヘッドレストステー用の鉄製丸パイプ材の面取り加工方法であって、
鉄製丸パイプ材の端部からパンチを打ち込む冷間鍛造加工により前記薄肉部を形成するとともに、加工時に奥側へ流れる肉で鉄製丸パイプ材の穴を塞いだことを特徴とする。

請求項１に記載の発明によれば、
薄肉部の厚みが鉄製丸パイプ材の端面から奥側へと漸減するように加工したので、薄肉部の奥側の厚みが先端部の厚みより小さく、薄肉部の腰が弱くなる。そのため、金型に薄肉部を挿入して金型の底面に押し付けると、薄肉部が容易に屈曲して肉厚の先端面が面接触するので、鉄製丸パイプ材の端部に穴や隙間が生じ難い。

請求項２に記載の発明によれば、鉄製丸パイプ材の穴が鍛造加工時に薄肉部の最奥部が肉で塞がれる。そのため、鉄製丸パイプ材の面取り加工された端面の中心に穴が生じても、鍍金加工時、鍍金液が薄肉部より奥側へ侵入しないので、鍛造加工後にパイプ材の端部から染み出る鍍金液もごく少量となり、染み出た鍍金液による不良品の発生を抑制できる。

本発明の第１参考例に係るヘッドレストステー用の鉄製丸パイプ材の面取り加工方法に用いられる金型を示す断面図である。本発明の第１参考例に係るヘッドレストステー用の鉄製丸パイプ材の面取り加工方法を示す説明図である。本発明の第１参考例に係るヘッドレストステー用の鉄製丸パイプ材の面取り加工方法を示す説明図である。本発明の第１実施例に係るヘッドレストステー用の鉄製丸パイプ材の面取り加工方法を示す説明図である。本発明の第１実施例に係るヘッドレストステー用の鉄製丸パイプ材の面取り加工方法を示す説明図である。本発明の第２参考例に係るヘッドレストステー用の鉄製丸パイプ材の面取り加工方法を示す説明図である。本発明の第２参考例に係るヘッドレストステー用の鉄製丸パイプ材の面取り加工方法を示す説明図である。本発明の第２実施例に係るヘッドレストステー用の鉄製丸パイプ材の面取り加工方法を示す説明図である。本発明の第２実施例に係るヘッドレストステー用の鉄製丸パイプ材の面取り加工方法を示す説明図である。本発明の第２実施例に係るヘッドレストステー用の鉄製丸パイプ材の面取り加工方法を示す説明図である。従来のヘッドレストステー用の鉄製丸パイプ材の面取り加工方法に用いられる鉄製丸パイプ材を示す説明図である。従来のヘッドレストステー用の鉄製丸パイプ材の面取り加工方法を示す説明図である。従来のヘッドレストステー用の鉄製丸パイプ材の面取り加工方法で加工した鉄製丸パイプ材の端部を示す斜視図である。従来のヘッドレストステー用の鉄製丸パイプ材の面取り加工方法を示す説明図である。

参考例１

以下に本発明を図面に基づき説明する。図１には本発明の第１参考例に係るヘッドレストステー用の鉄製丸パイプ材の面取り加工方法に用いられる金型２０が示されている。この金型２０はヘッドレストステー用の鉄製丸パイプ材２１の外周面が摺接する内径を有するキャビティー２０ａが形成され、キャビティー２０ａの内周面と底面との角隅部に所定の曲率半径Ｒを有する凹部２０ｂが形成されている。キャビティー２０ａの底部中心には、エアーや加工オイルを抜くための通孔２０ｃが形成されている。

第１参考例によれば、薄肉部２１ａの厚みが鉄製丸パイプ材２０の端面から奥側へと漸増するように加工したので、薄肉部２１ａの奥側の厚みが先端部の厚みより大きく、薄肉部２１ａの腰が強くなる。そのため、金型２０に薄肉部２１ａを挿入して金型２０のキャビティー２０ａの底面に押し付けるとき、薄肉部２１ａに座屈変形が生じ難くなり、座屈変形による不良品の発生を防止できる。
また、座屈変形しにくいので、端部が面接触するまで薄肉部２１ａを金型２０のキャビティー２０ａの底面に強く押し付けることができる。そのため鉄製丸パイプ材２１の端部に穴が生じないので、鍍金液が鉄製丸パイプ材２１の内部に浸透するのを防止できる。
さらにまた、中ぐり加工で厚みが一定の薄肉部１０ａを形成する場合に比べ、切削時の削り代が少なく、加工に要する時間が短くできる。

本発明の第１実施例に係るヘッドレストステー用の鉄製丸パイプ材３１の面取り加工方法を図４及び図５に基づき説明する。本実施例では、鉄製丸パイプ材３１の端部に厚みが鉄製丸パイプ材３１の端面から奥側へと漸減するように中ぐり加工で薄肉部３１ａが形成されている。この薄肉部３１ａの奥側角部には約９０°のテーパが形成されるとともに、アールＲ１が形成されている。鉄製丸パイプ材３１の薄肉部３１ａを金型２０に挿入し、薄肉部３１ａを金型２０のキャビティー２０ａの底面に圧接すると、図５に示すように、薄肉部３１ａが所定の曲率半径Ｒを有する面取り形状に加工される。

参考例２

本発明の第２参考例に係るヘッドレストステー用の鉄製丸パイプ材４１の面取り加工方法を図６及び図７に基づき説明する。本実施例では、鉄製丸パイプ材４１の端部に厚みが一定の薄肉部４１ａを形成するとともに、薄肉部４１ａの先端に内側へ突出するリング状の凸条４１ｂが中ぐり加工によって形成されている。この薄肉部４１ａの４か所の角部には約１００°のテーパが形成されるとともに、アールＲ２が形成されている。
鉄製丸パイプ材４１の薄肉部４１ａを金型２０に挿入し、薄肉部４１ａを金型２０のキャビティー２０ａの底面に圧接すると、図７に示すように、薄肉部４１ａが所定の曲率半径Ｒを有する面取り形状に加工される。

第２参考例によれば、金型２０に薄肉部４１ａを挿入して金型２０のキャビティー２０ａの底面に押し付けると、薄肉部４１ａの先端に形成したリング状の凸条４１ｂが面接触するので、鉄製丸パイプ材４１の端部に穴や隙間が生じ難い。
また、薄肉部４１ａの４か所の角部にテーパとアールを形成したので、薄肉部４１ａを金型２０に圧入したとき角部に割れが生じ難い。

本発明の第２実施例に係るヘッドレストステー用の鉄製丸パイプ材５１の面取り加工方法を図８、図９及び図１０に基づき説明する。上述した第１、第２参考例及び第１実施例では、鉄製丸パイプ材２１，３１，４１の端部を、中ぐり加工で切削して薄肉部２１ａ，３１ａ，４１ａを形成しているが、本実施例では、鉄製丸パイプ材５１の端部からパンチ５２を打ち込む冷間鍛造加工により薄肉部５１ａが形成される。この薄肉部５１ａの厚みは端面から奥側へと漸増している。そして、薄肉部５１ａを形成するとともに、パンチ５２を打ち込んだときに奥側へ流れる肉５１ｂで鉄製丸パイプ材５１の穴を塞いている。
図９に示すように、鉄製丸パイプ材５１の薄肉部５１ａを金型２０に挿入し、図１０に示すように、薄肉部５１ａを金型２０のキャビティー２０ａの底面に圧接すると、薄肉部５１ａが所定の曲率半径Ｒを有する面取り形状に加工される。

Claims

ヘッドレストステー用の鉄製丸パイプ材の外周面が摺接する内径を有するキャビティーが形成され、キャビティーの内周面と底面との角隅部に所定の曲率半径を有する凹部が形成された金型を用い、
予め鉄製丸パイプ材の端部に中ぐり加工で薄肉部を形成し、
薄肉部を形成した鉄製丸パイプ材の端部を金型に挿入し、薄肉部を金型の底面に圧接して所定の曲率半径を有する面取り形状に加工するヘッドレストステー用の鉄製丸パイプ材の面取り加工方法であって、
前記薄肉部の厚みが鉄製丸パイプ材の端面から奥側へと漸増するように加工し、
薄肉部の開口端面を面接触させたことを特徴とするヘッドレストステー用の鉄製丸パイプ材の面取り加工方法。
ヘッドレストステー用の鉄製丸パイプ材の外周面が摺接する内径を有するキャビティーが形成され、キャビティーの内周面と底面との角隅部に所定の曲率半径を有する凹部が形成された金型を用い、
予め鉄製丸パイプ材の端部に中ぐり加工で薄肉部を形成し、
薄肉部を形成した鉄製丸パイプ材の端部を金型に挿入し、薄肉部を金型の底面に圧接して所定の曲率半径を有する面取り形状に加工するヘッドレストステー用の鉄製丸パイプ材の面取り加工方法であって、
前記薄肉部の厚みが鉄製丸パイプ材の端面から奥側へと漸減するように加工したことを特徴とするヘッドレストステー用の鉄製丸パイプ材の面取り加工方法。
ヘッドレストステー用の鉄製丸パイプ材の外周面が摺接する内径を有するキャビティーが形成され、キャビティーの内周面と底面との角隅部に所定の曲率半径を有する凹部が形成された金型を用い、
予め鉄製丸パイプ材の端部に中ぐり加工で薄肉部を形成し、
薄肉部を形成した鉄製丸パイプ材の端部を金型に挿入し、薄肉部を金型の底面に圧接して所定の曲率半径を有する面取り形状に加工するヘッドレストステー用の鉄製丸パイプ材の面取り加工方法であって、
前記薄肉部の先端に内側へ突出するリング状の凸条を形成したことを特徴とするヘッドレストステー用の鉄製丸パイプ材の面取り加工方法。
ヘッドレストステー用の鉄製丸パイプ材の外周面が摺接する内径を有するキャビティーが形成され、キャビティーの内周面と底面との角隅部に所定の曲率半径を有する凹部が形成された金型を用い、
予め鉄製丸パイプ材の端部に薄肉部を形成し、
薄肉部を形成した鉄製丸パイプ材の端部を金型に挿入し、薄肉部を金型の底面に圧接して所定の曲率半径を有する面取り形状に加工するヘッドレストステー用の鉄製丸パイプ材の面取り加工方法であって、
鉄製丸パイプ材の端部からパンチを打ち込む冷間鍛造加工により前記薄肉部を形成するとともに、加工時に奥側へ流れる肉で鉄製丸パイプ材の穴を塞いだことを特徴とするヘッドレストステー用の鉄製丸パイプ材の面取り加工方法。