JP2018501111A - 流体導管要素及び流体導管要素を製造するための方法 - Google Patents
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Abstract
Description
11 第1の流体導管部材
12 第2の流体導管要素
13 バタリング層
14 溶接部
111 第1の流体導管部材接合面
113 面取り
114 第1の流体導管部材自由端部
115 第1の流体導管部材ライナ
116 第1の流体導管部材内側壁
117 第1の流体導管部材外側壁
118 カラー
119 第1の流体導管部材流体空間
121 第2の流体導管部材接合面
123 面取り
124 第2の流体導管部材自由端部
125 第2の流体導管部材ライナ
126 第2の流体導管部材内側壁
127 第2の流体導管部材外側壁
129 第2の流体導管部材流体空間
D 接合面の外径
α 接合面断面に対して測定した面取り角度
β 軸に対して測定した面取り角度
Claims (15)
- 流体導管要素(1)であって、前記流体導管要素は、第1の流体導管部材(11)及び第2の流体導管部材(12)を含み、前記流体導管部材(11、12)は、相互に接合され、各流体導管部材(11、12)は、ライナ(115、125)と、接合面(111、121)であって、その接合面(111、121)で前記流体導管部材(11、12)が相互に接合される、接合面(111、121)とを含む、流体導管要素(1)において、
前記第1の流体導管部材接合面(111)は、凸状に形状付けされ、それによって、第1の流体導管部材内側壁(116)が、第1の流体導管部材外側壁(117)よりも前記接合面(111)上を軸方向に更に延び、
前記第2の流体導管部材接合面(121)は、凹状に形状付けされ、それによって、第2の流体導管部材外側壁(127)が、第2の流体導管部材内側壁(126)よりも前記接合面(121)上を軸方向に更に延び、
前記第1及び第2の流体導管部材(11、12)の少なくとも一方は、前記それぞれの流体導管部材ライナ(115、125)に結合されたバタリング層(13)を含み、前記バタリング層(13)が、前記それぞれの接合面(111、121)と、軸方向断面内で前記それぞれの接合面(111、121)に当接する前記それぞれの流体導管部材ライナ(115、125)の前記外側壁と、の一方上に少なくとも配置されることを特徴とする、流体導管要素(1)。 - 前記バタリング層(13)は、前記第1及び第2の流体導管部材ライナ(115、125)の個々と異なる材料から作られると共に、前記第1及び第2の流体導管部材ライナ(115、125)の少なくとも一方上に特に溶接されることを特徴とする、請求項1記載の流体導管要素。
- 前記バタリング層(13)は、前記第2の流体導管部材ライナ(125)上に設けられることを特徴とする、前記請求項のいずれか1項記載の流体導管要素。
- 前記第1及び第2の流体導管部材ライナ(115、125)は、異なる材料から作られ、特に、前記ライナの一方は、オーステナイト材料及びニッケル基合金の一方から作られ、他方のライナは、フェライト及びマルテンサイト材料の一方から作られ、特に、前記第1の流体導管部材ライナ(115)がオーステナイト材料から作られ、及び/又は、前記第2の流体導管部材ライナ(125)がフェライト材料及びマルテンサイト材料の一方から作られることを特徴とする、前記請求項のいずれか1項記載の流体導管要素。
- 前記第1の流体導管部材(11)の前記接合面(111)及び前記第2の流体導管部材(12)の前記接合面(121)は、少なくとも概ね相補的に形状付けされ、したがって、前記2つの流体導管部材(11、12)を接合するとき、残留ギャップは、少なくとも概ね消えるか若しくは最小化されることを特徴とする、前記請求項のいずれか1項記載の流体導管要素。
- 少なくとも1つの流体導管部材(11、12)の接合面(111、121)は、面取りされた面を含み、特に、前記第1の流体導管部材(11)の前記面取りされた面は、凸状に面取りされ、前記第2の流体導管部材(12)の前記面取りされた面は、凹状に面取りされることを特徴とする、前記請求項のいずれか1項記載の流体導管要素。
- 前記接合面(111、121)の断面に対して測定したときの面取り角度(α)は、20度から60度の間、特に25度から45度の間であり、とりわけ25度から35度の間であることを特徴とする、及び/又は、流体導管要素軸に対して測定したときの面取り角度(β)は、30度から70度の間、特に45度から65度の間であり、とりわけ55度から65度の間であることを特徴とする、請求項6記載の流体導管要素。
- 前記第1の流体導管部材(11)の前記接合面(111)の前記面取り角度は、前記第2の流体導管部材(12)の前記接合面(121)の前記面取り角度と同じか又は実質上同じである、請求項6記載の流体導管要素。
- 接合面(121)を含む流体導管部材(12)において、前記接合面(121)は、凹状に形状付けされ、それによって、外側壁(127)が、部材内側壁(126)よりも前記接合面(121)上を軸方向に更に延び、前記流体導管部材(12)は、バタリング層(13)を更に含み、前記バタリング層(13)は、ライナ接合面側と、軸方向断面内で前記接合面(121)に当接する前記導管部材ライナの外側壁と、の少なくとも一方で、流体導管部材ライナ(125)上に配置されることを特徴とする、流体導管部材(12)。
- 第1の導管部材ライナ(115)を含み、前記第1の導管部材ライナ(115)が凸状に形状付けされた第1の面(111)を有する、第1の流体導管部材(11)を提供することと、
第2の導管部材ライナ(125)を含み、前記第2の流体導管部材ライナ(125)が凹状に形状付けされた第2の面(121)を有する、第2の流体導管部材(12)を提供することと、
バタリング層(13)を、前記第2の面(121)と、軸方向断面内で前記第2の面(121)に当接する前記第2の導管部材の外側壁(127)と、の少なくとも一方上に作出することと、
前記バタリング層(13)及び前記第1の面(111)が相互に面するように、前記第1及び第2の流体導管部材(11、12)を配置することと、
前記第1及び第2の流体導管部材(11、12)を相互に結合させることと
を含む、流体導管要素(1)を製造するための方法。 - 前記バタリング層(13)を前記作出するステップは、物質対物質を結合させるステップ、特に溶接又は半田付けするステップの一方を含み、とりわけレーザ溶接を含むことを特徴とする、前記方法の請求項記載の方法。
- 前記バタリング層(13)が作出された後で、熱処理工程、特に、溶接後熱処理工程を前記第2の流体導管部材(12)に適用することを特徴とする、前記方法の請求項のいずれか1項記載の方法。
- 機械加工するステップを前記バタリング層(13)に適用することを特徴とする、前記方法の請求項のいずれか1項記載の方法。
- 前記第1及び第2の導管部材(11、12)を接合することは、半田付けする及び溶接するステップの一方を含み、特に、電子ビーム溶接することを含むことを特徴とする、前記方法の請求項のいずれか1項記載の方法。
- 前記第1及び第2の導管部材(11、12)を相互に配置する前記ステップは、前記導管部材(11、12)を相互に面一に配置することを含むことを特徴とする、前記方法の請求項のいずれか1項記載の方法。
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