CN107002914B - 流体导管元件以及用于形成流体导管元件的方法 - Google Patents

Abstract

公开了一种流体导管元件(1)，所述流体导管元件包括第一流体导管构件(11)和第二流体导管构件(12)，流体导管构件彼此联结，每个流体导管构件均包括衬垫(115、125)和接合面(111、121)，流体导管构件在接合面处彼此联结，其特征在于，第一流体导管构件接合面(111)呈凸型形状，由此第一流体导管构件内壁(116)比第一流体导管构件外壁(117)在接合面上轴向地延伸至更远，第二流体导管构件接合面(121)呈凹型形状，由此第二流体导管构件外壁(127)比第二流体导管构件内壁(126)在接合面上轴向地延伸至更远，其中，第一流体导管构件和第二流体导管构件(11、12)中至少一者包括对接层，对接层结合至相应的流体导管构件衬垫，并至少在相应的接合面和相应的流体导管构件衬垫的外壁其中一者上布置成在轴向截面中抵接相应的接合面。进一步公开了一种用于形成流体导管元件的方法。

Description

流体导管元件以及用于形成流体导管元件的方法

技术领域

本发明内容一般涉及流体导管系统的领域，并且特别地涉及流体导管系统，在流体导管系统中，例如，将由不同材料组成的管路部分联结起来。更具体地，本发明内容涉及如权利要求1的前序部分所述的流体导管元件。此外，本发明内容涉及用于联结流体导管元件的构件的方法。

背景技术

在流体导管系统中，例如，用于在发电设备中引导流体的流体导管系统，并且在过程工程及许多其它领域中，经常需要将由不同材料制成的导管区段联结起来。举例来说，管路和其它导管通常由马氏体钢或铁素体钢制成，诸如像常用的ASME SA335铁素体钢。可能需要将所述导管联结至导管区段或将其连接至由奥氏体钢(austenitic steel)或镍基材料制成的其它类型的流体导管部件。通常，由异种材料制成的这些构件可以应用焊接工艺的方式联结起来，进而产生所谓的异种金属焊接(DMW，dissimilar metal weld)界面。通常，所述焊接工艺包括在流体导管的外侧上应用标准的V型或窄间隙对接焊接。焊接工艺导致在熔合线处存在复杂的金相(metallurgical)状态，包括但不限于，靠近奥氏体相材料的硬脆马氏体层(martensite layers)、贫碳区(carbon depleted zones)、脆性析出物等。如将容易理解的那样，这种情况可导致流体导管在异种金属焊接连接处的早期失效。同样，异种材料的某些参数可能差别很大。举例来说，奥氏体钢的热膨胀系数可比铁素体钢(ferritic steels)的热膨胀系数高约50％。这导致差异的热膨胀进而在流体导管系统的每个热循环期间引发金相上关键的熔合线处的交替复杂的三维载荷。而且，焊接工艺本身，特别是从外面施加的焊接，其使相关的热进入材料内，将在焊接连接处导致残余的三维载荷并且更特别地导致残余的拉伸应力。因此，熔合线处的流体导管、特别是焊缝熔合线、可因脆弱性增加而受到损害以致早期裂纹萌生，特别是在热循环加载情况下。

这个问题可通过定期检查并且如果需要的话提前进行更换来解决。

在其它解决方案中，这个问题以优化熔合线处的材料特性的方式解决，诸如通过应用特定的填充材料、基底金属、焊后热处理、适应操作参数、避免关键区域中的附加弯曲等。将变得显而易见的是，这些措施可能影响流体导管的其它性能方面。例如在下述文献中说明了金相优化方法：“用于NGNP螺旋管式蒸汽发生器的异种焊接综述”(J.N.DuPont andR.E.Mizia:“Review of Dissimilar Welding for the NGNP Helical-Coil SteamGenerator”)，“下一代核电站项目”(Lehigh University and Idaho NationalLaboratory“Next Generation Nuclear Power Plant Project”)，“异种金属焊接过渡接头文献综述”((2010)INL/EXT-10-18459,and C.D.Lundin:“Dissimilar MetalWelds.Transition Joints Literature Review”,Welding Research Supplement(1982):58-63)。

发明内容

本说明书公开的装置和方法的主题在于例如通过焊接解决与联结异种(dissimilar)材料、特别地异种金属有关的问题。在本发明内容的一个或多个具体方面中，异种金属焊接被解决。在本发明内容的其它方面中，提供了现有技术中已知的解决方案的替代方案。在另一些其它方案中，提供对现有技术中已知的解决方案的改进。

这通过权利要求1所述的装置并通过独立方法权利要求中所述的方法实现。

因此，本发明提出了一种流体导管元件，流体导管元件包括第一流体导管构件和第二流体导管构件，其中，上述两个导管构件彼此联结。每个流体导管构件均包括衬垫和接合面，导管构件在接合面处彼此联结。使两个构件彼此联结并连接起来可通过实体与实体结合(substance-to-substance bond)来实现，举例来说如以焊接连接的方式的那样。也可应用其它结合技术。显而易见的是，流体导管构件的衬垫界定内部流体导管空间，其中，衬垫提供流体导管内壁和流体导管构件外壁，流体导管内壁界定流体导管空间，并且衬垫此外将提供面(faces)，流体导管空间在上述面处开放。第一导管构件包括呈凸型形状的接合面。也就是大体上第一导管构件内壁比第一导管构件外壁在接合面上轴向地延伸至更远。这可大体上以任何阶梯式或连续的方式实现；然而，如下文概述的那样，在某些情况下在接合面处导管壁上提供斜面，并且特别地直的斜面可能是有益的。第二导管构件包括呈凹型形状的接合面。也就是大体上第二导管构件外壁比第二导管构件内壁在接合面上轴向地延伸至更远。这也可大体上以任何阶梯式或连续的方式实现；然而，如下文概述的那样，在某些情况下在接合面处导管壁上提供斜面，并且特别地直的斜面可能是有益的。上下文中的直的斜面应当被理解为具有唯一且恒定的斜切角(chamfering angle)的斜面。如上所述，前部面被设置在衬垫上。凸型或凹型的几何形状基本上由相应流体导管构件衬垫在相应接合面的侧部上的几何形状限定。此外，对接层(buttering layer)结合至第一导管构件衬垫和第二导管构件衬垫中的至少一者，并在相应接合面和相应导管构件衬垫的外壁中的至少一者上布置成在轴向截面(in an axial section)中抵接相应接合面。也就是，一个实施例中的对接层覆盖流体导管构件接合面的侧部上的相应衬垫面，并因而形成了流体导管构件接合面的一部分。在其它实施例中对接层以类似轴环的方式围绕流体导管构件(或相应地、衬垫)的外壁、沿外壁的一部分布置并抵接接合面。在又一其它实施例中，对接层以前述实施例的组合的方式布置在衬垫的接合面侧上以及外壁上。

如上所述，尽管本质上衬垫面决定了几何形状，并且衬垫面是使第一流体导管构件和第二流体导管构件结合在一起的物理元件，在下文中通常会引用接合面。技术人员将容易理解并明白这种泛化(generalizatioin)以及本说明书使用的广义术语的含义。

已经示出，在如上所述应用接合面几何形状以及在流体导管构件的接合面处联结流体导管时，在形成于两个导管构件之间的界面处的临界熔合线处引发压缩应力而不是拉伸应力。根据所用材料，与流体导管构件衬垫、或相应的适用于流体导管构件衬垫的材料相比对接层可提供一定的增强的弹性，并且因而减少并且/或者承受熔合线中的应力。这种应力一方面可由诸如焊接的热结合工艺中的残余应力引发，并且可通过使用流体导管元件的管道系统的运行期间的载荷进行叠加。对接层还可在应用实体与实体结合时用于提供金相界面，并且可特别地防止在异种焊接时通常发生的不期望的稀释效应。特别地，与流体导管构件通过例如标准的V型或窄间隙对接焊接联结的情况相比，因而在很大程度上提高了抗疲劳强度。

在本发明内容的一个实施例中，对接层由由不同于第一导管构件衬垫和第二导管构件衬垫中每一者的材料制成，并且特别地被焊接至第一导管构件衬垫和第二导管构件衬垫中的至少一者上。这可通过将对接层附加焊接到相应导管构件上来实现。

在另一方面中，对接层设置于第二导管构件衬垫上并且可被结合至第二导管构件衬垫，对接层位于凹型面上或抵接凹型面。

在又一方面中，第一导管构件衬垫和第二导管构件衬垫由不同的材料制成。特别地，这些衬垫中的一者由奥氏体材料制成，并且其它衬垫由铁素体材料和马氏体材料中的一者制成。特别地，第一导管构件衬垫可由奥氏体材料，更具体地，奥氏体钢或镍基合金制成，并且第二导管构件衬垫由铁素体材料或马氏体材料，更具体地，铁素体钢或马氏体钢中任一者制成。也就是，包括由奥氏体材料制成的衬垫的流体导管构件设置有凸型接合面，而包括由铁素体材料或马氏体材料制成的衬垫的流体部件构件设置有凹型接合面。铁素体钢的示例可由广泛使用的ASME SA335提供。奥氏体钢的示例可由ASME SB446提供。对接层可由例如诸如NiCrMo-3的奥氏体合金制成。

在根据本发明内容的一个实施例中，对接层设置于流体导管构件中仅一者的衬垫上。在更具体的实施例中，对接层设置于设置有凹型接合面的流体导管元件的衬垫上。在又一个实施例中，对接层设置于由铁素体材料或马氏体材料制成的流体导管构件衬垫上。

接合面可形成为使得第一导管构件的接合面和第二导管构件的接合面至少近似互补地成形，使得当联结两个导管构件时残余间隙至少近似消失或被最小化，并且因此流体导管构件在它们的联结处至少基本上齐平。

在本发明内容的一方面中，可以发现如果流体导管构件的内径和外径相匹配，也就是至少近似相同，则是有益的。

此外，至少一个导管构件的接合面包括斜切面，并且特别地，第一导管构件的接合面包括凸型斜切面并且第二导管构件的接合面包括凹型斜切面，特别地具有直的斜面。如上所述，并且如在下文更加相似地概述的那样，在某些情况下、特别是当例如将电子束焊接(EBW)应用于流体导管构件的彼此结合时，这是有利的。

在根据本发明内容的实施例中，相对于接合面的横截面测量的接合面的斜切角介于20°与60°之间，特别地介于25°与45°之间，并且更特别地介于25°与35°之间。在另一方面中，相对于流体导管元件轴线测量的所述斜切角介于30°与70°之间，特别地介于45°与65°之间，并且更特别地介于55°与65°之间。所述轴线可被限定为流体导管内壁在接合面处的中心线、或与流体导管内壁相切的表面。应当理解，所述轴线不必垂直于接合面的横截面，并且所述斜面不必对称。然而，在多数情况下，所述轴线将垂直于接合面的横截面，并且切面将旋转对称。通过对称构型和/或通过垂直于接合面的横截面的轴线，将有利于装置的组装，否则将支承沿限定取向的组装。

在另一方面中，第一流体导管构件的接合面的斜切角与第二流体导管构件的接合面的斜切角相同或基本上相同。

在本发明内容的另一方面中，流体导管构件设置成包括凹型地成形的接合面，由此外壁比构件内壁在接合面上轴向地延伸至更远，并且其中，在导管构件上进一步设置有对接层，对接层在流体导管构件衬垫上、至少在接合面侧部和导管构件衬垫的外壁中一者上布置成在轴向截面中(in an axial section)抵接接合面。

易于理解的是，同样公开了一组本说明书所述那种互补的第一流体导管构件和第二流体导管构件，其中，流体导管构件特别地以下述方式互补，即，使得它们各自的接合面齐平地联结，并且在它们之间至少近似没有任何残留间隙。

根据本说明书所述的本发明的另一方面，公开了一种用于形成流体导管元件的方法，上述方法包括：

提供第一导管构件，第一导管构件包括第一流体导管构件衬垫，所述第一导管构件衬垫具有凸型地成形的第一面，

提供第二导管构件，第二导管构件包括第二流体导管构件衬垫，所述第二导管构件衬垫具有凹型地成形的第二面，

在第二面和第二导管构件的外壁中至少一者上形成对接层，使得对接层在轴向截面中抵接第二面，

将第一导管构件和第二导管构件布置成使得对接层和第一面彼此相对，

使第一导管构件和第二导管构件彼此结合。优选地以这个顺序执行这些步骤，使得最后两个步骤是布置构件和使构件结合。根据上述方法的实施例，奥氏体材料或例如诸如NiCrMo-3的镍基材料可被用于提供对接层，而在另一实施例中，第二构件衬垫可由铁素体材料或马氏体材料制成。形成对接层可包括焊接步骤或钎焊步骤中一者，并且可特别地包括激光焊接步骤。使第一流体导管构件和第二流体导管构件结合可包括例如诸如焊接的实体与实体结合的步骤。

此外，可在已经形成对接层之后对第二流体导管构件应用热处理工艺并且特别地焊后热处理工艺。这个步骤可用于减小可因焊接工艺、特别地在对接层和第二流体导管构件衬垫的材料是异种材料、特别地如前所述的异种金属的情况下产生的、对接层与流体导管构件衬垫之间的界面中的应力。将会进一步理解，上述方法可包括在热处理步骤之前或之后用于对接层的机加工步骤。因而可以、尤其在流体导管构件的接合面处、实现对接层的光滑的且具有良好限定的几何形状的表面，这将有利于将上述流体导管构件联结至另一流体导管构件。特别地，可以精确地机加工出斜切角。

本说明书所述的方法还可以包括用于联结第一导管构件和第二导管构件的钎焊和焊接步骤中的一者。在本发明的一个方面中，电子束焊接、EMW、可适用于自熔接地联结第一流体导管构件和第二流体导管构件。EBW允许深度焊接(deep welding)，在深度焊接中，与仅在外部焊接相反，熔合发生在流体导管构件衬垫的整个壁厚上。而且，由于EBW的速度，进入两个导管构件衬垫的材料内的热量被最小化，而且在这种焊接方法中不增加材料，进而导致避免因焊接界面处的材料的微观结构的转变而导致的金相问题、或使其最小化。特别地，在应用EBW时，可能有益的是，流体导管的在接合面处的面被斜切，并且在纵向截面中，其示出为直线使得适于焊接的电子束可遍及整个接合部，并且因而可将焊接步骤尽可能均匀地应用至整个壁厚。

将会理解，上文概述的特征和实施例可容易地互相结合。

综上所述，在应用本发明内容的教示和要求保护的发明中，材料界面元件可被设置用于在管道系统中联结不同的材料。也就是，当提供如上所述的装置时，通过例如异种金属焊接完成的关键步骤提供元件，并且通过将流体管道的每一个构件或材料界面元件在其自由端处以众所周知的常规方式联结至具有相似材料特性的管道端部，界面元件可被容易地集成到管道系统内。在上下文中的自由端应当为理解为除接合面外的使流体导管空间向外通向至外部的任何面，也就是，在上述面中存在设置在流体导管壁中的开口。

从机械的角度来看，可以看出本说明书公开的本发明的一些益处，举例来说，由于接合面的几何形状，减小了异种金属焊接界面处的拉伸应力并且/或者相反引发压缩应力。此外，除了从金相和微观结构的观点来看能够带来益处以外，对接层可用于提供与流体导管构件本身的材料相比相对柔性的层。所述益处取决于对接层的材料的选择，对接层的材料可以是比用于流体导管构件衬垫的材料拉伸性更好的材料。

可以看出，工艺方面的益处在于，举例来说，能够在制造者的完全控制下并应用先进的结合技术来执行联结(joining)和结合(bonding)异种材料的步骤。完整的材料界面元件可以之后在现场进行安装，在现场通过将自由端以众所周知的常规方式联结至具有相应的类似材料的管道部分，材料界面元件可被容易地集成到管道系统中。尽管没有在本说明书中明确地提及，本说明书公开的本发明的其它优点和益处可变得明显。

应当理解，本说明书所提到的流体导管构件可仅是具有任意横截面几何形状的管，然而圆形的横截面可能是最常使用的，但也可、特别地在其自由端处、包括任意几何形状，诸如用以提供例如用于将流体导管元件联结至热交换器或其它装置的连接件，可包括流体接合部等。

附图说明

通过考虑下文概述的实施例并参照附图，本发明内容将变得更加显而易见。所述附图简单地示出了：

图1是本说明书所述且要求保护的流体导管元件的示例性实施例的简化示意图；

图2是示例性实施例的第一流体导管构件；

图3是示例性实施例的第二流体导管构件；

图4是完全组装时的示例性实施例的视图。

所有附图示出示例性实施例的纵向截面。为了易于理解和说明，对本发明而言并且/或者对理解本发明而言并非必需的特征已被省略。

具体实施方式

参照本发明内容的附图进一步描绘本说明书公开的流体导管元件或材料界面元件的示例性实施例。尽管在本示例性实施例中为了便于图形描述和理解简单流体导管构件是具有圆形内横截面和外横截面的管，应当注意，如上所述，流体导管构件原则上可以采用任何特殊的几何形状。同样接合面仅以示例性的方式被示出并且可以采用在权利要求的范围内且不偏离本说明书所说明和/或所要求保护的本发明的其它几何形状。

为了更好地理解下文的说明，图1示出了本发明范围内的流体导管构件1的大大简化了的图示。流体导管构件基本上包括第一流体导管构件11和第二流体导管构件12，第二流体导管构件12包括附接至第二流体导管构件衬垫125的对接层13。在示例性实施例中，第一流体导管构件衬垫115可由奥氏体钢制成，例如ASME SB446。第二流体导管构件衬垫125例如可由铁素体钢制成，例如，ASME SA335。对接层13例如可由NiCrMo-3制成。然而，所述示例性材料规格绝不是为了限制本说明书公开的本发明的范围。如将在下文更加详细地概述的那样，对接层13设置在第二流体导管构件12的接合面上，或相应地附接至第二流体导管构件衬垫125，并且以类似轴环的方式设置在第二流体导管构件12的外表面127上。第一流体导管构件11包括衬垫115，衬垫115提供了内壁116和外壁117、并在内侧界定流体导管空间119。而且，本示例性实施例中的第一流体导管构件11包括轴环118，轴环118抵接第一流导管构件接合面、并用于提供与包括对接层13的第二流体导管构件的外径配合的扩大的外径D。第二流体导管构件12包括衬垫125，衬垫125提供内壁126和外壁127，并在内侧界定流体导管空间129。流体导管衬垫115、125在它们各自的接合面处被斜切(chamfered)，从而关于各自的接合部前部面具有斜切角α，或关于各自的流体导管构件轴线成角度β。第一流体导管构件11的接合面处的斜切使得接合面是凸型的，而第二流体导管构件12的接合面处的斜切使得接合面是凹型的、并且与第一流体导管构件的接合面互补，这一点将在下文更加详细地概述。此外，每个流体导管构件分别包括自由端部114和124。

图2描绘了第一流体导管构件11。如上所述，第一流体导管构件11包括衬垫115，衬垫115在接合面111处被斜切出沿周向布置的斜面113。斜面布置成分别关于接合面横截面和流体导管构件轴线测量时呈斜切角α和β，并且使得内壁116在接合面处比外壁117轴向地延伸至更远。第一导管构件接合面111因而呈凸型。周向轴环118使第一流体导管构件11的外径D在接合面扩大，以与包括对接层的第一流体接触构件的外径基本匹配。

图3更详细地描绘了第二流体导管构件12。第二流体导管构件12包括衬垫125，衬垫125在接合面121处被斜切出沿周向布置的斜面123。斜面布置成分别关于接合面横截面和流体导管构件轴线测量时呈斜切角α和β，并且使得外壁127在接合面处比外壁126轴向地延伸至更远。第二导管构件接合面121因而呈凹型。第二流体导管构件12进一步包括对接层13。对接层13布置于衬垫125在接合面121处的斜面上，并且进一步沿流体导管构件的轴向跨度以类似轴环的方式围绕第二流体导管外壁127布置成抵接接合面。所述轴环将第二流体接触构件在接合面处的外径扩大至直径D。对接层13可以由附加激光焊接工艺(additivelaser welding process)制造完成。焊后热处理可在完成激光焊接工艺之后被应用于第二流体接触构件。同样，对接层13的表面可被加工成用以保证对接层的尺寸精度，特别地，用以形成限定精确的(well-defined)斜切角和/或保持由衬垫125的斜面提供的斜切角。对接层13可特别地被加工成提供与第一流体导管构件接合面的几何形状互补的几何形状。第一流体导管构件11和第二流体导管构件12因而可布置成使得各自的接合面齐平地装配在一起而没有任何明显的间隔，如图1所示。

图4现描绘了完全组装的流体导管元件。第一流体导管构件11和第二流体导管构件12通过焊接部14联结起来。焊接部14可由电子束焊接(EBW)工艺形成。所述EBW工艺允许将焊接部14制造为能够覆盖衬垫的整个接合表面。焊接部14基本上以均匀层的形式围绕流体导管元件的外周延伸。可以看到，不是在衬垫本身之间执行焊接工艺，而是在第一流体导管构件衬垫11与对接层13之间执行焊接工艺。因而第二流体导管构件衬垫125的材料的微结构不受焊接工艺的影响。同样，由于EBW工艺的特征，导致在焊接期间进入流体导管构件衬垫115、125内的热被最小化。由于接合表面的几何形状并且焊接部包括总可用焊接表面而没有外来的焊接部，拉伸应力被减小并且/或者在熔合区域中引发压缩应力。对接层可被用作为适于第一流体导管构件和第二流体导管构件的不同的热膨胀的弹性构件。因而与现有技术相比抗疲劳强度被大大地改进。因此得到的流体导管构件包括自由端部114、124，自由端部114、124可通过常规工艺联结至具有与相应流体导管构件衬垫类似的材料特性的管路，而没有任何异种金属焊接的问题。在这方面，所组装的流体导管元件用作为异种材料界面元件。

第一流体导管构件11的接合面的斜切角优选地与第二流体导管构件12的接合面的斜切角相同或基本上相同，如图所示。

尽管已经借助于示例性示例概述了本发明，应当理解，本实施例绝不是为了对要求保护的发明进行限制。

Claims (29)

1.一种流体导管元件（1），所述流体导管元件包括第一流体导管构件（11）和第二流体导管构件（12），所述流体导管构件彼此联结，所述第一流体导管构件（11）包括第一流体导管构件衬垫（115）和第一流体导管构件接合面（111），所述第二流体导管构件（12）包括第二流体导管构件衬垫（125）和第二流体导管构件接合面（121），所述流体导管构件在所述接合面处彼此联结，其特征在于，所述第一流体导管构件接合面（111）呈凸型形状，由此第一流体导管构件内壁（116）比第一流体导管构件外壁（117）在所述第一流体导管构件接合面（111）上轴向地延伸至更远；

所述第二流体导管构件接合面（121）呈凹型形状，由此第二流体导管构件外壁（127）比第二流体导管构件内壁（126）在所述第二流体导管构件接合面（121）上轴向地延伸至更远；

其中，所述第一流体导管构件（11）和所述第二流体导管构件（12）中的至少一者包括对接层（13），所述对接层结合至相应的流体导管构件衬垫，并至少布置在所述相应的接合面和所述相应的流体导管构件衬垫抵接所述相应的接合面的轴向部分中的所述外壁中的一者上；

其中，所述第一流体导管构件的所述第一流体导管构件接合面（111）和所述第二流体导管构件的所述第二流体导管构件接合面（121）至少近似互补地成形，使得当联结两个所述流体导管构件时残留间隙至少近似消失或被最小化。

2.根据权利要求1所述的流体导管元件，其特征在于，所述对接层（13）由不同于所述第一流体导管构件衬垫（115）和所述第二流体导管构件衬垫（125）中每一者的材料制成。

3.根据权利要求2所述的流体导管元件，其特征在于，所述对接层（13）被焊接至所述第一流体导管构件衬垫（115）和所述第二流体导管构件衬垫（125）中的至少一者上。

4.根据前述权利要求1或2所述的流体导管元件，其特征在于，所述对接层设置于所述第二流体导管构件衬垫（125）上。

5.根据前述权利要求1所述的流体导管元件，其特征在于，所述第一流体导管构件衬垫（115）和所述第二流体导管构件衬垫（125）由不同的材料制成。

6.根据前述权利要求5所述的流体导管元件，其特征在于，所述衬垫中的一者由奥氏体材料和镍基合金中的一者制成，所述衬垫中的另一者由铁素体材料和马氏体材料中的一者制成。

7.根据前述权利要求6所述的流体导管元件，其特征在于，所述第一流体导管构件衬垫（115）由奥氏体材料制成，并且/或者所述第二流体导管构件衬垫（125）由铁素体材料和马氏体材料中的一者制成。

8.根据前述权利要求1所述的流体导管元件，其特征在于，至少一个流体导管构件（11、12）的接合面（111、121）包括斜切面。

9.根据前述权利要求8所述的流体导管元件，其特征在于，所述第一流体导管构件（11）的所述斜切面凸型地斜切并且所述第二流体导管构件（12）的所述斜切面凹型地斜切。

10.根据前述权利要求1所述的流体导管元件，其特征在于，所述第一流体导管构件（11）的横截面与所述第一流体导管构件接合面（111）之间或第二流体导管构件（12）的横截面与所述第二流体导管构件接合面（121）之间测量的第一斜切角（α）介于20°与60°之间，并且/或者其特征在于，所述第一流体导管构件（11）或第二流体导管构件（12）的轴线与所述第一流体导管构件接合面（111）或所述第二流体导管构件接合面（121）之间测量的第二斜切角（β）介于30°与70°之间。

11.根据前述权利要求10所述的流体导管元件，其特征在于，所述第一斜切角（α）介于25°与45°之间。

12.根据前述权利要求11所述的流体导管元件，其特征在于，所述第一斜切角（α）介于25°与35°之间。

13.根据前述权利要求10所述的流体导管元件，其特征在于，所述第二斜切角（β）介于45°与65°之间。

14.根据前述权利要求13所述的流体导管元件，其特征在于，所述第二斜切角（β）介于55°与65°之间。

15.根据权利要求10所述的流体导管元件，其特征在于，所述第一流体导管构件（11）的所述第一流体导管构件接合面（111）的所述第一斜切角（α）或第二斜切角（β）与所述第二流体导管构件（12）的所述第二流体导管构件接合面（121）的对应的第一斜切角（α）或第二斜切角（β）相同或基本上相同。

16.一种流体导管构件（12），所述流体导管构件（12）包括接合面（121），其特征在于，所述接合面凹型地成形，由此外壁（127）比构件内壁（126）在所述接合面上轴向地延伸至更远，其中，所述流体导管构件进一步包括对接层（13），所述对接层布置在流体导管构件衬垫（125）上并且在衬垫接合面侧部和所述流体导管构件衬垫的抵接所述接合面轴向部分中的外壁上延伸。

17.一组流体导管构件，包括如权利要求8所述的流体导管构件（12）和另一流体导管构件（11），其中两个流体导管构件（11，12）之间为一种互补的配合方式：它们的接合面（111，121）齐平地结合所述两个所述流体导管构件时残留间隙至少近似消失或被最小化。

18.一种用于形成流体导管元件（1）的方法，所述方法包括：

提供第一流体导管构件（11），所述第一流体导管构件包括第一流体导管构件衬垫（115），所述第一流体导管构件衬垫具有凸型地成形的第一面（111）；

提供第二流体导管构件（12），所述第二流体导管构件包括第二流体导管构件衬垫（125），所述第二流体导管构件衬垫具有凹型地成形的第二面（121）；

在所述第二面（121）和所述第二导管构件的外壁中至少一者上形成对接层（13），所述对接层（13）在抵靠所述第二导管构件衬垫（125）的所述第二面的轴向部分处延伸超出所述第二面（121）和所述第二导管构件衬垫（125）的外壁；

将所述第一流体导管构件（11）和所述第二流体导管构件（12）布置成使得所述对接层（13）和所述第一面（111）彼此面对，进而使所述第一流体导管构件和所述第二流体导管构件彼此结合；

其中，所述将所述第一流体导管构件（11）和所述第二流体导管构件（12）布置成使得所述对接层（13）和所述第一面（111）彼此面对的步骤包括将所述第一流体导管构件和所述第二流体导管构件齐平时的残留间隙至少近似消失或被最小化。

19.根据前述权利要求18所述的方法，其特征在于，形成所述对接层的步骤包括实体与实体结合步骤。

20.根据前述权利要求19所述的方法，其特征在于，所述形成所述对接层的步骤包括焊接步骤。

21.根据前述权利要求20所述的方法，其特征在于，所述焊接步骤是钎焊步骤。

22.根据前述权利要求20或21所述的方法，其特征在于，所述形成所述对接层的步骤包括激光焊接。

23.根据前述权利要求18或19所述的方法，其特征在于，在已经形成所述对接层之后对所述第二流体导管构件应用热处理工艺。

24.根据前述权利要求23所述的方法，其特征在于，所述应用热处理工艺是焊后热处理工艺。

25.根据前述权利要求18所述的方法，其特征在于，对所述对接层应用机加工步骤。

26.根据前述权利要求18所述的方法，其特征在于，联结所述第一流体导管构件和所述第二流体导管构件包括焊接步骤。

27.根据前述权利要求26所述的方法，其特征在于，所述焊接步骤是钎焊步骤。

28.根据前述权利要求26或27所述的方法，其特征在于，联结所述第一流体导管构件和所述第二流体导管构件包括电子束焊接。

29.根据前述权利要求28所述的方法，其特征在于，将所述第一流体导管构件和所述第二流体导管构件相面对彼此地布置的步骤包括将所述第一流体导管构件和所述第二流体导管构件布置成彼此齐平。

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