JP2018202794A - 樹脂成形品の成形方法 - Google Patents

Abstract

【課題】成形後の打ち抜き工程において切断不良の発生を抑制することが可能な樹脂成形品を得ることができる樹脂成形品の成形方法を提供する。【解決手段】熱可塑性樹脂シート４に対して真空成形等の熱成形を施すことによって、その後の打ち抜き工程において複数の打ち抜き刃により個々に打ち抜かれる複数の樹脂成形品を並べて形成する。このとき、それらの複数の樹脂成形品それぞれの周囲に、打ち抜き工程における打ち抜き予定ラインに沿った薄肉部４１１を形成する。【選択図】図２Ａ

Description

本発明は、熱可塑性樹脂シートを熱成形することにより得られる樹脂成形品の成形方法に関する。

合成樹脂製のトレイ等の樹脂成形品は、熱可塑性樹脂シートの所定の箇所を、真空成形、圧空成形、又は真空圧空成形等の熱成形により延伸することによって得られる（例えば、特許文献１参照）。このようにして得られた樹脂成形品は通常、１つのシートにおいて複数成形され、その後に打ち抜き型によって個々の樹脂成形品に打ち抜かれる（例えば、特許文献２参照）。

特開２００９−１２６５５３号公報 特開２０１２−７１３７３号公報

特許文献２に記載されているように、打ち抜き型は、打ち抜くべき所定形状に曲げられた帯状の打ち抜き刃が基台に固定されたものである。この打ち抜き型の打ち抜き刃の刃先とまな板として機能する受け板との間にシートが挟み込まれ、押し切られることによって切断加工される。ここで、打ち抜き刃の刃先は高さが揃っており、また、受け板の表面は平らであるため、打ち抜く形状は同一の平面形状となる。このように、シートの切断部分は平面形状となるため、熱成形の際に延伸されて厚みが小さくなる部分ではなく、殆ど延伸されることなく熱成形前のシートとほぼ同じ大きさの厚みを有する部分となる。

ところで、シートの厚みが大きい場合、打ち抜き型により打ち抜くときの抵抗が大きくなるため、切断不良が生じやすい。そのため、シートの厚みは小さい方が望ましいが、上記のとおり、熱成形により得られた樹脂成形品を打ち抜く場合、シートの切断部分は元の厚みが保たれたままであるという問題がある。

本発明は斯かる事情に鑑みてなされたものであり、その主たる目的は、上記課題を解決することができる樹脂成形品の成形方法を提供することにある。

上述した課題を解決するために、本発明の一の態様の樹脂成形品の成形方法は、熱可塑性樹脂シートを熱成形することによって、その後の打ち抜き工程において打ち抜き刃により打ち抜かれる樹脂成形品を成形するとともに、前記樹脂成形品の周囲に、当該打ち抜き工程における打ち抜き予定ラインに沿った薄肉部を形成する。

この態様において、熱可塑性樹脂シートを熱成形することによって、前記その後の打ち抜き工程において複数の打ち抜き刃により個々に打ち抜かれる複数の樹脂成形品を並べて成形するとともに、前記複数の樹脂成形品それぞれの周囲に、当該打ち抜き工程における打ち抜き予定ラインに沿った薄肉部を形成し、隣り合う複数の樹脂成形品が当該複数の樹脂成形品間に形成される前記薄肉部を共有するように、当該薄肉部を形成してもよい。

また、上記態様において、前記複数の打ち抜き刃が互いに当接される当接領域を有しており、前記当接領域を含むように前記薄肉部を形成してもよい。

また、上記態様において、前記薄肉部の幅方向における断面が前記打ち抜き予定ラインを含む直線部分を有するように、当該薄肉部を形成してもよい。

また、上記態様において、前記直線部分が所定角度傾斜するように、前記薄肉部を形成してもよい。

また、上記態様において、前記薄肉部の幅方向における断面が前記打ち抜き予定ラインを含む円弧部分を有するように、当該薄肉部を形成してもよい。

また、上記態様において、前記薄肉部における最薄肉部の厚みが熱成形前の前記熱可塑性樹脂シートの厚みの１５パーセント以上７０パーセント以下となるように、当該薄肉部を形成してもよい。

本発明に係る樹脂成形品の成形方法によれば、成形後に行われる打ち抜き工程において切断不良の発生を抑制することが可能な樹脂成形品を得ることができる。

打ち抜き工程にて用いられる打ち抜き型の概略構成を示す平面図。 打ち抜きの対象となる熱可塑性樹脂シートの一例を示す斜視図。 打ち抜き後の樹脂成形品の一例であるトレイを示す斜視図。 環状をなす打ち抜き刃の構成を示す斜視図。 一部が欠落した環状をなす打ち抜き刃の構成を示す斜視図。 環状をなす打ち抜き刃と一部が欠落した環状をなす打ち抜き刃とが接合された状態を示す斜視図。 打ち抜き型における隣り合う２つの打ち抜き刃の当接部分を示す部分拡大斜視図。 両刃の打ち抜き刃の断面図。 打ち抜き型における隣り合う２つの打ち抜き刃の接続部分の平面図。 本実施の形態の樹脂成形品の成形方法に用いられる成形装置の概略構成を模式的に示す断面図。 プラグが降下したときの成形装置の概略構成を模式的に示す断面図。 樹脂成形品が成形されたシートの一例を示す平面図。 図１０のＡ−Ａ線矢視断面図。 樹脂成形品の外周部の一例を示す断面図。 薄肉部の形状の他の例を示す断面図。 樹脂成形品の外周部の他の例を示す断面図。 薄肉部の形状の他の例を示す断面図。 薄肉部の形状の他の例を示す断面図。 薄肉部の形状の他の例を示す断面図。 樹脂成形品が成形されたシートの他の例を示す平面図。 図１８のＣ−Ｃ線矢視断面図。

以下、本発明の好ましい実施の形態を、図面を参照しながら説明する。

本実施の形態では、樹脂成形品の成形後に行われる打ち抜き工程における打ち抜き予定ラインに沿った薄肉部を、その成形の際に樹脂成形品に形成する。以下では、この打ち抜き工程についてまず説明し、その後に、上記の薄肉部の形成を含む樹脂成形品の成形方法について説明する。

（打ち抜き工程）
図１は、樹脂成形品が成形された後に、その樹脂成形品をシート材から打ち抜くときの打ち抜き工程にて用いられる打ち抜き型の概略構成を示す平面図である。打ち抜き型１は、木製の基台２の一面に帯状の打ち抜き刃３が配置されて構成されている。以下、基台２の打ち抜き刃３が配置されている側（図１の手前側）を「表側」、その反対側（図１の奥側）を「裏側」といい、図１中の上側を「後側」、下側を「前側」、右側を「右側」、左側を「左側」という。

基台２の表面は、平坦面であり、この表面にレーザ加工によって打ち抜くべき形状の溝（図示せず）が形成され、当該溝に帯状の打ち抜き刃３が嵌合されることで、打ち抜き型１が構成される。かかる打ち抜き刃３は、表側に刃先が位置づけられるように、刃先と反対側の端部が基台２の溝に嵌入される。

図２Ａは、後述する成形方法により成形された複数の樹脂成形品を含む熱可塑性樹脂シートの一例を示す斜視図であり、図２Ｂは、打ち抜き後の樹脂成形品の一例であるトレイを示す斜視図である。熱可塑性樹脂シート（以下、単に「シート」という）４は、真空成形等の熱成形により成形可能なものであれば特に限定されるものではなく、例えばポリエチレン樹脂シート、ポリエステル樹脂シート、ポリプロピレン樹脂シート、ポリスチレン樹脂シート等を用いることができる。

打ち抜き型１が使用される場合、打ち抜き対象のシート４が打ち抜き型１の打ち抜き刃３の表側に配置され、打ち抜き型１とまな板として機能する受け板との間にシート４が挟み込まれ、押し切られることによって切断加工される。シート４に設けられた凹部４１は、打ち抜き型１の各四角形状に対応している。つまり、シート４の凹部４１が打ち抜き型１の四角形の内部に収まるように、シート４が打ち抜き型１に対して配置され、各凹部４１の周囲が打ち抜き刃３によって切断される。こうして、図２Ｂに示すトレイ５が作成される。

図２Ａにおける符号４１１は、シート４に対して熱形成を行うことにより樹脂成形品を得る際に形成される薄肉部を示している。この薄肉部４１１は所定の幅を有しており、その幅の範囲内で打ち抜き刃３による切断がなされる。そのため、図２Ｂに示すトレイ５の外周縁は、薄肉部４１１の一部により形成されることになる。この薄肉部４１１については、後に詳述する。

図１に示すように、本実施の形態に係る打ち抜き刃３は角が丸みを帯びた複数の四角形を形成するように配置されている。各四角形が、シート４が打ち抜かれる形状、即ち、製品であるトレイ５の形状である。このように、打ち抜き刃３は、打ち抜くべき形状に沿って配置されるのであり、その形状は四角形に限られない。

図１において、前後方向に５つの四角形が、左右方向に６つの四角形がマトリックス状に並ぶように、打ち抜き刃３は配置される。以下、打ち抜き刃３について詳細に説明する。

打ち抜き刃３は、前後方向に５つの四角形でシート材を切断可能な刃ユニット３１が左右方向に６つ並べて構成されている。刃ユニット３１は、５つの打ち抜き刃３１１乃至３１５によって構成されている。

図３Ａは、打ち抜き刃３１１の構成を示す斜視図であり、図３Ｂは、打ち抜き刃３１２の構成を示す斜視図である。

刃ユニット３１を構成する打ち抜き刃３１１乃至３１５のうち、最も後側に位置する打ち抜き刃３１１は、角が丸みを帯びた四角環状に屈曲されている。他の打ち抜き刃３１２乃至３１５のそれぞれは、後側の一辺が欠落した四角環状に屈曲されている。なお、図３Ｂにおいては、帯状刃３１２の構成のみを示しているが、帯状刃３１３乃至３１５も同様の構成である。

打ち抜き刃３１１に隣接される打ち抜き刃３１２は、四角環状の欠落した後側部分を打ち抜き刃３１１の前側部分３１１ａ（図３Ａ参照）で塞ぐように、その両端３１２ａ（図３Ｂ参照）が打ち抜き刃３１１に当接される。これにより、打ち抜き刃３１２と、打ち抜き刃３１１の前側部分とによって、角に丸みを帯びた四角形状が形成される（図４参照）。なお、打ち抜き刃３１１の前側部分３１１ａとは、四角環状をなす打ち抜き刃３１１の前側の直線部分と、その両端の円弧状部分とを含む部分である。

同様にして、打ち抜き刃３１３乃至３１５は、四角環状の欠落した後側部分を、後側に隣接する打ち抜き刃３１２乃至３１４の前側部分で塞ぐように、その両端が打ち抜き刃３１２乃至３１４に当接される。つまり、打ち抜き刃３１３の両端は、打ち抜き刃３１３の四角形状の欠落部分を塞ぐように打ち抜き刃３１２の前側部分３１２ｂ（図３Ｂ参照）に当接され、打ち抜き刃３１４の両端は、打ち抜き刃３１４の四角形状の欠落部分を塞ぐように打ち抜き刃３１３の前側部分に当接され、打ち抜き刃３１５の両端は、打ち抜き刃３１４の四角形状の欠落部分を塞ぐように打ち抜き刃３１４の前側部分に当接される。これにより、打ち抜き刃３１３と打ち抜き刃３１２の後側部分とによって、角に丸みを帯びた四角形状が形成され、打ち抜き刃３１４と打ち抜き刃３１３の後側部分とによって、角に丸みを帯びた四角形状が形成され、打ち抜き刃３１５と打ち抜き刃３１４の後側部分とによって、角に丸みを帯びた四角形状が形成される。

図５は、打ち抜き型１における打ち抜き刃３１１と打ち抜き刃３１２との当接部分を示す部分拡大斜視図である。打ち抜き刃３１１の前側部分３１１ａと、打ち抜き刃３１２の両端３１２ａとは、隙間なく当接される。また、打ち抜き刃３１２と打ち抜き刃３１１の前側部分３１１ａとによって、角に丸みを帯びた四角形を形成するためには、打ち抜き刃３１１の前側部分の円弧状部分３１１ｂの終端部に、打ち抜き刃３１２の端部３１２ａが滑らかに連なる必要がある。このため、図５に示すように、打ち抜き刃３１２の端部３１２ａには、テーパ面３１２ｃが設けられる。このテーパ面３１２ｃは、打ち抜き刃３１１の前側部分の円弧状部分３１１ｂの終端部の外形に対応する形状であり、テーパ面３１２ｃの全体が、円弧状部分３１１ｂの終端部に密着可能である。このように、打ち抜き刃３１１の前側部分３１１ａと打ち抜き刃３１２の両端３１２ａとは隙間なく当接されることが好ましいが、多少の隙間があっても構わない。

図６は、打ち抜き刃の断面図である。本実施の形態においては、打ち抜き刃３１１乃至３１５は両刃のトムソン刃とされる。つまり、図６に示すように、打ち抜き刃の刃部３０１は両側が傾斜しており、先端に向かって細くなるように形成されている。打ち抜き刃３１１乃至３１５は、このように両側に傾斜した刃部３０１と、厚さが実質的に均一な板状部３０２とを有している。符号３０３は、刃部３０１と板状部３０２との間の稜線を示している。なお、ここででは、打ち抜き刃３として両刃のトムソン刃を用いているが、片刃のトムソン刃であってもよい。

図７は、打ち抜き刃３１１と打ち抜き刃３１２との接続部分の平面図である。打ち抜き刃３１１と打ち抜き刃３１２とは、円弧状部分３１１ｂの終端部にテーパ面３１２ｃが密着するようにして、基台２に取り付けられる。ここで、テーパ面３１２ｃが設けられることにより、打ち抜き刃３１１の刃先の稜線と、打ち抜き刃３１２の刃先の稜線とが滑らかに連なるように、打ち抜き刃３１１と打ち抜き刃３１２とが連結される。これにより、シート４に切れ残りが生じることなく、打ち抜き刃３１１と打ち抜き刃３１２とによって２つの同一の四角形状にシート４を切断することが可能となる。

上記のような打ち抜き刃３１１と打ち抜き刃３１２との接続構造は、他の打ち抜き刃３１３乃至３１５においても同様であるので、説明を省略する。

なお、ここでは前後方向に隣り合う打ち抜き刃３が当接するように配置されているが、この配置構成は特に限定されるものではなく、左右方向に隣り合う打ち抜き刃３が当接するように配置される等、他の構成であっても構わない。また、すべての打ち抜き刃３が相互に当接することなく所定距離離間して設けられていてもよい。

（樹脂成形品の成形方法）
次に、本実施の形態の樹脂成形品の成形方法について説明する。本実施の形態では、プラグアシストを伴う真空成形により樹脂成形品の成形を行う。但し、これに限定されるわけではなく、プラグアシストを伴わない真空成形を採用してもよく、圧空成形、真空圧空成形、及びプラグアシストを伴うこれらの成形法のいずれか等、他の熱成形法を採用してもよい。

図８は、本実施の形態の樹脂成形品の成形方法に用いられる成形装置の概略構成を模式的に示す断面図である。なお、この成形装置は、マトリクス状に並べられた複数の樹脂成形品を成形すべく、各樹脂成形品に対応する位置に設けられた複数の成形用型を有している。図８には、その複数の成形用型のうちの１つを含む領域の構成が示されている。

図８に示すとおり、成形装置６は、成形用型７を有している。この成形用型７は、製造予定の樹脂成形品の外径とほぼ同じ形状の凹部７１を有しており、この凹部７１の下部には複数の吸引孔７２が設けられている。これらの吸引孔７２は吸引管７３に連結されており、この吸引管７３を介して図示しない真空ポンプに接続されている。

上述した成形用型７の上方には、プラグ８が配置される。プラグ８は、成形用型７の凹部７１に挿入可能な外形をなすとともに、その凹部７１の外周よりも一回り大きい外周部８１を有している。その外周部８１には、上述した打ち抜き型１の打ち抜き刃３による打ち抜き予定ラインに沿った環状の凸部８２が形成されている。この凸部８２は、断面視Ｖ字状をなしており、その頂部は打ち抜き予定ラインと一致するように配設されている。後述するように、この凸部８２によってシート４に薄肉部４１１が形成されることになる。

以下、本実施の形態の樹脂成形品の成形方法の詳細について説明する。
図８に示すように、シート４は、成形用型７上に載置され、その後に図示しない加熱装置によって加熱されて軟化する。その後、プラグ８を降下させ、軟化したシート４に接触させて押し付ける。また、これとともに、真空ポンプにより吸引孔７２及び吸引管７３を介して成形用型７の凹部７１内の空気が吸引される。これにより、シート４が、プラグ８によって押し下げられながら、成形用型７の凹部７１に密着して成形される。このとき、図９に示すように、プラグ８の凸部８２がシート４に押し付けられる。これにより、その押し付けられた箇所が延伸され、凸部８２に応じた環状の凹部がシート４に形成される。

図１０は、上述したようにして成形された樹脂成形品を含むシートの一例を示す平面図である。なお、この図１０には、その後の打ち抜き工程によって打ち抜き刃３１１及び３１２によって切断加工される２つの樹脂成形品を含む領域のみが示されている。図１０とともに図２Ａも参照すると、シート４には、成形用型７の凹部７１と同様の凹部４１が形成されている。そして、この凹部４１の外周の外側には、プラグ８の凸部８２に応じた凹部である環状の薄肉部４１１が形成されている。薄肉部４１１は、上述したように凸部８２が押し付けられることによりシート４が延伸されて形成されるため、凸部８２の幅に応じた幅を有している。凸部８２は、上述したようにその頂部が打ち抜き予定ラインＬと一致するように設けられているため、薄肉部４１１の幅の範囲内に打ち抜き予定ラインＬが存在することになる。図１０では、その打ち抜き予定ラインＬが一点鎖線により示されている。

（薄肉部の形状）
図１１は、図１０のＡ−Ａ矢視断面図である。図１１に示すように、薄肉部４１１の幅方向における断面はＶ字状をなしており、その頂部に打ち抜き予定ラインＬが位置している。このように、薄肉部４１１が打ち抜き予定ラインＬを含んでいるため、打ち抜き型１による打ち抜き工程の際、打ち抜き刃３によって薄肉部４１１内が切断されることになる。薄肉部４１１の厚みは、熱成形前のシート４よりも小さくなっているため、それに応じて、薄肉部４１１内を打ち抜くときの抵抗は熱成形前のシート４を打ち抜く場合よりも小さくなる。そのため、切断不良の発生を抑制することが可能になる。

ところで、上述したように、後側の一辺が欠落した打ち抜き刃３１２の両端３１２ａは、打ち抜き刃３１１に当接されている。薄肉部４１１は、打ち抜き予定ラインＬに沿って設けられているため、図１０に示すように、２つの打ち抜き刃３１１及び３１２が当接されている領域を含んでいる（矢符Ｂ部分）。従来、シート４を切断するとき、その箇所の厚みが大きいと、打ち抜き刃３１２の両端３１２ａが広がる方向に力が生じるため、当接状態を維持することができずに打ち抜き刃３１１，３１２間に隙間が生じ、その結果切断されずに残る切りくずが発生しやすい。これに対し、本実施の形態の場合、打ち抜き刃３１１及び３１２が当接している領域に薄肉部４１１が形成されているため、打ち抜き刃３１２の両端３１２ａが広がる方向に作用する力を低減することができる。これにより、この当接されている領域における切断不良の発生を抑制することが可能になる。

薄肉部４１１の厚みは、熱成形前のシート４の厚みよりも小さければ限定はされない。しかし、薄肉部４１１の厚みが大きすぎると切断加工時の抵抗が大きくなるため、切断不良を招きやすくなる。また、その場合、上述した打ち抜き刃３１２の両端３１２ａが広がる方向に作用する力が大きくなるという問題も起き得る。他方、薄肉部４１１の厚みが小さすぎると、打ち抜き刃３の刃先の高さを厳格に調整しなければならないという問題が起きる。また、シートの強度が十分でなくなるおそれもある。そのため、薄肉部４１１の最薄肉部の厚みは、熱成形前のシート４の厚みの１５パーセント以上７０パーセント以下であることが好ましい。

なお、熱成形の場合、熱収縮及び製造条件のばらつきにより寸法誤差が生じやすいため、打ち抜き予定ラインと実際の打ち抜きラインとの位置ずれが生じやすい。上記のように、Ｖ字の頂部が打ち抜き予定ラインＬと一致するように薄肉部４１１が形成される場合、実際の打ち抜きラインとの位置ずれが生じたときは、例えば図１２に示すように、樹脂成形品の外周部が、薄肉部４１１のＶ字の頂部を含む領域を有することがある。この頂部はもっとも厚みが小さい部分であるため、この場合、厚みが大から小へ変化する領域及び小から大へ変化する領域の両方の領域が樹脂成形品の外周部に存在することとなり、美粧性が損なわれるという問題がある。この点を考慮した場合、薄肉部４１１の厚みが徐々に小さくなる領域における特定の位置が打ち抜き予定ラインＬと一致していることが好ましい。すなわち、図１３に示すように、Ｖ字の頂部から樹脂成形品側（紙面の左側）に少しずれた直線上の位置（例えば、当該頂部から０．５ｍｍ乃至３ｍｍ程度樹脂成形品側にずれた位置）に打ち抜き予定ラインＬが配置される方が好ましい。

上述したように、厚みが徐々に小さくなる領域における特定の位置が打ち抜き予定ラインＬと一致している場合、寸法誤差に起因して打ち抜き予定ラインＬと実際の打ち抜きラインとの間に位置ずれが若干生じたとしても、図１４に示すように、樹脂成形品の外周部には、厚みが大から小へ変化する領域のみが存在することになるため、美粧性が損なわれることを防止できる。

プラグ８の凸部８２の形状を変更することにより、所望の断面形状の薄肉部４１１を形成することができる。そのため、上記のＶ字状以外にも、様々な断面形状の薄肉部４１１を得ることができる。例えば、図１５に示すように、厚みが一定となる直線部分を所定の長さ有する断面形状を採用することができる。この場合、その直線部分の所定の位置が打ち抜き予定ラインＬと一致するように薄肉部４１１が形成される。ここで、打ち抜き予定ラインＬと実際の打ち抜きラインとが多少ずれたとしても、その打ち抜きラインが当該直線部分の範囲内であれば、樹脂成形品の外周部の断面は厚さが一定となるため、美粧性が損なわれることを防止できる。この場合、その直線部分の中央位置に打ち抜き予定ラインＬが配置されることが好ましく、当該直線部分の幅は、打ち抜き予定ラインＬを中心に０．５ｍｍ乃至５ｍｍ程度とすることができる。

また、図１６及び図１７に示すように、薄肉部４１１の幅方向における断面が円弧部分を有していてもよい。この場合も、厚みが大から小へ変化する領域の特定の位置が打ち抜き予定ラインＬと一致するように薄肉部４１１が形成されるようにすることによって、打ち抜き予定ラインＬと実際の打ち抜きラインとの間に多少の位置ずれが生じたとしても、厚みが一方向へ変化する領域のみから構成されることになるため、美粧性が損なわれることを回避できる。

その他にも、薄肉部４１１の幅方向における断面は様々な形状をとり得る。例えば、一部が直線部分となっており、残りがその他の形状となっていてもよく、一部が円弧部分となっており、残りがその他の形状となっていてもよい。

（その他の実施の形態）
上記の実施の形態では、薄肉部４１１の形状に対応する凸部８２を有するプラグ８によって薄肉部４１１の形成を行っているが、それ以外の手法で薄肉部４１１の形成を行ってもよい。例えば、圧空成形（又は真空圧空成形）において使用される上下の型のうちの上の型に、上述した凸部８２と同様の凸部を形成しておくことにより、上記と同様にして薄肉部４１１をシート４に形成することが可能である。

また、上記の実施の形態では、１つのシート４から複数の樹脂成形品を成形しているが、１つのシート４から１つの樹脂成形品を成形する場合にも本発明を適用することは可能である。その場合、１つの成形用型を有する成形装置によって熱成形が行われることになる。

また、上記の実施の形態では、隣り合う打ち抜き刃３１１及び３１２が当接されているが、これらの打ち抜き刃３１１及び３１２が当接されておらず、両刃間に隙間が形成されていてもよい。その場合でも、上記の実施の形態と同様に、打ち抜き刃３１１及び３１２により打ち抜かれる２つの樹脂成形品の間に形成される薄肉部４１１が、これらの２つの樹脂成形品によって共有されることが考えられる。具体的には、図１８に示すように、隣り合う凹部４１，４１の間に形成される１つの薄肉部４１１に、各凹部４１についての打ち抜き予定ラインＬ，Ｌの両方が含まれていてもよい。この場合、各打ち抜き予定ラインＬを含む薄肉部４１１を２つ形成する場合と比べて、凹部４１，４１間の距離を小さくすることができる、成形用型７の形状を簡素化することができる等のメリットがある。

図１９は、図１８のＣ−Ｃ矢視断面図である。図１９に示すように、薄肉部４１１の幅方向における断面は、厚みが一定となる直線部分を所定の長さ有する形状をなしている。これ以外にも、図１１及び図１３に示すようなＶ字状をなしていたり、図１６及び図１７に示すような円弧状部分を有していたり等、様々な断面形状を採用することができる。

本発明の樹脂成形品の成形方法は、食品用のトレイ等の樹脂成形品の成形方法として有用である。

１ 打ち抜き型
２ 基台
３ 打ち抜き刃
３１ 刃ユニット
３１１〜３１５ 打ち抜き刃
３１１ａ 前側部分
３１１ｂ 円弧状部分
３１２ａ 端部
３１２ｃ テーパ面
３０１ 刃部
３０２ 板状部
３０３ 稜線
４ シート材
４１１ 薄肉部
５ トレイ
６ 成形装置
７ 成形用型
８ プラグ
８２ 凸部

Claims (7)

1. 熱可塑性樹脂シートを熱成形することによって、その後の打ち抜き工程において打ち抜き刃により打ち抜かれる樹脂成形品を成形するとともに、前記樹脂成形品の周囲に、当該打ち抜き工程における打ち抜き予定ラインに沿った薄肉部を形成する、
   樹脂成形品の成形方法。
2. 熱可塑性樹脂シートを熱成形することによって、前記その後の打ち抜き工程において複数の打ち抜き刃により個々に打ち抜かれる複数の樹脂成形品を並べて成形するとともに、前記複数の樹脂成形品それぞれの周囲に、当該打ち抜き工程における打ち抜き予定ラインに沿った薄肉部を形成し、
   隣り合う複数の樹脂成形品が当該複数の樹脂成形品間に形成される前記薄肉部を共有するように、当該薄肉部を形成する、
   請求項１に記載の樹脂成形品の成形方法。
3. 前記複数の打ち抜き刃が互いに当接される当接領域を有しており、
   前記当接領域を含むように前記薄肉部を形成する、
   請求項２に記載の樹脂成形品の成形方法。
4. 前記薄肉部の幅方向における断面が前記打ち抜き予定ラインを含む直線部分を有するように、当該薄肉部を形成する、
   請求項１乃至３の何れかに記載の樹脂成形品の成形方法。
5. 前記直線部分が所定角度傾斜するように、前記薄肉部を形成する、
   請求項４に記載の樹脂成形品の成形方法。
6. 前記薄肉部の幅方向における断面が前記打ち抜き予定ラインを含む円弧部分を有するように、当該薄肉部を形成する、
   請求項１乃至３の何れかに記載の樹脂成形品の成形方法。
7. 前記薄肉部における最薄肉部の厚みが熱成形前の前記熱可塑性樹脂シートの厚みの１５パーセント以上７０パーセント以下となるように、当該薄肉部を形成する
   請求項１乃至６の何れかに記載の樹脂成形品の成形方法。
   

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