JP2018201470A - 食品重量監視装置 - Google Patents

Abstract

【課題】団子製造機等の食品製造機から高速で排出される食品の重量を高精度で監視することができるようにした食品重量監視装置を提供する。
【解決手段】団子製造機１００から排出された設定個数ずつ順次搬送して後段装置に送るように全長が設定されたコンベア装置８０と、コンベア装置８０に配設され、団子がコンベア装置８０上に排出されてから一定の計測待機時間を経過した後設定個数の団子の重量の計測を開始するロードセル８１と、ロードセル８１で計測された設定個数の団子の計測重量を記録する記録部６０３と、を具備する。
【選択図】図１

Description

本発明は、団子製造機等の食品製造機から排出される食品の重量を監視する食品重量監視装置に関する。

従来、食品製造機としての団子製造機としては、特許文献１に開示された「団子製造機」が知られている。

この特許文献１に開示された「団子製造機」は、生地供給ロールにより供給された団子生地を成形ロールにより団子に成型し、この成型した団子を複数個ずつ串刺して排出するように構成されている。

しかし、この団子製造機等から排出される串刺し団子の個々の重量は、所定の基準重量に対して一定の許容範囲に収まるのが好ましいが、周囲湿度、温度変動等による団子生地の粘性度の変化や生地供給ロールの設定回転速度等により上記一定の許容範囲から外れてしまう場合がある。

ここで、上記串刺し団子の重量が上記一定の許容範囲を下回って外れた場合は、製品の見栄が悪くなり好ましい製品とならない。また、上記串刺し団子の重量が上記一定の許容範囲を超えて外れた場合は、無駄な団子生地の使用になり、利益率も悪化する。

しかし、上記団子製造機等の食品製造機においては、高速に食品が排出されるので、この高速で排出される個々の食品の重量を一定の許容範囲内に収めるのは非常に困難であった。

特開平９−７４９８６号公報

そこで、本発明は、団子製造機等の食品製造機から高速で排出される食品の重量を高精度で監視することができるようにした食品重量監視装置を提供することを目的とする。

上記の目的を達成するため、請求項１の発明は、食品製造機から排出された食品の重量を監視する食品重量監視装置であって、前記食品製造機から排出された食品を予め設定された設定個数ずつ順次搬送して後段装置に送るように全長が設定された食品搬送装置と、前記食品搬送装置に配設され、前記食品が前記食品搬送装置上に排出されてから一定の計測待機時間を経過した後前記設定個数の食品の重量の計測を開始する重量計測手段と、前記重量計測手段で計測された前記設定個数の食品の計測重量を記録する記録手段と、を具備することを特徴とする。

請求項２の発明は、請求項１の発明において、前記計測待機時間を設定する計測待機時間設定手段と、前記計測待機時間設定手段により設定された計測待機時間経過後で先端の食品が食品製造機から排出される前で、前記設定個数の食品が前記食品搬送装置上にある間の時間を重量計測時間として設定する重量計測時間設定手段と、を具備し、前記重量計測手段は、前記重量計測時間の間に前記設定個数の食品の重量を複数回計測し、前記記録手段は、前記重量計測手段による前記複数回の計測値の平均値を前記設定個数の食品の計測重量として記録することを特徴とする。

請求項３の発明は、請求項１または２に記載の発明において、前記食品搬送装置は、前記食品製造機から排出された食品を載置して搬送するベルトコンベア装置からなり、
前記重量計測手段は、前記ベルトコンベア装置の下部に該ベルトコンベア装置を支えるように配置されたロードセルからなり、前記食品搬送装置から排出する食品の排出周期をＴ、前記ベルトコンベア装置の前記食品の搬送速度をＶ、前記設定個数がＮであると、前記ベルトコンベア装置の全長はＶ×Ｔ×Ｎに設定されることを特徴とする。

請求項４の発明は、請求項１乃至３のいずれか１項に記載の発明において、前記設定個数の食品の基準重量および該基準重量に対する許容誤差を設定する許容重量設定手段と、前記測定重量が前記許容重量設定手段で設定された前記許容誤差の範囲から外れた場合は、警報を発する警報手段と、をさらに具備することを特徴とする。

請求項５の発明は、請求項１乃至３のいずれか１項に記載の発明において、前記設定個数の食品の基準重量および該基準重量に対する許容誤差を設定する許容重量設定手段と、前記測定重量が前記許容誤差の範囲から外れた場合は、前記食品製造機から排出される前記設定個数の食品の重量が前記許容誤差の範囲内になるように前記食品製造機を制御する制御手段と、をさらに具備することを特徴とする。

請求項６の発明は、請求項１乃至３のいずれか１項に記載の発明において、前記設定個数の食品の基準重量および該基準重量に対する許容誤差を設定する許容重量設定手段と、前記測定重量が前記許容重量設定手段で設定された前記許容誤差の範囲から外れた場合は、警報を発する警報手段と、前記測定重量が前記許容誤差の範囲から外れた場合は、前記食品製造機から排出される前記設定個数の食品の重量が前記許容誤差の範囲内になるように前記食品製造機を制御する制御手段と、をさらに具備することを特徴とする。

請求項７の発明は、請求項５または６に記載の発明において、前記食品製造機は、団子を成型して排出する団子製造機であり、
前記食品搬送装置は、前記団子製造機から排出された団子を前記設定個数ずつ搬送して後段装置に送るように全長が設定され、前記制御装置は、前記測定重量が前記許容誤差を超えて外れた場合は、前記団子製造機の生地供給ロールの回転速度を減速制御し、前記測定重量が前記許容誤差を下回って外れた場合は、前記団子製造機の生地供給ロールの回転速度を増速制御することを特徴とする。

請求項８の発明は、請求項１乃至７のいずれか１項に記載の発明において、前記重量計測手段の測定重量範囲を予め設定する測定重量範囲設定手段、をさらに具備し、前記測定重量が前記測定重量範囲から外れた場合は、前記成型食品の重量の計測を行わないことを特徴とする。

請求項９の発明は、請求項１乃至８のいずれか１項に記載の発明において、前記重量計測手段により計測された前記設定個数の食品の重量に基づき前記食品の重量を表示する表示手段、をさらに具備することを特徴とすることを特徴とする。

請求項１０の発明は、請求項９に記載の発明において、前記記録手段は、過去の前記前記計測重量を複数回記録し、前記表示手段は、前記記録手段に記録された前記複数回の計測重量の中の所定回数の平均値に基づき前記食品の平均重量を表示することを特徴とする。

請求項１１の発明は、請求項９に記載の発明において、前記表示手段は、前記計測重量が予め設定された閾値以下の場合に強制的に零を表示する強制零表示制御手段、をさらに具備することを特徴とする。

本発明は、食品製造機から排出された食品の重量を監視する食品重量監視装置であって、前記食品製造機から排出された食品を予め設定された設定個数ずつ順次搬送して後段装置に送る食品搬送装置と、前記食品搬送装置に配設され、前記食品が前記食品搬送装置上に排出されてから一定の計測待機時間を経過した後前記設定個数の食品の重量の計測を開始する重量計測手段と、前記重量計測手段で計測された前記設定個数の食品の計測重量を記録する記録手段と、を具備して構成したので、団子製造機等の食品製造機から高速で排出される食品の重量を高精度で監視することができるという効果を奏する。

図１は、本発明に係る食品重量監視装置を採用した団子製造機の概略を示す側面図である。 図２は、図１に示した団子製造機の正面図である。 図３は、図１に示したロードセルを配設した食品重量監視装置を構成するコンベア装置の詳細構成を示す側面図である。 図４は、図３に示したコンベア装置の底面図である。 図５は、図３に示したコンベア装置の背面図である。 図６は、本発明に係る食品重量監視装置の制御構成の概略を示すブロック図である。 図７は、本発明に係る食品重量監視装置で２本ずつ串刺し団子の重量を計測する場合の動作を説明する図である。 図８は、本発明に係る食品重量監視装置で２本ずつ串刺し団子の重量を計測する場合の計測待機時間、重量計測時間の関係を説明する図である。 図９は、本発明に係る食品重量監視装置における設定モードの動作を説明するフローチャートである。 図１０は、本発明に係る食品重量監視装置における重量監視モードの動作を説明するフローチャートである。 図１１は、図１０に示した過不足判定の詳細を示すフローチャートである。 図１２は、図１１に示した重量過不足処理の一例を示すフローチャートである。 図１３は、図１１に示した重量過不足処理の他の例を示すフローチャート 図１４は、図１０に示した本発明に係る食品重量監視装置における重量監視モードの他の動作を説明するフローチャートである。である。 図１５は、図１４に示した複数個処理の詳細を示すフローチャートである。である。

以下、本発明を実施するための実施例について、願書に添付した図面を参照しながら詳細に説明する。

図１は、本発明に係る食品重量監視装置を採用した団子製造機１００の概略を示す側面図であり、図２は、図１に示した団子製造機１００の概略を示す正面図である。

図１及び図２に示す団子製造機１００において、団子を製造するための団子生地は、生地ホッパー１０に投入される。

生地供給ロール２０は、一対の生地供給ロール２０ａ、生地供給ロール２０ｂからなり、生地ホッパー１０に投入された団子生地を板状に成形して、成形ロール３０に供給する。

成形ロール３０は、それぞれ表面に図示しない団子成形型が形成された、一対の成形ロール３０ａ、３０ｂからなり、生地供給ロール２０から供給された板状の団子生地を挟み込んで整列された複数の団子を成形する。

串投入口４０には、成形ロール３０で整列成形された複数の団子に対する串刺しを行うための複数の串が投入される。

串整列装置５０は、串投入口４０から投入された複数の串を一本ずつ図示しない串整列ロールの串溝にいれ、串溝により整列された串を串押出装置６０に落下させることにより、串押出装置６０への串の供給を行う。

串押出装置６０は、成形ロール３０で整列成形された複数の団子に対する串刺しを行うものであり、仕上ロール７０は、成形ロール３０で成形され、串押出装置６０で串刺しされた団子の仕上げ成形を行うもので、表面に図示しない団子の仕上げ成形を行うための成形型が形成されている。

この仕上ロール７０で仕上げ成形される串刺し団子は、ガイド７１を通ってロードセル８１が配設されたこの発明に係る食品重量監視装置を構成するコンベア装置８０の搬送ベルト８２上に排出される。

コンベア装置８０は、団子製造機１００のガイド７１から排出される串刺し団子が複数本、例えば２本ずつ搬送ベルト８２上に存在するように、その搬送速度および全長が設定されている。

このコンベア装置８０には、コンベア装置８０の搬送ベルト８２上を搬送される串刺し団子の重量を計測するロードセル８１が配設されている。

このロードセル８１は、一端が団子製造機１００の台座９０に取り付けられ、他端がコンベア装置８０の底板に取り付けられるシングルポイント型ロードセルが用いられる。

すなわち、ロードセル８１は、コンベア装置８０の搬送ベルト８２上を串刺し団子が搬送されるとき、コンベア装置８０本体の重量を含めた複数本、例えば２本の串刺し団子の重量を計測し、このロードセル８１の計測値からコンベア装置８０本体の重量を差し引くことにより搬送ベルト８２上を搬送される複数本、例えば２本の串刺し団子の重量を測定する。

コンベア装置８０の搬送ベルト８２上を搬送される串刺し団子は、全体を図示しない後段コンベア装置の搬送ベルト９１上に排出され、図示しない後段の例えば団子焼き機に送られる。

図３は、図１に示したロードセル８１を配設した食品重量監視装置を構成するコンベア装置８０の詳細構成を示す側面図であり、図４は、図３に示したコンベア装置８０の底面図であり、図５は、図３に示したコンベア装置８０の背面図である。

図３乃至図５において、ロードセル８１は、その一端が団子製造機１００の台座９０に取り付けられた本体取付ベース板８１１にロードセル用スペーサ３１２を介してボルト８１３により取り付けられ、他端がコンベア装置８０の座板８０１の下に取り付けられたコンベア取付ベース板８１５にボルト８１６により取り付けられる。

コンベア装置８０は、一端が本体取付ベース板８１１に取り付けられた内カバー取付ブラケット８０２に取り付けられ、他端が本体取付ベース板８１１に取り付けられた内カバー取付用支柱８０３で支持されるとともに円形支柱８１９で固定された内カバー８０３が設けられている。

コンベア装置８０の座板８０１の上には、このコンベア装置８０の搬送ベルト８２を駆動するための搬送モータ８０６がモータ載置台８０５を介して取り付けられている。

このコンベア装置８０の搬送ベルト８２は、駆動ローラ８２１とテンション調節機構８２４が設けられた従動ローラ８２２との間に懸架され、駆動ローラ８２１は、ギア８０７、８２３を介して、搬送モータ８０６により駆動される。

なお、この実施例のコンベア装置８０においては、搬送ベルト８２、駆動ローラ８２１、従動ローラ８２２、ギア８２３、テンション調節機構８２４を含む部分がコンベア装置８０本体に対して両側方から固定具８８で着脱自在に脱固定されている。

さて、この実施例のコンベア装置８０の搬送ベルト８２は、団子製造機１００から排出された串刺し団子が複数本、例えば２本ずつ搬送ベルト８２上に載置されて後段装置に排出する。

例えば、団子製造機１００から排出される串刺し団子の排出周期をＴ、コンベア装置８０の串刺し団子の搬送速度をＶ、重量を計測する複数本の串刺し団子の本数がＮであると、コンベア装置８０の搬送ベルト８２の全長はＶ×Ｔ×Ｎに設定される。

また、ロードセル８１は、コンベア装置８０本体の重量を含めた複数本、例えば２本の串刺し団子の重量を計測し、ロードセル８１の計測値からコンベア装置８０本体の重量を差し引いた値を複数本単位、例えば２本単位で串刺し団子の計測重量として監視する。

このような構成において、ロードセル８１により監視される複数本、例えば２本の串刺し団子の重量が予め設定した基準重量の許容誤差範囲から外れると、警報を発して団子製造機１００を非常停止させたり、団子製造機１００の生地供給ロール２０を減速制御または増速制御することにより、団子製造機１００から排出された串刺し団子の重量が予め設定した基準重量の許容誤差範囲内に収まるように団子製造機１００を制御することができる。

図６は、本発明に係る食品重量監視装置の制御構成の概略を示すブロック図である。

図６に示す制御構成においては、図１乃至図５に示した団子製造機１００及びロードセル８１が接続され、この食品重量監視装置の全体動作を統括制御する制御部６００が設けられており、制御部６００には、この食品重量監視装置の各種制御値を設定する制定部６０１、複数本、例えば２本の串刺し団子の重量が予め設定した基準重量の許容誤差範囲から外れると、警報を発する警報部６０２、ロードセル８１で計測した串刺し団子の各種計測値を記録する記録部６０３、ロードセル８１で計測した串刺し団子の計測値等を表示する表示部６０４、団子製造機１００から排出された串刺し団子を複数本、例えば２本ずつ搬送ベルト８０上を搬送するように制御される搬送モータ８０６が接続されている。

図７は、本発明に係る食品重量監視装置で２本ずつ串刺し団子の重量を計測する場合の動作を説明する図であり、図８は、本発明に係る食品重量監視装置で２本ずつ串刺し団子の重量を計測する場合の計測待機時間、重量計測時間の関係を説明する図である。

この食品重量監視装置で用いるコンベア装置８０の搬送ベルト８２の全長は団子製造機１００から排出される串刺し団子の排出周期をＴ、コンベア装置８０の串刺し団子の搬送速度をＶとすると、Ｖ×Ｔ×２に設定される。

図７（Ａ）に示すように、１本目の串刺し団子ｄ１がコンベア装置８０の搬送ベルト８２上に排出されると、その衝撃でロードセル８１の計測値は図８の時点ｔａに示すように、急激に立ち上がり、一定の計測待機時間Δｔ後に１本目の串刺し団子ｄ１の重量値に対応する値になる。

その後、図７（Ｂ）に示すように、２本目の串刺し団子ｄ２がコンベア装置８０の搬送ベルト８２上に排出されると、図８のｔｂに示すように、その衝撃でロードセル８１の計測値は急激に立ち上がる。

２本目の串刺し団子ｄ２がコンベア装置８０の搬送ベルト８２上に排出されてから一定の計測待機時間Δｔ経過すると、２本目の串刺し団子ｄ２は、コンベア装置８０の搬送ベルト８２上を距離Ｖ×Δｔだけ進んで、図７（Ｃ）に示し、図８で時点ｔｃに示すように、コンベア装置８０の搬送ベルト８２上に２本の串刺し団子ｄ１、ｄ２が乗った状態となり、この状態は、図７（Ｄ）に示す、図８で時点ｔｄまで継続される。

すなわち、この状態でロードセル８１の計測値は２本の串刺し団子ｄ１、ｄ２の重量値に対応する値になる。

この時点ｔｃから時点ｔｄまでの間Ｖ×Ｔ-Ｖ×Δｔが、ロードセル８１で２本の串刺し団子ｄ１、ｄ２の重量を計測する重量計測時間に設定される。

図７（Ｅ）に示すように、３本目の串刺し団子ｄ２がコンベア装置８０の搬送ベルト８２上に排出されると、図８のｔｅに示すように、その衝撃でロードセル８１の計測値は急激に立ち上がるが、１本目の串刺し団子ｄ１は、後段コンベア装置の搬送ベルト９１上に排出され、図７（Ｂ）と同じ状態になり、以後計測待機時間と重量計測時間が繰り返され、串刺し団子２本単位で串刺し団子の重量の計測が行われる。

なお、図７および図８においては、食品重量監視装置で２本ずつ串刺し団子の重量を計測する場合の動作を説明したが、３本以上の単位で串刺し団子の重量を計測する場合は、コンベア装置８０の搬送ベルト８２の全長を長くすることで同様に構成することができる。

次に、図９乃至図１３のフローチャートを参照して、本発明に係る食品重量監視装置の詳細動作について説明する。なお、以下に示すフローチャートにおいては、本発明に係る食品重量監視装置を、図１乃至図５に示した団子製造機１００に適用した場合を示しており、食品の重量監視は、２本単位で行う場合を示している。

図９は、本発明に係る食品重量監視装置における設定モードの設定動作を説明するフローチャートである。

この設定モードにおいては、この食品重量監視装置に取り付けられた図示しない設定パネルに設けられた設定部６０１から以下に示す各種制御値の設定を行う。

図９においては、まず、団子製造機１００から排出された２本単位の串刺し団子の基準重量の設定およびその許容誤差（＋・−）の入力を行う（ステップ９０１）。ここで、許容誤差（＋・−）は、許容される最大重量である許容誤差（＋）と許容される最小重量である許容誤差（−）を含む。

そして、この食品重量監視装置における測定重量範囲の設定を行う（ステップ９０２）。ここで設定される測定重量範囲は、例えば、基準重量の５０％以上から１５０％の範囲で、この測定重量範囲で団子製造機１００から排出された串刺し団子の２本ずつの重量の計測を行う。ここでの測定重量範囲は、任意に設定可能である。

この測定重量範囲の設定により、例えば、作業者が誤って搬送ベルト８２に触れた場合等の誤検出を防止することができる。

次に、詳細設定の入力があるかを調べる（ステップ９０３）。ここで、詳細設定の入力がない場合は（ステップ９０３でＮＯ）、この設定モードの処理を終了する。

ステップ９０３で、詳細設定の入力があると判断されると（ステップ９０３でＹＥＳ）、まず、強制零重量の設定を行う（ステップ９０４）。この強制零重量の設定は、表示部６０４に団子製造機１００の振動等に基づく表示が行われることを防止するためのもので、この団子製造機１００の振動等に基づく表示を禁止するための所定の閾値が設定される。ロードセル８０１で計測された計測値がこの強制零重量の設定の閾値以下の場合は、表示部の表示値を強制的に零にする。

次に、計測実行重量を設定を行う（ステップ９０５）。この計測実行重量の設定は、団子製造機１００から排出された串刺し団子が搬送ベルト８２上に乗った時の重量の設定で、ロードセル８０１で計測された計測値がこの計測実行重量以下の場合は、団子製造機１００から排出された串刺し団子が搬送ベルト８２上に乗ったと判断し、ロードセル８０１で計測された計測値がこの計測実行重量以下の場合は、串刺し団子以外のものが搬送ベルト８２上に乗ったと判断してその重量の計測は行わない。

次に、計測待機時間の設定を行う（ステップ９０６）。この計測待機時間の設定は、団子製造機１００から排出された串刺し団子が搬送ベルト８２上に乗ってから、計測重量が安定するまでの計測待機時間の設定を行うもので、この計測待機時間の設定により設定された計測待機時間の経過後に搬送ベルト８２上の串刺し団子の重量の計測を開始する。

次に、重量計測時間の設定を行う（ステップ９０７）。この重量計測時間の設定により設定される重量計測時間は、団子製造機１００から排出された２本目の串刺し団子が搬送ベルト８２上に排出され、所定の計測待機時間を経過してから１本目の串刺し団子後段の搬送コンベア９１に排出されるまでの時間内に設定され、この重量計測時間の間に計測された串刺し団子の例えば２０回の重量計測値の平均値が２本単位の串刺し団子の重量値として計測される。

次に、生地送り速度変動値の設定が行われる（ステップ９０８）。この生地送り速度変動値の設定は、団子製造機１００から排出された２本単位の串刺し団子の重量が予め設定した基準重量の許容誤差範囲から外れた場合に制御される団子製造機１００の生地供給ロール２０を減速制御または増速制御の速度変動値の設定である。

図１０は、本発明に係る食品重量監視装置における重量監視モードの動作を説明するフローチャートである。

重量監視モードでは、まず、測定重量が強制零重量以上か、すなわち、図９のステップ９０４の強制零重量の設定で設定された閾値以上かを調べる（ステップ１００１）。ここで、測定重量が強制零重量以上でないと判断されると（ステップ１００１でＮＯ）、団子製造機１００の振動等に基づく計数値であると判断し、表示部６０４に零表示を行って（ステップ１００２）、ステップ１００１に戻る。

ステップ１００１で、測定重量が強制零重量以上であると判断されると（ステップ１００１でＹＥＳ）、次に、測定重量が計測実行重量以上かを調べる（ステップ１００３）。ここで、測定重量が計測実行重量以上でない場合は（ステップ１００３でＮＯ）、団子製造機１００から排出された串刺し団子以外のものが搬送ベルト８２上に乗ったと判断してステップ１００１に戻る。

ステップ１００３で、測定重量が計測実行重量以上であると判断されると（ステップ１００３でＹＥＳ）、団子製造機１００から排出された串刺し団子が搬送ベルト８２上に乗ったと判断して計測待機時間の計時を開始してステップ１００５に進み、計測待機時間経過かを調べる（ステップ１００５）。ここで、計測待機時間を経過していない場合は（ステップ１００５でＮＯ）、ステップ１００５に戻り、計測待機時間経過を待つが、ステップ１００５で、計測待機時間経過と判断されると（ステップ１００５でＹＥＳ）、重量計測時間の計時を開始し、ステップ１００６に進む。

ステップ１００６では、重量計測時間経過かを調べ、測定重量を記録部６０３に記録し（ステップ１００７）、ステップ１００６に戻る。この処理により、例えば、０．１秒で２０回の重量記録を行う。

ステップ１００６で、重量計測時間が経過したと判断されると（ステップ１００６でＹＥＳ）、例えば、ステップ１００７で記録した２０回の測定重量の平均値を算出し、この算出した重量の平均値を計測重量として記録部６０３に記録し（ステップ１００８）、ステップ１００１に戻る。

また、ステップ１００９では、ステップ１００８で記録部６０３に記録した計測重量に基づき団子製造機１００から排出された２本単位の串刺し団子の重量の過不足判定を実行する。

図１１は、図１０に示した過不足判定の詳細を示すフローチャートである。

図１１に示す過不足判定においては、まず、ステップ１００８で記録部６０３に記録した２本単位の串刺し団子の計測重量が許容誤差（−）以下かを調べ（ステップ１１０１）、許容誤差（−）以下でない場合は（ステップ１１０１でＮＯ）、次に、ステップ１００８で記録した２本単位の串刺し団子の計測重量が許容誤差（＋）以上かを調べる（ステップ１１０２）。

ステップ１１０１で、ステップ１００８で記録部６０３に記録した串刺し団子の計測重量が許容誤差（−）以下である場合は（ステップ９０１でＹＥＳ）、重力不足として、ステップ９０３に進み、ステップ１１０２で、ステップ１００８で記録した串刺し団子の計測重量が許容誤差（＋）以上である場合は（ステップ１１０２でＹＥＳ）、重力過剰として、ステップ１１０３に進む。

ステップ１１０３では、団子製造機１００から排出された串刺し団子の重量過不足処理を実行する。この重量過不足処理の具体例は、図１２および図１３で詳述する。

ステップ１１０１で、２本単位の串刺し団子の計測重量が許容誤差（−）以下でないと判断され（ステップ１１０１でＮＯ）、かつ、ステップ１１０２で、２本単位の串刺し団子の計測重量が許容誤差（＋）以上でないと判断された場合は（ステップ１１０２でＮＯ）、２本単位の串刺し団子の計測重量は基準重量範囲として（ステップ１１０４）、ステップ１１０５に進む。

ステップ１１０５では、２本単位の串刺し団子の計測重量履歴に上書き保存し、ステップ１１０６に進み、ステップ１１０６では、串刺し団子の計測重量履歴の直近例えば２０本分の串刺し団子の計測重量の平均値を算出して表示部６０４に表示し、この過不足判定を終了する。

なお、ここでの表示部６０４に対する串刺し団子の計測重量の表示は、１本分の串刺し団子の計測重量に換算して表示するようにしてもよい。

図１２は、図１１に示した重量過不足処理の一例を示すフローチャートである。

図１２に示す重量過不足処理においては、まず、図１１に示すステップ１１０２で２本単位の串刺し団子の計測重量が許容誤差（＋）以上と判断したか、すなわち、２本単位の串刺し団子の計測重量が重量超過かを調べる（ステップ１２０１）。ここで、串刺し団子の計測重量が重量超過であると（ステップ１２０１でＹＥＳ）、図示しない表示ランプ等の点灯で警報を発し（ステップ１２０３）、装置、すなわち、団子製造機１００およびコンベア装置８０を停止する（ステップ１２０４）。ここで、団子製造機１００およびコンベア装置８０の両者の停止ではなく、団子製造機１００のみを停止するように構成してもよい。

また、２本単位の串刺し団子の計測重量が重量超過でない場合は（ステップ１２０１でＮＯ）、図１１のステップ１１０１で串刺し団子の計測重量が許容誤差（−）以下と判断したか、すなわち、２本単位の串刺し団子の計測重量が重量不足かを調べる（ステップ１２０２）。ここで、串刺し団子の計測重量が重量不足であると（ステップ１２０２でＹＥＳ）、図示しない表示ランプ等の点灯で警報を発し（ステップ１２０３）、装置、すなわち、団子製造機１００およびコンベア装置８０を停止する（ステップ１２０４）。

なお、２本単位の串刺し団子の計測重量が重量超過でなく（ステップ１２０１でＮＯ）、かつ２本単位の串刺し団子の計測重量が重量不足でない場合は（ステップ１２０２でＮＯ）、このままこの処理を終了する。

図１３は、図９に示した重量過不足処理の他の例を示すフローチャートである。

図１３に示す重量過不足処理においては、まず、図１１に示すステップ１１０２で２本単位の串刺し団子の計測重量が許容誤差（＋）以上と判断したか、すなわち、串刺し団子の計測重量が重量超過かを調べる（ステップ１３０１）。ここで、串刺し団子の計測重量が重量超過であると（ステップ１３０１でＹＥＳ）、生地送り減速、すなわち、団子製造機１００の生地供給ロール２０を減速制御する（ステップ１３０２）。この場合の生地供給ロール２０の減速制御は、図９のステップ９０８の生地送り速度変動値の設定に基づき行われる。この団子製造機１００の生地供給ロール２０の減速制御により、団子製造機１００から排出される串刺し団子の重量を減少させることができ、これにより、団子製造機１００から排出される串刺し団子の重量を所定の許容範囲に収めることができる。

また、２本単位の串刺し団子の計測重量が重量超過でない場合は（ステップ１３０１でＮＯ）、図１１のステップ１１０１で２本単位の串刺し団子の計測重量が許容誤差（−）以下と判断したか、すなわち、串刺し団子の計測重量が重量不足かを調べる（ステップ１１０３）。ここで、串刺し団子の計測重量が重量不足であると（ステップ１３０３でＹＥＳ）、生地送り増速、すなわち、団子製造機１００の生地供給ロール２０を増速制御する（ステップ１３０４）。この場合の生地供給ロール２０の増速制御は、図９のステップ９０８の生地送り速度変動値の設定に基づき行われる。この団子製造機１００の生地供給ロール２０の増速制御により、団子製造機１００から排出される串刺し団子の重量を増加させることができ、これにより、団子製造機１００から排出される串刺し団子の重量を所定の許容範囲に収めることができる。

なお、２本単位の串刺し団子の計測重量が重量超過かでなく（ステップ１３０１でＮＯ）、かつ串刺し団子の計測重量が重量不足でない場合は（ステップ１３０２でＮＯ）、このままこの処理を終了する。

ところで、本発明を適用する団子製造機１００では、串刺し団子の排出周期が一定ではなく微小に変化する場合がある。この場合、コンベア装置８０の搬送ベルト８２を搬送される串刺し団子の個数（本数）が２本以上になる場合がある。

図１４および図１５はこの場合に対応できるようにした変形例を示すフローチャートである。

図１４は、先に説明した図１０の重量監視モードに対応するフローチャートで、この重量監視モードでは、まず、測定重量が強制零重量以上か、すなわち、図９のステップ９０４の強制零重量の設定で設定された閾値以上かを調べる（ステップ１４０１）。ここで、測定重量が強制零重量以上でないと判断されると（ステップ１４０１でＮＯ）、団子製造機１００の振動等に基づく計数値であると判断し、表示部６０４に零表示を行って（ステップ１４０２）、ステップ１４０１に戻る。

ステップ１４０１で、測定重量が強制零重量以上であると判断されると（ステップ１４０１でＹＥＳ）、次に、測定重量が計測実行重量以上かを調べる（ステップ１４０３）。ここで、測定重量が計測実行重量以上でない場合は（ステップ１４０３でＮＯ）、団子製造機１００から排出された串刺し団子以外のものが搬送ベルト８２上に乗ったと判断してステップ１４０１に戻る。

ステップ１４０３で、測定重量が計測実行重量以上であると判断されると（ステップ１４０３でＹＥＳ）、団子製造機１００から排出された串刺し団子が搬送ベルト８２上に乗ったと判断して計測待機時間の計時を開始してステップ１４０５に進み、計測待機時間経過かを調べる（ステップ１４０５）。ここで、計測待機時間を経過していない場合は（ステップ１４０５でＮＯ）、ステップ１４０５に戻り、計測待機時間経過を待つが、ステップ１４０５で、計測待機時間経過と判断されると（ステップ１４０５でＹＥＳ）、重量計測時間の計時を開始し、ステップ１４０６に進む。

ステップ１４０６では、重量計測時間経過かを調べ、測定重量を記録部６０３に記録し（ステップ１４０７）、ステップ１４０６に戻る。この処理により、例えば、０．１秒で２０回の重量記録を行う。

ステップ１４０６で、重量計測時間が経過したと判断されると（ステップ１４０６でＹＥＳ）、例えば、ステップ１４０７で記録した２０回の測定重量の平均値を算出し、この算出した重量の平均値をｎ個合計計測重量として記録部６０３に記録する（ステップ１４０８）。

その後、図１５に詳細を示す複数個処理が実行される（ステップ１４０９）。

図１５は、図１４に示した複数個処理の詳細を示すフローチャートである。図５に示す複数個処理では、まず、「ｎ個合計計測重量」から予め設定した１本分の串刺し団子の「計測重量」を差し引くことにより、コンベア装置８０の搬送ベルト８２上の串刺し団子の総重量を求める（ステップ１５０１）。ここで、正常に動作している場合は、コンベア装置８０の搬送ベルト８２上の串刺し団子の総重量は、２本の串刺し団子の重量となるが、団子製造の機１００の串刺し団子排出周期が短くなると、３本以上の串刺し団子が搬送ベルト８２上に乗り、３本以上の重量に対応する値になることがある。

ステップ１５０２では、搬送ベルト８２上の串刺し団子の総重量に対応する「ｎ個平均重量」を１本分の串刺し団子の「計測重量」で割ることにより、「ｎ個合計計測重量」が何本分の串刺し団子の重量に対応するかの「ｎ」の値を求め、この「ｎ」を記憶する（ステップ１５０２）。

次に、「ｎ個合計計測重量」が２本分、すなわち、ｎ＝２であるかを調べ（ステップ１５０３）、ここで、ｎ＝２であると（ステップ１５０３でＹＥＳ）、「ｎ個合計計測重量」を２個目の重量として「計測重量」に記憶するとともに（ステップ１５０４）、図１１に示した過不足判定を実行する（ステップ１１００）。そして、「ｎ個合計計測重量」を２個分重量に記憶する（ステップ１５０６）。

また、ステップ１５０３でｎ＝２でないと（ステップ１５０３でＮＯ）、次に、「ｎ個合計計測重量」が３本分、すなわち、ｎ＝３であるかを調べる（ステップ１５０３）。ここで、ｎ＝３であると（ステップ１５０７でＹＥＳ）、重量履歴の直近の２個分を「２個分重量」に記録する（ステップ１５０８）。

次に、「ｎ個合計計測重量」から「２個分重量」を差し引き（ステップ１５０９）、「ｎ個合計計測重量」を３個目の重量として「計測重量」に記憶するとともに（ステップ１５１０）、図１１に示した過不足判定を実行する（ステップ１１００）。そして、「ｎ個合計計測重量」を３個分重量に記憶する（ステップ１５１１）。

なお、ステップ１５０７でｎ＝３でないと（ステップ１５０７でＮＯ）、次にｎ＝４かを調べ、ｎ＝３の場合と同様の処理を行う。

上記構成によると、団子製造機１００の串刺し団子の排出周期が微小に変化して、コンベア装置８０の搬送ベルト８２を搬送される串刺し団子の個数（本数）が２本以上になった場合に対応することができる。

本発明は上述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の技術的思想の範囲内であれば、当業者の通常の創作能力によって多くの変形が可能である。

例えば、図１３に示すフローチャートにおいては、２本単位の串刺し団子の計測重量が許容重量範囲から外れた場合に、団子製造機１００の生地供給ロール２０の速度を制御するように構成したが、この団子製造機１００の生地供給ロール２０の速度を制御とともに警報を発するように構成してもよい。

なお、コンベア装置８０の搬送ベルト８２の搬送速度は、団子製造機１００から排出される串刺し団子の排出速度に同期して設定するのが好ましい。なぜならば、例えば、団子製造機１００から排出される串刺し団子の排出速度よりコンベア装置８０の搬送ベルト８２の搬送速度が遅い場合は、コンベア装置８０の搬送ベルト８２から排出された串刺し団子がコンベア装置８０の搬送ベルト８２上を転がり、これによりロードセル８１の計測値が変化し、正確に串刺し団子の重量計測ができなくなるからである。

また、上記実施例においては、２本単で串刺し団子の計測重量を表示するように構成したが、これを１本単位の串刺し団子の重量に換算して表示するように構成してもよい。

また、上記実施例においては、２本単位で串刺し団子の重量監視を行うように構成したが、串刺しされていない団子の重量監視を行うようにようにしてもよく、また、３本以上の単位で団子の重量監視を行うようにようにしてもよい。

また、上記実施例においては、本発明に係る食品重量監視装置の食品製造機が団子製造機１００である場合を示したが、本発明に係る食品重量監視装置の食品製造機が大福製造機やその他の食品製造機の場合にも同様に適用することができる。

１０…生地ホッパー
２０、２０ａ、２０ｂ…生地供給ロール
３０、３０ａ、３０ｂ…成型ロール
４０…串投入口
５０…串整列装置
６０…串押出装置
７０…仕上ロール
８０…コンベア装置
８１…ロードセル
８２…搬送ベルト
９０…台座
１００…団子製造機

Claims (11)

1. 食品製造機から排出された食品の重量を監視する食品重量監視装置であって、
   前記食品製造機から排出された食品を予め設定された設定個数ずつ順次搬送して後段装置に送るように全長が設定された食品搬送装置と、
   前記食品搬送装置に配設され、前記食品が前記食品搬送装置上に排出されてから一定の計測待機時間を経過した後前記設定個数の食品の重量の計測を開始する重量計測手段と、
   前記重量計測手段で計測された前記設定個数の食品の計測重量を記録する記録手段と、
   を具備することを特徴とする食品重量監視装置。
2. 前記計測待機時間を設定する計測待機時間設定手段と、
   前記計測待機時間設定手段により設定された計測待機時間経過後で先端の食品が食品製造機から排出される前で、前記設定個数の食品が前記食品搬送装置上にある間の時間を重量計測時間として設定する重量計測時間設定手段と、
   を具備し、
   前記重量計測手段は、前記重量計測時間の間に前記設定個数の食品の重量を複数回計測し、
   前記記録手段は、前記重量計測手段による前記複数回の計測値の平均値を前記設定個数の食品の計測重量として記録することを特徴とする請求項１に記載の食品重量監視装置。
3. 前記食品搬送装置は、前記食品製造機から排出された食品を載置して搬送するベルトコンベア装置からなり、
   前記重量計測手段は、前記ベルトコンベア装置の下部に該ベルトコンベア装置を支えるように配置されたロードセルからなり、
   前記食品搬送装置から排出する食品の排出周期をＴ、前記ベルトコンベア装置の前記食品の搬送速度をＶ、前記設定個数がＮであると、前記ベルトコンベア装置の全長はＶ×Ｔ×Ｎに設定されることを特徴とする請求項１または２に記載の食品重量監視装置。
4. 前記設定個数の食品の基準重量および該基準重量に対する許容誤差を設定する許容重量設定手段と、
   前記測定重量が前記許容重量設定手段で設定された前記許容誤差の範囲から外れた場合は、警報を発する警報手段と、
   をさらに具備することを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の食品重量監視装置。
5. 前記設定個数の食品の基準重量および該基準重量に対する許容誤差を設定する許容重量設定手段と、
   前記測定重量が前記許容誤差の範囲から外れた場合は、前記食品製造機から排出される前記設定個数の食品の重量が前記許容誤差の範囲内になるように前記食品製造機を制御する制御手段と、
   をさらに具備することを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の食品重量監視装置。
6. 前記設定個数の食品の基準重量および該基準重量に対する許容誤差を設定する許容重量設定手段と、
   前記測定重量が前記許容重量設定手段で設定された前記許容誤差の範囲から外れた場合は、警報を発する警報手段と、
   前記測定重量が前記許容誤差の範囲から外れた場合は、前記食品製造機から排出される前記設定個数の食品の重量が前記許容誤差の範囲内になるように前記食品製造機を制御する制御手段と、
   をさらに具備することを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の食品重量監視装置。
7. 前記食品製造機は、団子を成型して排出する団子製造機であり、
   前記食品搬送装置は、前記団子製造機から排出された団子を前記設定個数ずつ搬送して後段装置に送るように全長が設定され、
   前記制御装置は、前記測定重量が前記許容誤差を超えて外れた場合は、前記団子製造機の生地供給ロールの回転速度を減速制御し、前記測定重量が前記許容誤差を下回って外れた場合は、前記団子製造機の生地供給ロールの回転速度を増速制御する
   ことを特徴とする請求項５または６に記載の食品重量監視装置。
8. 前記重量計測手段の測定重量範囲を予め設定する測定重量範囲設定手段、
   をさらに具備し、
   前記測定重量が前記測定重量範囲から外れた場合は、前記成型食品の重量の計測を行わないことを特徴とする請求項１乃至７のいずれか１項に記載の食品重量監視装置。
9. 前記重量計測手段により計測された前記設定個数の食品の重量に基づき前記食品の重量を表示する表示手段、
   をさらに具備することを特徴とする請求項１乃至８のいずれか１項に記載の食品重量監視装置。
10. 前記記録手段は、過去の前記前記計測重量を複数回記録し、
    前記表示手段は、前記記録手段に記録された前記複数回の計測重量の中の所定回数の平均値に基づき前記食品の平均重量を表示することを特徴とする請求項９に記載の食品重量監視装置。
11. 前記表示手段は、前記計測重量が予め設定された閾値以下の場合に強制的に零を表示する強制零表示制御手段、
    をさらに具備することを特徴とする請求項９に記載の食品重量監視装置。

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