JP2018200429A - 表示装置及びその製造方法 - Google Patents

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明紘 花田
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Abstract

【課題】半導体層を十分な温度でアニールすることが可能であり、信頼性の高いフレキシブル表示装置を実現する。
【解決手段】基板100に画素電極12と半導体層16を有するTFTが形成された表示装置であって、前記半導体層16のソースはソース電極24と接続し、前記半導体層16のドレインはドレイン電極23と接続し、前記画素電極12は前記ソース電極24と接続し、前記ドレイン電極23は映像信号線と接続し、前記ドレイン電極23と前記ソース電極24は前記半導体層16よりも前記基板100側に存在し、前記ドレイン電極と前記ソース電極は前記半導体層よりも前記基板側に存在し、前記画素電極12は、前記半導体層16に対し、前記基板100とは逆側の層に形成されていることを特徴とする表示装置。
【選択図】図3

Description

本発明は表示装置に係り、特に、基板にポリイミド等の樹脂を用いたフレキシブル表示装置であって、かつ、高い信頼性を持ったアクティブ素子を有する表示装置に関する。
液晶表示装置では画素電極および薄膜トランジスタ(TFT、Thin Film Transistor)等を有する画素がマトリクス状に形成されたTFT基板と、TFT基板に対向して対向基板が配置され、TFT基板と対向基板の間に液晶が挟持されている構成となっている。そして液晶分子による光の透過率を画素毎に制御することによって画像を形成している。
液晶表示装置においても、基板に樹脂を用いることによって、可撓姓を有する表示装置とする要求が存在する。しかし、樹脂基板にTFT等のアクティブ素子を形成するには、耐熱性が問題になる。
引用文献1には、ガラス等の製造元基板の上に駆動回路層を形成し、この駆動回路層を樹脂等で形成されたフレキシブル基板上に転写し、その上に表示装置を形成する構成が記載されている。特許文献2には、電気泳動インクを封入したマイクロカプセルを制御して画像を形成する表示装置において、基板上に直接ITO(Indium Tin Oxide)による画素電極とTFTを形成し、画素電極とTFTのドレイン電極を直接積層させて電気的に導通させる構成が記載されている。
特開2008−281986 特開2006−222433
樹脂を用いたフレキシブル表示装置は製造工程における耐熱性が問題である。すなわち、ポリシリコンを用いたTFTの場合、高温でアニールすることが必要である。エキシマレーザを照射することによって、a−Si(非晶質シリコン)からpoly−Si(多結晶シリコン)に変換するLTPS(Low Temperature poly−Si)においても、アニール温度として400℃乃至450℃の高温でアニールする必要がある。
酸化物半導体を用いたTFTはアニール温度が350℃程度でも、製造することが出来るが、より信頼性を向上させるには、400℃乃至450℃でアニールできることが望ましい。なお、酸化物半導体のうち光学的に透明でかつ結晶質でないものをTAOS(Transparent Amorphous Oxide Semiconductor)と呼ぶ。TAOSには、IGZO(Indium Gallium Zinc Oxide)、ITZO(Indium Tin Zinc Oxide)、ZnON(Zinc Oxide Nitride)、IGO(Indium Gallium Oxide)等がある。
一方、液晶表示装置はバックライトを用いて表示を行うので、基板は透明である必要がある。しかし、透明なポリイミド等の樹脂は耐熱温度は350℃程度が限度である場合が多い。
本発明の目的は、製造工程におけるアニール温度を400℃乃至450℃程度とすることが可能な、樹脂基板を用いたフレキシブル表示装置を実現することである。
本発明は上記問題を克服するものであり、具体的な手段は次のとおりである。
(1)基板に画素電極と半導体層を有するTFTが形成された表示装置であって、前記半導体層のソースはソース電極と接続し、前記半導体層のドレインはドレイン電極と接続し、前記画素電極は前記ソース電極と接続し、前記ドレイン電極は映像信号線と接続し、前記ドレイン電極は前記半導体層よりも前記基板側に存在し、前記画素電極は、前記半導体層に対し、前記基板とは逆側の層に形成されていることを特徴とする表示装置。
(2)第1の基板に画素電極と半導体層を有するTFTが形成され、第2の基板との間に液晶が挟持された液晶表示装置であって、前記第1の基板と前記第2の基板において、前記液晶と接する面には配向膜が形成され、前記配向膜は、前記画素電極と前記と前記TFTを接続するスルーホール内には形成されていないことを特徴とする液晶表示装置。
(3)第1の基板に画素電極と半導体層を有するTFTが形成された表示装置の製造方法であって、第2の基板に画素電極を形成し、その後、前記画素電極とは別な層に前記半導体層を形成し、その後、前記半導体層を覆って前記第1の基板を形成し、その後、前記第2の基板を除去することを特徴とする表示装置の製造方法。
液晶表示装置の平面図である。 画素領域の平面図である。 画素領域の断面図である。 ガラス基板に耐熱性ポリイミドを形成した状態の断面図である。 画素電極を形成した状態の断面図である。 容量絶縁膜を形成した状態の断面図である。 コモン電極を形成した状態の断面図である。 第1層間絶縁膜を形成した状態の断面図である。 LTPSを形成した状態の断面図である。 ゲート絶縁膜を形成した状態の断面図である。 ゲート電極を形成した状態の断面図である。 第2層間絶縁膜を形成した状態の断面図である。 スルーホールを形成した状態の断面図である。 ソース電極とドレイン電極を形成した状態の断面図である。 バリア膜を形成した状態の断面図である。 透明ポリイミド基板を形成した状態の断面図である。 プラスチック基板を形成した状態の断面図である。 ガラス基板をはく離している状態の断面図である。 耐熱性ポリイミドを除去した状態の断面図である。 画素電極の上に配向膜を形成した状態の断面図である。 耐熱性ポリイミドの上に目合わせマークを形成した状態の断面図である。 画素電極を形成した状態の断面図である。 容量絶縁膜を形成した状態の断面図である。 実施例3の構成を示す断面図である。 実施例3において、第1層間絶縁膜まで形成した状態の断面図である。 第1ゲート電極を形成した状態の断面図である。 第1ゲート絶縁膜及び第2ゲート絶縁膜を形成した状態の断面図である。 酸化物半導体を形成した状態の断面図である。 第3ゲート絶縁膜及び第2ゲート電極を形成した状態の断面図である。 第2層間絶縁膜を形成した状態の断面図である。 実施例4の構成を示す断面図である。 耐熱性ポリイミドの上に第1の層間絶縁膜とLTPSを形成した状態の断面図である。 ゲート絶縁膜及びゲート電極を形成した状態の断面図である。 第2層間絶縁膜を形成した状態の断面図である。 ソース電極およびドレイン電極を形成した状態の断面図である。 透明ポリイミド基板およびプラスチック基板を形成した状態の断面図である。 ガラス基板および耐熱性ポリイミド基板を除去した状態の断面図である。
以下、実施例によって本発明の内容を詳細に説明する。
図1は液晶表示装置の例を示す平面図である。図1はフレキシブル表示装置の液晶表示装置の例である。図1において、画素電極やTFTが形成されたTFT基板100と対向基板200が周辺に形成されたシール材150によって接着し、内部に液晶が封入されている。シール材150より内側には表示領域500が形成されている。
表示領域500において、横方向(x方向)に走査線1が延在し、縦方向(y方向)に配列している。また、映像信号線2が縦方向に延在して横方向に配列している。走査線1と映像信号線2で囲まれた領域に画素3が形成されている。
図1において、TFTや画素電極が形成されたTFT基板100は、ポリイミド等の樹脂で形成されている。ポリイミドは、耐熱性、機械的強度等からフレキシブル表示装置の基板として優れた特性を有している。以後、樹脂基板はポリイミドで代表させて説明する。但し、樹脂はポリイミドに限る必要はない。なお、図1では対向基板200もポリイミドで形成されている。
図1において、TFT基板100は対向基板200よりも大きく形成され、TFT基板100と対向基板200が重なっていない部分は端子部170となっており、この部分にドライバIC160が配置している。また、端子部170には、液晶表示装置に電源や信号を供給するフレキシブル配線基板を接続するための端子が形成されている。
図2は、TFT基板100の表示領域500における画素部分の平面図である。図2において、走査線1が横方向(x方向)に延在し、縦方向(y方向)に配列している。また、映像信号線2が縦方向に延在して、横方向に配列している。図2では走査線1のほうが映像信号線2よりも上層に形成されている。走査線1と映像信号線2で囲まれた領域に画素電極12が存在し、また、TFTが形成されている。
図2において、TFTのアクティブ素子(半導体層)はLTPS16で形成されている。映像信号線2がTFTのドレイン電極を兼ねており、映像信号線2とLTPS16はスルーホール20で接続している。また、LTPS16の他方はスルーホール21を介してソース電極24と接続している。ソース電極24は映像信号線2と同層で形成されている。図2において、ゲート電極18は走査線1が分岐したものである。
ソース電極24はスルーホール22を介して画素電極12と接続している。画素電極12はストライプ状である。画素電極12の下層には、容量絶縁膜を介して平面状にコモン電極14が形成されている。コモン電極14はスルーホール22の部分を避けてほぼ全面に形成されている。画素電極12に映像信号が印加されると、コモン電極14との間に液晶層を通過して電気力線が発生し、液晶分子を回転させて画素毎に透過率を制御する。図2のTFTは1例である。TFTは製品によっては、ダブルゲート方式となる場合もある。
図2の例は、画素の横方向の径が約30μmと、小さいために、画素電極12は1本のストライプで形成されている。しかし、画素の横径がもっと大きい場合は、画素電極12は例えば、内側にスリットを有する櫛歯状となる。図2はいわゆるIPS(In Plane Switching)方式の液晶表示装置である。
図3は図1の表示領域の断面図である。図3は本発明の特徴的な構成であり、通常の液晶表示装置の断面構造とは大きく異なっている。したがって、図3では概略構成を説明し、詳細は、製造工程の説明において述べる。
図3におけるTFT基板100側において、画素電極12からプラスチック基板101までは、後で述べるように、ガラス基板に形成された耐熱性ポリイミドの上に形成され、その後、ガラス基板及び耐熱性ポリイミド基板を剥離する。その後、配向膜を形成する。
図3において、透明ポリイミドで形成された対向基板200の内側にカラーフィルタ201とブラックマトリクス202が形成されている。カラーフィルタ201およびブラックマトリクス202を覆ってオーバーコート膜203が形成されている。オーバーコート膜203の役割は、カラーフィルタ201の顔料が液晶層300を汚染することを防止することである。オーバーコート膜203を覆って配向膜204が形成されている。
TFT基板100と対向基板200の間に液晶層300が存在している。図3はいわゆるIPS方式の液晶表示装置である。本明細書では、IPS方式の液晶表示装置について説明するが、本発明の他の液晶表示装置についても適用することが出来る。
図4乃至図20によって、図3に示すTFT基板側の構成に対する製造プロセスを説明する。図4はガラス基板10の上に耐熱性ポリイミド11を塗布して焼成した状態を示す断面図である。耐熱性ポリイミド基板11は450℃程度の高温に耐えるが一般には着色している。したがって、耐熱性ポリイミド11は最終製品では除去される。本明細書ではこの耐熱性ポリイミド11を着色ポリイミドと呼ぶこともある。
耐熱性ポリイミド11は、スピナー、スリットコーター等によって塗布されるが、厚さは2μm程度でよい。すなわち、ポリイミドは、後でアッシング等で除去可能なような厚さに抑えておく。この場合の表面の凹凸は、いわゆる有機パッシベーション膜と同程度である。
後で説明するように、最終製品には後で形成される透明ポリイミド基板が存在している。透明ポリイミドは、光の透過率は耐熱性ポリイミドよりも大きいが耐熱性は350℃程度が限度である。耐熱性ポリイミドと透明ポリイミドの耐熱性の比較は例えば、400℃におけるガス放出量を比較し、ガスの発生が少ないポリイミドが耐熱性であると定義することが出来る。あるいは、400℃において、ポリイミドが分解するか否かを比較し、400℃において、分解する量が少ない場合を耐熱性ポリイミドと定義することも出来る。
また、透明ポリイミドか着色ポリイミドかは可視光で比較をする。例えば緑の波長である500nmにおける透過率を比較し、透過率の高いほうが透明ポリイミドであると定義することが出来る。
図5は耐熱性ポリイミド基板11の上に透明酸化物導電膜、例えばITOによる画素電極12を形成した状態を示す。耐熱性ポリイミド基板11の上にITOをスパッタリングによって形成し、パターニングしたものである。画素電極12は図2に示すように、ストライプ状か櫛歯状にパターニングされる。
図6は、画素電極12を覆って容量絶縁膜13を形成した状態を示す断面図である。容量絶縁膜13は窒化ケイ素(SiN)をスパッタリングあるいはCVD(Chemical Vapor Deposition)によって形成したものであり、厚さは70nmから150nm程度である。
図7は、容量絶縁膜13の上に透明酸化物導電膜、例えばITOによるコモン電極14を形成した状態を示す断面図である。コモン電極14は後で説明するスルーホール部分を除いて、表示領域全面に平面状に形成される。容量絶縁膜13を挟んでコモン電極14と画素電極12との間に画素容量が形成される。
図8は、コモン電極14及び容量絶縁膜13を覆って第1層間絶縁膜15を形成した状態を示す断面図である。第1層間絶縁膜15は酸化ケイ素(SiO)または窒化ケイ素(SiO)、あるいは、SiOとSiNの積層膜で形成される。第1層間絶縁膜15はCVDによって形成される。
図9は、第1層間絶縁膜15の上にTFTのアクティブ層(半導体層)であるLTPS16を形成した状態を示す断面図である。LTPS16は次のようにして形成される。まず、a−SiをCVDによって形成し、その後、400℃乃至450℃程度で脱水素アニールを行う。その後、このa−Siに対してエキシマレーザを照射してpoly−Si化し、その後、パターニングを行う。
LTPS16のパターニングは、フォトリソグラフィの後、ドライエッチングで行われる。a−Siをpoly−Siに変換する前に、400℃乃至450℃程度で脱水素アニールを行うが、使用されている仮基板である、耐熱性ポリイミド11は450℃まで耐えることが出来る。
図10は、例えば、TEOS(Tetraethyl orthosilicate)を原料とするSiOによってゲート絶縁膜17を形成した状態を示す断面図である
図11は、ゲート絶縁膜17の上にゲート電極18を形成した状態を示す断面図である。ゲート電極18は、Mo、W、Al、Tiあるいはこれらの合金をスパッタリング等によって形成し、その後パターニングしたものである。ゲート電極18をパターニングした後、ゲート電極18をマスクにして、イオンインプランテーションによってリン(P)、ボロン(B)等をLTPS16に打ち込み、LTPS16に導電性を付与する。イオンインプランテーションによって、LTPS16に与えられたダメージから回復させるために、LTPS16に対して活性化アニールを450℃で1時間程度行う。
図12は、ゲート電極18を覆って第2層間絶縁膜19を形成した状態を示す断面図である。第2層間絶縁膜19はSiO、SiN、あるいは、SiOとSiNの積層膜で形成される。第2層間絶縁膜19を形成後、LTPS16を水素で終端するための終端アニールを400℃乃至450℃で10分程度行う。このように、LTPS16を含むプロセスでは、頻繁に高450℃程度までの高温にさらされるが、耐熱性ポリイミド基板11を使用しているので、この熱工程に耐えることが出来る。
図13は、ドレイン電極とLTPSの接続のためのスルーホール20、ソース電極とLTPSの接続のためのスルーホール21、ソース電極と画素電極の接続のためのスルーホール22を形成した状態を示す断面図である。
図14は、スルーホール20にドレイン電極23を形成し、スルーホール21および22にソース電極24を形成した状態を示す断面図である。ドレイン電極23、ソース電極24はアルミニウム(Al)、チタン(Ti)、あるいはこれらの合金で形成される。例えば、AlをTiによってサンドイッチした構成である。
図15はドレイン電極23、ソース電極24及び第2層間絶縁膜等19を覆ってバリア膜25を形成した状態を示す断面図である。バリア膜25はLTPS16が不純物によって汚染されないように保護する。バリア膜25はSiNあるいは酸化Al(AlOx)等で形成される。または、SiN、あるいは、AlOxとSiOの積層膜で形成される。
図16はバリア膜を覆ってTFT基板100となる透明ポリイミド基板100を形成した状態を示す断面図である。透明ポリイミド材料はバリア膜25上にスリットコーター等で塗布後、焼成して形成される。透明ポリイミドは耐熱性が350℃程度であるが、透明ポリイミド基板100を形成後は、LTPS16のアニールのような高温工程は無いので、耐熱性は問題なく、また、透明度も維持することが出来る。
透明ポリイミド基板100の上にプラスチック基板101が形成される場合とされない場合がある。プラスチック基板101が形成される場合は、透明ポリイミド基板100の厚さは2乃至3μm程度でよい。プラスチック基板101が形成されない場合は、透明ポリイミド基板100は20μm程度の厚さで形成される。本実施例ではプラスチック基板101が形成される。
図17は、透明ポリイミド基板100の上にプラスチック基板101が形成された例である。プラスチック基板101は支持基板としての役割を有しているので、約0.5mm程度と、厚く形成される。なお、プラスチック基板101の厚さは表示装置に必要なフレキシビリティに応じて変化させればよい。プラスチック基板101は、PET、アクリル等の透明な材料で形成され、透明ポリイミド基板100に接着材で貼り付ける。
なお、液晶表示装置ではTFT基板100の下に下偏光板、対向基板200の上に上偏光板が貼り付けられる。製品によっては、プラスチック基板101の代わりに、下偏光板を貼り付ける場合もある。
ガラス基板10および耐熱性ポリイミド基板11は、TFT基板100上に必要な要素を形成するために、製造工程を通すために必要なものであり、TFT基板100側に必要な要素が形成された後は剥離される。図18は、ガラス基板10をはく離している状態を示す断面図である。ガラス基板10と耐熱性ポリイミド基板11は界面にレーザを照射する、いわゆるレーザアブレーションによって除去する。
図19は、ガラス基板10を除去した後、耐熱性ポリイミド基板11を除去した状態を示す断面図である。耐熱性ポリイミド基板11は、厚さが2μm程度なので、プラズマアッシング等によって除去することが出来る。また、アッシングによって表面を清浄化することが出来る。この状態において、バリア膜25の上に形成された透明ポリイミドがTFT基板100となる。
本実施例ではガラス基板10上に耐熱性ポリイミド基板11を形成した後各層を積層してTFT基板を形成しているが、最終的にガラス基板10も耐熱性ポリイミド基板11も除去してしまうものであるため、耐熱性を満足するものであれば、耐熱性ポリイミド以外の材料を使用することも可能であるし、場合によっては耐熱性ポリイミドを省略することもできる。
図20は、図19の状態をひっくり返し、画素電極12および容量絶縁膜13の上に配向膜28を形成した状態を示す断面図である。配向膜28はポリイミドで形成され、液晶を初期配向させるために、ラビングあるいは紫外線を用いた光配向によって配向処理される。本発明においては配向膜を平坦に形成することができるので、液晶の配向方向の制御性の向上に効果があり、界面の凹凸に起因する配向乱れの抑制にも効果がある。
図20でTFT基板100側は完成する。その後、図3に示すように、別途形成した対向基板200と貼り合わせ、また、内部に液晶を注入して液晶表示パネルが完成する。図20に示す本発明の特徴は次のとおりである。
(1)画素電極12とソース電極24を、スルーホール22を介して接続しているが、ソース電極24が画素電極12よりもTFT基板100側に形成されている。また、LTPS16と接続するドレイン電極23はLTPS16よりもTFT基板100側に形成されている。
(2)有機平坦化膜が存在していない。有機平坦化膜が存在していないために、有機平坦化膜にスルーホールを形成する必要がない。通常、有機平坦化膜は2乃至4μmと厚く形成されるので、スルーホールも大きくなり、スルーホールにより透過率が低下する。本発明では、有機パッシベーション膜におけるスルーホールが無いために、透過率を向上させることが出来る。
(3)図20では、ゲート電極18がTFTに対する遮光膜の役割を有しているので、別途遮光膜を形成する必要がない。
(4)配向膜28がスルーホールの凹部に形成されていない。すなわち、スルーホールの凹部の開口は配向膜が形成される面とは反対側に存在している。したがって、スルーホールの凹部に起因する配向膜28の塗布むらの問題は生じない。
(5)図20におけるスルーホール20、21、22は、TFT基板100側を下側として視ると逆テーパとなっている。ここで逆テーパ形状とは上部より下部が広いことを意味している。TFT基板100に形成された各層は、製造プロセスの時点とは、上下ひっくり返して使用されるからである。
以上説明したように、本発明では、LTPS16のアニール等は、透明ポリイミド基板100等はまだ形成されておらず、耐熱性のポリイミド基板11が形成された状態で行うので、十分な高温で行うことが出来る。したがって、信頼性の高いTFTを形成することが出来、高画質のフレキシブル表示装置を製造することが出来る。
TFT基板を形成するには、多くのフォトリソグラフィ工程を経るので、多くの工程においてマスク合わせが必要である。実施例1における、マスク合わせのための目合わせマークは画素電極12を形成するITOによって形成することが出来るが、ITOは透明なので、マークが見にくい場合がある。本実施例では、ITOによる画素電極12の形成前に金属による目合わせマーク30を形成するものである。
図21は、ガラス基板10上に耐熱性ポリイミド基板11を形成し、その後、金属による目合わせマーク30を形成した状態を示す断面図である。目合わせマークであるから、金属であれば、特に限定されない。例えば、ゲート電極に使用されるMo、W、Al、Ti等をスパッタリング等で形成した後、パターニングすればよい。
その後、図22に示すように、画素電極12を形成する。その後、図23に示すように、容量絶縁膜13を形成する。その後の工程は実施例1と同じであるので、説明を省略する。
LTPSは移動度が高く、特に、駆動回路をTFTで形成する場合には好適である。一方、リーク電流が大きいので、画素のスイッチングとして使用する場合は充分でない場合がある。酸化物半導体はリーク電流が小さいので、画素におけるスイッチングTFTとしての使用に適している。
酸化物半導体は比較的低温である350℃程度で形成することが出来る。しかし、特性を安定させるためには、450℃程度までの温度でアニールすることが望ましい。本発明を用いることによってこれを実現することが出来る。
図24は酸化物半導体43によるTFTを有するTFT基板100側の構成を示す断面図である。なお、本実施例においても、対向基板200側は実施例1で説明したのと同様である。図24において、酸化物半導体43を用いたTFTは酸化物半導体43の上下にゲート電極を有するデュアルゲート方式となっている。しかし、本発明は、ゲート電極が酸化物半導体43の上のみ、あるいは下のみに存在するシングルゲート方式の場合についても適用することが出来る。
図25乃至図29は、図24に示す構成を実現するためのプロセスの説明図である。図25は本実施例において、第1層間絶縁膜15を形成した状態の断面図である。各層の形成方法は実施例1で説明したのと同じである。なお、図25の第1層間絶縁膜15は製品によっては省略することが出来る。すなわち、次に形成されるゲート電極を容量絶縁膜13の上に直接形成することも出来る。
図26は第1層間絶縁膜15の上に第1ゲート電極40を形成した状態である。第1ゲート電極40は、Mo、W、Al、Tiあるいはこれらの合金をスパッタリング等によって形成し、その後パターニングしたものである。
図27は、第1ゲート電極40を覆って、ゲート絶縁膜を形成した状態を示す断面図である。図27において、ゲート絶縁膜は2層構造となっており、下層の第1ゲート絶縁膜41がSiN層、上層の第2ゲート絶縁膜42がSiO層である。第2ゲート絶縁膜42の上に形成される酸化物半導体を還元しないようにするために、上層である第2ゲート絶縁膜42はSiO層になっている。
図28は第2ゲート絶縁膜42の上にIGZO等の酸化物半導体43を形成した状態を示す断面図である。酸化物半導体43は例えばスパッタリングによって形成し、パターニングしたものである。酸化物半導体43の厚さは例えば、10nmから100nm程度である。
図29は、酸化物半導体43の上に第3ゲート絶縁膜44および第2ゲート電極45を形成した状態を示す断面図である。第3ゲート絶縁膜44を成膜した後、第2ゲート電極45をスパッタリング等によって成膜する。第2ゲート電極45も第1ゲート電極40と同様な金属あるいは合金で形成することが出来る。第2ゲート電極45をパターニングした後、続けて第3ゲート絶縁膜44のパターニングを行う。第2ゲート電極45をマスクにして第3ゲート絶縁膜44をパターニングすることも出来る。
酸化物半導体43において、第3ゲート絶縁膜44が形成された部分は、酸化物半導体43のチャネル部となっている。酸化物半導体43に酸素を供給するために、第3ゲート絶縁膜44は例えば酸素を多く含んだSiO膜となっている。
その後、酸化物半導体43を300℃乃至400℃でアニールし、チャネル部の特性を安定化させる。本発明では、アニール工程では、耐熱性ポリイミド11が用いられているので、アニール温度を300℃乃至400℃まで上げることが出来るため、TFTの特性を安定化させることが出来る。
図30は、第2ゲート電極45や酸化物半導体43を覆って第2層間絶縁膜19を形成した状態を示す断面図である。第2層間絶縁膜19はSiO、SiN、あるいは、SiOとSiNの積層膜で形成される。以後の工程は実施例1説明したのと同様であるので、説明を省略する。
図24に示した本実施例も、図20について説明した実施例1と同様な特徴を有している。
図31は、実施例4におけるTFT基板側の構成を示す断面図である。図31が実施例1と異なる点は、画素電極12およびコモン電極14をガラス基板10および耐熱性ポリイミド基板11を剥離後に形成する点である。図32乃至図37は図31の構成を実現するプロセスである。
図32は、ガラス基板10の上に耐熱性ポリイミド基板11を形成し、その上に第1層間絶縁膜15を形成し、その上にLTPS16が形成されている状態を示す断面図である。実施例1とは、耐熱性ポリイミド基板11の上に、画素電極、容量絶縁膜、コモン電極を形成せず、ただちに層間絶縁膜15を形成する点で異なっている。第1層間絶縁膜15、LTPS16の形成方法は実施例1で説明したのと同様である。つまり、a−Siをpoly−Siに変換する前に、400℃乃至450℃程度で脱水素アニールを行うが、この時点では耐熱性ポリイミド基板11が使用されているので耐熱的には問題ない。
図33はLTPS16を覆ってゲート絶縁膜17、ゲート電極18を形成した状態を示す断面図である。ゲート絶縁膜17、ゲート電極18の形成方法は実施例1で説明したのと同様である。LTPS16に対して活性化アニールを400℃乃至450℃で行うが、この時点では、耐熱性ポリイミド基板11が使用されているので耐熱的には問題ない。
図34は、ゲート電極18、LTPS16を覆って第2層間絶縁膜19を形成した状態を示す断面図である。第2層間絶縁膜19も実施例1で説明したのと同様に形成する。また、このプロセスにおいて、LTPS16を水素で終端するための終端アニールを400℃乃至450℃で行うが、この時点では、耐熱性ポリイミド基板11が使用されているので耐熱的には問題ない。
図35は、第2層間絶縁膜19、ゲート絶縁膜18、第1層間絶縁膜15等にスルーホール20、21、22を形成して、ドレイン電極23、ソース電極24等を形成した状態を示す断面図である。スルーホール20、21、22の形成、ドレイン電極23、ソース電極24等は実施例1で説明したのと同様である。
図36は、第2層間絶縁膜19を覆ってTFT基板100となる透明ポリイミドを形成し、その上に接着材によってプラスチック基板101を貼り付けた状態を示す断面図である。図36では、ドレイン電極23、ソース電極24、第2層間絶縁膜19等を覆うバリア膜は存在していないが、必要に応じて形成することはできる。透明ポリイミド基板100、プラスチック基板101は実施例1で説明したのと同様である。
図37は、図36の構成から、ガラス基板10および耐熱性ポリイミド基板11を剥離した状態を示す断面図である。ガラス基板10および耐熱性ポリイミド基板11の剥離は実施例1で説明したのと同様である。この時点において、第1層間絶縁膜15と第1層間絶縁膜のスルーホール22に形成されたソース電極24が表面に露出している。
その後、図31に示すように、第1層間絶縁膜15の上に有機パッシベーション膜50を形成し、この有機パッシベーション膜50に対し、ソース電極24に対応する部分にスルーホール51を形成する。有機パッシベーション膜50は2乃至4μmの厚さに形成される。
その後、有機パッシベーション膜50の上にITOによってコモン電極14を形成し、その上に容量絶縁膜13を形成する。容量絶縁膜13の上にITOによって画素電極12を形成する。その後、画素電極12を覆って配向膜を形成し、TFT基板が完成する。
その後、別途形成した対向基板をシール材によってTFT基板と貼り合わせ、また、液晶をTFT基板と対向基板の間に封入することは実施例1で説明したのと同様である。本実施例においても、LTPSのアニールプロセスは、透明ポリイミドを形成する前の、耐熱性ポリイミド基板が存在する時点で行われるので、高温で行うことが出来、信頼性の高いTFTを形成することが出来る。
実施例4では有機パッシベーション膜50を使用しているが、第1層間絶縁膜15は平坦になっているので、有機パッシベーション膜50の膜厚を大きくする必要がない場合もある。有機パッシベーション膜50が薄ければスルーホール51の径も小さくすることが出来る。さらには、有機パッシベーション膜50を使用せずに、SiOあるいはSiN等の無機絶縁膜を使用することも出来る。この場合、スルーホールの径はさらに小さくすることが出来る。
実施例1および実施例4では、LTPSによるTFTの場合について、実施例3では、酸化物半導体によるTFTの場合について説明した。LTPSは移動度が大きいので、周辺駆動回路をTFTで形成する場合に、LTPSが適している。一方、酸化物半導体によるTFTはリーク電流が小さいので、画素領域のスイッチングTFTに有利である。
したがって、LTPSによるTFTを周辺回路に、酸化物半導体によるTFTを画素領域に形成すると効率的である。LTPSによるTFTと酸化物半導体によるTFTを同じ基板に形成する方式をハイブリッド方式と呼んでいる。実施例1乃至4で説明したように、本発明によれば、LTPS、酸化物半導体いずれの場合も透明ポリイミドを形成する前に形成することが出来るので、高温プロセスを用いることが出来る。したがって、ハイブリッド方式においても、本発明を適用することによって、信頼性の高い表示装置を実現することが出来る。
本発明は、液晶表示装置について説明した。一方、有機EL表示装置はトップエミッション型とボトムエミッション型が存在する。ボトムエミッション型は、表示領域からの光は基板を通過するので、本発明を適用することによって、高温プロセスを用いて、かつ、透明な樹脂基板有するボトムエミッション型有機EL表示装置を実現することが出来る。なお、有機EL表示装置では、発光層にたいするアノードが画素電極に対応することが多い。
また、実施例1乃至3では、有機パッシベーション膜を必ずしも必要としない。つまり、有機パッシベーション膜に形成する大きなスルーホールも不要である。したがって、実施例1乃至3の構成をトップエミッションの有機EL表示装置に適用することにより、画素の大きさを小さくすることが出来るので、高精細な有機EL表示装置を実現することが出来る。また、実施例4においても、膜厚の小さな有機パッシベーション膜を使用するか、有機パッシベーション膜の代わりに、無機絶縁膜を使用することによって、スルーホールの径を小さくして、高精細な表示領域を形成することが出来る。
1…走査線、 2…映像信号線、 3…画素、 10…ガラス基板、 11…耐熱性ポリイミド基板、 12…画素電極、 13…容量絶縁膜、 14…コモン電極、 15…第1層間絶縁膜、 16…LTPS、 17…ゲート絶縁膜、 18…ゲート電極、 19…第2層間絶縁膜、 20…スルーホール、 21…スルーホール、 22…スルーホール、 23…ドレイン電極、 24…ソース電極、 25…バリア膜、 28…配向膜、 30…目合わせマーク、 40…第1ゲート電極、 41…第1ゲート絶縁膜、 42…第2ゲート絶縁膜、 43…酸化物半導体、 44…第3ゲート絶縁膜、 45…第2ゲート電極、 50…有機パッシベーション膜、 51…スルーホール、 100…透明ポリイミド基板、TFT基板、 101…プラスチック基板、 150…シール材、 160…ドライバIC、 170…端子部、 200…対向基板、 201…カラーフィルタ、 202…ブラックマトリクス、 203…オーバーコート膜、 204…配向膜、 300…液晶層、 500…表示領域

Claims (20)

  1. 基板に画素電極および半導体層を有するTFTが形成された表示装置であって、
    前記半導体層のソース領域はソース電極と接続し、前記半導体層のドレイン領域はドレイン電極と接続し、前記画素電極は前記ソース電極と接続し、前記ドレイン電極は映像信号線と接続し、
    前記ドレイン電極は前記半導体層よりも前記基板側に存在し、
    前記半導体層は、前記画素電極と前記基板との間の層に形成されていることを特徴とする表示装置。
  2. 前記ドレイン電極は前記半導体層と第1のスルーホールで接続し、
    前記ソース電極は前記半導体層と第2のスルーホールで接続し、
    前記画素電極は前記ソース電極と第3のスルーホールで接続し、
    前記第1のスルーホール、第2のスルーホール、第3のスルーホールは前記基板側の開口がそれぞれ前記半導体層側、前記画素電極側の開口よりも広いことを特徴とする請求項1に記載の表示装置。
  3. 前記半導体層はpoly−Siであり、前記TFTを構成するゲート電極が前記TFTのチャネル部に対する遮光膜として作用することを特徴とする請求項1に記載の表示装置。
  4. 前記半導体層は酸化物半導体であり、前記TFTを構成するゲート電極が前記TFTのチャネル部に対する遮光膜として作用することを特徴とする請求項1に記載の表示装置。
  5. 前記半導体層は酸化物半導体であり、前記TFTを構成するゲート電極が前記酸化物半導体の上下に存在するデュアルゲートとなっていることを特徴とする請求項1に記載の表示装置。
  6. 前記基板はポリイミドで形成されていることを特徴とする請求項1に記載の表示装置。
  7. 前記表示装置は液晶表示装置であることを特徴とする請求項1に記載の表示装置。
  8. 前記表示装置は有機EL表示装置であることを特徴とする請求項1に記載の表示装置。
  9. 第1の基板に画素電極および半導体層を有するTFTが形成され、第2の基板との間に液晶が挟持された液晶表示装置であって、
    前記第1の基板と前記第2の基板において、前記液晶と接する面には配向膜が形成され、
    前記配向膜は、前記画素電極と前記と前記TFTを接続するスルーホール内には形成されていないことを特徴とする液晶表示装置。
  10. 前記半導体層のソースはソース電極と接続し、前記半導体層のドレインはドレイン電極と接続し、前記画素電極は前記ソース電極と接続し、前記ドレイン電極は映像信号線と接続し、
    前記ドレイン電極は前記半導体層よりも前記基板側に存在していることを特徴とする請求項9に記載の表示装置。
  11. 前記ドレイン電極は前記半導体層と第1のスルーホールで接続し、
    前記ソース電極は前記半導体層と第2のスルーホールで接続し、
    前記画素電極は前記ソース電極と第3のスルーホールで接続し、
    前記第1のスルーホール、第2のスルーホール、第3のスルーホールは前記基板側の開口がそれぞれ前記半導体層側、前記画素電極側の開口よりも広いことを特徴とする請求項10に記載の液晶表示装置。
  12. 前記半導体層はpoly−Siであり、前記TFTを構成するゲート電極が前記TFTのチャネル部に対する遮光膜として作用することを特徴とする請求項9に記載の液晶表示装置。
  13. 前記半導体層は酸化物半導体であり、前記TFTを構成するゲート電極が前記TFTのチャネル部に対する遮光膜として作用することを特徴とする請求項9に記載の液晶表示装置。
  14. 前記基板はポリイミドで形成されていることを特徴とする請求項9に記載の表示装置。
  15. 第1の基板に画素電極および半導体層を有するTFTが形成された表示装置の製造方法であって、
    第2の基板に画素電極を形成し、その後、前記画素電極とは別な層に前記半導体層を形成し、
    その後、前記半導体層を覆って前記第1の基板を形成し、
    その後、前記第2の基板を除去することを特徴とする表示装置の製造方法。
  16. 前記第2の基板の耐熱性は前記第1の基板よりも高いことを特徴とする請求項15に記載の表示装置の製造方法。
  17. 前記第2の基板は着色ポリイミドであることを特徴とする請求項15に記載の表示装置の製造方法。
  18. 前記第1の基板の波長500nmの光に対する透過率は、前記第2の基板よりも大きいことを特徴とする請求項15に記載の表示装置の製造方法。
  19. 前記半導体層はpoly−Siで形成され、前記poly−Siは400℃乃至450℃でアニールされ、前記アニール工程では、前記poly−Siは前記第2の基板に形成されていることを特徴とする請求項15に記載の表示装置の製造方法。
  20. 前記半導体層は酸化物半導体で形成され、前記酸化物半導体は300℃乃至400℃でアニールされ、前記アニール工程では、前記poly−Siは前記第2の基板に形成されていることを特徴とする請求項15に記載の表示装置の製造方法。
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