JP2018200338A - 吸音性材料、吸音性成形物、吸音性成形物の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 吸音性能や作業効率を低下させることなく、離型性の悪化を抑制することができる吸音性材料、吸音性成形物、吸音性成形物の製造方法を提供する。【解決手段】 吸音性材料１０は、熱硬化性樹脂が含浸された多孔質材料製の基材１１と、前記基材１１側の一面に接着剤粉末からなる接着面１２Ａが設けられた不織布製の表皮材１２とを有しており、前記表皮材における前記不織布は、ポリエステル繊維を８０質量％以上含むとともに、単位面積当たりの質量が２０〜１５０ｇ／ｍ２であり、また、吸音性成形物は、該吸音性材料１０が加熱プレス成形で所定形状に形成されて得られる。【選択図】 図１

Description

本発明は、自動車等の車両において、例えばフェンダライナー、エンジンアンダーカバー、ボディアンダーカバー、トランスミッションカバー等に使用される吸音性材料、吸音性成形物、吸音性成形物の製造方法に関するものである。

従来、自動車等の車両には、走行時における小石等の衝突音やロードノイズ等といった騒音を防止したり、小石等の衝突（チッピング）からボディを保護したりするために、フェンダライナー、エンジンアンダーカバー等の吸音性成形物が取り付けられている。
前記吸音性成形物には、グラスウール、ロックウール、フェルト等のような多孔質材料を車両のボディ側の層として吸音性、剛性、強度等を付与するとともに、不織布製の表皮材を路面側の層として吸音性、意匠性等を付与した多層複合体の吸音性材料が使用されている（例えば、特許文献１参照）。また、耐水性の向上や耐チッピング性の向上を図る目的で、多孔質材料や不織布に加えてフィルムや樹脂シート等を層間に介在などさせた多層複合体の吸音性材料が提供されている（例えば、特許文献２、３参照）。
前記吸音性材料は、金型を使用した加熱プレス成形によって所定形状に形成され、前記吸音性成形物とされる（例えば、特許文献４、５参照）。そして、前記基材に対する前記表皮材の接着には、前記加熱プレス成形時の熱で軟化・溶融が可能な接着剤が主に使用されている（例えば、特許文献６、７参照）。
しかし、前記加熱プレス成形時の熱で軟化・溶融が可能な接着剤は、熱可塑性樹脂製のものが多く、高温環境下で軟化・溶融しやすいため、該接着剤を前記表皮材の接着に使用した前記吸音性材料は、高温となるエンジンの周囲でフェンダライナーやエンジンアンダーカバーとして使用するには、耐熱性や高温環境下での接着強度に難がある。耐熱性や高温環境下での接着強度に優れる接着剤としては、フェノール樹脂製の接着剤が挙げられる（例えば、特許文献８参照）。フェノール樹脂製の接着剤は、加熱プレス成形時の１８０℃〜２２０℃という型温度と３０秒〜２分という成形時間の環境下において短時間で硬化し（例えば、特許文献９参照）、また耐熱性に加えて耐水性にも優れており、接着性や作業性がよいことから、上記のような吸音性材料や吸音性成形物に使用する接着剤として好適である。

特開２００５−３５４１１号公報 特開２００９−２９８３４０号公報 特開２０１５−２０５６８８号公報 特開２０１２−２１４００３号公報 特開２０１３−８６５９９号公報 特開平９−１２５０２８号公報 特開２０１２−２４５９２５号公報 特開２０１０−０９０４９０号公報 特開２００６−３０５７４９号公報

ところが、前記フェノール樹脂製の接着剤は、流動性が高く、流れがよいことから、前記表皮材に染み込みやすい。そして、前記表皮材に染み込んだ前記接着剤は、前記吸音性材料の加熱プレス成形時に前記表皮材の表面に滲み出して、該表皮材を金型の型面に接着してしまう。このため、前記表皮材の表面が荒れて外観が悪化したり、前記吸音性成形物の離型性が悪化したりするという問題があった。特に、前記基材と前記表皮材との間にフィルムや樹脂シート等が介在されている場合、前記接着剤は、該フィルムや該樹脂シート等によって前記基材への移行を妨げられるので、その殆どが前記表皮材に染み込んでしまい、加熱プレス成形時に前記表皮材の表面へ大量に滲み出すので、前記表皮材が金型の型面に強固に接着、固着等されて、離型性が極めて悪くなる。こうした前記接着材による前記表皮材の金型への接着、固着等を抑制するには、型温度を１３０℃〜１６０℃の低温に設定して、前記接着剤の硬化時間を長くする必要があるが、作業効率が極端に悪くなるという問題が生じてしまう。
本発明は、このような従来技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的とするところは、吸音性能や作業効率を低下させることなく、離型性の悪化を抑制することができる吸音性材料、吸音性成形物、吸音性成形物の製造方法を提供することにある。

上記従来の問題点を解決する手段として、請求項１に記載の吸音性材料は、熱硬化性樹脂が含浸された多孔質材料製の基材と、前記基材側の一面に接着剤粉末からなる接着面が設けられた不織布製の表皮材とを有しており、前記表皮材における前記不織布は、ポリエステル繊維を８０質量％以上含むとともに、単位面積当たりの質量が２０〜１５０ｇ／ｍ^２であることを要旨とする。
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の吸音性材料の発明において、前記接着剤粉末は、ヘキサミンを硬化剤とするノボラック型フェノール系樹脂であって、ＪＩＳ Ｋ６９１０ フェノール樹脂試験方法の５．１１．１流れＡ法に規定される流れが１０〜３０ｍｍ/１２５℃のものであることを要旨とする。
請求項３に記載の発明は、請求項１又は請求項２に記載の吸音性材料の発明において、前記接着剤粉末の前記不織布に対する塗布量は、５〜２０ｇ／ｍ^２であることを要旨とする。
請求項４に記載の発明は、請求項１から請求項３のうち何れか一項に記載の吸音性材料の発明において、前記基材において、前記熱硬化性樹脂はレゾール型フェノール系樹脂であり、前記多孔質材料はグラスウールであって、前記基材の前記表皮材側となる一面には合成樹脂製のフィルム材が積層されていることを要旨とする。
請求項５に記載の吸音性成形物の発明は、請求項１から請求項４のうち何れか一項に記載の吸音性材料が所定形状に形成されて為ることを要旨とする。
請求項６に記載の吸音性成形物の製造方法の発明は、請求項１から請求項４のうち何れか一項に記載の吸音性材料を加熱プレス成形で所定形状に形成して得られることを要旨とする。

〔作用〕
本発明の吸音性材料は、多孔質材料製の基材と、不織布製の表皮材とを有している。前記基材は、多孔質材料製とすることにより、前記吸音性材料に吸音性や剛性を付与しており、前記表皮材は、不織布製とすることにより、前記吸音性材料に吸音性や意匠性を付与している。
前記基材には、熱硬化性樹脂が含浸されている。前記熱硬化性樹脂は、前記吸音性材料を所定形状に形成する際の加熱によって硬化することで、前記基材中から前記表皮材への移行を抑制されており、加えて、多孔質材料製の前記基材に好適な強度や賦形性等を付与するため、作業効率を低下させることなく、離型性の悪化を抑制することができる。
前記表皮材の前記基材側となる一面には、接着剤粉末からなる接着面が設けられている。前記接着面は、前記吸音性材料を所定形状に成形する際、前記接着剤粉末が溶融あるいは軟化した後に硬化することで、前記表皮材と前記基材とを好適に接合する。
前記表皮材に使用する前記不織布には、ポリエステル繊維が８０質量％以上含まれており、前記表皮材に好適な賦形性が付与されることで、作業効率の低下が抑制される。加えて、前記不織布は、所望の吸音性能を保持しつつ、離型性の悪化を抑制するという観点から、単位面積当たりの質量が２０〜１５０ｇ／ｍ^２とされている。前記不織布の単位面積当たりの質量が２０ｇ／ｍ^２に満たない場合、溶融あるいは軟化した状態の前記接着剤粉末が前記接着面から前記不織布の表面に移行しやすくなるので、離型性が悪くなる。前記不織布の単位面積当たりの質量が１５０ｇ／ｍ^２を超える場合、該不織布の通気性が悪化するので、所望の吸音性能を得ることができなくなる（請求項１）。

また、前記接着剤粉末は、ヘキサミンを硬化剤とするノボラック型フェノール系樹脂とした場合、該吸音性材料を所定形状に形成する際の加熱で好適に溶融あるいは軟化し、硬化後の耐熱性が高いため、接着強度と耐熱性の向上を図ることができる。更に、前記接着剤粉末は、ノボラック型フェノール系樹脂にＪＩＳ Ｋ６９１０ フェノール樹脂試験方法の５．１１．１流れＡ法に規定される流れが１０〜３０ｍｍ/１２５℃のものを使用することで、前記接着面から前記不織布の表面への移行を抑制することができ、前記吸音性材料の離型性を好適なものにすることができる（請求項２）。
また、前記接着剤粉末の前記不織布に対する塗布量は、５〜２０ｇ／ｍ^２とすることにより、前記表皮材の前記基材への接着強度を好適なものとしつつ、前記吸音性材料の意匠性や離型性を好適なものにすることができる。塗布量が５ｇ／ｍ^２に満たない場合、所望の接着強度を得ることができない。塗布量が２０ｇ／ｍ^２を超える場合、溶融あるいは軟化した前記接着剤粉末が前記接着面から前記不織布の表面へ移行しやすくなるので、意匠性や離型性が悪くなる（請求項３）。
また、前記基材は、前記熱硬化性樹脂をレゾール型フェノール系樹脂とし、前記多孔質材料をグラスウールとした場合、取り扱いし易く、作業効率が良好である。加えて、前記基材の前記表皮材側となる一面に合成樹脂製のフィルム材を積層することで、該フィルム材によって前記基材から前記表皮材への前記熱硬化性樹脂の移行を防止することができるため、前記吸音性材料の意匠性や離型性の向上を図ることができる（請求項４）。

本発明の吸音性成形物は、前記吸音性材料が所定形状に形成されて為るものであり、該吸音性材料が使用されることで、上記したように、吸音性能や作業効率を低下させることなく、離型性の悪化を抑制することができる（請求項５）。
本発明の吸音性成形物の製造方法では、前記吸音性材料を加熱プレス成形で所定形状に形成しており、吸音性能や作業効率を低下させることなく、離型性の悪化を抑制することができる前記吸音性材料が使用されることで、作業効率を好適なものにすることができる（請求項６）。

〔効果〕
本発明の吸音性表皮材、吸音性成形物によれば、吸音性能や作業効率を低下させることなく、離型性の悪化を抑制することができる。また本発明の吸音性成形物の製造方法によれば、作業効率を好適なものにすることができる。

実施形態の吸音性材料を示す断面図。 別形態の吸音性材料を示す断面図。

以下、本発明を具体化した一実施形態について、図面を用いて説明する。
図１に示すように、本実施形態の吸音性材料１０は、基材１１と、該基材１１の一面（図１中で上面）に積層された表皮材１２とによって構成されている。前記表皮材１２の前記基材１１側となる一面（図１中で下面）には、接着面１２Ａが設けられており、該接着面１２Ａによって前記基材１１と前記表皮材１２とが接合されている。
また、前記吸音性材料１０は、図２に示すように、前記基材１１の前記表皮材１２側となる一面（図２中で上面）にフィルム材１３を積層することにより、前記基材１１と前記表皮材１２との間に前記フィルム材１３を介在させることもできる。
フェンダライナー、エンジンアンダーカバー、ボディアンダーカバー、トランスミッションカバー等の吸音性成形物は、前記吸音性材料１０が所望とする所定形状に形成されて為るものである。前記吸音性成形物の製造において、前記吸音性材料１０の所定形状への形成は、１８０℃以上の温度による加熱プレス成形が採用される。
なお、前記吸音性材料１０は、前記基材１１の両面（図１中で上面及び下面）に前記表皮材１２を、前記接着面１２Ａが前記基材１１側に向くように積層して構成してもよい。また、前記吸音性材料１０は、前記基材１１の両面に前記表皮材１２を積層する場合、前記基材１１の両面（図２中で上面及び下面）に前記フィルム材１３を積層し、前記基材１１と前記表皮材１２との間に前記フィルム材１３をそれぞれ介在させて構成してもよい。

前記基材１１は、前記吸音性材料１０に吸音性、剛性、吸音性成形物とした際の形状保持性を付与するものであり、多孔質材料製である。
前記多孔質材料としては、グラスウール、ロックウール、アスベスト繊維、炭素繊維、セラミック繊維、金属繊維、ウィスカー等を用いてなる無機系多孔質材料、あるいは通気性ポリウレタン発泡体、通気性ポリエチレン発泡体、通気性ポリプロピレン発泡体、通気性ポリスチレン発泡体、通気性フェノール樹脂発泡体、通気性メラミン樹脂発泡体等の通気性プラスチック発泡体が例示される。例示したもののうちグラスウールは、耐熱性が高い、入手が容易であって取り扱い易い等の観点から、前記基材１１に使用する多孔質材料として望ましい。

前記多孔質材料は、熱硬化性樹脂が含浸されることにより、吸音性を好適にしつつ、耐熱性の付与、剛性の向上、成形性や形状保持性の向上が図られている。
前記熱硬化性樹脂としては、レゾール型フェノール系樹脂、ウレタン系樹脂、メラミン系樹脂、熱硬化型アクリル系樹脂（特に加熱によってエステル結合を形成して硬化するもの）、尿素系樹脂、エポキシ系樹脂、熱硬化型ポリエステル系樹脂等が例示される。また、ウレタン系樹脂プレポリマー、尿素系樹脂プレポリマー（初期縮合体）、フェノール系樹脂プレポリマー（初期縮合体）、ジアリルフタレートプレポリマー、アクリルオリゴマー、多価イソシアナート、メタクリルエステルモノマー、ジアリルフタレートモノマー等のプレポリマー、オリゴマー、モノマー等の合成樹脂前駆体が例示される。これら例示した熱硬化性樹脂は、取り扱いが容易な点から、水溶液、水性エマルジョン、水性ディスパーションとしたものを使用することが好ましいが、有機溶剤溶液の形のものを使用してもよい。また、前記熱硬化性樹脂あるいは合成樹脂前駆体には、二種以上を混合使用してもよい。
例示した熱硬化性樹脂のうち、レゾール型フェノール系樹脂は、入手が容易であって取り扱い易い、耐熱性が高い等の観点から、前記基材１１の多孔質材料に含浸させるものとして望ましい。該レゾール型フェノール系樹脂は、フェノール系化合物に対してホルムアルデヒド類を過剰にしてアルカリ触媒で反応することによって得られ、フェノールとホルムアルデヒドが付加した種々のフェノールアルコールの混合物からなり、通常は水溶液で提供される。

前記レゾール型フェノール系樹脂としては、フェノール−アルキルレゾルシン共縮合物がより望ましく、特にエストニア産オイルシェールの乾留によって得られる多価フェノール混合物は、ポットライフが長く、安価であり、かつ５−メチルレゾルシンのほか反応性の高い各種アルキルレゾルシンを多量に含むので有用である。
前記レゾール型フェノール系樹脂には、必要に応じて触媒またはｐＨ調整剤を混合してもよく、更に、ホルムアルデヒド類あるいはアルキロール化トリアゾン誘導体等の硬化剤を添加混合してもよい。また、水溶性のレゾール型フェノール系樹脂は、安定性の改良を目的として、スルホメチル化および／またはスルフィメチル化してもよい。前記スルホメチル化および／またはスルフィメチル化樹脂に関する詳細は、例えば、特許第３３９３９２７号公報、特許第３３９３９５９号公報に記載されている。

前記基材１１において、前記多孔質材料の単位面積当たりの質量は、吸音性、剛性、形状保持性等を良好なものにするという観点から、１００ｇ／ｍ^２〜２０００ｇ／ｍ^２とすることが望ましく、１５０ｇ／ｍ^２〜１５００ｇ／ｍ^２とすることがより望ましく、２００ｇ／ｍ^２〜１０００ｇ／ｍ^２とすることがさらに望ましい。単位面積当たりの質量が過剰に小さいと、吸音性、剛性等について所望の性能を発揮することができない。単位面積当たりの質量が過剰に大きいと、重量が嵩むとともに、所望の吸音性を発揮することができない。
前記基材１１において、前記多孔質材料に対する前記熱硬化性樹脂の含浸量は、剛性、形状保持性等を良好なものにしつつ、前記表皮材１２への前記熱硬化性樹脂の移行を抑制するという観点から、単位面積当たりの質量の５質量％〜３０質量％の比率にすることが望ましい。
前記多孔質材料は、前記熱硬化性樹脂を含浸させる以外に、所望に応じて、ステアリン酸、パルミチン酸等の高級脂肪酸、パルミチルアルコール、ステアリルアルコール等の高級アルコール；ブチリルステアレート、グリセリンモノステアレート等の脂肪酸のエステル類；脂肪酸アミド類；カルナバワックス；パラフィン類；パラフィン油；等の天然ワックス類や合成ワックス類；フッ素樹脂、シリコン系樹脂、ポリビニルアルコール、グリス等といった撥水剤や撥油剤、あるいは顔料、染料、酸化防止剤、帯電防止剤、結晶化促進剤、燐系化合物、窒素系化合物、硫黄系化合物、ホウ素系化合物、臭素系化合物、グアニジン系化合物、燐酸塩系化合物、燐酸エステル系化合物、アミノ系樹脂等の難燃剤、膨張黒鉛、防炎剤、防虫剤、防腐剤、界面活性剤、滑剤、老化防止剤、紫外線吸収剤等が添加等されていてもよい。

前記フィルム材１３は、合成樹脂製であり、前記吸音性材料１０における耐水性の向上や耐チッピング性の向上等を目的として使用される。更に、前記フィルム材１３は、前記基材１１の多孔質材料に含浸された前記熱硬化性樹脂の前記表皮材１２への移行を妨げるので、前記表皮材１２の表面に熱硬化性樹脂が滲み出ることによる離型性の悪化や意匠性の低下を防止することができる。また、前記フィルム材１３として、吸音性を良好にするという観点から、多数の孔が形成された穴あきフィルムを使用することができる。
前記合成樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体等の熱可塑性樹脂が例示される。熱可塑性樹脂製の前記フィルム材１３は、前記吸音性材料１０を所定形状に形成する際の加熱によって溶融・軟化し、成形後に固化することによって、前記基材１１に接着される。
前記フィルム材１３の厚みは、望ましくは０．０１〜０．５ｍｍ、より望ましくは０．０５〜０．４ｍｍ、さらに望ましくは０．０５〜０．３ｍｍである。前記フィルム材１３が過剰に薄い場合は、耐チッピング性のような耐久性を十分に得ることができない。前記フィルム材１３が過剰に厚い場合は、重量が嵩む、前記基材１１の通気を妨げて吸音性能を低下させる等の問題が生じる。

前記表皮材１２は、前記吸音性材料１０に吸音性、意匠性、強度を付与するものであり、繊維からなる不織布製である。
前記不織布には、耐熱性の向上、吸水抑制性能の付与、好適な賦形性の付与等の観点から、ポリエステル繊維が８０質量％以上含まれている。該ポリエステル繊維の含量が８０質量％に満たない場合、耐熱性、賦形性等について所望とする性能が得られず、特に十分な吸水抑制性能を発揮することができずなくなる。
前記ポリエステル繊維以外に使用可能な繊維としては、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維、ポリアミド繊維、アクリル繊維、ウレタン繊維、ポリ塩化ビニル繊維、ポリ塩化ビニリデン繊維、アセテート繊維、ポリメタフェニレンイソフタルアミド繊維やポリ−ｐ−フェニレンテレフタルアミド繊維等のアラミド繊維、ポリアリレート繊維、ポリエーテルエーテルケトン繊維、ポリフェニレンサルファイド繊維等の合成繊維、とうもろこしやサトウキビ等の植物から抽出された澱粉からなる生分解繊維（ポリ乳酸繊維）、セルロース繊維、パルプ、木綿、ヤシ繊維、麻繊維、竹繊維、ケナフ繊維等の天然繊維、ガラス繊維、炭素繊維、セラミック繊維、石綿繊維等の無機繊維、あるいはこれらの繊維を使用した繊維製品のスクラップを解繊して得られた再生繊維が例示される。前記不織布には、前記ポリエステル繊維のみ、あるいは前記ポリエステル繊維と例示した繊維の１種または２種以上が混合されて使用される。
前記不織布に使用される繊維は、前記吸音性材料１０を所定形状に形成する際の加熱によって金型に融着され、離型性が悪化することを抑制する観点から、軟化点が２２０℃以上のものが好ましい。特に、軟化点が２２０℃以上のポリエステル繊維は、比較的安価で入手し易く、更に難燃性を有している点で有用である。
前記不織布には、前記繊維の材料である熱可塑性樹脂を長繊維状に吐出しながらシート状に形成するスパンボンド法や、前記繊維のウェブのシートあるいはマットをニードルパンチングによって絡合する方法や、前記繊維のウェブのシートあるいはマットを加熱して前記低融点熱可塑性繊維を軟化させて結着するサーマルボンド法や、前記繊維のウェブのシートまたはマットに合成樹脂バインダーを含浸あるいは混合させて結着するケミカルボンド法や、前記繊維のウェブのシートまたはマットをニードルパンチングによって絡合した上で前記低融点熱可塑性繊維を加熱軟化させて結着するか、あるいは糸で縫い込むステッチボンド法か、繊維同士を高圧水流で絡ませるスパンレース法等によって製造されたものが使用される。
前記不織布には、前記多孔質材料と同様に、熱硬化性樹脂を含浸させたり、天然ワックス類や合成ワックス類、撥水剤や撥油剤、あるいは顔料、染料、酸化防止剤、帯電防止剤、結晶化促進剤、難燃剤、防炎剤、防虫剤、防腐剤、界面活性剤、滑剤、老化防止剤、紫外線吸収剤等が添加等されたりしてもよい。

前記接着面１２Ａは、前記基材１１に前記表皮材１２を接着するため、前記表皮材１２の一面に設けられたものである。前記接着面１２Ａを設けるのに際し、前記吸音性材料１０の製造時に前記表皮材１２の前記不織布中に接着剤が浸透しないようにするため、固形の接着剤粉末が前記表皮材１２の一面に撒布される。前記接着剤粉末としては、ノボラック型フェノール系樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体等、融点が６０℃〜１８０℃の低融点熱可塑性樹脂の粉末が例示され、これらの中の１種又は２種以上が使用される。
前記吸音性材料１０は、所定形状に形成する際の加熱によって軟化・溶融した前記接着剤粉末が前記不織布中に浸透し、その表面に滲み出すことで、離型性を悪化させる場合がある。特に、前記フィルム材１３が介在された前記吸音性材料１０は、軟化・溶融した前記接着剤粉末が前記基材１１中への移行を妨げられることで、前記不織布の表面へ顕著に滲み出す。従って、前記接着剤粉末には、軟化・溶融した状態で前記不織布中に浸透し難いものを使用することが望ましい。
前記接着剤粉末には、前記例示したもののうち、ノボラック型フェノール系樹脂を使用することが望ましい。前記ノボラック型フェノール系樹脂は、ホルムアルデヒド類に対してフェノールを過剰にして酸触媒で反応することによって得られ、フェノールアルコールに更にフェノールが縮合したジヒドロキシジフェニルメタン系の種々な誘導体からなる。そして、前記ノボラック型フェノール系樹脂は、硬化剤としてヘキサミンを添加し、８０℃〜１２０℃の熱ロールで混練しながら、硬化反応を調整することにより、軟化・溶融した状態における前記不織布中への浸透性、言い換えると所定温度における流れの程度を調整することが可能である。
具体的に、前記所定温度における流れの程度は、ＪＩＳ Ｋ６９１０ フェノール樹脂試験方法の５．１１．１流れＡ法で規定することができる。前記ノボラック型フェノール系樹脂の前記規定による流れは、１０〜３０ｍｍ/１２５℃に調整することが望ましい。前記流れが１０ｍｍ/１２５℃に満たない場合、軟化・溶融した前記接着剤粉末が広がり難くなり、十分な接着強度を得ることができない。前記流れが３０ｍｍ/１２５℃を超える場合、軟化・溶融した状態の前記接着剤粉末が前記不織布中に浸透しやすくなる。

前記表皮材１２において、前記不織布は、好適な吸音性を保持しつつ、軟化・溶融した状態の前記接着剤粉末の浸透を抑制してするという観点から、単位面積当たりの質量が２０ｇ／ｍ^２〜１５０ｇ／ｍ^２とされている。該単位面積当たりの質量は、望ましくは３０ｇ／ｍ^２〜１２０ｇ／ｍ^２、より望ましくは３０ｇ／ｍ^２〜１１０ｇ／ｍ^２である。単位面積当たりの質量が２０ｇ／ｍ^２に満たない場合、軟化・溶融した状態の前記接着剤粉末の浸透を抑制することができない。
前記表皮材１２において、前記接着剤粉末の前記不織布に対する塗布量は、５〜２０ｇ／ｍ^２であることが望ましく、５〜１５ｇ／ｍ^２であることがより望ましく、８〜１３ｇ／ｍ^２であることがさらに望ましい。塗布量が過剰に少ない場合、十分な接着強度が得られない。塗布量が過剰に多い場合、軟化・溶融した状態の前記接着剤粉末が前記不織布の表面に滲み出て離型性が悪化してしまう。
前記表皮材１２において、前記接着剤粉末の篩分け法による平均粒径は、１０〜１００μｍの範囲が望ましく、２０〜１００μｍの範囲がより望ましく、５０〜１００μｍの範囲がさらに望ましい。平均粒子径が過剰に小さい場合は、前記接着剤粉末を撒布する際、粉末が散乱して均一な撒布が困難になり、また粒子の細かい粉末が緊密につまって前記接着面１２Ａにおける前記接着剤粉末の密度が高くなり、該接着面１２Ａがあたかも穴のないフィルム状となって、前記表皮材１２の吸音性能が悪くなる傾向がある。平均粒子径が過剰に大きい場合は、前記接着面１２Ａにおける前記接着剤粉末の撒布状態が粗になり、溶融した接着剤同士が結びつかずに接着力が低下するおそれがあり、また前記表皮材１２の表面に接着剤粉末の溶融物が滲み出して、離型性を悪化させるとともに、外観品質を低下させる。さらに、粒子の大きな接着剤粉末は、溶融して大きく広がることで、穴のないフィルム状の膜を形成し、通気性を阻害して吸音性能を低下させる。
前記表皮材１２は、吸音性能を良好なものにするという観点から、通気抵抗が０．２〜５．０ｋＰａ・ｓ／ｍに設定されることが好ましい。該通気抵抗は、より好ましくは０．２５〜４．５ｋＰａ・ｓ／ｍであり、さらに好ましくは０．３〜４．０ｋＰａ・ｓ／ｍである。該表皮材１２の通気抵抗が過剰に低いと、音波に緩衝し難くなることで吸音性材料１０が吸音性能を発揮することが難しくなる。該不織布の通気抵抗が過剰に高いと、吸音性材料１０に所望の吸音特性を付与することが難しくなる。
なお、前記通気抵抗（Ｐａ・ｓ／ｍ）は、通気性試験機（製品名：ＫＥＳ−Ｆ８−ＡＰ１、カトーテック株式会社製、定常流差圧測定方式）によって測定された値を指すものとする。

以下、本発明をさらに具体化した実施例について説明するが、本発明は該実施例によって限定されるものではない。

（Ａ）不織布：ポリエステル繊維（軟化点：２３８℃）製のスパンボンド不織布であり、単位面積当たりの質量が以下（Ａ−１）〜（Ａ−４）の４種類を使用した。
（Ａ−１）単位面積当たりの質量：５０ｇ／ｍ^２。
（Ａ−２）単位面積当たりの質量：２０ｇ／ｍ^２。
（Ａ−３）単位面積当たりの質量：１５ｇ／ｍ^２。
（Ａ−４）単位面積当たりの質量：１５５ｇ／ｍ^２。

（Ｂ）接着剤粉末：フェノール／ホルムアルデヒド＝１．０／０．９のモル比としたノボラック型フェノール系樹脂に対し、硬化剤としてヘキサミンを１５質量％添加し、加熱ロールを用いて９０℃〜１１０℃で混練し、平均粒径を８０〜１００μｍとして、前記規定による流れを以下（Ｂ−１）〜（Ｂ−４）に調整した４種類を使用した。
（Ｂ−１）流れ：１５ｍｍ/１２５℃。
（Ｂ−２）流れ：３０ｍｍ/１２５℃。
（Ｂ−３）流れ：４０ｍｍ/１２５℃。
（Ｂ−４）流れ：６０ｍｍ/１２５℃。

（Ｃ）多孔質基材：レゾール型フェノール系樹脂がバインダーとして添加された、単位面積当たりの質量が８００ｇ／ｍ^２、厚みが５０ｍｍの未硬化グラスウールを使用した。

（Ｄ）フィルム材：厚みが０．１ｍｍのポリプロピレンフィルムを使用した。

（Ｅ）表皮材：上記（Ａ）不織布の片面に対し、上記（Ｂ）接着剤粉末をシンター加工で１０ｇ／ｍ^２の塗布量となるように塗布した後、９０℃〜１００℃で加熱して（Ｂ）接着剤粉末を（Ａ）不織布の片面に仮接着して、表皮材を得た。
（Ｆ）吸音性成形物：上記（Ｃ）多孔質基材の片面に上記（Ｄ）フィルム材を積層し、更に該（Ｄ）フィルム材の表面に上記（Ｅ）表皮材を積層した後、加熱プレス成型機で２１０℃、６０秒の条件で成形を行い、吸音材を得た。該吸音材は、平面視で四角枠状をなす周縁部が３ｍｍの厚さ、該周縁部の内側となる中央部が５〜１０ｍｍの厚さとなる凹凸部分を有する形状とした。

〔吸音性能の評価〕
上記（Ｅ）表皮材の通気抵抗を測定して、以下の２段階で評価した。その結果を表１に示す。
○：通気抵抗が０．２〜５．０ｋＰａ・ｓ／ｍの範囲内である。
×：通気抵抗が０．２〜５．０ｋＰａ・ｓ／ｍの範囲外である。

〔離型性の評価〕
上記（Ｆ）吸音性成形物を成形する際の離型性を以下の３段階で評価した。その結果を表１に示す。
◎：プレス型への接着剤の付着がなく、プレス型から成形物を抵抗なく離型することができる。
△：成形形状により圧着の大きくなる個所でプレス型への接着剤の付着があり、プレス型からの成形物の離型が部分的に悪い個所がある。
×：プレス型への接着剤の付着が顕著であり、成形物の破損なしにプレス型からの成形物の離型が不可能である。

〔外観の評価〕
上記（Ｆ）吸音性成形物の外観を目視して以下の３段階で評価した。その結果を表１に示す。
◎：成形形状が良好であり、外観が綺麗で、意匠性が良好。
△：成形形状は良いが、表皮材の表面にケバが生じており、意匠性が損なわれている。
×：成形形状が崩れており、表皮材が剥離あるいは破断しており、意匠性が悪い。

〔考察〕
表１の結果から、実施例１〜８の吸音性成形物は、表皮材の通気抵抗が０．２〜５．０ｋＰａ・ｓ／ｍの範囲内であり、離型性と外観について問題は無かった。
表皮材における不織布の単位面積当たりの質量が１５ｇ／ｍ^２の比較例１，２は、表皮材の通気抵抗が０．２〜５．０ｋＰａ・ｓ／ｍの範囲内であったが、吸音性成形物の離型性と外観について評価が×であった。
表皮材における不織布の単位面積当たりの質量が１５５ｇ／ｍ^２の比較例３，４は、表皮材の通気抵抗が０．２〜５．０ｋＰａ・ｓ／ｍの範囲外であった。
また、接着剤粉末の流れが１０〜３０ｍｍ/１２５℃の範囲内である実施例１〜４の吸音性成形物は、離型性と外観の評価がすべて◎であることに比べ、接着剤粉末の流れを４０ｍｍ/１２５℃あるいは６０ｍｍ/１２５℃とした実施例５〜８の吸音性成形物は、離型性と外観の評価がすべて△であった。
以上から、吸音性、離型性、外観を好適なものにするには、表皮材における不織布の単位面積当たりの質量を２０〜１５０ｇ／ｍ^２の範囲内にすることが必要であることが示された。
また、接着剤粉末の流れを１０〜３０ｍｍ/１２５℃の範囲内とすることで、離型性、外観の向上を図ることが可能であることが示された。

本発明の吸音性材料、吸音性成形物、吸音性成形物の製造方法は、吸音性能や作業効率を低下させることなく、離型性の悪化を抑制することができるから、産業上利用可能である。

１０ 吸音性材料
１１ 基材
１２ 表皮材
１２Ａ 接着面
１３ フィルム材

Claims (6)

1. 熱硬化性樹脂が含浸された多孔質材料製の基材と、前記基材側の一面に接着剤粉末からなる接着面が設けられた不織布製の表皮材とを有しており、
   前記表皮材における前記不織布は、ポリエステル繊維を８０質量％以上含むとともに、単位面積当たりの質量が２０〜１５０ｇ／ｍ^２であることを特徴とする吸音性材料。
2. 前記接着剤粉末は、ヘキサミンを硬化剤とするノボラック型フェノール系樹脂であって、ＪＩＳ Ｋ６９１０ フェノール樹脂試験方法の５．１１．１流れＡ法に規定される流れが１０〜３０ｍｍ/１２５℃のものである請求項１に記載の吸音性材料。
3. 前記接着剤粉末の前記不織布に対する塗布量は、５〜２０ｇ／ｍ^２である請求項１又は請求項２に記載の吸音性材料。
4. 前記基材においては、前記熱硬化性樹脂がレゾール型フェノール系樹脂であり、前記基材の前記表皮材側となる一面に合成樹脂製のフィルム材が積層されている請求項１から請求項３のうち何れか一項に記載の吸音性材料。
5. 請求項１から請求項４のうち何れか一項に記載の吸音性材料が所定形状に形成されて為ることを特徴とする吸音性成形物。
6. 請求項１から請求項４のうち何れか一項に記載の吸音性材料を加熱プレス成形で所定形状に形成して得られることを特徴とする吸音性成形物の製造方法。
   

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