WO2021132493A1 - フェンダーライナー及び車両 - Google Patents

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WO2021132493A1
WO2021132493A1 PCT/JP2020/048519 JP2020048519W WO2021132493A1 WO 2021132493 A1 WO2021132493 A1 WO 2021132493A1 JP 2020048519 W JP2020048519 W JP 2020048519W WO 2021132493 A1 WO2021132493 A1 WO 2021132493A1
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foam layer
tire
vehicle
mold
fender liner
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崇志 ▲高▼田
孝太郎 兒玉
幸宏 藤原
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Ａｇｃ株式会社
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    • C08G2110/00—Foam properties
    • C08G2110/0083—Foam properties prepared using water as the sole blowing agent

Definitions

  • This disclosure relates to fender liners and vehicles.
  • the fender liner is arranged in a curved shape along the outer circumference of the tires of the vehicle to prevent foreign substances such as pebbles that are flipped up when the vehicle is running from colliding with the vehicle body.
  • the fender liner includes a non-woven fabric and the like, and absorbs the running noise of the vehicle and the collision noise of foreign matter.
  • a method for producing a fender liner generally includes hot press molding of a sheet-shaped fiber web (see, for example, Patent Document 1).
  • the conventional fender liner contains a non-woven fabric, and the non-woven fabric contains two-dimensionally oriented fibers. Therefore, the vibration characteristics of the fibers differed depending on the direction, and the sound absorption coefficient was low.
  • One aspect of the present disclosure provides a technique for improving the sound absorption of a fender liner.
  • the vehicle fender liner according to one aspect of the present disclosure has a foam layer arranged in a curved shape along the outer circumference of the tire.
  • the sound absorption of the fender liner can be improved.
  • FIG. 1 is a diagram showing a lower structure of a vehicle on which a fender liner according to an embodiment is mounted.
  • FIG. 2 is a flowchart showing a method of manufacturing a fender liner according to an embodiment.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view showing an example of S102 of FIG.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view of the molding die taken along the line IV-IV of FIG.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view showing an example of S105 of FIG.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view showing an example of S106 of FIG.
  • FIG. 7 is a cross-sectional view showing an example of S107 of FIG.
  • FIG. 8 is a cross-sectional view showing a modified example of S102 of FIG.
  • FIG. 9 is a cross-sectional view showing a modified example of S105 of FIG.
  • the fender liner 1 will be described with reference to FIG.
  • the white arrow indicates the traveling direction of the vehicle
  • the left side is the front side of the vehicle
  • the right side is the rear side of the vehicle.
  • the fender liner 1 includes a foam layer 11 that is arranged in a curved shape along the outer circumference of the tire 2 of the vehicle.
  • the foam layer 11 prevents foreign matter such as pebbles that are flipped up when the vehicle is running from colliding with the vehicle body 3.
  • the foam layer 11 absorbs the running noise of the vehicle, the collision noise of foreign matter, and the like.
  • the foam layer 11 is obtained by foaming and solidifying the resin composition in the internal space 56 of the molding die 5 shown in FIG. 3 and the like as described later.
  • the foam layer 11 has a three-dimensional network-like skeleton.
  • the foam layer 11 has a large number of bubbles inside. Many bubbles are connected to each other, and sound waves propagate inside them.
  • the foam layer 11 While the conventional non-woven fabric contains fibers that are two-dimensionally oriented, the foam layer 11 has a net-like skeleton that is three-dimensionally stretched. Therefore, the foam layer 11 can improve the sound absorption property as compared with the non-woven fabric. Further, since the foam layer 11 has a three-dimensionally stretched net-like skeleton and is continuously connected, the shape retention can be improved.
  • the foam layer 11 is molded to have the same shape and dimensions as the internal space 56 of the molding die 5. Therefore, the foam layer 11 having the same shape and the same dimensions can be mass-produced. Further, since the shape and dimensions of the foam layer 11 are determined by the shape and dimensions of the internal space 56 of the molding die 5, a fine structure can be imparted, and post-processing such as cutting or pressing is not required.
  • the foam layer 11 is, for example, a polyurethane foam.
  • the polyurethane foam is a so-called polyurethane foam, which is obtained by foaming and solidifying a resin composition containing a polyisocyanate, a polyol, a catalyst, and a foaming agent.
  • the foaming agent contains water.
  • the foaming agent may contain chlorine. Details of the resin composition will be described later.
  • the foam layer 11 is a polyurethane foam in the present embodiment, it may be a foam of polyacrylic, melamine, rubber, polyolefin, or polyimide. These materials, including polyurethane, are excellent in light weight and shape retention.
  • the fender liner 1 is arranged inside the tire house 31.
  • the tire house 31 is a space for accommodating the tire 2. Inside the tire house 31, various parts such as a suspension (not shown) are arranged.
  • the suspension connects the wheels of the tire 2 to the vehicle body 3 and absorbs the impact and vibration transmitted from the road surface to the vehicle body 3.
  • the foam layer 11 preferably includes the first foam layer 111 and the second foam layer 112 in order to increase the thickness and enhance the sound absorption while avoiding interference with the tire 2 and the suspension.
  • the second foam layer 112 is arranged on the side opposite to the tire 2 with reference to the first foam layer 111.
  • the first foam layer 111 and the second foam layer 112 are integrally molded in the present embodiment, but may be separately molded and joined.
  • the first foam layer 111 is arranged in a curved shape along the outer circumference of the tire 2 and has a uniform thickness. Therefore, a gap of a certain value or more can be formed between the first foam layer 111 and the tire 2, contact between the foam layer 11 and the tire 2 can be prevented, and damage to the foam layer 11 or the tire 2 can be prevented.
  • the first foam layer 111 is attached to the vehicle body 3 with a pin, a washer, or the like.
  • the second foam layer 112 may be formed so as to cover the entire surface 111a of the first foam layer 111 opposite to the tire 2, but in the present embodiment, it is formed only on a part of 111a.
  • the surface 111a of the first foam layer 111 opposite to the tire 2 is also referred to as an outer peripheral surface 111a of the first foam layer 111.
  • the surface 111b of the first foam layer 111 facing the tire 2 is also referred to as an inner peripheral surface 111b of the first foam layer 111.
  • the second foam layer 112 is formed only on a part of the surface 111a of the first foam layer 111 opposite to the tire 2.
  • a plurality of the second foam layers 112 are arranged, for example, at intervals in the circumferential direction of the tire 2.
  • the thickness of the foam layer 11 is, for example, 3 mm to 25 mm, preferably 3 mm to 20 mm, from the viewpoint of achieving both light weight and sound absorption.
  • the thickness of the first foam layer 111 is, for example, 3 mm to 15 mm, preferably 3 mm to 10 mm.
  • the thickness of the second foam layer 112 is, for example, 10 mm to 15 mm.
  • the density of the foam layer 11 from the viewpoint of compatibility of lightweight and sound-absorbing, for example, 20kg / m 3 ⁇ 120kg / m 3.
  • the density of the foam layer 11 is a so-called bulk density, and is measured in accordance with JIS K7222: 2005 "Foam plastics and rubber-How to obtain the apparent density-".
  • the density of the foam layer 11 is preferably 30 kg / m 3 to 100 kg / m 3 , and more preferably 55 kg / m 3 to 90 kg / m 3 .
  • the sound absorption coefficient of the foam layer 11 is, for example, 0.4 to 1.
  • the sound absorption coefficient of the foam layer 11 is measured in accordance with JIS A1405-2: 2007 "Measurement of sound absorption coefficient and impedance by an acoustic tube" by cutting out a test piece having a thickness of 10 mm and vertically injecting a sound wave of 1000 Hz.
  • the sound absorption coefficient of the foam layer 11 is preferably 0.5 to 1.
  • the running sound of the vehicle includes pattern noise S.
  • the pattern noise S is noise generated from the tread pattern (groove) of the tire 2, and is noise generated when the air trapped between the groove and the road surface is released.
  • the frequency of the pattern noise S is 1000 Hz or its vicinity.
  • the pattern noise S is more remarkable behind the vehicle than the lower end 2a of the tire 2.
  • the second foam layer 112 is arranged at least behind the vehicle from the lower end 2a of the tire 2.
  • the thickness of the foam layer 11 can be increased, and the pattern noise S can be efficiently absorbed.
  • the drive wheels are wheels that are rotated by a drive source such as an engine or an electric motor.
  • Passive wheels are wheels that rotate passively when the vehicle is running.
  • the second foam layer 112 is arranged behind the vehicle from the lower end 2a of the tire 2 mounted on the drive wheels. All wheels may be drive wheels.
  • the driving force of the driving source is transmitted to the driving wheels via the shaft.
  • the vehicle body 3 is provided with an opening for passing the shaft. Through this opening, noise from the drive source can leak out of the vehicle.
  • This opening may be arranged in front of the vehicle with respect to the lower end 2a of the tire 2.
  • the second foam layer 112 is arranged at least in front of the vehicle from the lower end 2a of the tire 2.
  • the thickness of the foam layer 11 can be increased, and the noise of the drive source can be suppressed from leaking to the outside of the vehicle.
  • the second foam layer 112 may be arranged directly above the lower end 2a of the tire 2.
  • the method for manufacturing the fender liner 1 includes, for example, S101 to S107 of FIG.
  • the temperature of the molding die 5 is controlled.
  • the temperature control of the molding die 5 is continued in the subsequent steps.
  • the temperature control (S101) may be started before the injection (S103). It is sufficient that the temperature of the molding die 5 stabilizes before the injection (S103).
  • the temperature of the molding die 5 is adjusted to 50 ° C to 70 ° C. Inside the molding die 5, a flow path through which a temperature control medium such as water flows is formed. An electric heater or the like may be embedded inside the molding die 5.
  • the temperature of the molding die 5 is 50 ° C. or higher, the polymerization reaction and the foaming reaction can proceed. Further, when the temperature of the molding die 5 is 70 ° C. or lower, these reaction rates can be appropriately suppressed, and it is possible to suppress the completion of solidification before the resin spreads over the entire internal space 56 of the molding die 5, which is not possible. The phenomenon of complete filling, the so-called short circuit, can be suppressed.
  • a temperature difference may be provided between the surface 11b of the foam layer 11 facing the tire 2 and the surface 11a of the foam layer 11 opposite to the tire 2.
  • the temperature of either surface 11a or 11b may be high.
  • the polymerization reaction and the foaming reaction of the resin composition can be adjusted by the temperature difference, and the surface characteristics of the two surfaces 11a and 11b can be adjusted separately.
  • the lower mold 51 and the upper mold 52 constituting the molding mold 5 are closed. Specifically, by moving the upper mold 52 from the mold opening position (see FIG. 6) to the mold closing position (see FIG. 3), the mold 5 is closed.
  • the molding die 5 is divided into a lower die 51 and an upper die 52.
  • the upper mold 52 is arranged above the lower mold 51.
  • the upper mold 52 is further divided into a plurality of split molds 53 to 55.
  • the lower mold 51 and the upper mold 52 are also split molds of the molding mold 5.
  • the boundary line of these split molds is called the dividing line PL of the molding mold 5.
  • an internal space 56 is formed between the lower mold 51 and the upper mold 52.
  • the internal space 56 is a space for molding the foam layer 11.
  • the foam layer 11 is formed to have the same shape and dimensions as the internal space 56.
  • the lower mold 51 is a fixed mold.
  • the lower mold 51 has an upper surface 511 that is convex upward, and has a concave portion 512 on the upper surface 511 thereof.
  • the recess 512 is formed at a constant depth from the upper surface 511 of the lower mold 51. Inside the recess 512, the first foam layer 111 is formed.
  • the upper mold 52 is a movable type.
  • the upper mold 52 has an upper convex lower surface 521, and the lower surface 521 has a concave portion 522.
  • the recess 522 is formed at a constant depth from the lower surface 521 of the upper mold 52. Inside the recess 522, the second foam layer 112 is formed.
  • the number of the second foam layers 112 is a plurality in the present embodiment, it may be one. That is, the number of recesses 522 is plural in this embodiment, but may be one. Further, when the foam layer 11 does not include the second foam layer 112, the recess 522 may be omitted.
  • the upper mold 52 has an upwardly convex arch shape, and is divided into three split molds 53 to 55 in the circumferential direction thereof.
  • the split molds 53 and 55 at both ends are connected to the lower mold 51 by different hinges H1 and H2.
  • the split mold 53 at one end rotates about the hinge H1 and rotates between the mold closed position (see FIG. 3) and the mold open position (see FIG. 6).
  • the split mold 55 at the other end rotates about the hinge H2 and rotates between the mold closed position (see FIG. 3) and the mold open position (see FIG. 6).
  • the intermediate split mold 54 is connected to one of the two split molds 53 and 55 at both ends (for example, the split mold 53) by a hinge H3.
  • the split mold 54 in the middle rotates about the hinge H3, and rotates between the mold closed position (see FIG. 3) and the mold open position (see FIG. 6) with respect to the split mold 53 at one end.
  • the upper mold 52 is divided into three split molds 53 to 55, but it may be divided into two split molds or four or more split molds.
  • the number of divisions of the upper die 52 is not particularly limited.
  • the upper mold 52 is divided into a plurality of split molds 53 to 55.
  • the plurality of split molds 53 to 55 can be moved individually, and the movable range of the upper mold 52 can be reduced as compared with the case where the entire upper mold 52 is moved at once.
  • the resin composition is injected into the internal space 56 of the molding die 5 closed in S102 from the injection port 57 of the molding die 5.
  • the internal space 56 has an upwardly convex arch shape, and the injection port 57 is arranged directly above the uppermost portion thereof.
  • the resin composition enters the internal space 56 from the injection port 57, it is bifurcated and flows down due to gravity.
  • a plug 58 is inserted into the injection port 57 as shown in FIG.
  • the resin composition is foamed in the internal space 56 of the molding die 5.
  • the resin composition swells from both lower ends of the arched interior space 56 toward the top of the center and spreads throughout the interior space 56.
  • the resin composition When the resin composition is foamed, the gas in the internal space 56 of the molding die 5 is extruded to the outside of the molding die 5 via the dividing line PL of the molding die 5. Since the gas escapes in the vicinity of the dividing line PL, the resin composition is likely to collect, bubbles are difficult to grow, and bubbles are easily crushed. As a result, a dense resin that is difficult for sound waves to enter is generated in the vicinity of the dividing line PL.
  • the dividing line PL of the molding die 5 of the present embodiment is arranged on the surface 11a of the foam layer 11 opposite to the tire 2, and is not arranged on the surface 11b of the foam layer 11 facing the tire 2. Since the dividing line PL is not arranged on the surface 11b of the foam layer 11 facing the tire 2, air bubbles are not easily crushed during foaming. Therefore, the facing surface 11b of the foam layer 11 with the tire 2 can easily receive sound waves, and can efficiently absorb the pattern noise S and the road noise generated in the tire 2.
  • the facing surface 11b of the foam layer 11 with the tire 2 is the inner peripheral surface 111b of the first foam layer 111.
  • the surface 11a of the foam layer 11 opposite to the tire 2 includes the outer peripheral surface 111a of the first foam layer 111 and the outer peripheral surface 112a of the second foam layer 112.
  • the dividing line PL of the molding die 5 is arranged on the outer peripheral surface 111a of the first foam layer 111, for example, as shown in FIG.
  • the dividing line PL of the molding die 5 may be arranged on the outer peripheral surfaces 112a of the second foam layer 112, or may be arranged on both outer peripheral surfaces 111a and 112a.
  • burr B is generated.
  • the dividing line PL of the molding die 5 of the present embodiment is not arranged on the facing surface 11b of the foam layer 11 with the tire 2. Therefore, the burr B does not occur on the surface 11b of the foam layer 11 facing the tire 2. Therefore, interference between the burr B and the tire 2 can be prevented.
  • the resin composition swells from both lower ends of the arched internal space 56 toward the uppermost center. At the site where the resin composition finally gathers, the resin density tends to be lower and the sound wave attenuation constant (unit: Neper / m) is lower than at other sites.
  • the second foam layer 112 is arranged at the uppermost part of the arch-shaped internal space 56.
  • the thickness of the foam layer 11 can be increased, and the decrease in the attenuation constant of sound waves can be compensated for by the thickness.
  • the foamed resin composition is solidified to obtain the foam layer 11. Solidification involves hardening.
  • the foam layer 11 is molded into the same shape and dimensions as the internal space 56 of the molding die 5.
  • the lower mold 51 and the upper mold 52 are opened. Specifically, by moving the upper mold 52 from the mold closing position (see FIG. 3) to the mold opening position (see FIG. 6), the mold 5 is opened.
  • the second foam layer 112 includes a tapered surface 112c that is tapered from the first foam layer 111 toward the side opposite to the tire 2 (outward in the radial direction of the tire 2).
  • the tapered surface 112c is inclined with respect to the radial direction of the tire 2 and is inclined with respect to the lower surface 521 of the upper die 52.
  • the tapered surface 112c makes it easy to remove the second foam layer 112 from the upper mold 52, and damage during mold release can be suppressed.
  • the tapered surface 112c is unnecessary. In this case, the mold is released while deforming the second foam layer 112.
  • the first foam layer 111 includes a tapered surface 111c that is tapered toward the tire 2 side (inward in the radial direction of the tire 2).
  • the tapered surface 111c is inclined with respect to the radial direction of the tire 2 and is inclined with respect to the upper surface 511 of the lower mold 51.
  • the tapered surface 111c makes it easy to remove the first foam layer 111 from the lower mold 51, and damage during mold release can be suppressed.
  • the tapered surface 111c is unnecessary. In this case, the mold is released while deforming the first foam layer 111.
  • the facing surface 11b of the foam layer 11 with the tire 2 is arranged downward in the internal space 56 of the molding die 5.
  • the resin collects downward due to gravity. Since the surface 11b of the foam layer 11 facing the tire 2 is arranged downward, the resin density thereof can be improved and the sound absorption characteristics thereof can be improved.
  • the facing surface 11b of the foam layer 11 with the tire 2 is arranged downward in the internal space 56 of the molding die 5, but as shown in FIG. 9, it may be arranged upward.
  • the molding die 5 may be arranged upside down.
  • 51 is an upper mold and 52 is a lower mold.
  • the injection port 57 is arranged in the upper mold 51.
  • the internal space 56 has a downwardly convex arch shape as shown in FIG.
  • the injection port 57 is arranged directly above the lowermost portion.
  • the resin composition enters the internal space 56 from the injection port 57, it is bifurcated and spreads over the entire internal space 56 against gravity. Therefore, the resin composition gradually spreads from the injection port 57.
  • the merging of the flow tips of the resin composition can be suppressed, and the generation of lines (so-called weld lines) generated by the merging can be suppressed.
  • the resin density increases at the injection port 57. Therefore, when the fender liner 1 is attached to the vehicle body 3, a portion having a high resin density can be arranged at the uppermost portion of the fender liner 1.
  • the resin composition which is the raw material of the foam layer 11 will be described.
  • the resin composition comprises a polyisocyanate, a polyol, a catalyst, and a foaming agent.
  • the resin composition may further contain additives.
  • the resin composition is usually prepared by mixing a system liquid containing a raw material other than polyisocyanate with polyisocyanate.
  • polyisocyanate examples include toluene diisocyanate (TDI), diphenylmethane diisocyanate (MDI), polymethylene polyphenyl isocyanate (commonly known as crude MDI), xylylene diisocyanate (XDI), isophorone diisocyanate (IPDI) and hexamethylene diisocyanate (HMDI).
  • TDI diphenylmethane diisocyanate
  • MDI polymethylene polyphenyl isocyanate
  • XDI xylylene diisocyanate
  • IPDI isophorone diisocyanate
  • HMDI hexamethylene diisocyanate
  • the TDI may be either 2,4-TDI or 2,6-TDI, or a mixture.
  • polyol examples include polyoxyalkylene polyol and polyester polyol.
  • Water can be used as the foaming agent, but the foaming agent is not limited to this.
  • an inert compound having a low boiling point is preferable.
  • examples of such an inert compound include an inert gas and a saturated hydrocarbon having a boiling point of 70 ° C. or lower and a carbon number of 8 or less, in which a hydrogen atom bonded to a carbon atom may be replaced with a halogen atom.
  • the halogen atom is, for example, a chlorine atom or a fluorine atom.
  • saturated hydrocarbons examples include butane, pentane, hexane, dichloromethane (methylene chloride), trichloroethane and various chlorofluorocarbon compounds, but are not limited thereto.
  • one type of foaming agent may be used alone, or two or more types may be used in combination.
  • the catalyst is at least one selected from the group consisting of amine-based catalysts and tin-based catalysts.
  • One type of catalyst may be used alone, or two or more types may be used in combination.
  • Examples of the amine-based catalyst include triethylenediamine, bis (2-dimethylaminoethyl) ether, N, N, N', N'-tetramethylhexamethylenediamine, N, N-dimethylaminoethoxyethoxyethanol, N, N.
  • tin-based catalysts include tin 2-ethylhexanoate, di-n-butyltin oxide, di-n-butyltin dilaurate, di-n-butyltin diacetate, di-n-octyltin oxide, and di-n-octyl.
  • tin dilaurate monobutyltin trichloride, di-n-butyltin dialkyl mercaptan and di-n-octyl tin dialkyl mercaptan.
  • a foam stabilizer may be included as an additive.
  • the defoaming agent include, but are not limited to, a silicone-based defoaming agent or a fluorine-containing compound-based defoaming agent.
  • One type of defoaming agent may be used alone, or two or more types may be used in combination.
  • a cross-linking agent may be included as an additive.
  • a compound having two or more active hydrogen-containing groups selected from a hydroxyl group, a primary amino group and a secondary amino group can be selected.
  • the cross-linking agent include ethylene glycol, propylene glycol, 1,4-butanediol, neopentyl glycol, 1,6-hexanediol, diethylene glycol, triethylene glycol, dipropylene glycol, glycerin, trimethylolpropane, pentaerythritol, and diglycerin.
  • cross-linking agent the above-mentioned polyoxyalkylene polyol having a molecular weight / number of hydroxyl groups of less than 500 can also be used.
  • One type of cross-linking agent may be used alone, or two or more types may be used in combination.
  • Additives other than the above include emulsifiers, antioxidants, antioxidants such as UV absorbers, fillers such as calcium carbonate or barium sulfate, plasticizers, colorants, flame retardants, antifungal agents, foam breakers and the like.
  • emulsifiers antioxidants, antioxidants such as UV absorbers
  • fillers such as calcium carbonate or barium sulfate
  • plasticizers such as calcium carbonate or barium sulfate
  • colorants such as calcium carbonate or barium
  • the formulation of the resin composition is shown below.
  • As the system liquid 60 parts by mass of a polyoxyalkylene polyol (manufactured by AGC, trade name: EXCENOL820), 40 parts by mass of another polyoxyalkylene polyol (manufactured by AGC, trade name: EXCENOL923), and water as a foaming agent.
  • the fender liner 1 of the above embodiment includes only the foam layer 11, but may further include parts attached to the foam layer 11.

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Abstract

フェンダーライナーは、車両のタイヤの外周に沿って湾曲状に配置される発泡体層を有する。

Description

フェンダーライナー及び車両
　本開示は、フェンダーライナー及び車両に関する。
　フェンダーライナーは、車両のタイヤの外周に沿って湾曲状に配置され、車両の走行時に跳ね上げられた小石等の異物が車体に衝突するのを防止する。フェンダーライナーは、不織布などを含み、車両の走行音、及び異物の衝突音などを吸収する。フェンダーライナーの製造方法は、一般的には、シート状の繊維ウェブを熱プレス成形することを含む（例えば特許文献１参照）。
日本国特開２０１５－２０５６８８号公報
　音波が不織布の内部を伝播する際に、不織布の内部で空気が振動する。不織布の繊維と空気との間に摩擦が生じ、音波のエネルギーが熱のエネルギーに変換される。その結果、音が吸収される。
　従来のフェンダーライナーは不織布を含み、不織布は２次元的に配向された繊維を含む。それゆえ、繊維の振動特性が方向によって異なり、吸音率が低かった。
　本開示の一態様は、フェンダーライナーの吸音性を向上する、技術を提供する。
　本開示の一態様に係る車両のフェンダーライナーは、タイヤの外周に沿って湾曲状に配置される発泡体層を有する。
　本開示の一態様によれば、フェンダーライナーの吸音性を向上できる。
図１は、一実施形態に係るフェンダーライナーが搭載される車両の下部構造を示す図である。 図２は、一実施形態に係るフェンダーライナーの製造方法を示すフローチャートである。 図３は、図２のＳ１０２の一例を示す断面図である。 図４は、図３のＩＶ－ＩＶ線に沿った成形型の断面図である。 図５は、図２のＳ１０５の一例を示す断面図である。 図６は、図２のＳ１０６の一例を示す断面図である。 図７は、図２のＳ１０７の一例を示す断面図である。 図８は、図２のＳ１０２の変形例を示す断面図である。 図９は、図２のＳ１０５の変形例を示す断面図である。
　以下、本開示の実施形態について図面を参照して説明する。なお、各図面において同一の又は対応する構成には同一の符号を付し、説明を省略することがある。
　先ず、図１を参照して、フェンダーライナー１について説明する。図１において、白抜き矢印は車両の進行方向であり、左方が車両前方であり、右方が車両後方である。
　フェンダーライナー１は、車両のタイヤ２の外周に沿って湾曲状に配置される発泡体層１１を含む。発泡体層１１は、車両の走行時に跳ね上げられた小石等の異物が車体３に衝突するのを防止する。また、発泡体層１１は、車両の走行音、及び異物の衝突音などを吸収する。
　発泡体層１１は、後述するように図３等に示す成形型５の内部空間５６にて樹脂組成物を発泡させ、固化して得られる。発泡体層１１は、３次元的な網状の骨格を有する。発泡体層１１は、内部に多数の気泡を有する。多数の気泡は互いにつながっており、その内部を音波が伝播する。
　音波が発泡体層１１の内部を伝播する際に、発泡体層１１の内部で空気が振動する。発泡体層１１の３次元的な網状の骨格と空気との間に摩擦が生じ、音波のエネルギーが熱のエネルギーに変換される。その結果、音が吸収される。車外の騒音レベル、及び車内の騒音レベルを低減できる。
　従来の不織布が２次元的に配向される繊維を含むのに対し、発泡体層１１は３次元的に張り巡らされた網状の骨格を有する。それゆえ、発泡体層１１は、不織布に比べて、吸音性を向上できる。また、発泡体層１１は、３次元的に張り巡らされた網状の骨格を有し、連続的につながっているので、保形性を向上できる。
　発泡体層１１は、成形型５の内部空間５６と同一の形状及び同一の寸法に成形される。それゆえ、同一の形状及び同一の寸法を有する発泡体層１１を大量生産できる。また、成形型５の内部空間５６の形状及び寸法で、発泡体層１１の形状及び寸法が決まるので、微細な構造も付与可能であり、また、切削又はプレスなどの後加工が不要である。
　発泡体層１１は、例えばポリウレタンの発泡体である。ポリウレタンの発泡体は、いわゆるポリウレタンフォームであって、ポリイソシアネート、ポリオール、触媒、及び発泡剤を含む樹脂組成物を発泡させ、固化して得られる。発泡剤は、水を含む。なお、発泡剤は、塩素を含んでもよい。樹脂組成物の詳細は、後述する。
　なお、発泡体層１１は、本実施形態ではポリウレタンの発泡体であるが、ポリアクリル、メラミン、ゴム、ポリオレフィン、又はポリイミドの発泡体であってもよい。ポリウレタンを含むこれらの材料は、軽量性、保形性に優れている。
　ところで、フェンダーライナー１は、タイヤハウス３１の内部に配置される。タイヤハウス３１とは、タイヤ２を収容する空間である。タイヤハウス３１の内部には、不図示のサスペンション等の種々の部品が配置される。サスペンションは、タイヤ２のホイールと車体３をつなぎ、路面から車体３に伝達される衝撃及び振動を吸収する。
　発泡体層１１は、タイヤ２及びサスペンション等との干渉を回避しつつ、厚みを厚くして吸音性を高めるべく、第１発泡体層１１１と第２発泡体層１１２とを含むことが好ましい。第２発泡体層１１２は、第１発泡体層１１１を基準としてタイヤ２とは反対側に配置される。第１発泡体層１１１と第２発泡体層１１２は、本実施形態では一体に成形されるが、別々に成形され、接合されてもよい。
　第１発泡体層１１１は、タイヤ２の外周に沿って湾曲状に配置される、厚みの均一なものである。従って、第１発泡体層１１１とタイヤ２との間に一定以上の間隙を形成でき、発泡体層１１とタイヤ２の接触を防止でき、発泡体層１１又はタイヤ２の破損を防止できる。第１発泡体層１１１は、ピン及びワッシャーなどで車体３に対して取り付けられる。
　第２発泡体層１１２は、第１発泡体層１１１のタイヤ２とは反対側の面１１１ａの全体を覆うように形成されてもよいが、本実施形態では、１１１ａの一部のみに形成される。以下、第１発泡体層１１１のタイヤ２とは反対側の面１１１ａを、第１発泡体層１１１の外周面１１１ａとも呼ぶ。また、第１発泡体層１１１のタイヤ２との対向面１１１ｂを、第１発泡体層１１１の内周面１１１ｂとも呼ぶ。
　上記の通り、第２発泡体層１１２は、第１発泡体層１１１のタイヤ２とは反対側の面１１１ａの一部のみに形成される。第２発泡体層１１２は、例えばタイヤ２の周方向に間隔をおいて複数配置される。第２発泡体層１１２をサスペンション等と干渉しないように第１発泡体層１１１に部分的に重ねることで、発泡体層１１の厚みを厚くでき、発泡体層１１の吸音性を向上できる。
　発泡体層１１の厚みは、軽量性と吸音性の両立の観点から、例えば３ｍｍ～２５ｍｍ、好ましくは３ｍｍ～２０ｍｍである。第１発泡体層１１１の厚みは、例えば３ｍｍ～１５ｍｍ、好ましくは３ｍｍ～１０ｍｍである。第２発泡体層１１２の厚みは、例えば１０ｍｍ～１５ｍｍである。
　発泡体層１１の密度は、軽量性と吸音性の両立の観点から、例えば２０ｋｇ／ｍ３～１２０ｋｇ／ｍ３である。発泡体層１１の密度は、いわゆる、かさ密度であって、ＪＩＳ　Ｋ７２２２：２００５「発泡プラスチック及びゴム－見掛け密度の求め方－」に準拠して測定する。発泡体層１１の密度は、好ましくは３０ｋｇ／ｍ３～１００ｋｇ／ｍ３、より好ましくは５５ｋｇ／ｍ３～９０ｋｇ／ｍ３である。
　発泡体層１１の吸音率は、例えば０．４～１である。発泡体層１１の吸音率は、厚み１０ｍｍの試験片を切り出し、１０００Ｈｚの音波を垂直に入射し、ＪＩＳ　Ａ１４０５－２：２００７「音響管による吸音率及びインピーダンスの測定」に準拠して測定する。発泡体層１１の吸音率は、好ましくは０．５～１である。
　車両の走行音は、パターンノイズＳを含む。パターンノイズＳは、タイヤ２のトレッドパターン（溝）から発生する騒音であり、溝と路面の間に閉じ込められた空気が解放される際に生じる騒音である。パターンノイズＳの周波数は、１０００Ｈｚ又はその近傍である。パターンノイズＳは、タイヤ２の下端２ａよりも車両後方にて顕著である。
　そこで、少なくとも、タイヤ２の下端２ａよりも車両後方には、第２発泡体層１１２が配置されることが好ましい。第２発泡体層１１２を第１発泡体層１１１に重ねることで、発泡体層１１の厚みを厚くでき、パターンノイズＳを効率的に吸収できる。
　ところで、駆動輪に装着されるタイヤ２には、受動輪に装着されるタイヤ２に比べて、高いトルクが作用し、大きなパターンノイズＳが生じる。駆動輪は、エンジン又は電気モータ等の駆動源によって回転させられる車輪である。受動輪は、車両の走行時に受動的に回転する車輪である。
　そこで、駆動輪に装着されるタイヤ２の下端２ａよりも車両後方には、第２発泡体層１１２が配置されることが好ましい。なお、全ての車輪が駆動輪であってもよい。
　駆動源の駆動力は、シャフトを介して駆動輪に伝達される。車体３には、シャフトを通すための開口部が設けられる。この開口部を介して、駆動源の騒音が車外に漏れうる。この開口部が、タイヤ２の下端２ａよりも車両前方に配置されることがある。
　この場合、少なくとも、タイヤ２の下端２ａよりも車両前方には、第２発泡体層１１２が配置されることが好ましい。第２発泡体層１１２を第１発泡体層１１１に重ねることで、発泡体層１１の厚みを厚くでき、駆動源の騒音が車外に漏れるのを抑制できる。
　なお、図１に示すように、第２発泡体層１１２は、タイヤ２の下端２ａの真上に配置されてもよい。
　次に、図２を参照して、フェンダーライナーの製造方法について説明する。フェンダーライナー１の製造方法は、例えば図２のＳ１０１～Ｓ１０７を有する。
　先ず、Ｓ１０１では、成形型５を温調する。成形型５の温調は、その後の工程でも継続される。なお、温調（Ｓ１０１）は、注入（Ｓ１０３）の前に開始されればよい。注入（Ｓ１０３）の前に、成形型５の温度が安定すればよい。
　成形型５の温度は、５０℃～７０℃に調節される。成形型５の内部には、水などの温調媒体が流れる流路が形成される。なお、成形型５の内部には、電気ヒータなどが埋設されてもよい。
　成形型５の温度が５０℃以上であれば、重合反応、及び発泡反応を進めることができる。また、成形型５の温度が７０℃以下であれば、これらの反応速度を適度に抑制でき、成形型５の内部空間５６の全体に樹脂が行き渡る前に固化が終了するのを抑制でき、不完全な充填が起きる現象、いわゆるショートの発生を抑制できる。
　なお、発泡体層１１のタイヤ２との対向面１１ｂと、発泡体層１１のタイヤ２とは反対側の面１１ａとで温度差を付けてもよい。どちらの面１１ａ、１１ｂの温度が高くてもよい。温度差によって、樹脂組成物の重合反応、及び発泡反応を調整でき、２つの面１１ａ、１１ｂの表面特性を別々に調整できる。
　次に、Ｓ１０２では、図３及び図４に示すように、成形型５を構成する下型５１と上型５２を閉じる。具体的には、上型５２を型開位置（図６参照）から型閉位置（図３参照）に移動することで、成形型５の型閉が行われる。
　成形型５は、下型５１と上型５２に分割される。上型５２は、下型５１の上方に配置される。上型５２は、更に複数の割型５３～５５に分割される。なお、下型５１及び上型５２も、成形型５の割型である。これらの割型の境界線を、成形型５の分割線ＰＬと呼ぶ。
　型閉の状態で、下型５１と上型５２の間に、内部空間５６が形成される。内部空間５６は、発泡体層１１を成形する空間である。発泡体層１１は、内部空間５６と同一の形状及び同一の寸法に成形される。
　下型５１は、固定型である。下型５１は、上に凸の上面５１１を有し、その上面５１１に凹部５１２を有する。凹部５１２は、下型５１の上面５１１から一定の深さで形成される。凹部５１２の内部で、第１発泡体層１１１が成形される。
　一方、上型５２は、可動型である。上型５２は、上に凸の下面５２１を有し、その下面５２１に凹部５２２を有する。凹部５２２は、上型５２の下面５２１から一定の深さで形成される。凹部５２２の内部で、第２発泡体層１１２が成形される。
　なお、第２発泡体層１１２の数は、本実施形態では複数であるが、１つでもよい。つまり、凹部５２２の数は、本実施形態では複数であるが、１つでもよい。また、発泡体層１１が第２発泡体層１１２を含まない場合、凹部５２２は無くてもよい。
　上型５２は、上に凸のアーチ状であって、その周方向に３つの割型５３～５５に分割される。両端の割型５３、５５は、異なるヒンジＨ１、Ｈ２で下型５１に対して連結される。一端の割型５３は、ヒンジＨ１を中心に回転し、型閉位置（図３参照）と型開位置（図６参照）との間で回転する。また、他端の割型５５は、ヒンジＨ２を中心に回転し、型閉位置（図３参照）と型開位置（図６参照）との間で回転する。
　中間の割型５４は、両端の２つの割型５３、５５の一方（例えば割型５３）に対してヒンジＨ３で連結される。中間の割型５４は、ヒンジＨ３を中心に回転し、一端の割型５３に対して型閉位置（図３参照）と型開位置（図６参照）との間で回転する。
　なお、本実施形態では、上型５２は３つの割型５３～５５に分割されるが、２つの割型に分割されてもよいし、４つ以上の割型に分割されてもよい。上型５２の分割数は、特に限定されない。
　上型５２は、上記の通り、複数の割型５３～５５に分割される。複数の割型５３～５５を個別に移動でき、上型５２の全体を一括で移動する場合に比べて、上型５２の可動範囲を小さくできる。
　次に、Ｓ１０３では、Ｓ１０２で閉じた成形型５の内部空間５６に、成形型５の注入口５７から樹脂組成物を注入する。内部空間５６は上に凸のアーチ状であって、その最上部の真上に注入口５７が配置される。樹脂組成物は、注入口５７から内部空間５６に入り込むと、二股に分かれ、重力によって下方に流れ落ちる。注入後、注入口５７には図５に示すように栓５８が挿入される。
　次に、Ｓ１０４では、成形型５の内部空間５６で、樹脂組成物を発泡させる。樹脂組成物は、アーチ状の内部空間５６の両方の下端部から中心の最上部に向けて膨らみ、内部空間５６の全体に行き渡る。
　樹脂組成物の発泡時に、成形型５の内部空間５６のガスは、成形型５の分割線ＰＬを介して、成形型５の外部に押し出される。分割線ＰＬの付近では、ガスが抜けるので、樹脂組成物が集まりやすく、気泡が成長し難く、気泡が潰れやすい。その結果、分割線ＰＬの付近では、音波の入り込み難い、緻密な樹脂が生じてしまう。
　そこで、本実施形態の成形型５の分割線ＰＬは、発泡体層１１のタイヤ２とは反対側の面１１ａに配置され、発泡体層１１のタイヤ２との対向面１１ｂには配置されない。発泡体層１１のタイヤ２との対向面１１ｂは、分割線ＰＬが配置されないので、発泡時に気泡が潰れにくい。従って、発泡体層１１のタイヤ２との対向面１１ｂは、音波を受け入れやすく、タイヤ２にて発生するパターンノイズＳ及びロードノイズを効率的に吸収できる。
　発泡体層１１のタイヤ２との対向面１１ｂは、第１発泡体層１１１の内周面１１１ｂである。一方、発泡体層１１のタイヤ２とは反対側の面１１ａは、第１発泡体層１１１の外周面１１１ａと、第２発泡体層１１２の外周面１１２ａとを含む。
　成形型５の分割線ＰＬは、例えば、図５に示すように、第１発泡体層１１１の外周面１１１ａに配置される。なお、成形型５の分割線ＰＬは、第２発泡体層１１２の外周面１１２ａに配置されてもよく、両方の外周面１１１ａ、１１２ａに配置されてもよい。
　ところで、上記の通り、成形型５の分割線ＰＬの付近では、ガスが抜けるので、樹脂組成物が集まりやすい。樹脂組成物がガスと共に分割線ＰＬに侵入し、冷え固まると、いわゆるバリＢが生じてしまう。
　本実施形態の成形型５の分割線ＰＬは、発泡体層１１のタイヤ２との対向面１１ｂには配置されない。それゆえ、発泡体層１１のタイヤ２との対向面１１ｂは、バリＢが生じない。従って、バリＢとタイヤ２との干渉を防止できる。
　樹脂組成物は、上記の通り、アーチ状の内部空間５６の両方の下端部から中心の最上部に向けて膨らむ。樹脂組成物が最後に集まる部位では、その他の部位に比べて、樹脂密度が低くなりやすく、音波の減衰定数（単位：Ｎｅｐｅｒ／ｍ）が低くなる。
　そこで、アーチ状の内部空間５６の最上部に、第２発泡体層１１２が配置される。第２発泡体層１１２を第１発泡体層１１１に重ねることで、発泡体層１１の厚みを厚くでき、音波の減衰定数の低下を厚みで補うことができる。
　次に、Ｓ１０５では、図５に示すように、発泡させた樹脂組成物を固化し、発泡体層１１を得る。固化は、硬化を含む。発泡体層１１は、成形型５の内部空間５６と同一の形状及び同一の寸法に成形される。
　次に、Ｓ１０６では、図６に示すように、下型５１と上型５２を開く。具体的には、上型５２を型閉位置（図３参照）から型開位置（図６参照）に移動することで、成形型５の型開が行われる。
　本実施形態では、第２発泡体層１１２は、第１発泡体層１１１からタイヤ２とは反対側（タイヤ２の径方向外方）に向けて先細り状のテーパ面１１２ｃを含む。テーパ面１１２ｃは、タイヤ２の径方向に対して傾斜しており、上型５２の下面５２１に対して傾斜している。テーパ面１１２ｃによって、第２発泡体層１１２を上型５２から抜きやすく、離型時の破損を抑制できる。
　なお、第２発泡体層１１２が柔軟性に優れる場合、テーパ面１１２ｃは不要である。この場合、第２発泡体層１１２を変形しながら、離型を実施する。
　最後に、Ｓ１０７では、図７に示すように、開いた成形型５から発泡体層１１を取り出す。
　本実施形態では、第１発泡体層１１１は、タイヤ２側（タイヤ２の径方向内方）に向けて先細り状のテーパ面１１１ｃを含む。テーパ面１１１ｃは、タイヤ２の径方向に対して傾斜しており、下型５１の上面５１１に対して傾斜している。テーパ面１１１ｃによって、第１発泡体層１１１を下型５１から抜きやすく、離型時の破損を抑制できる。
　なお、第１発泡体層１１１が柔軟性に優れる場合、テーパ面１１１ｃは不要である。この場合、第１発泡体層１１１を変形しながら、離型を実施する。
　Ｓ１０７の後、Ｓ１０１以降の工程が再度実施されるか、Ｓ１０１以降の工程が再度実施されない場合には、成形型５の温調（Ｓ１０１）が停止される。
　本実施形態では、図５に示すように、成形型５の内部空間５６にて、発泡体層１１のタイヤ２との対向面１１ｂが下向きに配置される。樹脂は、重力によって下方に集まる。発泡体層１１のタイヤ２との対向面１１ｂは、下向きに配置されるので、その樹脂密度を向上でき、その吸音特性を向上できる。
　なお、本実施形態では、成形型５の内部空間５６にて、発泡体層１１のタイヤ２との対向面１１ｂが下向きに配置されるが、図９に示すように、上向きに配置されてもよい。つまり、成形型５を上下逆に配置してもよい。図９において、５１は上型であって、５２は下型である。なお、注入口５７は、上型５１に配置される。
　成形型５の内部空間５６にて、発泡体層１１のタイヤ２との対向面１１ｂが上向きに配置される場合、内部空間５６は、図８に示すように下に凸のアーチ状であって、その最下部の真上に注入口５７が配置される。樹脂組成物は、注入口５７から内部空間５６に入り込むと、二股に分かれ、重力に逆らって内部空間５６の全体に行き渡る。従って、樹脂組成物が注入口５７から徐々に広がる。その結果、樹脂組成物の流動先端同士の合流を抑制でき、その合流によって生じる線（いわゆるウエルドライン）の発生を抑制できる。また、樹脂組成物が注入口５７から徐々に広がるので、注入口５７にて樹脂密度が高くなる。従って、フェンダーライナー１を車体３に取り付けた際に、フェンダーライナー１の最上部に、樹脂密度の高い部分を配置できる。
　次に、発泡体層１１の原料である樹脂組成物について説明する。発泡体層１１がポリウレタンフォームである場合、樹脂組成物は、ポリイソシアネート、ポリオール、触媒、及び発泡剤を含む。樹脂組成物は、更に添加剤を含んでもよい。樹脂組成物は、通常、ポリイソシアネート以外の原料を含むシステム液と、ポリイソシアネートとを混合して調製する。
　ポリイソシアネートとしては、トルエンジイソシアネート（ＴＤＩ）、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、ポリメチレンポリフェニルイソシアネート（通称：クルードＭＤＩ）、キシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）及びヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＭＤＩ）、これらのポリイソシアネートのプレポリマー変性体、イソシアヌレート変性体、ウレア変性体及びカルボジイミド変性体であるが、これらに限定されない。ＴＤＩは２，４－ＴＤＩ及び２，６－ＴＤＩのいずれでもよく、混合物でもよい。ＭＤＩは２，２’－ＭＤＩ、２，４’－ＭＤＩ及び４，４’－ＭＤＩのいずれでもよく、これらのうち２種類又は３種類の混合物でもよい。
　ポリオールとしては、ポリオキシアルキレンポリオール、ポリエステルポリオール等を挙げることができる。
　発泡剤としては、水を用いることができるが、これに限定されない。水以外の発泡剤としては、低沸点の不活性化合物が好ましい。このような不活性化合物としては、例えば、不活性ガス、及び沸点が７０℃以下で、炭素数が８以下の、炭素原子に結合する水素原子がハロゲン原子に置換されていてもよい飽和炭化水素が挙げられる。前記ハロゲン原子は、例えば、塩素原子又はフッ素原子である。飽和炭化水素の例は、ブタン、ペンタン、ヘキサン、ジクロロメタン（塩化メチレン）、トリクロロエタン及び各種フロン化合物であるが、これらに限定されない。また、発泡剤は、１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を併用してもよい。
　触媒としては、アミン系触媒及びスズ系触媒からなる群から選択される少なくとも１種である。触媒は、１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を併用してもよい。前記アミン系触媒の例は、トリエチレンジアミン、ビス（２－ジメチルアミノエチル）エーテル、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’－テトラメチルヘキサメチレンジアミン、Ｎ，Ｎ－ジメチルアミノエトキシエトキシエタノール、Ｎ，Ｎ－ジメチルアミノ－６－ヘキサノール、Ｎ，Ｎ－ジメチルアミノエトキシエタノール、Ｎ，Ｎ－ジメチルアミノエトキシエタノールに２モルのエチレンオキシドを付加した化合物、及び５－（Ｎ，Ｎ－ジメチル）アミノ－３－メチル－１－ペンタノールであるが、これらに限定されない。前記スズ系触媒の例は、２－エチルヘキサン酸スズ、ジ－ｎ－ブチルスズオキシド、ジ－ｎ－ブチルスズジラウレート、ジ－ｎ－ブチルスズジアセテート、ジ－ｎ－オクチルスズオキシド、ジ－ｎ－オクチルスズジラウレート、モノブチルスズトリクロリド、ジ－ｎ－ブチルスズジアルキルメルカプタン及びジ－ｎ－オクチルスズジアルキルメルカプタンであるが、これらに限定されない。
　添加剤として、整泡剤を含んでもよい。整泡剤の例として、シリコーン系整泡剤又は含フッ素化合物系整泡剤が挙げられるがこれらに限定されない。整泡剤は、１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を併用してもよい。
　添加剤として、架橋剤を含んでもよい。架橋剤としては、水酸基、１級アミノ基及び２級アミノ基から選ばれる活性水素含有基を２個以上有する化合物を選択することができる。架橋剤としては、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，４－ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，６－ヘキサンジオール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ジグリセリン、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、ビスフェノールＡ、エチレンジアミン、３，５－ジエチル－２，４－ジアミノトルエン、３，５－ジエチル－２，６－ジアミノトルエン、２－クロロ－ｐ－フェニレンジアミン、３，５－ビス（メチルチオ）－２，４－ジアミノトルエン、３，５－ビス（メチルチオ）－２，６－ジアミノトルエン、１－トリフルオロメチル－３，５－ジアミノベンゼン、１－トリフルオロメチル－４－クロロ－３，５－ジアミノベンゼン、２，４－トルエンジアミン、２，６－トルエンジアミン、ビス（３，５－ジメチル－４－アミノフェニル）メタン、４，４’－ジアミノジフェニルメタン、ｍ－キシリレンジアミン、１，４－ジアミノヘキサン、１，３－ビス（アミノメチル）シクロヘキサン及びイソホロンジアミンであるが、これらに限定されない。また、架橋剤として、上述した分子量／水酸基数が５００未満のポリオキシアルキレンポリオールも使用できる。架橋剤は、１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を併用してもよい。
　上記以外の添加剤としては、乳化剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤等の老化防止剤、炭酸カルシウム又は硫酸バリウム等の充填剤、可塑剤、着色剤、難燃剤、抗カビ剤及び破泡剤等の公知の各種添加剤及び助剤が挙げられるが、これらに限定されず、従来ポリウレタンフォームに使用されている添加剤を使用できる。
　樹脂組成物の配合の一例を、以下に示す。システム液は、ポリオキシアルキレンポリオール（ＡＧＣ社製、商品名：ＥＸＣＥＮＯＬ８２０）を６０質量部、別のポリオキシアルキレンポリオール（ＡＧＣ社製、商品名：ＥＸＣＥＮＯＬ９２３）を４０質量部、発泡剤である水を３質量部、触媒（東ソー社製、商品名：ＴＥＤＡ　Ｌ－３３）を０．３質量部、整泡剤（Ｅｖｏｎｉｋ社製、商品名：Ｔｅｇｏｓｔａｂ　Ｂ８７３７ＬＦ２）を３質量部と、架橋剤（ＡＧＣ社製、商品名：ＥＸＣＥＮＯＬ５５５）を３質量部含む。これらの原料は、容器に入れ、高速ミキサーで混合する。樹脂組成物は、システム液を１１２質量部、ポリイソシアネート（ＴＤＩとＭＤＩの混合物、東ソー社製、商品名：コロネート１０２１）を３９．４質量部含む。システム液とポリイソシアネートは、容器に入れ、高速ミキサーで混合する。樹脂組成物の調整は、室温にて行う。
　以上、本開示に係るフェンダーライナー及び車両の実施形態などについて説明したが、本開示は上記実施形態などに限定されない。特許請求の範囲に記載された範疇内において、各種の変更、修正、置換、付加、削除、及び組み合わせが可能である。それらについても当然に本開示の技術的範囲に属する。
　例えば、上記実施形態のフェンダーライナー１は、発泡体層１１のみを含むが、発泡体層１１に取り付けられる部品を更に含んでもよい。
　本出願は、２０１９年１２月２６日に日本国特許庁に出願した特願２０１９－２３６１２３号及び２０２０年１月３１日に日本国特許庁に出願した特願２０２０－０１５１６９号に基づく優先権を主張するものであり、特願２０１９－２３６１２３号及び特願２０２０－０１５１６９号の全内容を本出願に援用する。
１　　フェンダーライナー
２　　タイヤ
１１　発泡体層

Claims (8)

  1. 　車両のタイヤの外周に沿って湾曲状に配置される発泡体層を有する、フェンダーライナー。
  2. 　前記発泡体層は、前記タイヤの外周に沿って湾曲状に配置される厚みの均一な第１発泡体層と、前記第１発泡体層の前記タイヤとは反対側の面の一部のみに形成される第２発泡体層とを有する、請求項１に記載のフェンダーライナー。
  3. 　前記第２発泡体層は、前記第１発泡体層から前記タイヤとは反対側に向けて先細り状のテーパ面を含む、請求項２に記載のフェンダーライナー。
  4. 　前記第１発泡体層は、前記タイヤ側に向けて先細り状のテーパ面を含む、請求項２又は３に記載のフェンダーライナー。
  5. 　前記発泡体層は、ポリウレタン、ポリアクリル、メラミン、ゴム、ポリオレフィン、又はポリイミドの発泡体である、請求項１～４のいずれか１項に記載のフェンダーライナー。
  6. 　タイヤと、請求項１～５のいずれか１項に記載のフェンダーライナーと、を備えた、車両。
  7. 　少なくとも前記タイヤの下端よりも車両後方に、前記第２発泡体層が配置される、請求項６に記載の車両。
  8. 　少なくとも前記タイヤの下端よりも車両前方に、前記第２発泡体層が配置される、請求項６に記載の車両。
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