JP2018190968A - 太陽電池バックシート用ポリエステルフィルム及び太陽電池バックシート用ポリエステルフィルムの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】高い光反射特性を持つことにより太陽電池の発電効率を向上させることができ、かつ、各層の界面剥離強度に優れ、ラミネート工程やＥＶＡ封止工程で張り合わせ、封止不良の発生を抑制する太陽電池バックシート用ポリエステルフィルムを提供する。【解決手段】ポリエステル樹脂を主成分とする層（Ｐ１層）と、Ｐ１層の少なくとも片面に接し、ポリエステル樹脂を主成分とする層（Ｐ２層）を有し、以下（１）〜（３）を満たす太陽電池バックシート用ポリエステルフィルム。（１）空洞含有率が０．１％以上４０％以下であること。（２）ポリエステルフィルムが無機粒子を含有しており、その含有量がポリエステルフィルム全体に対して０．５重量％以上２０重量％以下であること。（３）以下の方法で測定されるＰ１層とＰ２層の界面剥離強度（Ｓａｖｅ）が１〜１０Ｎ／ｃｍであること。【選択図】なし

Description

本発明は、太陽電池バックシート用ポリエステルフィルム及び太陽電池バックシート用ポリエステルフィルムの製造方法に関する。

近年、二酸化炭素など温室効果ガスによる地球の温暖化が危惧されており、そのようなガスを排出しないクリーンなエネルギーの要求が高まっている。このような状況下で、太陽電池モジュールを利用した太陽光発電は、安全性と汎用性の高さから非常に注目されている。一般に、太陽電池モジュールは、受光面側から順にカバー材、表側封止材、光電変換を行う太陽電池セル、裏側封止材、およびバックシートが積層され、構成されている。

ここで、太陽電池バックシートは、太陽電池の発電素子を雨などの外的影響から保護すること、また、太陽電池の出力を上昇させることが目的で用いられるものである。太陽電池は、屋外で長期間置かれるため、太陽電池バックシートに用いられるポリエステルフィルムは高い耐湿熱性が要求される。これまでに、太陽電池バックシート用ポリエステルフィルムの耐加水分解性や出力特性を高める検討がなされている(特許文献１、２、３)。また、太陽電池バックシート用ポリエステルフィルムは、屋外に長期間置かれても裏面封止材（以下ＥＶＡと称する場合がある）と密着し続ける要求特性が高まっており、密着力を高める検討がなされている（特許文献３）。

国際公開第２０１２／１２１０７６号パンフレット 国際公開第２０１１／０５２２９０号パンフレット 国際公開第２０１６／０５２１３３号パンフレット

近年、上記特許文献に記載されている検討等によって、ＥＶＡと太陽電池バックシート用ポリエステルフィルムの密着力が良好なポリエステルフィルムが得られてきている。しかしながら、ＥＶＡと太陽電池バックシート用ポリエステルフィルムの密着力を向上させた結果、ＥＶＡと太陽電池バックシート用ポリエステルフィルムの密着力は良好であるが、太陽電池バックシート用ポリエステルフィルムが２層以上の積層構成である場合、ポリエステルフィルム内の層の界面で剥離するトラブルが起こるようになった。また、上記特許文献に記載されている検討方法では、太陽電池バックシート用ポリエステルフィルムの熱収縮率（熱収という場合もある）が大きくなるため、太陽電池バックシートに加工する際、ラミネートでサイズが合わないという具合が発生する場合があることがわかった。そこで、本願では、耐湿熱性に優れて屋外に長期間置かれても裏面封止材と密着しつつ、ポリエステルフィルム内の層界面での剥離を抑制でき、且つラミネート工程やＥＶＡ封止工程で不具合がおこりにくい太陽電池バックシート用ポリエステルフィルムや太陽電池バックシート用ポリエステルフィルムの製造方法を提供することである。

上記課題を解決するために本発明は以下の構成をとる。
［Ｉ］ポリエステル樹脂を主成分とする層（Ｐ１層）と、Ｐ１層の少なくとも片面に接し、ポリエステル樹脂を主成分とする層（Ｐ２層）を有し、以下（１）〜（３）を満たす太陽電池バックシート用ポリエステルフィルム。
（１）空洞含有率が０．１％以上４０％以下であること。
（２）ポリエステルフィルムが無機粒子を含有しており、その含有量がポリエステルフィルム全体に対して０．５重量％以上２０重量％以下であること。
（３）以下の方法で測定されるＰ１層とＰ２層の界面剥離強度（Ｓａｖｅ）が１〜１０Ｎ／ｃｍであること。
［界面剥離強度の測定方法］
太陽電池バックシート用ポリエステルフィルムにカッターで切れ込みを入れ、Ｐ１層とＰ２層の界面出しを行う。界面出しを行ったＰ１層とＰ２層の端部をテンシロン（東洋ボールドウインＵＴＭ−ＩＩＩ）でチャックして、チャック間距離５００ｍｍ、剥離速度２０ｍｍ／ｍｉｎにて１８０°剥離を行い、もっとも大きいピークの強度を界面剥離強度として求める。測定は、フィルムの長手方向（ＭＤ方向）が測定方向、幅方向（ＴＤ方向）が測定方向となる場合のそれぞれについて５回ずつ行い、その平均値を界面剥離強度（Ｓａｖｅ）とする。
［ＩＩ］前記Ｐ１層のポリエステル樹脂の極限粘度が０．６０〜０．６５ｄｌ／ｇであり、前記Ｐ１層に含有する無機粒子量がＰ１層全体に対して０．１〜１．０重量％であり、前記Ｐ２層のポリエステル樹脂の極限粘度が０．６０〜０．７０ｄｌ／ｇであり、前記Ｐ２層に含有する無機粒子量がＰ２層全体に対して５〜１８重量％である、［Ｉ］に記載の太陽電池バックシート用ポリエステルフィルム。
［ＩＩＩ］フィルムの長手方向（ＭＤ方向）の界面剥離強度（Ｓｍｄ）と、フィルムの幅方向（ＴＤ方向）の界面剥離強度（Ｓｔｄ）の差が３Ｎ／ｃｍ以下である［Ｉ］または［ＩＩ］に記載の太陽電池バックシート用ポリエステルフィルム。
［ＩＶ］下記（４）〜（６）を満たす工程を含む太陽電池バックシート用ポリエステルフィルムの製造方法。
（４）ポリエステルフィルムを構成するポリエステル樹脂を押出機で溶融混練した後、押出しし、冷却ドラム上にて冷却固化して未配向ポリエステルフィルムを得る工程を含むこと。
（５）（４）により得られた未配向ポリエステルフィルムを、長手方向に延伸する工程および幅方向に延伸し、二軸配向ポリエステルフィルムを得る工程を含むこと。
（６）（５）の延伸工程のうち少なくとも一方の延伸工程後に、ラジエーションヒーターを用いて加熱する工程を含み、前記ラジエーションヒーターによる加熱が、ラジエーションヒーターとポリエステルフィルムの距離が１〜３０ｍｍであり、ラジエーションヒーターの出力が１〜１０ｋＷであり、加熱時間が０．１〜１．０秒であること。
［Ｖ］（６）のラジエーションヒーターを用いて加熱する工程が、長手方向に延伸する工程の後に行われる［ＩＶ］に記載の太陽電池バックシート用ポリエステルフィルムの製造方法。
[ＶＩ]（６）のラジエーションヒーターを用いて加熱する工程が、長手方向に延伸する工程の後で且つ、５秒以内に加熱処理を行う［Ｖ］に記載の太陽電池バックシート用ポリエステルフィルムの製造方法。

本発明によれば、高い光反射特性を持つことにより太陽電池の発電効率を向上させることができ、かつ、層界面での剥離強度に優れ、ラミネート工程やＥＶＡ封止工程で張り合わせ、封止不良の発生を抑制する太陽電池バックシート用ポリエステルフィルムが得られる。

図１は、本発明の太陽電池バックシート用ポリエステルフィルムを太陽電池バックシートとして用いた太陽電池の一例を示す断面図である。 図２は、本発明の太陽電池バックシート用ポリエステルフィルムを太陽電池バックシートとして用いた太陽電池の一例を示す断面図である。

次に、本発明の太陽電池バックシート用ポリエステルフィルムの実施の形態について詳細に説明する。

本発明の太陽電池バックシート用ポリエステルフィルムは、ポリエステル樹脂を主成分とする層（Ｐ１層）と、Ｐ１層の少なくとも片面に接し、ポリエステル樹脂を主成分とする層（Ｐ２層）を有し、以下（１）〜（３）を満たす太陽電池バックシート用ポリエステルフィルムである。
（１）空洞含有率が０．１％以上４０％以下であること。
（２）ポリエステルフィルムが無機粒子を含有しており、その含有量がポリエステルフィルム全体に対して０．５重量％以上２０重量％以下であること。
（３）以下の方法で測定されるＰ１層とＰ２層の界面剥離強度（Ｓａｖｅ）が１〜１０Ｎ／ｃｍであること。
［界面剥離強度の測定方法］
太陽電池バックシート用ポリエステルフィルムにカッターで切れ込みを入れ、Ｐ１層とＰ２層の界面出しを行う。界面出しを行ったＰ１層とＰ２層の端部をテンシロン（東洋ボールドウインＵＴＭ−ＩＩＩ）でチャックして、チャック間距離５００ｍｍ、剥離速度２０ｍｍ／ｍｉｎにて１８０°剥離を行い、もっとも大きいピークの強度を界面剥離強度として求める。測定は、フィルムの長手方向（ＭＤ方向）が測定方向、幅方向（ＴＤ方向）が測定方向となる場合のそれぞれについて５回ずつ行い、その平均値を界面剥離強度（Ｓａｖｅ）とする。

以下、各構成要素について説明する。

本発明の太陽電池バックシート用ポリエステルフィルムは、耐紫外線および光反射特性などの観点から無機粒子を含有していることが必要である。本発明のポリエステルフィルムに含有する無機粒子としては、例えば、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸亜鉛、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化セリウム、酸化マグネシウム、硫酸バリウム、硫化亜鉛、リン酸カルシウム、アルミナ、タルク、カオリン、およびフッ化カルシウム等などを用いることが可能である。これらの中でも、耐紫外線および光反射特性などの観点からルチル型酸化チタンを用いることが好ましい態様である。

また、本発明の太陽電池バックシート用ポリエステルフィルムは、上述した無機粒子の含有量が、ポリエステルフィルム全体に対して０．５重量％以上２０重量％以下である必要がある。無機粒子の含有量が０．５重量％未満であると、耐紫外線性が不足し、且つ光反射特性が十分でなく、太陽電池の発電効率を向上することができない。一方、２０重量％を超えると、耐加水分解性が悪化し、また、無機粒子とポリエステルの間に発生する微細な隙間がきっかけとなり、ポリエステルフィルムの層間の密着力や、湿熱処理後のポリエステルフィルムと封止剤との密着力が悪化する。したがって、好ましい濃度は、１．５重量％以上１５重量％以下である。

また、本発明の太陽電池バックシート用ポリエステルフィルムは、後述する測定方法により求められるフィルムの断面における空洞含有率が０．１％以上４０％以下であることが必要である。空洞含有率が０．１％未満であると、光反射特性が十分でなく、太陽電池の発電効率を向上することができない。一方、４０％を超えると、製膜性が悪化すると共にフィルムの耐湿熱性が悪化し、また、ポリエステルフィルムの層間の密着力や、湿熱処理後のポリエステルフィルムとＥＶＡの密着性が悪化する。ポリエステルフィルムに空洞を形成させる方法については、特に限定されないが、詳しくは後述する。

本発明の太陽電池バックシート用ポリエステルフィルムは、Ｐ１層とＰ１層の少なくとも片面に接するＰ２層を有することが必要である。

本発明の太陽電池バックシート用ポリエステルフィルムは、太陽電池の発電効率を向上する観点から、太陽電池に組み入れる際、ポリエステルフィルムが太陽電池のセル側に配される（図１でいう３に接する側）は、セルに光を反射する機能があることが好ましい。一方で、風雨、砂塵などの外的環境に接する側（図１でいう８側）は、耐紫外線、耐湿熱性に優れる必要がある。そのような機能を有するポリエステルフィルムを、単層フィルムで実現するには、無機粒子含有量が多く、かつ、空洞が大きいフィルムとする必要があるが、そのようなフィルムは、製膜性、経済性、ＥＶＡ密着力に乏しくなり不適である。一方で、無機粒子含有量が少なかったり、空洞が小さいフィルムとすると、耐紫外線性や太陽電池の発電効率向上（セルへの出力向上）効果が不足する。

以上から本発明の太陽電池バックシート用ポリエステルフィルムは、ポリエステル樹脂を主成分とする層（Ｐ１層）と、Ｐ１層の少なくとも片面に接し、ポリエステル樹脂を主成分とする層（Ｐ２層）を有する、２層以上構成であることが必要である。本発明のバックシート用ポリエステルフィルムが２層構成の場合、太陽電池に組み入れる場合、図１の７側（太陽電池セル側）には空洞含有率が高い層を設けてセルへの光の反射を多くして出力向上効果を得つつ、図１の８側には、太陽光や雨風にさらされても十分な耐紫外線を有する層を有する構成とすることが好ましい。このとき、図１の３側に位置する空洞含有率の高い層（Ｐ１層）の極限粘度は０．６０以上０．６５以下であり、図１の３とは反対側に位置する層（Ｐ２層）の極限粘度は０．６０以上０．７０以下であると、機械特性、耐熱性の点から好ましい。また、図１の３側に位置する空洞含有率の高い層（Ｐ１層）に含有する無機粒子量は、０．１〜１．０重量％であることが好ましい。無機粒子量を前述の範囲とすることで、ポリエステルフィルム全体のフィルム強度を保持しつつ、セルへの光反射特性、Ｐ２層との接着力、ＥＶＡとの密着性を維持することができる。また、図１の３とは反対側に位置する層（Ｐ２層）に含有する無機粒子量は、５〜１８重量％であることが好ましい。無機粒子量を前述の範囲とすることで、耐紫外線、耐膜減り性を良好としつつ、Ｐ１層との界面剥離強度を良好とすることができる。

本発明の太陽電池バックシート用ポリエステルフィルムは、出力特性、耐紫外線をより高める観点からは、３層からなる積層ポリエステルフィルムであることが好ましい。フィルム表面を有する層を表層（Ｐ２層）、フィルム表面を有さない層を基材層（Ｐ１層）としたとき、基材層（Ｐ１層）の空洞含有率が、表層（Ｐ２層）の空洞含有率よりも高いことが好ましい。表層（Ｐ２層）の空洞含有率が高いと、フィルム内部に水が浸入しやすくなり、加水分解が進みやすくなる場合がある。また、太陽電池バックシート用ポリエステルフィルムは、太陽電池セルの封止剤（ＥＶＡ）との接着性が求められるところ、封止剤と接する側（図２の９）の表層に、空洞を多く含むと、密着力が低下してしまうため、太陽電池を組み込んだときに太陽電池を保護する目的を達成できない場合がある。

このとき、フィルム表面を有する表層（Ｐ２層）の極限粘度は０．６０以上０．７０以下、無機粒子量は５〜１８重量％であり、フィルム表面を有さない層（Ｐ１層）の極限粘度は０．６０以上０．６５以下、無機粒子量は０．１〜１．０重量％であることが好ましい。当該構成とすることで、ポリエステルフィルム全体のフィルム強度を保持しつつ、セルへの光反射特性、Ｐ１層とＰ２層との接着力を良好とすることができる。また、フィルム表面を有する表層（Ｐ２層）の空洞含有率よりも、フィルム表面を有さない層（Ｐ１層）の空洞含有率を低くすることが好ましい。当該構成とすることで、フィルム表面を有する表層の耐加水分解性を良好にしつつ、ＥＶＡとの密着性を良好にすることができる。そのため、フィルム表面を有さない層（Ｐ１層）は、ポリエステルに非相溶なポリマー（非相溶ポリマー）を含有していることが好ましい。ポリエステルに非相溶なポリマーを含有させて延伸をするとポリエステルフィルム中に空洞を形成することが可能となる。非相溶ポリマーの含有量は、フィルム表面を有さない層（Ｐ１層）を構成するポリエステル樹脂組成物全体に対して８重量％以上４０重量％以下であることが好ましい。より好ましくは、１０重量％以上３０重量％以下であり、更に好ましくは１０重量％以上２５重量％以下である。非相溶ポリマーの含有量を多くすることで高い反射率を得ることが可能となり、含有量を減らすことで機械強度の低下を抑制し、生産性を向上させることが可能となる。一方、フィルム表面を有する層（Ｐ２層）の非相溶ポリマーの含有量は、１０重量％以下であることが好ましく、８重量％以下であることがより好ましい。本発明で用いることのできる非相溶ポリマーについては後述する。

本発明の太陽電池バックシート用ポリエステルフィルムは、フィルム全体の厚みが２５μｍ〜５００μｍの範囲であることが好ましい。厚みが２５μｍより薄いと、反射層の反射性能と表層の拡散性能の効果が不十分となり、発電効率を向上させるという性能が不足する場合がある。また、厚みが５００μｍより厚いと、生産性が悪化し、太陽電池バックシートの重量が重くなってしまう場合がある。より好ましくは１２５μｍ〜５００μｍの範囲であり、特に好ましくは１５０μｍ〜５００μｍの範囲である。

本発明の太陽電池バックシート用ポリエステルフィルムは、３層からなる積層ポリエステルフィルムである場合は、表層（Ｐ２層）は、少なくとも片側の層厚みが１２μｍ以上であることが好ましい。太陽電池セル側に置かれる表層の層厚みが１２μｍ以上であると、太陽電池側から入射される紫外線が反射層で反射した光を拡散することが可能となり、太陽電池の発電効率を高めることが可能となる。また、太陽電池セルとは反対側の層厚みを１２μｍ以上とすると、耐紫外線性を高めることが可能となる。以上から表層は両層とも１２μｍ以上であることが、発電効率、耐紫外線性向上の観点から好ましい。また、ポリエステルフィルムは紫外線や、雨風により少しずつ膜減りすることが知られているため、２０μｍ以上であることがより好ましい。

（空洞）
本発明の太陽電池バックシート用ポリエステルフィルムは、後述する測定方法により求められる空洞含有率が０．１％以上４０％以下である必要がある。ポリエステルフィルムに空洞を含有させる方法は、特に限定されるものではないが、ポリエステル樹脂とポリエステル樹脂に非相溶ポリマーを含むポリエステル樹脂組成物からフィルムを構成することにより形成することが好ましい。ポリエステル樹脂中に、ポリエステル樹脂に非相溶ポリマーを細かく分散させ、それを延伸（例えば、二軸延伸）することにより、この非相溶ポリマーの周りに空洞が形成される。フィルム内に形成された空洞は、ポリエステル樹脂と屈折率差を有するため、その界面において入射してきた光は反射するため、高い反射率を得ることが可能となる。より好ましくは８％以上２０％以下である。空洞の反射層の断面方向に占める面積の割合を低くすることで、機械強度の低下を抑制することが可能となり、高くすることで反射率を向上させることが可能である。

（界面剥離強度）
本発明の太陽電池バックシート用ポリエステルフィルムは、以下の方法で測定されるＰ１層とＰ２層の界面剥離強度（Ｓａｖｅ）が１〜１０Ｎ／ｃｍであることが必要である。
［界面剥離強度の測定方法］
太陽電池バックシート用ポリエステルフィルムにカッターで切れ込みを入れ、Ｐ１層とＰ２層の界面出しを行う。界面出しを行ったＰ１層とＰ２層の端部をテンシロン（東洋ボールドウインＵＴＭ−ＩＩＩ）でチャックして、チャック間距離５００ｍｍ、剥離速度２０ｍｍ／ｍｉｎにて１８０°剥離を行い、もっとも大きいピークの強度を界面剥離強度として求める。測定は、フィルムの長手方向（ＭＤ方向）が測定方向、幅方向（ＴＤ方向）が測定方向となる場合のそれぞれについて５回ずつ行い、その平均値を界面剥離強度（Ｓａｖｅ）とする。

界面剥離強度（Ｓａｖｅ）を上記の範囲とする達成手段については、特に限定されないが、無機粒子や非相溶ポリマーの含有量や、製造方法（特に延伸条件）で調整する方法が挙げられる。延伸条件で調整する場合、延伸倍率が高いほど、界面剥離強度（Ｓａｖｅ）は大きくなる傾向にあるが、延伸倍率を高くすると、フィルムの長手方向（ＭＤ方向）の界面剥離強度（Ｓｍｄ）と、フィルムの幅方向（ＴＤ方向）の界面剥離強度（Ｓｔｄ）の差が大きくなる傾向にある。フィルムの長手方向（ＭＤ方向）の界面剥離強度（Ｓｍｄ）と、フィルムの幅方向（ＴＤ方向）の界面剥離強度（Ｓｔｄ）の差が３Ｎ／ｃｍよりも大きくなると、ポリエステルフィルムの層界面で剥離が起こったり、次のＥＶＡ、張り合わせ工程で偏った方向に伸縮するため、シワ・剥がれの発生の原因となる場合がある。延伸処理を実施した後に、ラジエーションヒーターを用いて特定の条件で加熱すると、高い延伸倍率で延伸しても、フィルムの長手方向（ＭＤ方向）の界面剥離強度（Ｓｍｄ）と、フィルムの幅方向（ＴＤ方向）の界面剥離強度（Ｓｔｄ）の差が大きくなるのを抑制できる。ラジエーションヒーターによる加熱条件は後に詳説する。

Ｓａｖｅが１Ｎ／ｃｍより小さいと、本発明の太陽電池バックシート用ポリエステルフィルムを太陽電池に組み込まれて加工する時、あるいは本発明の太陽電池バックシート用ポリエステルフィルムを組み入れた太陽電池を長期にわたって使用する際、ＥＶＡとポリエステルフィルムの密着性は良好であったとしても、ポリエステルフィルムの層界面に剥離が生じてしまい、セルの保護材としての役割を果たせなくなる懸念があるため不適である。一方、Ｓａｖｅが１０Ｎ／ｃｍより大きい場合、ポリエステルフィルムの層界面の密着性としては強固になるため好ましいが、延伸が強くなりすぎた結果、熱収が大きくなり次加工工程で張り合わせやカールの不具合を起こすことが判明したため不適である。Ｓａｖｅはより好ましくは、２〜９Ｎ／ｃｍである。

（添加剤）
上記ポリエステル樹脂組成物には、本発明の効果が損なわれない範囲で、耐熱安定剤、耐酸化安定剤、紫外線吸収剤、紫外線安定剤、有機系／無機系の易滑剤、有機系／無機系の微粒子、充填剤、核剤、染料、分散剤、カップリング剤等の添加剤が配合されていてもよい。

本発明で用いられる非相溶ポリマーとしては、ポリエステルに非相溶なポリマーであれば、特に限定されない。例えば、ポリ−３−メチルフテン−１、ポリ−４−メチルペンテン−１、ポリビニル−ｔ−ブタン、１，４−トランス−ポリ−２，３−ジメチルブタジエン、ポリビニルシクロヘキサン、ポリスチレン、ポリメチルスチレン、ポリジメチルスチレン、ポリ−２−メチル−４−フルオロスチレン、ポリビニル−ｔ−ブチルエーテル、セルロールトリアセテート、セルロールトリプロピオネート、ポリビニルフルオライド、非晶ポリオレフィン、環状オレフィン共重合樹脂などから選ばれた融点１８０℃以上のポリマーなどが挙げられる。

中でも、ポリエステル樹脂母材に対する非相溶ポリマーとしては、ポリオレフィン、特にポリメチルペンテンおよび環状オレフィンが好ましく用いられる。環状オレフィン共重合樹脂とは、エチレンとビシクロアルケンおよびトリシクロアルケンからなる群から選ばれた少なくとも１種の環状オレフィンとからなる共重合体である。

光学特性との関係については、非相溶ポリマーの添加量を増加させるにつれて、空洞核が増加し空洞層数が増加することから、反射率が向上し出力特性向上に貢献する。なお、本発明では、非相溶ポリマーの含有量は、添加量のことを指すものとする。

（製造方法）
太陽電池バックシート用ポリエステルフィルムの製造方法としては、例えば、各層の原料をそれぞれ別の押出機に投入し、Ｔダイからシート状に押し出す工程を含む製造方法（共押出法）、単膜で作製したシートに被覆層原料を押出機に投入して溶融押出して口金から押出しながらラミネートする方法（溶融ラミネート法）などが挙げられる。本発明のポリエステルフィルムにおいては、後に述べる共押出法が好ましい。以下に共押出法による製造方法について具体的に説明するが、本発明の範囲は以下に示す具体例により限定的に解釈されるべきものではない。

非相溶ポリマーとして環状オレフィンを用い、分散助剤としてポリエチレングリコール、およびポリブチレンテレフタレートとポリテトラメチレングリコール共重合物を用い、これらをポリエチレンテレフタレートに混合し、それを十分混合し乾燥させて、２７０〜３００℃の温度に加熱された押出機Ｂに供給する。別に、酸化チタンなどの無機粒子を含むポリエチレンテレフタレートを押出機Ａに供給し、Ｔダイ２層口金内で、押出機Ａと押出機Ｂからのポリマーをそれぞれ１層ずつ押し出すことにより、基材層と表層が積層されたシートとすることが可能である。

本発明の太陽電池バックシート用ポリエステルフィルムは、下記（４）〜（６）を満たす製造方法で製造されることが好ましい。
（４）ポリエステルフィルムを構成するポリエステル樹脂を押出機で溶融混練した後、押出しし、冷却ドラム上にて冷却固化して未配向ポリエステルフィルムを得る工程を含むこと。
（５）（４）により得られた未配向ポリエステルフィルムを、長手方向に延伸する工程および幅方向に延伸し、二軸配向ポリエステルフィルムを得る工程を含むこと。
（６）（５）の延伸工程のうち少なくとも一方の延伸工程後に、ラジエーションヒーターを用いて加熱する工程を含み、前記ラジエーションヒーターによる加熱が、ラジエーションヒーターとポリエステルフィルムの距離が１〜３０ｍｍであり、ラジエーションヒーターの出力が１〜１０ｋＷであり、加熱時間が０．１〜１．０秒であること。

以降（４）〜（６）の製造方法について説明する。

本発明の太陽電池バックシート用ポリエステルフィルムは、ポリエステルフィルムの各層（Ｐ１層、Ｐ２層）を構成するポリエステル樹脂組成物をそれぞれの押出機で溶融混練した後、押出しし、冷却ドラム上にて冷却固化して未配向ポリエステルフィルムを得る共押出法が好ましい。共押出法で得られるポリエステルフィルムは、溶融ラミネート法に比べて、Ｐ１層とＰ２層の間の密着力を高くすることができる。

（４）のキャスト工程において、冷却ドラムの温度は、表層を構成するポリエステル樹脂のガラス転移温度（以降Ｔｇと称する）−７０℃以上Ｔｇ−３０℃以下であることが好ましい。冷却ドラムの温度を上記の範囲とすることで、未配向ポリエステルフィルムを構成するポリエステル樹脂の熱結晶化度を適当な範囲に維持したまま縦延伸へと進むことが可能となる。上記の範囲から外れる場合、ドラム面側の熱結晶化度が適当な範囲とならないため、これが原因でフィルム破れを起こしてしまう場合がある。冷却ドラムの温度は、冷却ドラムの温度が冷却ドラムに接する層を構成するポリエステル樹脂のＴｇ−６０℃以上Ｔｇ−３５℃以下であることが好ましく、Ｔｇ−５５℃以上Ｔｇ−４０℃以下であることが特に好ましい。

冷却されたフィルムはまず、長手方向に延伸される。このとき、延伸温度は７０〜１２０℃、延伸倍率は２．０〜４．０倍で延伸して、一軸配向ポリエステルフィルムを得ることが望ましい。この範囲で生産すると生産性を良好に維持したまま、得られるポリエステルフィルムの耐久性や湿熱処理後の密着力を良好にできるため好ましい。

幅方向の延伸は、フィルムの両端をクリップで把持しながらテンターに導き、７０〜１５０℃の温度に加熱された雰囲気中で、長手方向に直角な方向（幅方向）に３〜４倍に延伸することが好ましい。長手方向、幅方向の延伸温度、延伸倍率を上記の範囲とすることにより、容易にＰ１層とＰ２層の界面剥離強度（Ｓａｖｅ）を好ましい範囲とすることができつつ、膜破れなどの発生を抑制し、生産性良く、また、湿熱処理後のＥＶＡ密着力を良好にできるため好ましい。

最初の長手方向、もしくは幅方向の延伸の後にラジエーションヒーターを用いて加熱する工程を含み、前記ラジエーションヒーターによる加熱が、ラジエーションヒーターとポリエステルフィルムの距離が１〜３０ｍｍで、ラジエーションヒーターの出力が１〜１０ｋＷであり、加熱時間が０．１〜１．０秒であることが好ましい。当該条件でラジエーションヒーターによる加熱を実施することで、容易にＰ１層とＰ２層の界面剥離強度（Ｓａｖｅ）を好ましい範囲とすることができる。また、フィルムの長手方向（ＭＤ方向）の界面剥離強度（Ｓｍｄ）と、フィルムの幅方向（ＴＤ方向）の界面剥離強度（Ｓｔｄ）の差を小さくすることができる。ラジエーションヒーターとポリエステルフィルムとの距離が１ｍｍより近かったり、出力が１０ｋＷより大きかったり、加熱時間が長かった場合は、ポリエステルフィルムのフィルム表面が溶けてしまい、ポリエステルフィルムの機械強度が低下したり、生産ラインの汚染を引き起こす場合がある。また、ラジエーションヒーターとポリエステルフィルムとの距離が３０ｍｍより遠かったり、出力が１ｋＷより小さかったり、加熱時間が短いときは、配向の維持効果が十分で無く、Ｐ１層とＰ２層の界面剥離強度（Ｓａｖｅ）を好ましい範囲にすることが困難となったり、フィルムの長手方向（ＭＤ方向）の界面剥離強度（Ｓｍｄ）と、フィルムの幅方向（ＴＤ方向）の界面剥離強度（Ｓｔｄ）の差が大きくなったりする場合がある。ラジエーションヒーターとポリエステルフィルムの距離は３〜９ｍｍ、ラジエーションヒーターの出力が３〜９ｋＷであり、加熱時間が０．３〜０．９秒であることがより好ましい。

ラジエーションヒーターによる加熱は、長手方向の延伸後でも幅方向の延伸後のどちらでも可能だが、望ましくは、長手方向の延伸後のほうがより界面剥離強度のＭＤ、ＴＤ差を小さく出来るため望ましい。この原因は定かではないが、フィルムの幅方向の配向が決まる前に加熱することで、界面の剥離を抑えることが出来るので、両方向の剥離強度を大きくすることができるのではないかと推定している。

また、ラジエーションヒーターによる加熱処理は、延伸処理を実施後５秒以内に実施すると、層界面の剥離を抑制できるため好ましい。また、ラジエーションヒーターによる加熱処理は、長手方向に延伸する工程の後に行われると、その効果が高く得られるため好ましい。

本発明のポリエステルフィルムは、前記の延伸工程、ラジエーションヒーターによる加熱工程を経た後、２０５〜２４０℃で熱処理しながら、幅方向に０〜１０％弛緩する工程を含むと、熱収を低くコントロールすることが出来る。

前記した本発明の太陽電池バックシート用ポリエステルフィルムを太陽電池バックシートとして用いることで、高い光反射特性を有し、かつ、耐湿熱性、湿熱処理後の密着性に優れる太陽電池バックシートを得ることができる。

かくして得られる本発明の太陽電池バックシート用ポリエステルフィルムは、高い光反射特性を持つことにより太陽電池の発電効率を向上させることができ、かつ、各層の界面剥離強度に優れ、ラミネート工程やＥＶＡ封止工程で張り合わせ、封止不良の発生を抑制することができる。

以下、本発明の太陽電池バックシート用ポリエステルフィルムを実施例を用いて説明する。
［物性の測定方法ならびに効果の評価方法］
特性値の評価方法ならびに効果の評価方法は次の通りである。

（１）ポリエステルフィルムの厚みと各層の厚み：
ポリエステルフィルムの厚みは、ＪＩＳ Ｃ２１５１：２００６に準じて測定した。ポリエステルフィルムを、ミクロトームを用いて厚み方向に切断し、切片サンプルを得た。その切片サンプルの断面を、日立製作所製電界放射型走査電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）Ｓ−８００を用いて、３０００倍の倍率で３点撮像し、３点の撮像から層の厚みの平均値を採寸し各層の厚みと各層の厚みの合計である総厚みを算出した。

（２）空洞含有率：
ポリエステルフィルムをミクロトームで厚み方向に切断し、得られたサンプルの断面を、日立製作所製電界放射型走査電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）Ｓ−８００を用いて、３０００倍の倍率で３点撮像し、下記の基準で評価し、３点の撮像から空洞の面積割合を算出し、平均値から空洞のフィルム全体または各層の断面方向に占める面積の割合を、次の式に従い算出した。
・空洞のフィルム全体または各層の断面方向に占める面積の割合
＝視野内の空洞の面積／視野内のフィルム全体または各層の面積。

（３）極限粘度
オルトクロロフェノール１００ｍｌに、測定試料（ポリエステル樹脂（原料）又はポリエステルフィルム）を溶解させ（溶液濃度Ｃ（測定試料重量／溶液体積）＝１．２ｇ／ｍｌ）、その溶液の２５℃での粘度をオストワルド粘度計を用いて測定した。また、同様に溶媒の粘度を測定した。得られた溶液粘度、溶媒粘度を用いて、下記式（Ｉ）により、［η］を算出し、得られた値をもって極限粘度（ＩＶ）とした。
ηｓｐ／Ｃ＝［η］＋Ｋ［η］^２・Ｃ ・・・（Ｉ）
（ここで、ηｓｐ＝（溶液粘度／溶媒粘度）―１、Ｋはハギンス定数（０．３４３とする）である。）
なお、測定試料を溶解させた溶液に無機粒子などの不溶物がある場合は、以下の方法を用いて測定を行った。
ｉ）オルトクロロフェノール１００ｍＬに測定試料を溶解させ、溶液濃度が１．２ｍｇ／ｍＬよりも濃い溶液を作成する。ここで、オルトクロロフェノールに供した測定試料の重量を測定試料重量とする。
ｉｉ）次に、不溶物を含む溶液を濾過し、不溶物の重量測定と、濾過後の濾液の体積測定を行う。
ｉｉｉ）濾過後の濾液にオルトクロロフェノールを追加して、（測定試料重量（ｇ）−不溶物の重量（ｇ））／（濾過後の濾液の体積（ｍＬ）＋追加したオルトクロロフェノールの体積（ｍＬ））が、１．２ｇ／１００ｍＬとなるように調整する。
（例えば、測定試料重量２．０ｇ／溶液体積１００ｍＬの濃厚溶液を作成したときに、該溶液を濾過したときの不溶物の重量が０．２ｇ、濾過後の濾液の体積が９９ｍＬであった場合は、オルトクロロフェノールを５１ｍＬ追加する調整を実施する。（（２．０ｇ−０．２ｇ）／（９９ｍＬ＋５１ｍＬ）＝１．２ｇ／１００ｍＬ））
ｉｖ）ｉｉｉ）で得られた溶液を用いて、２５℃での粘度をオストワルド粘度計を用いて測定し、得られた溶液粘度、溶媒粘度を用いて、上記式（Ｃ）により、［η］を算出し、得られた値をもって極限粘度（ＩＶ）とする。なお、Ｐ１層、Ｐ２層各層の極限粘度は、各層のみをカッターで削ってそれぞれの層だけでこの測定を行い各層の極限粘度（ＩＶ）とする。

（４）無機粒子含有量
測定試料を秤量し、重さをｍ_１とする。秤量した試料を試料ボートに乗せ、試料ボートをマッフル炉に入れ、９００℃にて灰化する。デシケータ内で室温まで試料ボートを冷却し、重さを秤量してｍ_２とする。無機粒子含有量（質量％）を下記式で算出する。この試行を５回行い、算術平均を以て含有量（質量％）とする。

（ｍ_２−ｍ）／ｍ_１×１００ ただし、ｍは試料ボートの重さ
（５）製膜安定性
ポリエステルフィルムを安定に製膜することができるか、下記の基準で評価した。
◎：４８時間以上安定に製膜できる。
○：２４時間以上４８時間未満安定に製膜できる。
△：１２時間以上２４時間未満安定に製膜できる。
×：１２時間以内に破断が発生し、安定な製膜ができない。

（６）モジュール化による発電向上率
多結晶シリコン型太陽電池セル「ジンテック社製Ｇ１５６Ｍ３」の表面と裏面の銀電極部分に、フラックス「ＨＯＺＡＮ社製Ｈ７２２」をディスペンサーで塗布し、表面と裏面の銀電極の上に、１５５ｍｍの長さに切断した配線材「日立電線社製銅箔ＳＳＡ−ＳＰＳ０．２×１．５（２０）」を、表面側のセルの片端から１０ｍｍ離れたところが配線材の端に、そして裏面側は表面側と対称になるように乗せ、半田ごてを用いて、セル裏面側から半田ごてを接触させて表面と裏面を同時に半田溶着し、１セルストリングスを作製した。次に作製した１セルストリングスのセルから飛び出している前記の配線材の長手方向と、１８０ｍｍに切断した取り出し電極「日立電線社製銅箔Ａ−ＳＰＳ０．２３×６．０」の長手方向が垂直になるよう置き、前記の配線材と取り出し電極が重なる部分に前記のフラックスを塗布して半田溶着を行い、取り出し電極付きストリングスを作製した。この時点において、ＪＩＳ Ｃ８９１４：２００５の基準状態に準じて短絡電流の測定を実施し、セル単体の発電性能とした。
次に、太陽光側から図１または図２のように下の順にセットする。
・カバー材として１９０ｍｍ×１９０ｍｍのガラス（旭硝子社製太陽電池用３．２ｍｍ厚白板熱処理ガラス）
・表側封止材として１９０ｍｍ×１９０ｍｍのエチレンビニルアセテート（サンビック社製封止材０．５ｍｍ厚）
・セル単体の発電性能評価を実施した取り出し電極付きストリングス
・裏側封止材として１９０ｍｍ×１９０ｍｍのエチレンビニルアセテート（サンビック社製封止材０．５ｍｍ厚）
・測定したいバックシート用ポリエステルフィルム
（ポリエステルフィルムを１９０ｍｍ×１９０ｍｍに裁断したもの。なお、実施例３及び比較例３のフィルムは、Ｐ１層がエチレンビニルアセテート側になるように配した。）
セットしたものをカバー材側から真空ラミネータの熱板と接触するようにセットし、熱板温度１４５℃、真空引き４分、プレス１分および保持時間１０分の条件で、真空ラミネートし、太陽電池モジュールを得た。このとき、取り出し電極付きストリングスはガラス面がセル表面側になるようにセットした。得られた太陽電池モジュールを、ＪＩＳ Ｃ８９１４：２００５の基準状態に準じて測定した短絡電流の測定を実施し、モジュール化後の発電性能とした。
このようにして得られたセル単体の発電性能とモジュール化後の発電性能から、次の式に従い、モジュール化による性能向上率を算出した。
・モジュール化による発電向上率（％）＝（（モジュール化後の発電性能／セル単体の発電性能）×１００）−１００（％）
（７）熱収縮率（加工適正）
サンプル幅１０ｍｍ、長さ１００ｍｍの試験片を、長さ１００ｍｍの辺がシートの長手方向に沿った向きで５サンプル、幅方向に沿った向きで５サンプル採取し、試験片それぞれに３ｇの荷重をかけた状態で、１５０℃±２℃の環境下で３０分加熱する。放冷後の試験片の長さを測定し、次式にて熱収縮率を定義する。
熱収縮率（％）＝（（加熱前の長さ−加熱後の長さ）／（加熱前の長さ））×１００
長手方向、幅方向、各５サンプルの熱収縮率の平均を取り、より大きい方の熱収縮率を本発明における熱収縮率とする。

上の熱収縮率が小さいほど次工程のＥＶＡ張り合わせや密着力でトラブルが起こりにくくなる。
熱収縮率が１．２％以下の場合：◎
熱収縮率が１．２％より大きく１．５％以下の場合：○
熱収縮率が１．５％より大きく２．０％以下の場合：△
熱収縮率が２．０％より大きい場合：×。

（８）ＥＶＡシートとの接着強度（ＥＶＡ密着力）評価
ＪＩＳ Ｋ ６８５４−２（１９９９）に基づいて、ＥＶＡシートとの接着強度を測定した。太陽電池裏面保護用シートのＰ２層面側（比較例３ではＰ１層面側）にＥＶＡシート（サンビック（株）製、ファストキュアタイプ（５００μｍ厚シート））を重ね、さらにその上に厚さ３ｍｍの半強化ガラスを重ねて、市販のガラスラミネーターを用いて真空引き後、１３５℃加熱条件下、２９．４Ｎ／ｃｍ２荷重で１５分プレス処理をして、評価サンプル（疑似太陽電池モジュールサンプル）を作製した。接着強度試験の試験片の幅は１０ｍｍ、長さは１５０ｍｍの接着強度評価サンプルを作製した。
剥離方法は、一方に半強化ガラスとＥＶＡシートとを把持し、他方にＰ２層とＰ１層とを把持して、１８０°剥離、測定数はｎ＝３で測定した。３つの測定値の平均値を接着強度Ｓ０の値として、次の様に判定した。

Ｓ：接着強度Ｓ０が、４０Ｎ／ｃｍ以上の場合
Ａ：接着強度Ｓ０が、１５Ｎ／ｃｍ以上４０Ｎ／ｃｍ未満の場合
Ｂ：接着強度Ｓ０が、１０Ｎ／ｃｍ以上１５Ｎ／ｃｍ未満の場合
Ｃ：接着強度Ｓ０が、１０Ｎ／ｃｍ未満の場合
Ｓ〜Ａが良好であり、その中でもＳが最も優れている。
ここで、本発明でいう半強化ガラスとは、ＪＩＳ Ｒ ３２２２に挙げられる、フロート倍強度ガラスあるいは熱線反射倍強度ガラスを表す。

次に、本発明について実施例を用いて説明する。しかしながら、本発明はこれら実施例により限定して解釈されるものではない。

（実施例１）
(ポリエチレンテレフタレート)
テレフタル酸１００重量部、エチレングリコール５７．５重量部、酢酸マンガン０．０３重量部、三酸化アンチモン０．０３重量部を１５０℃、窒素雰囲気下で溶融後、攪拌しながら２３０℃まで３時間かけて昇温し、メタノールを留出させ、エステル交換反応を終了した。エステル交換反応終了後、リン酸０．００５重量部とリン酸二水素ナトリウム２水和物０．０２１重量部をエチレングリコール０．５重量部に溶解したエチレングリコール溶液（ｐＨ５．０）を添加した。その後、重合反応を最終到達温度２８５℃、真空度０．１Ｔｏｒｒで行い、極限粘度０．５２ｄｌ／ｇ、カルボキシル基量１６ｅｑ／ｔのポリエチレンテレフタレートを得た。得られたポリエチレンテレフタレートを１６０℃で６時間乾燥、結晶化させたのち、２２０℃、真空度０．３Ｔｏｒｒ、８時間の固相重合を行い、極限粘度０．８５ｄｌ／ｇ、融点２５５℃、ガラス転移温度Ｔｇが８２℃のポリエチレンテレフタレート１を得た。

（Ｐ１層材料）
Ｐ１層材料について上述の方法で作成したポリエチレンテレフタレート１（ＰＥＴ）を７２．２重量％と、ポリブチレンテレフタレートとポリテトラメチレングリコールの共重合物（ＰＢＴ／ＰＴＭＧ、商品名：東レデュポン社製“ハイトレル”（登録商標））を８重量％と、全ジオール単位中１，４−シクロヘキサンジメタノールを３３ｍｏｌ％共重合された共重合ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ／ＣＨＤＭ）を８重量％と、非相溶ポリマーとして環状オレフィン共重合体としてガラス転移温度Ｔｇが１９０℃であるエチレン−ノルボルネン共重合体（ＣＯＣ）１０重量％と無機粒子として、数平均二次粒径０．２５μｍの酸化チタン（以下、特に記載のない場合、ルチル型の酸化チタンを用いた）５０重量％を分散させたポリエチレンテレフタレートマスターチップ（マスターチップ総量に対して酸化チタン５０重量％含有）を１．８重量％を、調整混合し、これを１８０℃の温度で３時間乾燥させた後、２７０〜３００℃の温度に加熱された押出機Ａに投入する。

（Ｐ２層材料）
Ｐ１層材料についてについて、上述の方法で作成したポリエチレンテレフタレート１を７０重量％と、無機粒子として、数平均二次粒径０．２５μｍの酸化チタン５０重量％を分散させたポリエチレンテレフタレートマスターチップ（マスターチップ総量に対して酸化チタン５０重量％含有）を３０重量％とを調整混合し、これを１８０℃の温度で３時間真空乾燥した後、２８０℃の温度に加熱された押出機Ｂに投入する。

（積層ポリエステルフィルム）
押出機Ａ、Ｂに供給されたポリマーを、Ｂ／Ａ／Ｂ（Ｐ２層／Ｐ１層／Ｐ２層（耐ＵＶ層））となり、フィルム層の厚み比で１２：１２６：１２となるように積層装置を通して積層し、Ｔダイからシート状に成形しフィルムを得た。さらに、このフィルムを、表面温度が２５℃の冷却ドラムで冷却固化した。こうして得られた未延伸フィルムを、８５〜９８℃の温度に加熱されたロール群に導き、長手方向に３．４倍に延伸した。
続いて、長手方向の延伸工程を経てから２秒後に、ラジエーションヒーターを用いて，ラジエーションヒーターとポリエステルフィルムの距離８ｍｍ、ラジエーションヒーターの出力４ｋＷ、加熱時間０．６秒にて加熱した。その後、２１℃のロール群で冷却した。冷却したポリエステルフィルムの両端をクリップで把持しながらテンターに導き、１２０℃の温度に加熱された雰囲気中で長手に垂直な方向（幅方向）に３．６倍横延伸した。その後、テンター内で２００℃の温度の熱固定を行い、均一に徐冷後、２５℃まで冷却して、冷却固化するときにドラムに接触した面を巻き外面として巻き取り、厚み１５０μｍのポリエステルフィルムを得た。得られたポリエステルフィルムの熱収（加工特性）は良好で太陽電池バックシートとして使用した際のモジュール化による発電向上率は、８．１％と良好であった。

（実施例２）
Ｐ１層材料を表１記載のように変更した以外は実施例１と同じ手順で製膜した。製膜安定性は少し劣るものの熱収(加工特性)に優れたフィルムであった。

（実施例３）
Ｐ１層材料を表１記載のように変更し、積層装置を変更し、Ａ：Ｂ＝１２６：２４（Ｐ２層／Ｐ１層）の２層となるように口金に導入した以外は実施例１と同じ手順で製膜した。発電向上率はやや劣るものの、製膜安定性や熱収（加工特性）は実施例１と同程度であった。

（実施例４、５）
Ｐ２層材料を表１記載のように変更した以外は実施例１と同じ手順で製膜した。発電向上率はやや低下したものの製膜安定性や熱収（加工特性）は実施例１と同程度であった。実施例５については、界面剥離強度が低いレベルとなったが、許容範囲であった。

（実施例６）
実施例１と同じ原料を用いて未延伸フィルムを作り、その後、８５〜９８℃の温度に加熱されたロール群に導き、長手方向に３．４倍縦延伸した。その後２１℃の温度のロール群で冷却した。冷却の両端をクリップで把持しながらテンターに導き、１２０℃の温度に加熱された雰囲気中で長手に垂直な方向に３．６倍横延伸した。続いて、ラジエーションヒーターを用いてラジエーションヒーターとポリエステルフィルムの距離：８ｍｍであり、ラジエーションヒーターの出力：４ｋＷであり、加熱時間：０．６秒で加熱し、さらにテンター内で２００℃の温度の熱固定を行い、均一に徐冷後、２５℃まで冷却して、厚み１５０μｍのポリエステルフィルムを得た。得られたポリエステルフィルムの熱収（加工特性）は実施例１に対して少し低下したものの十分なレベルで、太陽電池バックシートとして使用した際のモジュール化による発電向上率は、８．１％であった。

（実施例７）
実施例１で使用したＰ１層材料、Ｐ２層材料のポリエチレンテレフタレート重合時の攪拌時間を調整してＩＶを表１にあわせ、実施例１と同じ方法で製膜して厚み１５０μｍのポリエステルフィルムを得た。得られたポリエステルフィルムの熱収（加工特性）は少し劣るものの許容範囲であり、発電向上率も良好であった。

（実施例８〜１４）
ラジエーションヒーターによる加熱条件を表２に記載のとおりとした以外は実施例１と同じ方法を用いてポリエステルフィルムを得た。条件によっては製膜安定性、あるいは熱収（加工特性）が劣るものが見られたが、発電向上率はいずれも良好であった。

（実施例１５〜１７）
厚みを表３記載のように変更した以外は実施例１と同様の方法を用いて製膜した。薄いものは製膜安定性、熱収（加工特性）に劣るものであった。

（実施例１８、１９）
Ｐ１層材料の無機粒子として、表３記載のように硫酸バリウム及びアナターゼ型酸化チタンを使用した以外は実施例１と同様の方法を用いて製膜した。製膜安定性、熱収（加工特性）は良好であったが、発電向上率が劣った。

（実施例２０、２１）
Ｐ１層材料を表３記載のように変更した以外は、実施例１と同じ手順で製膜した。発電向上率は実施例２０ではやや低下したものの、実施例２１では優れており、両者とも製膜安定性や熱収（加工特性）は実施例１と同程度であった。

（実施例２２）
Ｐ２層材料の無機粒子として、表４記載のように硫酸バリウムを使用した以外は実施例１と同様の方法を用いて製膜した。製膜安定性、熱収（加工特性）は良好であったが、発電向上率が劣った。

（実施例２３、２４）
Ｐ２層材料を表４記載のように変更した以外は、実施例１と同じ手順で製膜した。発電向上率は優れていたものの、両者とも製膜安定性や熱収（加工特性）は劣った。

（実施例２５〜２８）
ラジエーションヒーターによる加熱条件を表４に記載のとおりとした以外は実施例１と同じ方法を用いてポリエステルフィルムを得た。製膜安定性、熱収（加工特性）、発電向上率はいずれも実施例１と同程度であった。

（実施例２９〜３４）
Ｐ１層材料及びＰ２層材料を表５記載のように変更した以外は、実施例１と同じ手順で製膜した。実施例２９、３２以外は製膜安定性や熱収（加工特性）に劣り、実施例２９、３２は発電向上率が劣っていた。

（比較例１、２）
Ｐ１層材料及びＰ２層材料を表６記載のように変更した以外は、実施例１と同じ方法で製膜して厚み１５０μｍのポリエステルフィルムを得た。得られたポリエステルフィルムは、界面剥離強度が低く、熱収（加工特性）も不適なレベルであった。

（比較例３）
Ｐ１層材料のみを表６記載のように用いて押出機Ａのみを使用して製膜し、１５０μｍのポリエステルフィルムを得た。得られたポリエステルフィルムの熱収（加工特性）は不適なレベルのものであった。

（比較例４〜５）
Ｐ１層材料及びＰ２層材料を表６記載のように変更した以外は、実施例１と同じ方法で製膜して厚み１５０μｍのポリエステルフィルムを得た。得られたポリエステルフィルムは、界面剥離強度が高く、太陽電池バックシート用フィルムとして不適なレベルであった。

（比較例６）
実施例１と同じポリマーで長手延伸後のラジエーションヒーターを使用しないで生産を行い、それ以外は実施例１と全く同じ方法で厚み１５０μｍのポリエステルフィルムを得た。得られたポリエステルフィルムの熱収（加工特性）は不適なレベルのものであった。

本発明の太陽電池バックシート用ポリエステルフィルムは、高い光反射特性を持つことにより太陽電池の発電効率を向上させることができ、かつ、各層の界面剥離強度に優れ、ラミネート工程やＥＶＡ封止工程で張り合わせ、封止不良の発生を抑制することができる。

１：太陽電池
２：太陽電池バックシート
３：裏側封止材
４：表側封止材
５：カバー材
６：太陽電池セル
７：２層構成において裏側封止材側の層
８：２層構成において裏側封止材とは反対側の層
９：３層構成において裏側封止材側の表層
１０：３層構成において表層を有さない層
１１：３層構成において裏側封止材側とは反対側の表層

Claims (6)

1. ポリエステル樹脂を主成分とする層（Ｐ１層）と、Ｐ１層の少なくとも片面に接し、ポリエステル樹脂を主成分とする層（Ｐ２層）を有し、以下（１）〜（３）を満たす太陽電池バックシート用ポリエステルフィルム。
   （１）空洞含有率が０．１％以上４０％以下であること。
   （２）ポリエステルフィルムが無機粒子を含有しており、その含有量がポリエステルフィルム全体に対して０．５重量％以上２０重量％以下であること。
   （３）以下の方法で測定されるＰ１層とＰ２層の界面剥離強度（Ｓａｖｅ）が１〜１０Ｎ／ｃｍであること。
   ［界面剥離強度の測定方法］
   太陽電池バックシート用ポリエステルフィルムにカッターで切れ込みを入れ、Ｐ１層とＰ２層の界面出しを行う。界面出しを行ったＰ１層とＰ２層の端部をテンシロン（東洋ボールドウインＵＴＭ−ＩＩＩ）でチャックして、チャック間距離５００ｍｍ、剥離速度２０ｍｍ／ｍｉｎにて１８０°剥離を行い、もっとも大きいピークの強度を界面剥離強度として求める。測定は、フィルムの長手方向（ＭＤ方向）が測定方向、幅方向（ＴＤ方向）が測定方向となる場合のそれぞれについて５回ずつ行い、その平均値を界面剥離強度（Ｓａｖｅ）とする。
2. 前記Ｐ１層のポリエステル樹脂の極限粘度が０．６０〜０．６５ｄｌ／ｇであり、前記Ｐ１層に含有する無機粒子量がＰ１層全体に対して０．１〜１．０重量％であり、前記Ｐ２層のポリエステル樹脂の極限粘度が０．６０〜０．７０ｄｌ／ｇであり、前記Ｐ２層に含有する無機粒子量がＰ２層全体に対して５〜１８重量％である、請求項１に記載の太陽電池バックシート用ポリエステルフィルム。
3. フィルムの長手方向（ＭＤ方向）の界面剥離強度（Ｓｍｄ）と、フィルムの幅方向（ＴＤ方向）の界面剥離強度（Ｓｔｄ）の差が３Ｎ／ｃｍ以下である請求項１または２に記載の太陽電池バックシート用ポリエステルフィルム。
4. 下記（４）〜（６）を満たす工程を含む太陽電池バックシート用ポリエステルフィルムの製造方法。
   （４）ポリエステルフィルムを構成するポリエステル樹脂を押出機で溶融混練した後、押出しし、冷却ドラム上にて冷却固化して未配向ポリエステルフィルムを得る工程を含むこと。
   （５）（４）により得られた未配向ポリエステルフィルムを、長手方向に延伸する工程および幅方向に延伸し、二軸配向ポリエステルフィルムを得る工程を含むこと。
   （６）（５）の延伸工程のうち少なくとも一方の延伸工程後に、ラジエーションヒーターを用いて加熱する工程を含み、前記ラジエーションヒーターによる加熱が、ラジエーションヒーターとポリエステルフィルムの距離が１〜３０ｍｍであり、ラジエーションヒーターの出力が１〜１０ｋＷであり、加熱時間が０．１〜１．０秒であること。
5. （６）のラジエーションヒーターを用いて加熱する工程が、長手方向に延伸する工程の後に行われる請求項４に記載の太陽電池バックシート用ポリエステルフィルムの製造方法。
6. （６）のラジエーションヒーターを用いて加熱する工程が、長手方向に延伸する工程の後、５秒以内に加熱処理を行う請求項５に記載の太陽電池バックシート用ポリエステルフィルムの製造方法。
   

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