JP2018179205A - 制御弁およびその製造方法 - Google Patents

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Abstract

【課題】制御弁の小型軽量化を可能にする制御弁およびその製造方法を提供する。【解決手段】制御弁１は、内部に弁室ＶＳが形成された弁本体１０と、弁本体に固着された接続部材２０と、弁本体に固着されたキャン３０とを具備する。弁本体とキャンとは、同一の金属材料を含む。接続部材は、樹脂製である。接続部材は、配管部品を接続するための締結部を備える。【選択図】図３

Description

本発明は、制御弁およびその製造方法に関する。
例えば、空調機器の冷媒の循環流路に配置される流量制御弁等の制御弁において、弁室を含む弁本体と、弁駆動部を収容するキャンとを連結して制御弁を組み立てることが知られている。
関連する技術として、特許文献１には、ステッピングモータ駆動式の制御弁が開示されている。特許文献１に記載の制御弁では、キャンの下端にフランジが設けられている。そして、当該フランジが、リングねじと弁本体との間で挟まれることによって、キャンが弁本体に固定される。
特許文献２には、制御弁用弁ハウジングの製造方法が開示されている。特許文献２に記載の製造方法では、金属製の弁ケーシングユニットの周囲を、モールド材で一体成形することにより、モールド本体部を形成している。また、特許文献２に記載の製造方法では、プランジャケースの下端に蓋部材が固着されている。そして、プランジャケースを、モールド本体部に固定するに際しては、金属製の弁ケーシングユニットの端部を加締めることにより、プランジャケースの下端の蓋部材を、モールド本体部に固着している。
特開２０１４−１９６８１０号公報 特許第５４６５６８６号公報
特許文献１および特許文献２に記載の制御弁では、制御弁を構成するユニット同士を接続するための専用部品が多い。換言すれば、特許文献１および特許文献２に記載の制御弁では、ユニット間の接続構造が、制御弁の小型軽量化に対応していない。
そこで、本発明の目的は、小型軽量化を可能にする制御弁およびその製造方法を提供することである。
上記目的を達成するために、本発明による制御弁は、内部に弁室が形成された弁本体と、前記弁本体に固着された接続部材と、前記弁本体に固着されたキャンとを具備する。前記弁本体と前記キャンとは、同一の金属材料を含む。前記接続部材は、樹脂製である。前記接続部材は、配管部品を接続するための締結部を備える。
上述の制御弁において、前記弁本体はステンレス鋼製であってもよい。また、前記キャンはステンレス鋼製であってもよい。
上述の制御弁において、前記弁本体と前記キャンとは、溶接固着されていてもよい。
上述の制御弁において、前記弁本体と前記接続部材とは、インサート成形により一体化されていてもよい。
上述の制御弁において、前記弁本体は、第１フランジ部を備えた第１配管を有していてもよい。また、前記接続部材は、前記第１配管の周囲に配置された第１フランジ受け部を有していてもよい。
上述の制御弁において、前記締結部の数は１個であってもよい。
上述の制御弁は、前記キャン内に配置されたロータ部材と、前記キャン外に配置されたステータ部材とを更に具備していてもよい。
本発明による制御弁の製造方法は、金属製の弁本体と樹脂製の接続部材とを含むバルブ側ユニットを用意する工程と、金属製の前記弁本体と、金属製のキャンとを固着する工程とを具備する。前記接続部材は、配管部品を接続するための締結部を備える。
本発明により、小型軽量化を可能にする制御弁およびその製造方法を提供することができる。
図１は、実施形態における制御弁１の概略側面図である。 図２は、実施形態における制御弁１の概略正面図である。 図３は、図１のＡ−Ａ矢視断面図である。 図４は、図２のＢ−Ｂ矢視断面図である。 図５は、接続部材と配管部品との間の連結構造の一例を示す概略断面図である。 図６は、制御弁の製造方法の一例を示すフローチャートである。
以下、図面を参照して、実施形態における制御弁およびその製造方法について説明する。なお、以下の実施形態の説明において、同一の機能を有する部位、部材については同一の符号を付し、同一の符号が付された部位、部材についての繰り返しとなる説明は省略する。以下、制御弁１が電動弁である例について説明するが、制御弁は、電磁弁であってもよい。
（実施形態）
図１乃至図４を参照して、実施形態における制御弁１について説明する。図１は、実施形態における制御弁１の概略側面図である。図２は、実施形態における制御弁１の概略正面図である。図３は、図１のＡ−Ａ矢視断面図である。図４は、図２のＢ−Ｂ矢視断面図である。
図１および図２を参照して、制御弁１は、流路および弁室を規定するバルブ側ユニット２と、弁体を駆動する駆動ユニット３とを備える。バルブ側ユニット２には、弁本体１０および接続部材２０が含まれ、駆動ユニット３には、キャン３０が含まれる。
図３を参照して、実施形態における制御弁１は、内部に弁室ＶＳが形成された弁本体１０と、弁本体１０に固着された接続部材２０と、弁本体１０に固着されたキャン３０とを具備する。
弁本体１０は、金属製である。このため、弁本体１０の強度は高く、かつ、弁本体１０からの液漏れのリスクは小さい。
キャン３０は、金属製である。弁本体１０とキャン３０とは、同一の金属材料を含む。より具体的には、弁本体１０の主材料（すなわち、最も含有比率の高い元素）と、キャン３０の主材料（すなわち、最も含有比率の高い元素）とが一致している。このため、キャン３０を弁本体１０に直接固定することが容易である。例えば、弁本体１０とキャン３０とを、溶接により固着することが可能である。図３に記載の例では、弁本体１０と、キャンの下端部３０ａとが、溶接により固着されている。なお、弁本体１０の主材料と、キャン３０の主材料とが同一であることにより、電蝕リスクも低減される。弁本体１０の材料と、キャン３０の材料とが、完全に同一であってもよい。
弁本体１０は、例えば、ＳＵＳ３０４等のステンレス鋼製であり、かつ、キャン３０は、ＳＵＳ３０４等のステンレス鋼製である。弁本体１０およびキャン３０をステンレス鋼製とすることにより、弁本体１０およびキャン３０の腐食リスクが低減される。
図３に記載の例では、弁本体１０とキャン３０とは、Ｏリング等のシール部材を介在させることなく、互いに固着されている。このため、部品点数が削減される。また、溶接により弁本体１０とキャン３０とを固着する場合には、例えば、加締め加工等により弁本体１０とキャン３０とを固着する場合と比較して、液漏れのリスクが低い。
図４に示されるように、接続部材２０は、配管部品（例えば、後述の第１接続管８１１、第２接続管８３１、あるいは、接続管を備えたブロック部品）を接続するための締結部２２を備える。図４に記載の例では、締結部２２は、ねじまたはボルト等の締結部材を受け入れる穴部２２ｈ（締結用穴部）を含む。穴部２２ｈは、貫通穴を含んでいてもよいし、非貫通穴を含んでいてもよい。
接続部材２０は、樹脂製である。このため、接続部材２０の重量が低減される。接続部材２０を構成する樹脂は、例えば、ポリフェニレンスルファイド樹脂（ＰＰＳ樹脂）である。
金属製の弁本体１０と、樹脂製の接続部材２０との間の連結は、インサート成形により行われることが好ましい。換言すれば、弁本体１０と接続部材２０とは、インサート成形により一体化されていることが好ましい。例えば、成形型内に金属製の弁本体１０を配置した後、成形型内に、樹脂材料を流し込む。樹脂材料が固化することにより、弁本体１０と樹脂製の接続部材２０とが一体化された複合部品がインサート成形される。インサート成形された複合部品は、弁本体１０と、弁本体１０の一部の周囲に配置された接続部材２０とを備える。
金属製の弁本体１０と、樹脂製の接続部材２０との間の連結をインサート成形によって行う場合には、弁本体１０と接続部材２０との間を連結する専用の締結部材が不要である。また、図３に記載の例では、弁本体１０と接続部材２０とは、Ｏリング等のシール部材を介在させることなく、互いに固着されている。このため、制御弁１の部品点数が削減され、制御弁１の重量が低減され、制御弁１が小型化される。金属製の弁本体１０と、樹脂製の接続部材２０との間の連結をインサート成形によって行う場合には、弁本体１０と接続部材２０との間からの液漏れリスクが小さい。
実施形態では、制御弁１が、金属製の弁本体１０と樹脂製の接続部材２０とを備えたバルブ側ユニット２を含む。当該バルブ側ユニット２は、後述の配管部品が締結される締結部２２と、流体が流れる弁室ＶＳとの両方を含む。そして、バルブ側ユニット２の組み立てに要する部品、および、工数が少ない。部品数の低減により、制御弁１の重量が低減され、制御弁１が小型化される。また、実施形態では、弁本体１０とキャン３０とが、同一の金属材料を含むため、キャン３０を弁本体１０に直接固定することが容易である。さらに、実施形態では、接続部材２０が樹脂製であるため、制御弁１の重量が低減される。
また、実施形態において、弁本体１０およびキャン３０がステンレス鋼製である場合には、弁本体１０およびキャン３０が腐食しにくい。
さらに、実施形態において、弁本体１０とキャン３０とが、溶接固着されている場合には、弁本体１０とキャン３０との間の連結構造が強固となり、かつ、液漏れが発生しにくい。また、弁本体１０とキャン３０とが、溶接固着される場合には、弁本体１０とキャン３０との間を連結する専用の締結部材および専用のシール部材が不要である。このため、更に、制御弁１の部品点数が削減され、制御弁１の重量が低減され、制御弁１が小型化される。
なお、弁本体１０に樹脂製の部材が連結されている場合には、弁本体１０とキャン３０との溶接時に、樹脂製の部材が溶けるおそれがある。しかし、実施形態では、樹脂製の接続部材２０は、溶接部からは、離間した位置にあるため、弁本体１０とキャン３０との溶接時に、樹脂製の接続部材２０が溶けるリスクはない。
また、実施形態において、弁本体１０と接続部材２０とが、インサート成形により一体化されている場合には、弁本体１０と接続部材２０との間を連結する専用の締結部材および専用のシール部材が不要である。このため、更に、制御弁１の部品点数が削減され、制御弁１の重量が低減され、制御弁１が小型化される。
（実施形態のより詳細な説明）
図１乃至図４を参照して、実施形態における制御弁１の各構成についてより詳細に説明する。
（弁本体１０）
図３に記載の例では、弁本体１０は、第１流路ＦＰ１を規定する第１配管１１と、第２流路ＦＰ２を規定する第２配管１３と、弁室ＶＳと、弁座１４とを備える。そして、第１流路ＦＰ１と弁室ＶＳとが連通し、弁室ＶＳと第２流路ＦＰ２とが連通している。弁座１４は、弁室ＶＳと第２流路ＦＰ２とを仕切る隔壁１５の壁面に設けられている。
弁本体１０は、弁軸７０の移動を案内するガイドユニット５０が接続される第１接続部１６を備えていてもよい。
図３に記載の例では、第１配管１１の端部には、第１フランジ部１１３が設けられている。また、第２配管１３の端部には、第２フランジ部１３３が設けられている。第１フランジ部１１３には、後述の第１シール部材９１に接触する第１受け面１１３ａが設けられていてもよく、第２フランジ部１３３には、後述の第２シール部材９３に接触する第２受け面１３３ａが設けられていてもよい。
なお、図３に記載の例では、弁本体１０は、一体的に形成された１個の金属部材であるが、弁本体１０は、別々に用意された複数の金属部品を結合することにより形成されてもよい。
弁本体１０は、鍛造、プレス加工、鋳造等により形成された金属ブロックに、切削加工および研磨加工等を施すことにより形成されてもよい。
（接続部材２０）
接続部材２０は、第１配管１１（より具体的には、第１フランジ部１１３）の周囲に配置される第１フランジ受け部２１３を備える。第１フランジ受け部２１３には、第１配管１１が通過する穴部２１３ｈが設けられている。
また、接続部材２０は、第２配管１３（より具体的には、第２フランジ部１３３）の周囲に配置される第２フランジ受け部２３３を備える。第２フランジ受け部２３３には、第２配管１３が通過する穴部２３３ｈが設けられている。
図４に記載の例では、第１フランジ受け部２１３と第２フランジ受け部２３３とは、締結部２２を介して連結されている。代替的に、第１フランジ受け部２１３と第２フランジ受け部２３３とは互いに分離されていてもよい。
図４に記載の例では、締結部２２は、第１方向側（第１フランジ受け部２１３側）の第１締結部２２ａと、第２方向側（第２フランジ受け部２３３側）の第２締結部２２ｂとを有する。また、締結部２２は、穴部２２ｈを有し、穴部２２ｈは、締結部材（ねじまたはボルト等）の雄ねじ部と螺合する雌ねじ部２２ｃを有する。なお、締結部２２と、後述の配管部品８０とを、ボルトおよびナットを用いて結合する場合には、穴部２２ｈは、ねじ無し穴部であってもよい。図４に記載の例では、穴部２２ｈは、締結部２２の第１端面２２−１から、締結部２２の第２端面２２−２に達する１個の穴部であるが、穴部２２ｈは、中央部分で２つに分離されていてもよい。換言すれば、矢印ＡＲで示される部分に、隔壁が配置されていてもよい。
図４に記載の例では、接続部材２０は、第１配管１１の中心軸ＡＸから偏心した位置に、ただ１個の締結部２２を備える。このため、締結部２２が２個以上ある場合と比較して、制御弁１の部品点数が低減される。また、締結部２２が１個のみである場合には、締結部２２と、第１配管１１および第２配管１３との間の位置関係を調整し易く、制御弁１の設計の自由度が向上する。しかし、実施形態において、締結部２２の数は、１個に限定されず、締結部２２の数は２個以上であってもよい。なお、本明細書では、締結部２２の数に関し、第１配管１１の中心軸ＡＸからの距離および中心軸ＡＸからの方位の両方が一致している締結部は、同一の締結部としてカウントされる。このため、図４に記載の例では、第１締結部２２ａと第２締結部２２ｂとで１個の締結部２２が構成されている。
（キャン３０）
図３に記載の例では、キャン３０は、円筒状の側壁３２と、端壁３４とを備える。端壁３４は、上側に凸であるドーム形状を有する。また、側壁３２は、端壁３４の外周部から下方に向かって延在している。側壁３２の下端部３０ａは環状であり、環状の下端部３０ａと弁本体１０とが互いに溶接されている。
（ロータ部材６４およびステータ部材６２）
図３に記載の例では、制御弁１は、キャン３０内に配置されたロータ部材６４と、キャン３０外に配置されたステータ部材６２とを備える。
ステータ部材６２は、ボビン６２２と、ボビンに巻き付けられたコイル６２０を含む。コイル６２０には、電源に接続された電線からパルス信号が入力される。そして、コイル６２０にパルス信号が入力されると、ロータ部材６４は、パルス信号のパルス数に対応する回転角度だけ回転する。すなわち、図３に記載の例では、ステータ部材６２と、ロータ部材６４とにより、ステッピングモータが構成されている。
図３に記載の例では、ステータ部材６２は、キャン３０の側壁３２に取り付けられている。加えて、ステータ部材６２は、樹脂製のハウジング４内に収容されている。
ロータ部材６４は、キャン３０の側壁３２の内側に、キャン３０に対して回転自在に配置されている。ロータ部材６４の少なくとも一部は、磁性材料によって形成され、ロータ部材６４は磁石を備える。
ロータ部材６４の一例についてより詳細に説明する。ロータ部材６４は、磁石を含む外筒６４１と、第１ねじ部６４０ｃを含む内筒６４０とを有する。外筒６４１に含まれる磁石は、例えば、プラスチックマグネットである。
内筒６４０の材質は、例えば、金属である。内筒６４０の第１ねじ部６４０ｃは、雌ねじ部である。第１ねじ部６４０ｃは、ガイドユニット５０の第２ねじ部５０ｃ（雄ねじ部）と螺合する。
図３に記載の例では、ロータ部材６４は、連結部材６４３を含む。そして、外筒６４１の上端部と、内筒６４０の上端部とが、連結部材６４３を介して連結されている。連結部材６４３は、例えば、リング形状を有する。連結部材６４３の材質は、例えば、真鍮等の金属である。連結部材６４３と外筒６４１（プラスチックマグネット）とは、インサート成形により一体的に形成されてもよい。連結部材６４３と内筒６４０とは、かしめ加工により固着されてもよい。
図３に記載の例では、ロータ部材６４は、位置決め部材６４６を含む。位置決め部材６４６は、ロータ部材６４の移動下限位置を規定する。具体的には、ロータ部材６４が、回転しつつ下方に移動すると、位置決め部材６４６と、ストッパ５８とが接触する。位置決め部材６４６とストッパ５８とが接触する位置が、ロータ部材６４の移動下限位置である。
ストッパ５８は、ロータ部材６４とともに回転しない任意の部材に設けることができる。図３に記載の例では、ストッパ５８はガイドユニット５０に設けられている。代替的に、ストッパ５８は、キャン３０に設けられてもよい。
図３に記載の例では、ロータ部材６４と、ガイドユニット５０とが、第１ねじ部６４０ｃと第２ねじ部５０ｃとを介して、螺合している。このため、ロータ部材６４は、回転とともに上下動する。代替的に、ロータ部材６４は、上下動しないロータ部材であってもよい。
（弁駆動部）
弁駆動部は、ロータ部材６４の回転によって、弁軸７０を介して弁体７５を昇降させる機構であり、キャン３０に収容されている。弁軸７０（弁シャフト）は、弁体７５を支持する棒状の部材である。弁軸７０の第１端部７０ａには弁体７５が配置されている。そして、弁軸７０が下方向に移動することにより、弁体７５が弁座１４に着座し、弁軸７０が上方向に移動することにより、弁体７５が弁座１４から離間する。
図３に記載の例では、弁軸７０の第２端部７０ｂは、ロータ部材６４によって支持されている。図３に記載の例では、弁軸７０の第２端部７０ｂの下面が、ロータ部材６４の上面（より具体的には、内筒６４０の上面）によって支持されている。
図３に記載の例では、弁軸７０の第２端部７０ｂは、ロータ部材６４の弁軸支持部６４８（例えば、凹部）によって支持される。弁軸７０は、付勢部材７６によって下方に付勢されている。このため、弁体７５が弁座１４から離間している状態においては、弁軸７０の第２端部７０ｂは、ロータ部材６４の弁軸支持部６４８に接触している。よって、弁軸７０は、ロータ部材６４とともに上下動する。また、弁軸７０の第２端部７０ｂと弁軸支持部６４８とは、付勢部材７６による付勢力により、互いに圧接されている。このため、弁体７５が弁座１４から離間している状態においては、弁軸７０は、ロータ部材６４とともに回転する。
弁体７５が弁座１４に接触した後、ロータ部材６４が回転しつつ更に下方に移動すると、付勢部材７６は収縮し、弁体７５は、弁座１４に押し付けられる。そして、弁体７５と弁座１４との間の摩擦力により弁軸７０（および弁体７５）は、回転を停止する。
なお、図３に記載の例では、弁軸７０の移動（上下動および中心軸まわりの回転移動）は、ガイドユニット５０の内周面によってガイドされる。換言すれば、弁軸７０の外周面とガイドユニット５０の内周面との間の隙間は微小隙間である。また、図３に記載の例では、弁軸７０の外面には、他の部材と螺合するねじ部は設けられていない。
図３に記載の例では、付勢部材７６は、ロータ部材６４と、弁軸７０（より具体的には弁軸７０の段差部）との間に配置されている。
付勢部材７６は、弁軸７０を下方に付勢して、弁体７５が弁座１４に着座している時に、弁体７５を弁座１４に向けて押し付ける機能を有する。加えて、付勢部材７６は、ロータ部材６４を上方に付勢して、ロータ部材６４と弁軸７０とを互いに圧接させ、弁軸７０の移動をロータ部材６４の移動に追従させる機能を有する。
図３に記載の例では、弁軸７０は、軸方向に移動する。すなわち、制御弁１は、弁体７５が弁座シート面に対して垂直方向に移動する形式のポペットバルブである。代替的に、制御弁１は、ポペットバルブ以外のバルブ、例えば、ボールバルブ、バタフライバルブ等であってもよい。
（配管部品）
図５を参照して、接続部材２０の締結部２２に連結される配管部品８０の一例について説明する。図５は、接続部材２０と配管部品８０との間の連結構造の一例を示す概略断面図である。
図５に記載の例では、配管部品８０は、締結部２２（第１締結部２２ａ）に連結される第１配管部品８１を備える。
第１配管部品８１は、第１接続管８１１が配置された配管接続部８１０と、締結部２２（第１締結部２２ａ）に締結される配管部品側締結部８１５とを備える。
第１接続管８１１内の流路は、第１配管１１内の流路と連通する。図５に記載の例では、配管接続部８１０の表面と、第１フランジ受け部２１３の表面とが互いに接触している。また、配管接続部８１０と第１フランジ受け部２１３と、第１配管１１とによって形成される空間内には、第１シール部材９１（Ｏリング等）が、配置されている。第１シール部材９１は、配管接続部８１０と、第１フランジ部１１３の第１受け面１１３ａとによって挟まれている。
図５に記載の例では、配管部品側締結部８１５には、ボルト、ねじ等の締結部材Ｆ１が挿入される穴部８１５ｈが形成されている。
図５に記載の例では、配管部品８０は、締結部２２（第２締結部２２ｂ）に連結される第２配管部品８３を備える。
第２配管部品８３は、第２接続管８３１が配置された配管接続部８３０と、締結部２２（第２締結部２２ｂ）に締結される配管部品側締結部８３５とを備える。
第２接続管８３１内の流路は、第２配管１３内の流路と連通する。図５に記載の例では、配管接続部８３０の表面と、第２フランジ受け部２３３の表面とが互いに接触している。また、配管接続部８３０と第２フランジ受け部２３３と、第２配管１３とによって形成される空間内には、第２シール部材９３（Ｏリング等）が、配置されている。第２シール部材９３は、配管接続部８３０と、第２フランジ部１３３の第２受け面１３３ａとによって挟まれている。
図５に記載の例では、配管部品側締結部８３５には、ボルト、ねじ等の締結部材Ｆ２が挿入される穴部８３５ｈが形成されている。
配管部品８０は、例えば、金属製である。図５に記載の例では、配管部品８０は、ブロック状のブロック部品であるが、配管部品８０は、配管自体（例えば、第１接続管８１１、第２接続管８３１）であってもよい。
（実施形態における制御弁の製造方法）
図６を参照して、実施形態における制御弁の製造方法の一例について説明する。図６は、制御弁の製造方法の一例を示すフローチャートである。
第１ステップＳＴ１において、金属製の弁本体１０と樹脂製の接続部材２０とを含むバルブ側ユニット２が用意される。例えば、第１に、弁室ＶＳを備えた弁本体１０が、成形型内に挿入される。そして、第２に、成形型内に樹脂材料が流し込まれる。こうして、金属製の弁本体１０と樹脂製の接続部材２０とを含むバルブ側ユニット２がインサート成形される。
なお、第１ステップＳＴ１により作製されたバルブ側ユニット２に含まれる接続部材２０は、配管部品８０を接続するための締結部２２を備える。
第２ステップＳＴ２において、金属製の弁本体１０と、金属製のキャン３０とが直接的に固着される。例えば、弁本体１０とキャン３０とが溶接されることにより、弁本体１０と、キャン３０とが直接的に固着される。
なお、第２ステップＳＴ２において、弁本体１０に連結されるキャン３０の内部には、ロータ部材６４等の弁駆動部が収容されていてもよい。なお、制御弁１が電磁弁である場合には、弁駆動部は、プランジャ（例えば、可動鉄片）であり、エネルギー付与部は、ソレノイド（コイル）である。
第１ステップＳＴ１と第２ステップＳＴ２との間に、弁軸７０の移動を案内するガイドユニット５０を、弁本体１０に固着するステップが実行されてもよい。ガイドユニット５０を、弁本体１０に固着するステップは、例えば、ガイドユニット５０を弁本体１０の第１接続部１６に螺合することにより実行される。この場合、ガイドユニット５０と弁本体１０との間には、Ｏリング等のシール部材が配置されてもよい。
以上のとおり、実施形態では、制御弁１を、複雑な作業を要することなく容易に製造することが可能である。
（制御弁１と配管部品８０との連結）
図６を参照して制御弁１と配管部品８０を連結する方法の一例について説明する。
第３ステップＳＴ３において、第１配管部品８１の配管接続部８１０と、弁本体１０の第１配管１１とが位置合わせされた状態で、配管接続部８１０と、接続部材２０の第１フランジ受け部２１３とを互いに接触させる。このとき、配管接続部８１０と第１配管１１との間には、第１シール部材９１が配置されていてもよい。
第４ステップＳＴ４において、第１配管部品８１の配管部品側締結部８１５と、接続部材２０の締結部２２とを互いに接触させる。第４ステップＳＴ４は、第３ステップＳＴ３より前に実行されてもよいし、第３ステップＳＴ３よりも後に実行されてもよいし、第３ステップＳＴ３と同時に実行されてもよい。
第５ステップＳＴ５において、第１配管部品８１の配管部品側締結部８１５と、接続部材２０の締結部２２とが締結される。配管部品側締結部８１５と、締結部２２との間の締結は、配管部品側締結部８１５の穴部８１５ｈと締結部２２の穴部２２ｈに締結部材Ｆ１を挿入することにより行われてもよい。
第６ステップＳＴ６において、第２配管部品８３の配管接続部８３０と、弁本体１０の第２配管１３とが位置合わせされた状態で、配管接続部８３０と、接続部材２０の第２フランジ受け部２３３とを互いに接触させる。このとき、配管接続部８３０と第２配管１３との間には、第２シール部材９３が配置されていてもよい。
第７ステップＳＴ７において、第２配管部品８３の配管部品側締結部８３５と、接続部材２０の締結部２２とを互いに接触させる。なお、第７ステップＳＴ７は、第６ステップＳＴ６より前に実行されてもよいし、第６ステップＳＴ６よりも後に実行されてもよいし、第６ステップＳＴ６と同時に実行されてもよい。
第８ステップＳＴ８において、第２配管部品８３の配管部品側締結部８３５と、接続部材２０の締結部２２とが締結される。配管部品側締結部８３５と、締結部２２との間の締結は、配管部品側締結部８３５の穴部８３５ｈと締結部２２の穴部２２ｈに締結部材Ｆ２を挿入することにより行われてもよい。
以上のとおり、実施形態では、制御弁１と配管部品との間の連結を、複雑な作業を要することなく容易に実行することが可能である。
なお、本発明は、上述の実施形態に限定されない。また、本発明の範囲内において、実施の形態の任意の構成要素の変形、もしくは各実施の形態において任意の構成要素の省略が可能である。
１ ：制御弁
２ ：バルブ側ユニット
３ ：駆動ユニット
４ ：ハウジング
１０ ：弁本体
１１ ：第１配管
１３ ：第２配管
１４ ：弁座
１５ ：隔壁
１６ ：第１接続部
２０ ：接続部材
２２ ：締結部
２２−１ ：第１端面
２２−２ ：第２端面
２２ａ ：第１締結部
２２ｂ ：第２締結部
２２ｃ ：雌ねじ部
２２ｈ ：穴部
３０ ：キャン
３０ａ ：下端部
３２ ：側壁
３４ ：端壁
５０ ：ガイドユニット
５０ｃ ：第２ねじ部
５８ ：ストッパ
６２ ：ステータ部材
６４ ：ロータ部材
７０ ：弁軸
７０ａ ：第１端部
７０ｂ ：第２端部
７５ ：弁体
７６ ：付勢部材
８０ ：配管部品
８１ ：第１配管部品
８３ ：第２配管部品
９１ ：第１シール部材
９３ ：第２シール部材
１１３ ：第１フランジ部
１１３ａ ：第１受け面
１３３ ：第２フランジ部
１３３ａ ：第２受け面
２１３ ：第１フランジ受け部
２１３ｈ ：穴部
２３３ ：第２フランジ受け部
２３３ｈ ：穴部
６２０ ：コイル
６２２ ：ボビン
６４０ ：内筒
６４０ｃ ：第１ねじ部
６４１ ：外筒
６４３ ：連結部材
６４６ ：位置決め部材
６４８ ：弁軸支持部
８１０ ：配管接続部
８１１ ：第１接続管
８１５ ：配管部品側締結部
８１５ｈ ：穴部
８３０ ：配管接続部
８３１ ：第２接続管
８３５ ：配管部品側締結部
８３５ｈ ：穴部
Ｆ１ ：締結部材
Ｆ２ ：締結部材
ＦＰ１ ：第１流路
ＦＰ２ ：第２流路
ＶＳ ：弁室

Claims (8)

  1. 内部に弁室が形成された弁本体と、
    前記弁本体に固着された接続部材と、
    前記弁本体に固着されたキャンと
    を具備し、
    前記弁本体と前記キャンとは、同一の金属材料を含み、
    前記接続部材は、樹脂製であり、
    前記接続部材は、配管部品を接続するための締結部を備える制御弁。
  2. 前記弁本体はステンレス鋼製であり、
    前記キャンはステンレス鋼製である請求項１に記載の制御弁。
  3. 前記弁本体と前記キャンとは、溶接固着されている請求項１または２に記載の制御弁。
  4. 前記弁本体と前記接続部材とは、インサート成形により一体化されている請求項１乃至３のいずれか一項に記載の制御弁。
  5. 前記弁本体は、第１フランジ部を備えた第１配管を有し、
    前記接続部材は、前記第１配管の周囲に配置された第１フランジ受け部を有する請求項１乃至４のいずれか一項に記載の制御弁。
  6. 前記締結部の数は１個である請求項１乃至５のいずれか一項に記載の制御弁。
  7. 前記キャン内に配置されたロータ部材と、
    前記キャン外に配置されたステータ部材とを更に具備する請求項１乃至６のいずれか一項に記載の制御弁。
  8. 金属製の弁本体と樹脂製の接続部材とを含むバルブ側ユニットを用意する工程と、
    金属製の前記弁本体と、金属製のキャンとを固着する工程と
    を具備し、
    前記接続部材は、配管部品を接続するための締結部を備える
    制御弁の製造方法。
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