JP2018169459A - 表示装置及び表示装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】両面表示が可能な表示装置を容易に製造することができる製造方法を提供する。
【解決手段】表示装置の製造方法は、それぞれがフレキシブル性を有するとともに、互いに対向配置された第１基板と第２基板とを含む表示装置の製造方法であって、前記第１基板及び前記第２基板を含み、フレキシブル性を有する表示パネルを製造する第１工程と、前記表示パネルの表示部が、第１平面部及び第２平面部と、前記第１平面部及び前記第２平面部の間に配置され、所定の曲率半径を有する曲面部とで構成されるように、前記表示パネルを曲げ加工する第２工程と、前記第２工程後の前記表示パネルを、前記曲面部を一定の形状に保持するカバー部材に固定する第３工程と、を含む。
【選択図】図７

Description

本発明は、表示装置及び表示装置の製造方法に関する。

屋外、公共空間、交通機関など、あらゆる場所で、ディスプレイ等の表示装置を使って情報を発信するシステム（デジタルサイネージ）が知られている。従来、このシステムに用いられる表示装置は、例えば、両面に情報を表示するために、２枚の表示装置を背面同士を貼り合わせて構成している。

特開２０１４−１４２３９９号公報

しかし、上記従来の構成では、２枚分の表示装置が必要となるため、コストが高くなり、また重量が重くなるという問題がある。また、１枚の表示装置を中央付近で１８０度曲げることにより両面（２方向）に表示させる構成が考えられるが、このような表示装置を製造することは容易ではない。

本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、両面表示が可能な表示装置を容易に製造することができる製造方法を提供することにある。

上記課題を解決するために、本発明に係る液晶表示装置の製造方法は、それぞれがフレキシブル性を有するとともに、互いに対向配置された第１基板と第２基板とを含む表示装置の製造方法であって、前記第１基板及び前記第２基板を含み、フレキシブル性を有する表示パネルを製造する第１工程と、前記表示パネルの表示部が、第１平面部及び第２平面部と、前記第１平面部及び前記第２平面部の間に配置され、所定の曲率半径を有する曲面部とで構成されるように、前記表示パネルを曲げ加工する第２工程と、前記第２工程後の前記表示パネルを、前記曲面部を一定の形状に保持するカバー部材に固定する第３工程と、を含むことを特徴とする。

また上記課題を解決するために、本発明に係る液晶表示装置の製造方法は、それぞれがフレキシブル性を有するとともに、互いに対向配置された第１基板と第２基板とを含む表示装置の製造方法であって、前記第１基板及び前記第２基板を含み、フレキシブル性を有する表示パネルを製造する第１工程と、前記表示パネルの第１面に第１偏光板を貼り付けるとともに、前記表示パネルの第２面に、平面視で前記第１偏光板より外部へ突出する延伸部を有する第２偏光板を貼り付ける第２工程と、先端部が所定の曲率半径に形成された治具に、前記第２工程後の前記表示パネルを被せて、前記延伸部を引っ張りながら密着させることによって、前記表示パネルの表示部が、第１平面部及び第２平面部と、前記第１平面部及び前記第２平面部の間に配置され、所定の曲率半径を有する曲面部とで構成されるように、前記表示パネルを曲げ加工する第３工程と、前記第３工程後の前記表示パネルを、前記曲面部を一定の形状に保持するカバー部材に固定する第４工程と、を含むことを特徴とする。

また上記課題を解決するために、本発明に係る液晶表示装置の製造方法は、それぞれがフレキシブル性を有するとともに、互いに対向配置された第１基板と第２基板とを含む表示装置の製造方法であって、前記第１基板及び前記第２基板を含み、フレキシブル性を有する表示パネルを製造する第１工程と、前記表示パネルの第１面に第１偏光板を貼り付けるとともに、前記表示パネルの第２面に、平面視で前記第１偏光板より外部へ突出する延伸部を有する第２偏光板を貼り付ける第２工程と、先端部が所定の曲率半径に形成されたローラーを含む治具に、前記第２工程後の前記表示パネルを被せて前記延伸部を引っ張りながら密着させることによって、前記表示パネルの表示部に、所定の曲率半径を有する第１曲面部が形成されるように、前記表示パネルを曲げ加工する第３工程と、前記第３工程後の前記表示パネルに、第１平面部及び第２平面部と、前記第１平面部及び前記第２平面部の間に配置され、前記第１曲面部より曲率半径が大きい第２曲面部とで構成されたカバー部材を被せた後、前記表示パネルの内側から前記ローラーを前記カバー部材に押し当てるように移動させて、前記表示パネルを前記カバー部材に貼り付ける第４工程と、を含むことを特徴とする。

また上記課題を解決するために、本発明に係る液晶表示装置の製造方法は、それぞれがフレキシブル性を有するとともに、互いに対向配置された第１基板と第２基板とを含む表示装置の製造方法であって、前記第１基板及び前記第２基板を含み、フレキシブル性を有する表示パネルを製造する第１工程と、前記表示パネルの第１面に第１偏光板を貼り付ける第２工程と、前記表示パネルの表示部が、第１平面部及び第２平面部と、前記第１平面部及び前記第２平面部の間に配置され、所定の曲率半径を有する曲面部とで構成されるように、前記第１偏光板が貼り付けられた前記表示パネルを曲げ加工する第３工程と、前記第３工程後の前記表示パネルの第２面に第２偏光板を貼り付ける第４工程と、前記第４工程後の前記表示パネルを、前記曲面部を一定の形状に保持するカバー部材に固定する第５工程と、を含むことを特徴とする。

本発明に係る液晶表示装置の製造方法では、前記第１平面部及び前記第２平面部は、互いに平行に対向配置されてもよい。

本発明に係る液晶表示装置の製造方法では、前記曲面部の前記曲率半径が５０ｍｍ以下となるように、前記表示パネルを曲げ加工してもよい。

また上記課題を解決するために、本発明に係る液晶表示装置は、第１平面部及び第２平面部と、前記第１平面部及び前記第２平面部の間に配置され、曲率半径が５０ｍｍ以下の曲面部とで構成された表示部を含む表示パネルと、前記曲面部を一定の形状に保持しつつ、前記表示パネルを固定するカバー部材と、を含むことを特徴とする。

本発明に係る液晶表示装置では、前記第１平面部及び前記第２平面部は、互いに平行に対向配置されてもよい。

本発明に係る液晶表示装置の製造方法によれば、両面表示が可能な表示装置を容易に製造することができる。

本実施形態に係る液晶表示装置の概略構成を示す斜視図である。 本実施形態に係る表示パネルの側面図である。 本実施形態に係る表示パネルにおける表示部の概略構成を示す平面図である。 本実施形態に係る表示パネルの画素の構成を示す平面図である。 図４のＡ−Ａ´断面図である。 図４のＢ−Ｂ´断面図である。 本実施形態に係る液晶表示装置の第１の製造方法を説明するための図である。 本実施形態に係る液晶表示装置の第２の製造方法を説明するための図である。 本実施形態に係る液晶表示装置の第３の製造方法を説明するための図である。 液晶表示装置を曲げた状態を示す図である。 液晶表示装置の対向する２つの平面部のなす角度を示す図である。 本実施形態に係る液晶表示装置の曲げ工程を示す図である。 本実施形態に係る液晶表示装置の他の曲げ工程を示す図である。

本発明の一実施形態について、図面を用いて以下に説明する。以下では、液晶表示装置を例に挙げるが、本発明に係る表示装置は、液晶表示装置に限定されるものではなく、例えば有機ＥＬ表示装置等であってもよい。

図１は、本実施形態に係る液晶表示装置の概略構成を示す斜視図である。液晶表示装置１は、表示パネル１０、カバーガラス２０（カバー部材）、及びバックライト３０を含んで構成されている。また液晶表示装置１は、互いに対向配置された平面部１ａ、１ｂと、平面部１ａ及び平面部１ｂの間に配置された曲面部１ｃとで構成されている。すなわち、少なくとも表示パネル１０及びカバーガラス２０のそれぞれは、曲面部１ｃにおいて所定の曲率半径で曲げられた１枚の部材で構成されている。また液晶表示装置１は、平面部１ａと曲面部１ｃと平面部１ｂが連続して配置され、１つの表示部１０ａ（表示領域）を構成している。

図２は、表示パネル１０の側面図である。表示パネル１０は、薄膜トランジスタ基板１００（ＴＦＴ基板）、カラーフィルタ基板２００（ＣＦ基板）、及び、両基板間に挟持された液晶層３００を含んでいる。表示パネル１０には、ソースドライバ及びゲートドライバ（図示せず）が含まれる。薄膜トランジスタ基板１００及びカラーフィルタ基板２００のそれぞれは、フレキシブル性を有する材料（例えば、ポリイミド系樹脂材料）から成る基板（フレキシブル基板）を有し、所定の曲率半径で曲げられている。薄膜トランジスタ基板１００及びカラーフィルタ基板２００のそれぞれは、平面部１ａ、１ｂ（図１参照）に対応する部分と、曲面部１ｃ（図１参照）に対応する部分とで構成されている。

図３は、表示パネル１０における表示部１０ａの概略構成を示す平面図（等価回路図）である。表示パネル１０には、第１方向（例えば列方向）に延在する複数のソース線１１と、第２方向（例えば行方向）に延在する複数のゲート線１２とが設けられている。各ソース線１１と各ゲート線１２との各交差部には、薄膜トランジスタ１３（ＴＦＴ）が設けられている。各ソース線１１はソースドライバに電気的に接続されており、各ゲート線１２はゲートドライバに電気的に接続されている。

表示パネル１０には、各ソース線１１と各ゲート線１２との各交差部に対応して、複数の画素１４がマトリクス状（行方向及び列方向）に配置されている。薄膜トランジスタ基板１００には、画素１４ごとに配置された複数の画素電極１５と、複数の画素１４に共通する共通電極１６とが設けられている。

各ソース線１１には、ソースドライバからデータ信号（データ電圧）が供給され、各ゲート線１２には、ゲートドライバからゲート信号（ゲートオン電圧、ゲートオフ電圧）が供給される。共通電極１６には、コモンドライバ（図示せず）から共通電圧Ｖｃｏｍが供給される。ゲート信号のオン電圧（ゲートオン電圧）がゲート線１２に供給されると、ゲート線１２に接続された薄膜トランジスタ１３がオンし、薄膜トランジスタ１３に接続されたソース線１１を介して、データ電圧が画素電極１５に供給される。画素電極１５に供給されたデータ電圧と、共通電極１６に供給された共通電圧Ｖｃｏｍとの差により電界が生じる。この電界により液晶を駆動してバックライト３０の光の透過率を制御することによって画像表示を行う。なお、カラー表示を行う場合は、ストライプ状のカラーフィルタで形成された赤色、緑色、青色に対応するそれぞれの画素１４の画素電極１５に接続されたそれぞれのソース線１１に、所望のデータ電圧を供給することにより実現される。

図４は、画素１４の構成を示す平面図である。図５は図４のＡ−Ａ´断面図であり、図６は図４のＢ−Ｂ´断面図である。図４〜図６を参照しつつ、表示パネル１０の具体的な構成について説明する。

図４において、隣り合う２本のソース線１１と、隣り合う２本のゲート線１２とで区画された領域が１つの画素１４に相当する。各画素１４には、薄膜トランジスタ１３が設けられている。薄膜トランジスタ１３は、絶縁膜１２１（図５参照）上に形成された半導体層１７と、半導体層１７上に形成されたドレイン電極１８及びソース電極１９とを含んで構成されている（図４参照）。ドレイン電極１８はソース線１１に電気的に接続されており、ソース電極１９はスルーホール２１を介して画素電極１５に電気的に接続されている。

各画素１４には、ＩＴＯ等の透明導電膜からなる画素電極１５が形成されている。画素電極１５は、複数の開口部（スリット）を有しており、ストライプ状に形成されている。各画素１４に共通して、表示領域全体にＩＴＯ等の透明導電膜からなる１つの共通電極１６が形成されている。なお、共通電極１６における、スルーホール２１及び薄膜トランジスタ１３のソース電極１９に重なる領域には、画素電極１５とソース電極１９とを電気的に接続させるための開口部が形成されている。

図５及び図６に示すように、表示パネル１０は、背面側に配置された薄膜トランジスタ基板１００と、表示面側に配置されたカラーフィルタ基板２００と、薄膜トランジスタ基板１００及びカラーフィルタ基板２００の間に挟持される液晶層３００と、を含んでいる。

薄膜トランジスタ基板１００では、フレキシブル基板１０３の表示面側にゲート線１２（図６）が形成され、ゲート線１２を覆うように絶縁膜１２１が形成されている。絶縁膜１２１上にはソース線１１（図５）が形成され、ソース線１１を覆うように絶縁膜１２２が形成されている。絶縁膜１２２上には共通電極１６が形成され、共通電極１６を覆うように絶縁膜１２３が形成されている。絶縁膜１２３上には画素電極１５が形成され、画素電極１５を覆うように配向膜１２４が形成されている。フレキシブル基板１０３の背面側には、偏光板１３０が形成されている。

カラーフィルタ基板２００では、フレキシブル基板２０３の背面側にブラックマトリクス２２２及びカラーフィルタ２０６（例えば、赤色カラーフィルタ２０６ｒ、緑色カラーフィルタ２０６ｇ、青色カラーフィルタ２０６ｂ）が形成され、これらを覆うようにオーバコート層２２３が形成されている。オーバコート層２２３上には配向膜２２４が形成されている。フレキシブル基板２０３の表示面側には、偏光板２３０が形成されている。

液晶層３００には、液晶３０１が封入されている。液晶３０１は、誘電率異方性が負のネガ型液晶であってもよいし、誘電率異方性が正のポジ型液晶であってもよい。

配向膜１２４、２２４は、ラビング配向処理が施された配向膜であってもよいし、光配向処理が施された光配向膜であってもよい。

画素１４を構成する各部の積層構造は、図５及び図６の構成に限定されるものではなく、周知の構成を適用することができる。また上記のように、液晶表示装置１は、ＩＰＳ（In Plane Switching）方式の構成を有している。液晶表示装置１の構成は、上記構成に限定されない。

次に、液晶表示装置１の第１の製造方法について説明する。液晶表示装置１の第１の製造方法は、表示パネル製造工程と、曲げ工程と、カバーガラス貼り合わせ工程と、バックライト取り付け工程とを含んでいる。

図７は、液晶表示装置１の第１の製造方法の製造工程を示す図である。先ず、表示パネル製造工程において、表示パネル１０を製造する（図７（ａ）参照）。表示パネル製造工程は周知の方法を採用することができる。例えば、表示パネル製造工程は、下地基板（マザーガラス）上に薄膜トランジスタ基板１００を製造する薄膜トランジスタ基板製造工程と、下地基板（マザーガラス）上にカラーフィルタ基板２００を製造するカラーフィルタ基板製造工程と、薄膜トランジスタ基板１００及びカラーフィルタ基板２００を貼り合せる基板貼り合わせ工程と、表示パネル１０（液晶セル）ごとに切断する切断工程と、下地基板を剥離する剥離工程と、表示パネル１０に偏光板１３０、２３０を貼り付ける偏光板貼り付け工程と、を含んでいる。

具体的には、薄膜トランジスタ基板製造工程及びカラーフィルタ基板製造工程のそれぞれでは、先ず、ガラス基板上に、ａ−Ｓｉ等のレーザ光吸収膜を成膜して剥離層を形成する。続いて、ポリイミド系樹脂を主成分とする樹脂を成膜してフレキシブル基板を形成する。続いて、薄膜トランジスタ基板製造工程では、一方のフレキシブル基板上にＴＦＴ素子層（ソース線１１、ゲート線１２、薄膜トランジスタ１３、画素電極１５、共通電極１６等）を形成し、カラーフィルタ基板製造工程では、他方のフレキシブル基板上にＣＦ素子層２０５（カラーフィルタ２０６、ブラックマトリクス２２２等）を形成する。これにより、薄膜トランジスタ基板１００及びカラーフィルタ基板２００が製造される。

基板貼り合わせ工程では、先ず、薄膜トランジスタ基板１００とカラーフィルタ基板２００との表面に配向膜（図５及び図６参照）を形成する。その後、薄膜トランジスタ基板１００上の所定の位置にシール材を塗布し、カラーフィルタ基板２００上の表示部１０ａ（図１参照）に液晶３０１を滴下する。次に、薄膜トランジスタ基板１００とカラーフィルタ基板２００とを貼り合わせ、紫外線を照射してシール材を硬化させて両基板を固定する。

切断工程では、貼り合せた薄膜トランジスタ基板１００及びカラーフィルタ基板２００を表示パネル（液晶セル）ごとに切断する。切断方法は、カッター、レーザ光、赤外光などを用いて切断する方法を適用することができる。剥離工程では、剥離層にレーザ光を照射することにより、下地基板（ガラス）を剥離する。最後に、薄膜トランジスタ基板１００及びカラーフィルタ基板２００のそれぞれのフレキシブル基板１０３、２０３に偏光板１３０、２３０を貼り付ける。以上の工程を経て、フレキシブル性を有する表示パネル１０（液晶セル）が完成する。

曲げ工程では、表示パネル１０を治具５０に固定する（図７（ｂ）参照）。治具５０は、平面状の平面部５０ａ、５０ｂと、所定の曲率半径を有する曲面部５０ｃ（先端部）と、平面部５０ａ、５０ｂ及び曲面部５０ｃに形成された複数の吸気口（図示せず）とを有している。平面部５０ａ、５０ｂは、互いに平行に配置されている。表示パネル１０を治具５０に被せて、治具５０内部を減圧することにより、表示パネル１０を治具５０に吸着させる。これにより、表示パネル１０は治具５０の形状に沿って曲げられる（図７（ｂ）参照）。尚、表示パネル１０を固定する方法は上記方法に限定されない。

次に、カバーガラス２０（カバー部材）を固定する（図７（ｃ）参照）。カバーガラス２０は、周知の方法により、予め曲面部が所定の曲率半径に加工（例えば熱加工）されている。先ず、表示パネル１０が吸着固定された治具５０に、加工済みのカバーガラス２０を被せる。このとき、表示パネル１０とカバーガラス２０との間に所定の隙間４０（クリアランス）を設ける（図７（ｃ）参照）。次に、隙間４０に、光学樹脂（ＯＣＲ：Optically Clear Resin）などの接着剤４１を充填し、紫外線等を照射して硬化させる（図７（ｄ）参照）。これにより、表示パネル１０とカバーガラス２０とが接着固定する。カバーガラス２０は、曲面部１ｃ（図１参照）に対応する表示パネル１０の曲面部を一定の形状（例えば曲率半径５０ｍｍの形状）に保持しつつ、表示パネル１０全体を覆っている。尚、カバーガラス２０の代わりに、樹脂から成るカバー部材を用いてもよい。最後に、治具５０を取り外し、バックライト３０を挿入する（図７（ｅ）参照）。尚、バックライト３０は、導光板を備え、導光板の端部に光源の光を入射させる構成であってもよいし、表示パネル１０の背面を覆うように複数のＬＥＤが配置された構成であってもよい。

以上の工程により、平面部１ａ、１ｂと曲面部１ｃとを有する液晶表示装置１が製造される。液晶表示装置１は、平面部１ａ、１ｂが互いに平行に配置されており、側面視でＵ字状の外形を有している。上記方法によれば、１枚の表示パネル１０で両面（２方向）に画像を表示する液晶表示装置１を容易に実現することができる。このため、２枚の液晶表示装置を有する構成と比較して、コストの低減、軽量化、表示面積の増大化を図ることができる。

本発明は上記構成に限定されない。図８は、液晶表示装置１の第２の製造方法を説明するための図である。液晶表示装置１の第２の製造方法は、第１の製造方法と同様に、表示パネル製造工程と、曲げ工程と、カバーガラス貼り合わせ工程と、バックライト取り付け工程とを含んでいる。尚、表示パネル製造工程で製造された表示パネル１０には偏光板１３０、２３０が含まれるが、図８では、便宜上、偏光板１３０を表示パネル１０とは別部材として示している。第２の製造方法では、表示パネル製造工程において、表示パネル１０の背面側に、表示パネル１０を構成する他の部材（例えば偏光板２３０）より面積が大きい偏光板１３０を貼り付ける（図８（ａ）参照）。偏光板１３０は、平面視で偏光板２３０より外部へ突出する延伸部１３０ａを有し、延伸部１３０ａには複数の開口部１３０ｂが形成されている。尚、上記構成では、延伸部１３０ａは、偏光板１３０と一体に形成されているが、これに限定されず、偏光板１３０とは別に形成された後、偏光板１３０の端部に固定されてもよい。

曲げ工程では、偏光板１３０の開口部１３０ｂに引掛け部材７０を取り付け、引掛け部材７０を引っ張りながら、表示パネル１０を治具５０に被せて密着させる（図８（ｂ）参照）。尚、治具５０は、平面部５０ａ、５０ｂ及び曲面部５０ｃ（先端部）を有するが、吸気口は有していない。これにより、偏光板１３０を含む表示パネル１０は治具５０の形状に沿って曲げられる。

カバーガラス貼り合わせ工程では、所定の曲率半径に加工されたカバーガラス２０を、表示パネル１０との間に隙間４０を設けて固定する（図８（ｃ）参照）。次に、隙間４０に、接着剤（ＯＣＲ）を充填し紫外線等を照射して硬化させる。これにより、表示パネル１０とカバーガラス２０とが接着固定する（図８（ｄ）参照）。最後に、治具５０を取り外し、偏光板１３０の延伸部１３０ａを切断した後、バックライト３０を挿入する（図８（ｅ）参照）。

図９は、液晶表示装置１の第３の製造方法を説明するための図である。液晶表示装置１の第３の製造方法は、第１の製造方法と同様に、表示パネル製造工程と、曲げ工程と、カバーガラス貼り合わせ工程と、バックライト取り付け工程とを含んでいる。尚、表示パネル製造工程で製造された表示パネル１０には偏光板１３０、２３０が含まれるが、図９では、便宜上、偏光板１３０を表示パネル１０とは別部材として示している。偏光板１３０は、図示は省略するが、図８に示す構成と同様に、延伸部１３０ａ及び開口部１３０ｂを有している。また表示パネル１０の表示面側には粘着シート６０が貼り付けられている。粘着シート６０は、例えば、ＯＣＡ（Optical Clear Adhesive）フィルムを用いることができる。

曲げ工程では、偏光板１３０の開口部１３０ｂに引掛け部材７０を取り付け、引掛け部材７０を引っ張りながら、表示パネル１０を治具４００に密着させる。治具４００は、２個のローラー４１０、４２０を備え、上下に可動する。例えば、表示パネル１０の中心付近に治具４００を当てた状態で表示パネル１０の端部を引掛け部材７０を使用して引っ張ることにより、表示パネル１０の中心付近を曲面状に曲げる（図９（ａ）参照）。次に、治具４００を上方向に動かして、平面部と、図９（ａ）に示す表示パネル１０の曲面部（第１曲面部）より曲率半径が大きい曲面部（第２曲面部）とで構成されたカバーガラス２０の中心部に表示パネル１０の中心部を当てる（図９（ｂ）参照）。次に、中心部４３０を支持したまま、ローラー４１０、４２０のそれぞれを、表示パネル１０の内側からカバーガラス２０に押し当てるように左右及び下方向に移動させて、表示パネル１０の表面の粘着シート６０をカバーガラス２０に貼り付ける（図９（ｃ）参照）。これにより、表示パネル１０とカバーガラス２０とが接着固定する。最後に、治具４００を取り外し、偏光板１３０の延伸部１３０ａを切断した後、バックライト３０を挿入する（図９（ｄ）参照）。

上記第２及び第３の製造方法により、平面部１ａ、１ｂと曲面部１ｃとを有する液晶表示装置１が製造される。また、上記第２及び第３の製造方法においても、上記第１の製造方法と同様、２枚の表示パネルを有する液晶表示装置と比較して、製造方法の簡略化、コストの低減、軽量化、表示面積の増大化を図ることができる。

ここで、液晶表示装置１の曲面部１ｃの曲率半径は、特に限定されないが、５０ｍｍ以下であることが好ましい。図１０は、液晶表示装置を曲げた状態を示す図である。尚、図１０では、便宜上、偏光板１３０，２３０を表示パネル１０とは別部材として示している。

例えば、平面状の表示パネル１０の表示面側及び背面側に偏光板１３０、２３０を貼り付けた状態で、所定の曲率半径Ｒで曲げると、偏光板１３０、２３０の沿面距離の差により表示パネル１０の端部が歪み、セルギャップの不良が発生する。具体的には、偏光板１３０、２３０の厚みがそれぞれ３００ｕｍで、長さが１２０ｍｍの場合、偏光板１３０、２３０の中心を基準に曲率半径Ｒを５０ｍｍに設定して曲げると、その内角は略１３７．６度となり、偏光板１３０、２３０の沿面距離の差（Ｌ１＋Ｌ２）が、略０．７３ｍｍとなる（図１０（ｂ）参照）。また曲率半径Ｒを５０ｍｍに設定して、液晶表示装置１の形状をＵ字状に形成する場合には、内角が１８０度となり、１３７度の略１．３倍となる。このため、偏光板１３０、２３０の沿面距離の差（Ｌ１＋Ｌ２）も略１．３倍（＝０．９５ｍｍ）になるため、液晶セルの端部の歪みが大きくなり、セルギャップの不良が発生し、表示品位の低下を招く。偏光板１３０、２３０の沿面距離の差（Ｌ１＋Ｌ２）と表示品位との関係を検証したところ、上記沿面距離の差（Ｌ１＋Ｌ２）が略０．７３ｍｍ以下の場合は、表示品位に影響を及ぼさないことが分かった。そして、液晶表示装置１の形状をＵ字状とする場合において、上記沿面距離の差（Ｌ１＋Ｌ２）を略０．７３ｍｍ以下に収めるためには、曲率半径Ｒを略６５ｍｍ以上に設定する必要があることが分かった（図１０（ｃ）参照）。

このように、平面部１ａ、１ｂのなす角度α（図１１）が小さい程、偏光板１３０、２３０の沿面距離の差が大きくなり、また曲率半径Ｒが小さい程、偏光板１３０、２３０の沿面距離の差が大きくなる。よって、偏光板１３０、２３０の沿面距離の差を小さくするためには、平面部１ａ、１ｂのなす角度αを大きくするか、又は、曲率半径Ｒを大きくすることが必要となる。以上のことから、図１０に示すように、表示パネル１０の表示面側及び背面側に偏光板１３０、２３０を貼り付けた状態で表示パネル１０をＵ字状（内角１８０度）に曲げる場合は、曲率半径を６５ｍｍ以上とする必要がある。

これに対して、図１２に示す方法（曲げ工程）では、表示パネル１０の背面側のみに偏光板１３０を貼り付けた状態で（図１２（ａ）参照）、上記第１の製造方法による治具５０を用いて表示パネル１０を曲げる（図１２（ｂ）参照）。次に、偏光板２３０を、ローラー等により、先に曲げ加工した表示パネル１０に貼り付ける（図１２（ｃ）参照）。この方法によれば、偏光板１３０、２３０の沿面距離の差が生じたとしても、表示パネル１０の端部に加わる圧力を小さくすることができるため、セルギャップの不良を抑えることができる。このため、曲率半径Ｒを６５ｍｍ以下、特には５０ｍｍ以下に設定することが可能となる。また、図１３に示すように、偏光板１３０のみを治具５０に密着させて曲げ加工を行い（図１３（ｂ）参照）、その後に、偏光板２３０を表示面側に貼り付けた表示パネル１０（図１３（ａ）参照）を、ローラー等により、先に曲げ加工した偏光板１３０に貼り付けてもよい（図１３（ｃ）参照）。図１３に示す方法によれば、図１２に示す方法と比較して、偏光板１３０と表示パネル１０との沿面距離の差を小さくすることができるため、セルギャップの不良をより抑えることができる。図１２及び図１３に示す曲げ工程は、上記第１〜第３の製造方法の曲げ工程に適用することができる。

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上記各実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で上記各実施形態から当業者が適宜変更した形態も本発明の技術的範囲に含まれることは言うまでもない。

１ 液晶表示装置、１０ 表示パネル、１０ａ 表示部、１ａ，１ｂ 平面部、１ｃ 曲面部、１１ ソース線、１２ ゲート線、１３ 薄膜トランジスタ、１４ 画素、１５ 画素電極、１６ 共通電極、２０ カバーガラス、３０ バックライト、４０ 隙間、４１ 接着剤、５０ 治具、６０ 粘着シート、７０ 引掛け部材、１００ 薄膜トランジスタ基板、１０３，２０３ フレキシブル基板、２００ カラーフィルタ基板、３００ 液晶層、１３０、２３０ 偏光板、１３０ａ 延伸部、１３０ｂ 開口部、４００ 治具、４１０，４２０ ローラー。

Claims (8)

1. それぞれがフレキシブル性を有するとともに、互いに対向配置された第１基板と第２基板とを含む表示装置の製造方法であって、
   前記第１基板及び前記第２基板を含み、フレキシブル性を有する表示パネルを製造する第１工程と、
   前記表示パネルの表示部が、第１平面部及び第２平面部と、前記第１平面部及び前記第２平面部の間に配置され、所定の曲率半径を有する曲面部とで構成されるように、前記表示パネルを曲げ加工する第２工程と、
   前記第２工程後の前記表示パネルを、前記曲面部を一定の形状に保持するカバー部材に固定する第３工程と、
   を含むことを特徴とする表示装置の製造方法。
2. それぞれがフレキシブル性を有するとともに、互いに対向配置された第１基板と第２基板とを含む表示装置の製造方法であって、
   前記第１基板及び前記第２基板を含み、フレキシブル性を有する表示パネルを製造する第１工程と、
   前記表示パネルの第１面に第１偏光板を貼り付けるとともに、前記表示パネルの第２面に、平面視で前記第１偏光板より外部へ突出する延伸部を有する第２偏光板を貼り付ける第２工程と、
   先端部が所定の曲率半径に形成された治具に、前記第２工程後の前記表示パネルを被せて、前記延伸部を引っ張りながら密着させることによって、前記表示パネルの表示部が、第１平面部及び第２平面部と、前記第１平面部及び前記第２平面部の間に配置され、所定の曲率半径を有する曲面部とで構成されるように、前記表示パネルを曲げ加工する第３工程と、
   前記第３工程後の前記表示パネルを、前記曲面部を一定の形状に保持するカバー部材に固定する第４工程と、
   を含むことを特徴とする表示装置の製造方法。
3. それぞれがフレキシブル性を有するとともに、互いに対向配置された第１基板と第２基板とを含む表示装置の製造方法であって、
   前記第１基板及び前記第２基板を含み、フレキシブル性を有する表示パネルを製造する第１工程と、
   前記表示パネルの第１面に第１偏光板を貼り付けるとともに、前記表示パネルの第２面に、平面視で前記第１偏光板より外部へ突出する延伸部を有する第２偏光板を貼り付ける第２工程と、
   先端部が所定の曲率半径に形成されたローラーを含む治具に、前記第２工程後の前記表示パネルを被せて前記延伸部を引っ張りながら密着させることによって、前記表示パネルの表示部に、所定の曲率半径を有する第１曲面部が形成されるように、前記表示パネルを曲げ加工する第３工程と、
   前記第３工程後の前記表示パネルに、第１平面部及び第２平面部と、前記第１平面部及び前記第２平面部の間に配置され、前記第１曲面部より曲率半径が大きい第２曲面部とで構成されたカバー部材を被せた後、前記表示パネルの内側から前記ローラーを前記カバー部材に押し当てるように移動させて、前記表示パネルを前記カバー部材に貼り付ける第４工程と、
   を含むことを特徴とする表示装置の製造方法。
4. それぞれがフレキシブル性を有するとともに、互いに対向配置された第１基板と第２基板とを含む表示装置の製造方法であって、
   前記第１基板及び前記第２基板を含み、フレキシブル性を有する表示パネルを製造する第１工程と、
   前記表示パネルの第１面に第１偏光板を貼り付ける第２工程と、
   前記表示パネルの表示部が、第１平面部及び第２平面部と、前記第１平面部及び前記第２平面部の間に配置され、所定の曲率半径を有する曲面部とで構成されるように、前記第１偏光板が貼り付けられた前記表示パネルを曲げ加工する第３工程と、
   前記第３工程後の前記表示パネルの第２面に第２偏光板を貼り付ける第４工程と、
   前記第４工程後の前記表示パネルを、前記曲面部を一定の形状に保持するカバー部材に固定する第５工程と、
   を含むことを特徴とする表示装置の製造方法。
5. 前記第１平面部及び前記第２平面部は、互いに平行に対向配置されている、
   ことを特徴とする請求項１から４の何れか１項に記載の表示装置の製造方法。
6. 前記曲面部の前記曲率半径が５０ｍｍ以下となるように、前記表示パネルを曲げ加工する、
   ことを特徴とする請求項１から４の何れか１項に記載の表示装置の製造方法。
7. 第１平面部及び第２平面部と、前記第１平面部及び前記第２平面部の間に配置され、曲率半径が５０ｍｍ以下の曲面部とで構成された表示部を含む表示パネルと、
   前記曲面部を一定の形状に保持しつつ、前記表示パネルを固定するカバー部材と、
   を含むことを特徴とする表示装置。
8. 前記第１平面部及び前記第２平面部は、互いに平行に対向配置されている、
   ことを特徴とする請求項７に記載の表示装置。

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