JP2018168230A - 石炭成型燃料の製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
前記第1破砕工程で破砕された石炭を乾燥する乾燥工程と、
前記乾燥工程で乾燥された石炭を粉砕し、平均粒子径10〜60μmの石炭粒子を得る粉砕工程と、
水分含有量が5〜20wt%の前記石炭粒子を成型し、第1成型体を得る第1成型工程と、
前記第1成型体を破砕して第2破砕物を生成する第2破砕工程と、
前記第2破砕物を再度成型して、見掛密度1.2〜1.4g/cm3の第2成型体を生成する第2成型工程と、
を有する石炭成型燃料の製造方法であって、
前記第1成型工程では、水平供給型の成型機が用いられること
を特徴とする石炭成型燃料の製造方法。
前記粉砕工程で得られた前記石炭粒子の一部を、前記第1成型工程を経由せずに前記第2破砕工程へ供給し、
前記第2破砕工程では、前記第1成型体と、前記石炭粒子の一部を混合して破砕すること
を特徴とする、石炭成型燃料の製造方法。
図1に、本発明の実施形態1として、石炭成型燃料の製造工程の一例を示す。実施形態1における製造工程は、第1破砕工程10、乾燥工程20、粉砕工程30、第1成型工程40、第2破砕工程50、および第2成型工程60を有し、第1成型工程40において水平供給型の成型機(一例としてコンパクター400)を用いる。図1に示すように、第2成型工程60の後にさらに篩工程70を有してもよい。なお、以下の説明では、コンパクター400を用いる場合を記載するが、第1成型工程で用いられる水平供給型の成型機はこれに限定されない。
図2に、実施形態2の石炭成型燃料の製造工程の一例を示す。実施形態2においては、実施形態1の製造工程に加え、粉砕工程30で得られた石炭粒子4の一部(石炭粒子4−2)を、第1成型工程40を経由せずに第2破砕工程50へ供給するバイパス経路(以下、単に「バイパス経路」とも記載する)を有する。
なお、実施形態1および実施形態2の第2成型工程60に供給される石炭6を所定の温度に調整してもよい。所定の温度とは50〜100℃であり、石炭6を常温で第2成型工程へ供給するのに比べ、第2成型体7の品質(見掛密度向上や浸漬水分低下)が改善する。品質改善の原理は明らかになっていないが、原料の軟化による充填性の向上や原料の活性化エネルギーの低下などが要因と推察される。
<HGI(ハードグローブ指数)>
JIS M 8801 の「7. 粉砕性試験方法(ハードグローブ法)」に基づき測定した。
かさ密度は、容積が既知である2−5L程度の容器に試料をすり切り充填し、充填した試料の質量および容器の容積から式(1)にて算出した。なお、粗充填と密充填では容器に投入する方法が異なる。粗充填は、容器に投入する際、極力試料を圧密させないように充填し、密充填は、容器をタッピングしながら充填した。タッピングの回数は10回とした。
かさ密度=充填した試料の質量÷容器の容積 式(1)
JIS Z 8841−1993の「3.1 圧壊強度試験方法」に基づき測定した。
JIS Z 8807の「8.液中ひょう量法による密度及び比重の測定方法」に基づき測定した。
粉化特性は、試料がバルク輸送時に受ける衝撃力を模擬した以下の手順にて実施した。試料1kgを強固な土嚢袋に梱包後、該試料の入った土嚢袋を高さ8.6mの位置から20回落下させ、JIS Z8841−1993(造粒物の強度試験方法)の「3.2 回転強度試験方法」に記載の回転強度試験機にて800回転処理を行った。処理後の試料を目開きが2mmの篩で篩い分け、下記式(2)にて粉化後−2mmの割合(目開きが2mmの篩を通過した試料の質量割合)を求めて得た値を粉化特性の評価に利用した。なお、式(2)中、「処理後のサンプルの−2mmの質量」とは目開きが2mmの篩を通過した、処理後のサンプルの質量のことである。
成型体のバルク輸送時の形態(水分、粒度)における自然発熱リスクを以下の手順にて評価した。成型体1kgを強固な土嚢袋に梱包後、成型体の入った土嚢袋を高さ8.6mの位置から20回落下させ、JIS Z8841−1993(造粒物の強度試験方法)の「3.2 回転強度試験方法」に記載の回転強度試験機にて800回転処理を行い、処理物1kgを全量回収しプラスチックバッグに梱包後、処理物の全水分が23重量%になるように加水した。加水後、プラスチックバッグで2日間、常温(約25℃)にて密閉養生(加水養生)した。
成型体を水中に浸漬し、浸漬開始から7日間経過した時点で成型体を回収し、表面に付着した水分をウエス等の布で除去した後、JIS M 8820−2000 (石炭類及びコークス類−ロットの全水分測定方法)に記載の石炭類の全水分測定方法にて計測して得た全水分を浸漬水分とした。
参考例1における石炭成型燃料の製造方法は、図1に対応し、第1破砕工程10、乾燥工程20、粉砕工程30、第1成型工程40、第2破砕工程50、第2成型工程60、篩工程70を経て得られた成型体100を石炭成型燃料とするものである。ただし、第1成型工程における成型機は垂直供給方式のブリケットマシンを用いた。
実施例1は図2に記載の製造方法に対応し、まず、破砕工程10、乾燥工程20、粉砕工程30で得られた石炭粒子を4−1と4−2に分けた。続いて、石炭粒子4−1は第1成型工程40により第1成型体5とし、第1成型体5と石炭粒子4−2とを混合して第2破砕工程50を行い、第2破砕物6を得た。すなわち、粉砕工程30で得られる石炭粒子の一部(4−2)を、第1成型工程40を経ずに直接第2破砕工程50の原料とした。
2 第1破砕物
3 乾燥済みの石炭
4,4−1,4−2 石炭粒子
5 第1成型体
6 第2破砕物
7 第2成型体
10 第1破砕工程
20 乾燥工程
30 粉砕工程
40 第1成型工程
50 第2破砕工程
60 第2成型工程
70 篩工程
100 成型体
Claims (2)
- 石炭を破砕する第1破砕工程と、
前記第1破砕工程で破砕された石炭を乾燥する乾燥工程と、
前記乾燥工程で乾燥された石炭を粉砕し、平均粒子径10〜60μmの石炭粒子を得る粉砕工程と、
水分含有量が5〜20wt%の前記石炭粒子を成型し、第1成型体を得る第1成型工程と、
前記第1成型体を破砕して第2破砕物を生成する第2破砕工程と、
前記第2破砕物を再度成型して、見掛密度1.2〜1.4g/cm3の第2成型体を生成する第2成型工程と、
を有する石炭成型燃料の製造方法であって、
前記第1成型工程では、水平供給型の成型機が用いられること
を特徴とする石炭成型燃料の製造方法。 - 請求項1に記載の石炭成型燃料の製造方法であって、
前記粉砕工程で得られた前記石炭粒子の一部を、前記第1成型工程を経由せずに前記第2破砕工程へ供給し、
前記第2破砕工程では、前記第1成型体と、前記石炭粒子の一部を混合して破砕すること
を特徴とする、石炭成型燃料の製造方法。
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JP2017065090A JP2018168230A (ja) | 2017-03-29 | 2017-03-29 | 石炭成型燃料の製造方法 |
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JPS58181614A (ja) * | 1982-04-17 | 1983-10-24 | Taabo Kogyo Kk | ロ−ラ−コンパクタ |
WO2014071448A1 (en) * | 2012-11-06 | 2014-05-15 | White Energy Innovations Pty Ltd | Briquetting process and system |
WO2015098935A1 (ja) * | 2013-12-25 | 2015-07-02 | 宇部興産株式会社 | 石炭成型燃料およびその製造方法 |
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2017
- 2017-03-29 JP JP2017065090A patent/JP2018168230A/ja active Pending
Patent Citations (3)
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