JP2018168002A - 焼結シリカ部品の製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
例えば、特許文献1、特許文献2において、シリカガラス基板の表面にレジスト層を形成し、ドライ又はウェットエッチングすることで、マイクロレンズアレイを形成する製造方法が提案されている。しかしながら、この特許文献1,2で提案された製造方法にあっては、専用の装置を必要とし複雑な工程を経なければならないという問題があった。
この特許文献4では、透明性セラミックス粉末と有機バインダーからなる混連物を粉末射出成形により、成形した後、焼結する製造方法が示されている。
また、特許文献5では、シリカ−PVAのスラリーを作製し、フッ素樹脂容器などの非粘着性に優れた容器中で乾燥させる製造方法が提案されている。
また、この特許文献5に示された製造方法にあっては、成形体の乾燥に7日間要するという、いわゆる製造時間が長期間化するという課題があった。
その結果、シリカのスラリーをゲル化させることによって、シリカのスラリーから短時間で精度の良い成形体を得ることができることを知見し、本発明を完成するに至った。
そして、乾燥後、成形体の形状を維持して脱型することができる。しかも、ゲルキャスト法で成形しているため、短時間で成形体を得ることができる。
即ち、シリカのスラリーから短時間で精度良く成形体を得ることができ、前記得られた成形体を焼結することにより、短時間で精度の良い焼結シリカ部品を得ることができる。
その結果、所望の形状を有する成形体を得ることができ、前記成形体を焼結した焼結体に、後加工により、例えば、突起、溝、屈曲部、曲線部を研削加工することなく、焼結シリカ部品を得ることができ、製造が容易で経済的である。また、前記成形体に、凹凸や細かな形状を精密に転写することができ、高精度の焼結シリカ部品を得ることができる。
また、前記焼結体中に、Na、Mg、Al、K、Ca、Ti、V、Cr、Mn、Fe、Ni、Cu、ZnおよびMoから選ばれる一種以上の元素が合計2ppm以下の量であることが望ましい。
これらの不純物を前記したように少量含むことで、強度が向上し、焼結シリカ部品に微細な溝を作製することができる。しかし、不純物の含有量が2ppmを超えると、成形体を焼結したときに、クリストバライト化してクラックが多数発生し、強度が著しく低下するため、好ましくない。
上記製造方法を構成する各要件について以下、詳細に説明する。
一方、平均粒径が8μmより大きいと、成形型の表面性状の転写が難しくなる。
逆にあまりに平均粒径が小さすぎると、スラリーの混錬や成形体の乾燥などに時間がかかりすぎてしまうため、平均粒径はサブミクロン(0.1μm)以上であることが好ましい。
本発明で用いるシリカ粉原料において、真球度が0.9以上1以下のシリカ粉がシリカ原料粉全体の90%以上、好ましくは100%を占める。
そのシリカ粉原料を用いて製造された焼結体、即ち、焼結シリカ部品には、Na、Mg、Al、K、Ca、Ti、V、Cr、Mn、Fe、Ni、Cu、ZnおよびMoから選ばれる一種以上の元素がシリカの重量に対して合計2ppm以下の量で含まれていてもよい。2ppm以下であれば、紫外線透過率を大きく低下させることもなく、焼結体の強度向上効果も期待できる。
例えば、エポキシモノマー(ゲル化剤)とアミン系架橋剤(ゲル化剤の硬化剤)の重合反応、アクリルモノマー(ゲル化剤)と架橋剤アクリルアミド(ゲル化剤の硬化剤)の重合反応によるゲル化により成形することができる。
また、ゲル化剤としては、水系エポキシ、アクリルアミド、水性ポリオールを挙げることができる。
ゲル化剤の硬化剤(架橋剤)としては、ポリアミノアミド、変性ポリアミン、ポリエチレンイミン、メチレンビスアクリルアミド、水性イソシアネートを挙げることができる。
なお、ゲル化剤又は硬化剤は分散剤を兼ねていても良い。
そして、前記スラリーの調整によって、成形型に鋳込む際のスラリーの粘度が600mPa・s以下であることが、成形型に鋳込みやすく好ましい。400mPa・s以下であれば、より扱いやすくなり好ましい。
尚、スラリーの粘度は、成形時にスラリーを型の中にいきわたらせ泡を残さないという観点から100mPa・s以上が好ましい。
ゲルキャスト法で成形するため(スラリーをゲル化により固化させるため)、ゲル化剤、ゲル化剤の硬化剤、成形時の温度の調整により、スラリーが固まるのでの時間、すなわち成形型に流し込んでから取り出すことができるまでの時間を数分から数時間まで容易に調整することができる。
本発明の製造方法では、スラリーを室温で硬化させるため、金属製に比べて耐熱性の低い樹脂製の成形型を用いることができる。樹脂製の成形型は、所望する光学部品の形状に合わせて溝など複雑形状を成形しやすいという利点がある。樹脂製の成形型には、例えば、ポリプロピレン(PP)製、ポリエチレン(PE)製、アクリル(PMMA)製、フッ素樹脂(PTFE)製、またはシリコーン製の成形型が挙げられる。
このような表面粗さに形成するのは、成形体に微細な凹凸(形状)を転写するためであり、また脱型時に欠けや傷を防止するためである。更に、前記成形体を焼結し、焼結体を後加工なしで光学部品とするためである。
しかしながら、本発明の製造方法では、焼結シリカ部品に転写する形状に、成形型を予め加工し、スラリーを前記成形型に流し込んだ後、室温で硬化し、この成形体を焼結するため、削り出し、加工等が必要なく、焼結シリカ部品を容易に製造できる。
尚、これらの成形型の形状は、通常の機械研削等のほか、電子ビームリソグラフィー処理、ブラスト処理、所定の粒径を有する微粒子を含む組成物を吹き付ける吹付塗装処理、またはケミカルエッチング処理等により、形成することができる。
また、成形型がシリコーン樹脂からなる場合、転写性が特に良いため、成形型に刻んだ凹凸を正確に反転して、得られる焼結シリカ部品にナノメートルオーダーの凹凸を形成することも可能である。
セラミックスの成形に一般的に用いられるプレス成形やCIP成形のように、シリカ粉原料を加圧して成形する方法は、成形型にシリカ粉原料が食い込み、脱型時にクラックが発生するため適用することができない。
これに対して、本発明にかかる製造方法はゲルキャスト成形であるがゆえに、微細な構造を成形型からの転写により製造でき、焼結体を後加工なしで使用することが可能である。
具体的には、焼結体の表面粗さ(算術平均粗さRa)は0.1μm以下であることが好ましい。Raが0.1μm超であると、光が反射して透過率が低下することがある。焼結体のRaを0.1μm以下にするには、脱型後、焼結前の成形体のRaを0.1μm以下に、即ち成形型のRaを0.1μm以下にする必要がある。
本発明の焼結シリカ部品はこれらの不純物を少量含むことで、強度が向上し、微細な溝を作製することができる。しかし、不純物の含有量が2ppmを超えると、成形体を焼結したときに、クリストバライト化してクラックが多数発生し、強度が著しく低下することがある。
これらの元素は、焼結シリカ部品を製造するに際して、シリカ粉原料以外に、ゲル化剤、ゲル化剤の硬化剤、分散剤、反応促進剤等から混入するため、純度の高いものを用いる必要がある。これらの不純物の種類および含有量はICP発光分光分析により測定することができる。
真球度0.97、平均粒径2μmの球状シリカ粉を原料として、分散剤と、ゲル剤の硬化剤としてのポリエチレンイミン(日本触媒)を1wt%添加し、イオン交換水を加えてスラリー化してボールミルにて50rpmで24時間撹拌した。尚、球状シリカ粉を原料として、不純物の含有量が1.2ppmのものを用いた。
撹拌後は、真空脱泡しながら、さらにゲル化剤のモノマーとしてエポキシ(ナガセケムテックス)を1wt%添加し、混合した。このときの粘度を測定したところ400mPa・sであった。
そして、このスラリーを外形3mm(縦)×3mm(横)、深さ1mmの底面にレンズ径が100μm、レンズ高さが100μm、レンズ間ピッチが100μm、レンズの表面粗さ0.1μm、レンズが5×5で配列された凹み形状を持つシリコーン製の成形型にスラリーを鋳込んだ。
このときの温度は25℃であり、5分でゲル化した。そのままさらに1時間乾燥した後、型から脱型し、凸形状を持つマイクロレンズアレイの成形体を得た。
得られた成形体を真空雰囲気中1400℃で焼結させることでアスペクト比1:1の凸形状を持つシリカ焼結体製マイクロレンズアレイを得た。尚、このアスペクト比とは、レンズ径とレンズ高さの比である。
また、前記マイクロレンズアレイ(焼結シリカ部品)をフッ酸で溶解し、化学分析を実施した結果、Na、Mg、Al、K、Ca、Ti、V、Cr、Mn、Fe、Ni、Cu、ZnおよびMoから選ばれる一種以上の元素含有量の合計は1.5ppmであった。
前記マイクロレンズアレイ(焼結シリカ部品)(株)キーエンス製のレーザー顕微鏡で評価したところ、Raは0.08μmであった。
実施例1と同様に、真球度0.97、平均粒径2μmの球状シリカ粉を原料として、分散剤と、ゲル剤の硬化剤としてポリエチレンイミン(日本触媒)を1wt%添加し、イオン交換水を加えてスラリー化してボールミルにて50rpmで24時間撹拌した。尚、球状シリカ粉を原料として、不純物の含有量が1.2ppmのものを用いた。
撹拌後は、真空脱泡しながら、さらにゲル化剤のモノマーとしてエポキシ(ナガセケムテックス)を1wt%添加し、混合した。このときの粘度を測定したところ400mPa・sであった。
そして、このスラリーを外形3mm(縦)×3mm(横)、深さ1mmの底面にレンズ径が100μm、レンズ高さが100μm、レンズ間ピッチが100μm、レンズの表面粗さ0.1μm、レンズが5×5で配列された凹み形状を持つシリコーン製の成形型にスラリーを鋳込んだ。
温度が5℃であったため、60分でゲル化した。その後8時間乾燥した後、型から脱型し、凹形状を持つマイクロレンズアレイの成形体を得た。
得られた成形体を真空雰囲気中1400℃で焼成させることでアスペクト比1:1の凹形状を持つシリカ焼結体製マイクロレンズアレイを得た。
また、前記マイクロレンズアレイ(焼結シリカ部品)をフッ酸で溶解し、化学分析を実施した結果、Na、Mg、Al、K、Ca、Ti、V、Cr、Mn、Fe、Ni、Cu、ZnおよびMoから選ばれる一種以上の元素含有量の合計は1.5ppmであった。
前記マイクロレンズアレイ(焼結シリカ部品)を、(株)キーエンス製のレーザー顕微鏡で評価したところ、Raは0.08μmであった。
真球度0.97の球状シリカ粉(平均粒径2μm)の球状シリカ粉を原料として、分散剤としてポリエチレンイミン((株)日本触媒製)を1wt%添加し、ゲル化剤のモノマーとしてメタクリルアミドを4wt%添加し、イオン交換水を加えて、スラリーを得た。このスラリーをボールミルで、50rpmで24時間攪拌した。
攪拌後、真空脱泡しながら、さらにゲル化剤の硬化剤としてN−Nメチレンビスアクリルアミドを1wt%、反応促進剤として過硫酸アンモニウムを1wt%添加し、混合した。このときの粘度を測定したところ200mPa・sであった。
そして、このスラリーを外形3mm(縦)×3mm(横)、深さ1mmの底面にレンズ径が100μm、レンズ高さが100μm、レンズ間ピッチが100μm、レンズの表面粗さ0.1μm、レンズが5×5で配列された凹み形状を持つシリコーン製の成形型にスラリーを鋳込んだ。
反応促進剤が添加されているため、温度30℃で、2分でゲル化した。そのまま4時間乾燥した後、型から脱型し、凹形状を持つマイクロレンズアレイの成形体を得た。
得られた成形体を真空雰囲気中1400℃で焼成させることでアスペクト比1:1の凹形状を持つシリカ焼結体製マイクロレンズアレイを得た。
前記マイクロレンズアレイ(焼結シリカ部品)を、(株)キーエンス製のレーザー顕微鏡で評価したところ、Raは0.08μmであった。
外形3mm(縦)×3mm(横)、高さ1mmのシリカガラスの表面に膜厚0.5μmのクロム膜を実施例1と同等のマイクロレンズアレイパターンを蒸着した。即ち、レンズ径が100μm、レンズ高さが100μm、レンズ間ピッチが100μm、レンズの表面粗さ0.1μm、レンズが5×5で配列されたマイクロレンズアレイパターンを蒸着した。
クロム膜を蒸着したシリカガラスをフッ素系エッチング液に投入し、25℃、30分間浸漬した。ウェットエッチング後にシリカガラスを水洗し、クロムめっき剥離液に浸漬させてクロム膜を除去した。
クロム膜を除去後にレンズ径を確認したところ、サイドエッチングによりレンズ径200μm、高さ100μmでアスペクト比が1:2になっており、アスペクト比1:1の凸形状を持つシリカガラス製のマイクロレンズアレイを作製することができなかった。
ホウ珪酸ガラス(コーニング社)のガラス板をホットプレス装置でN2雰囲気中800℃、5kNで実施例1と同等の形状を持つステンレス製の金型に2分間加圧した。即ち、レンズ径が100μm、レンズ高さが100μm、レンズ間ピッチが100μm、レンズの表面粗さ0.1μm、レンズが5×5で配列された金型に、2分間加圧した。
プレス後、金型をはずしたところ、5×5のレンズ中10個にクラックが確認された。
得られた焼結シリカ部品は正確に成形型の形状を転写することができるので、後加工をする必要は殆どない。そして、得られた焼結シリカ部品は、紫外から可視域での光透過性に優れ、デジタルカメラのイメージセンサー、液晶プロジェクター、光通信用のレーザーなどに用いられる光学部品、例えば、マイクロレンズアレイ、フライアイレンズ等に好適に用いることができる。
Claims (6)
- 球状で平均粒径が8μm以下のシリカ粉原料と、分散剤と、ゲル化剤と、ゲル化剤の硬化剤と、水を混練してスラリーを調製する工程と、
そのスラリーを表面粗さ(Ra)が0.1μm以下の樹脂製の成形型に流し込み、ゲルキャスト法で成形する工程と、
前記成形する工程後、脱型し、得られた成形体を焼結し、焼結シリカ部品となる焼結体を得る工程と、
を備えることを特徴とする焼結シリカ部品の製造方法。 - 前記シリカ粉原料が、真球度0.9以上であり、平均粒径が3μm以下であることを特徴とする請求項1に記載された焼結シリカ部品の製造方法。
- 前記焼結体中に、Na、Mg、Al、K、Ca、Ti、V、Cr、Mn、Fe、Ni、Cu、ZnおよびMoから選ばれる一種以上の元素が合計2ppm以下の量で含まれることを特徴とする請求項1または請求項2に記載された焼結シリカ部品の製造方法。
- 前記スラリーの粘度が、成形型への流し込み時600mPa・s以下であることを特徴とする請求項1乃至請求項3のいずれか1項に記載された焼結シリカ部品の製造方法。
- 前記ゲルキャスト法で用いる成形型の材質が、ポリプロピレン、ポリエチレン、アクリル、フッ素樹脂、シリコーンゴムのいずれかであることを特徴とする請求項1乃至請求項4のいずれか1項に記載された焼結シリカ部品の製造方法。
- 前記焼結シリカ部品がマイクロレンズアレイまたはフライアイレンズであることを特徴とする請求項1乃至請求項5記載のいずれか1項に記載された焼結シリカ部品の製造方法。
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