JP2018090440A - 鋭角部を有する光学部品の製造方法 - Google Patents
鋭角部を有する光学部品の製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2018090440A JP2018090440A JP2016234621A JP2016234621A JP2018090440A JP 2018090440 A JP2018090440 A JP 2018090440A JP 2016234621 A JP2016234621 A JP 2016234621A JP 2016234621 A JP2016234621 A JP 2016234621A JP 2018090440 A JP2018090440 A JP 2018090440A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- less
- optical component
- silica
- slurry
- mold
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Optical Elements Other Than Lenses (AREA)
- Glass Melting And Manufacturing (AREA)
- Glass Compositions (AREA)
Abstract
Description
前記光学部品は、プリズムまたは異形レンズであることが好ましい。
前記シリカ粉原料の平均粒径が3μm以下であり、前記焼結体中に、Na、Mg、Al、K、Ca、Ti、V、Cr、Mn、Fe、Ni、Cu、ZnおよびMoから選ばれる一種以上の元素が合計2ppm以下の量で含まれることが好ましい。
前記スラリーの粘度は、型への流し込み時600mPa・s以下であることが好ましく、400mPa・s以下であれば特に好ましい。
前記ゲルキャスト法で用いる成形型は樹脂製であることが好ましい。
前記成形型は、前記光学部品に対応する形状の凹部が複数配置された成形面を有し、各形状の溝高さ(段差)が20μm以上500μm以下であることがより好ましい。
前記光学部品に形成される鋭角部の少なくともひとつが、30°以上60°以下の鋭角であることが好ましい。
本発明の製造方法では、シリカ粉原料のスラリーを成形型に流し込んだ後、室温で成形するため、樹脂製の型を使用することができる。樹脂製の成形型には、所望する光学部品の形状に応じて、自在に形状を加工することができる。よって、光学部品に後加工により、例えば、突起、溝、屈曲部、曲線部を研削加工する必要がないため、製造が容易で経済的である。また、光学部品に凹凸や細かな形状を精密に転写することができる。
このように、真球度が0.9以上1以下のシリカ粉は、シリカ原料粉全体の90%以上、好ましくは100%を占める。
スラリーの粘度は600mPa・s以下とすることが、鋭角部の先端までスラリーを行き渡らせることができることから好ましく、400mPa・s以下であれば、より扱いやすくなり好ましい。
成形型には、シリカ粉原料を含むスラリーを流し込むことができるものであればよく、種々の材質の成形型を使用することができる。
成形型は、被加工物の微細な形状を精密に転写するために、脱型時に欠けや傷を防止するために、そして、後加工なしで光学用部材として使用するために、表面粗さ(Ra)を0.1μm以下とすることが好ましい。
本発明の製造方法では、スラリーを室温で硬化させるため、金属製に比べて耐熱性の低い樹脂製の成形型を用いることができる。樹脂製の成形型は、所望する光学部品の形状に合わせて溝など複雑形状を成形しやすいという利点がある。樹脂製の成形型には、例えば、ポリプロピレン(PP)製、ポリエチレン(PE)製、テフロン(登録商標)製、またはシリコーン製の成形型が挙げられる。
例えば、複数の三角柱を倒して並べた形状(以下、「微細プリズムの連続体」という。)を製造する場合、成形型に、断面が鋸歯型の溝形状を20μm以上500μm以下の段差となるように形成することが好ましい。
また、成形型がシリコーン樹脂からなる場合、転写性が良いため、成形型に刻んだ凹凸を正確に反転して、得られる光学部品にナノメートルオーダーの凹凸を形成することも可能である。
真球度0.97の球状シリカ粉(平均粒径2μm)100gを原料として、分散剤とゲル化剤の硬化剤としてポリエチレンイミン((株)日本触媒製)を1g添加し、イオン交換水を加えてスラリーを得た。このスラリーをボールミルで50rpmで24時間攪拌した。攪拌後、さらにゲル化剤のモノマーとしてエポキシ(ナガセケムテックス(株)製)を1g添加し、真空脱泡しながら混合し、粘度を測定したところ400mPa・sであった。このスラリーを、縦横各5mm、深さ1mmの窪みの底面に鋭角部50°、溝高さ100μmの微細プリズムの連続体の形状が形成されたポリエチレン製成形型(型の表面粗さRaは0.08μm)に流し込んだ。乾燥後、成形型から脱型し、成形体を得た。得られた成形体を真空雰囲気中1400℃で焼結させることでシリカ焼結体製の微細プリズムの連続体を得た。
シリカ焼結体製微細プリズムの連続体をフッ酸で溶解し、ICP発光分光分析法で化学分析を実施した結果、Na、Mg、Al、K、Ca、Ti、V、Cr、Mn、Fe、Ni、Cu、ZnおよびMoから選ばれる一種以上の元素含有量の合計は1ppmであった。
シリカ焼結体製微細プリズムの連続体の表面粗さを(株)キーエンス製のレーザー顕微鏡で評価したところ、Raは0.08μmであった。
真球度0.97の球状シリカ粉(平均粒径2μm)100gを原料として、分散剤としてポリエチレンイミン((株)日本触媒製)を1g添加し、ゲル化剤のモノマーとしてメタクリルアミドを4g添加し、イオン交換水を加えて、スラリーを得た。このスラリーをボールミルで50rpmで24時間攪拌した。攪拌後、さらにゲル化剤の硬化剤としてN−Nメチレンビスアクリルアミドを1g、反応促進剤として過硫酸アンモニウムを1g添加し、真空脱泡しながら混合し、粘度を測定したところ200mPa・sであった。このスラリーを実施例1と同じ形状の成形型(ただし、Raは0.08μm;ポリエチレン製)の微細プリズムの連続体用成形型に流し込んだ。乾燥後、成形型から脱型し、成形体を得た。得られた成形体を真空雰囲気中1400℃で焼結させることでシリカ焼結体製の微細プリズムの連続体を得た。
シリカ焼結体製微細プリズムの連続体をフッ酸で溶解し、化学分析を実施した結果、Na、Mg、Al、K、Ca、Ti、V、Cr、Mn、Fe、Ni、Cu、ZnおよびMoから選ばれる一種以上の元素含有量の合計は1.5ppmであった。
シリカ焼結体製微細プリズムの連続体の表面粗さを(株)キーエンス製のレーザー顕微鏡で評価したところ、Raは0.08μmであった。
市販のアクリル樹脂製のフレネルレンズの透過率を(株)島津製作所製の紫外・可視分光計で測定したところ、波長280nmで0%であった。
ホウ珪酸ガラス(コーニング社製)のガラス板をホットプレス装置で窒素雰囲気中、800℃、5kNで鋭角部50°、溝高さ500μmのステンレス製の微細プリズムの連続体用成形型(Raは0.07μm)に2分間加圧し、微細プリズムの連続体を得た。
得られた微細プリズムの連続体の透過率を(株)島津製作所製の紫外・可視分光計で測定したところ、波長300nmで60%であった。
真球度0.97の球状シリカ粉(平均粒径2μm)100gを原料として、結合剤(ポリビニルアルコール(日本合成化学工業(株)製)を5g添加し、イオン交換水を加えてスラリー化し、ボールミルで50rpmで24時間攪拌した。攪拌後はスプレードライヤー(ディスク回転数10000rpm)で平均粒径10μmに造粒後、一軸プレス装置を用いて10MPaで、鋭角部50°、溝高さ500μmの微細プリズムの連続体用のステンレス鋼製成形型(Raは0.07μm)に10分間加圧した。成形型から取り出す時に、溝にクラックが生じ、鋭角部の先端が欠けた。その後、窒素雰囲気中1300℃で焼結させることでシリカ焼結体製微細プリズムの連続体を得た。
前記微細プリズムの連続体の透過率を(株)島津製作所製の紫外・可視分光計で測定したところ、波長300nmで63%であった。
前記微細プリズムの連続体をフッ酸で溶解し、化学分析を実施した結果、Na、Mg、Al、K、Ca、Ti、V、Cr、Mn、Fe、Ni、Cu、ZnおよびMoから選ばれる一種以上の元素含有量の合計は3ppmであった。
前記微細プリズムの連続体の表面粗さを(株)キーエンス製のレーザー顕微鏡で評価したところ、Raは0.08μmであった。
実施例1において、成形型として、溝高さが、1500μmのポリエチレン製のものを使用したこと以外は、実施例1と同様にして、シリカ焼結体製微細プリズムの連続体を得た。成形型のRaも同じである。
前記微細プリズムの連続体をフッ酸で溶解し、化学分析を実施した結果、Na、Mg、Al、K、Ca、Ti、V、Cr、Mn、Fe、Ni、Cu、ZnおよびMoから選ばれる一種以上の元素含有量の合計は1ppmであった。
前記微細プリズムの連続体の表面粗さを(株)キーエンス製のレーザー顕微鏡で評価したところ、Raは0.08μmであった。
しかしながら、この微細プリズムの連続体には、9割にクラックが発生していた。
実施例1において、微細プリズムの連続体用成形型の表面粗さをRa0.15にして、実施例1と同様にして、シリカ焼結体製微細プリズムの連続体を得た。
前記微細プリズムの連続体をフッ酸で溶解し、化学分析を実施した結果、Na、Mg、Al、K、Ca、Ti、V、Cr、Mn、Fe、Ni、Cu、ZnおよびMoから選ばれる一種以上の元素含有量の合計は1ppmであった。
前記微細プリズムの連続体の表面粗さを(株)キーエンス製のレーザー顕微鏡で評価したところ、Raは0.15μmであり、実施例1の微細プリズムの連続体に比べて表面が粗いことがわかった。
実施例2において、シリカ粉原料として、真球度が0.97のシリカ粉80重量%に20重量%の破砕粉を混ぜたものを使用したことと、微細プリズムの連続体用成形型として、ポリエチレン製ではなく、シリコーン製のもの(Raは0.08μm)を使用したこと以外は、実施例2と同様にして、シリカ焼結体製微細プリズムの連続体を得た。
前記微細プリズムの連続体をフッ酸で溶解し、化学分析を実施した結果、Na、Mg、Al、K、Ca、Ti、V、Cr、Mn、Fe、Ni、Cu、ZnおよびMoから選ばれる一種以上の元素含有量の合計は1ppmであった。
前記微細プリズムの連続体の表面粗さを(株)キーエンス製のレーザー顕微鏡で評価したところ、Raは0.08μmであった。
この微細プリズムの連続体は、その内部に気泡が多数発生し、透明であるが少し白味がかっていた。
実施例1において、シリカ粉原料として、平均粒径が2μmではなく、15μmの球状シリカ粉を使用したこと以外は、実施例1と同様にして、シリカ焼結体製微細プリズムの連続体を得た。
前記微細プリズムの連続体をフッ酸で溶解し、化学分析を実施した結果、Na、Mg、Al、K、Ca、Ti、V、Cr、Mn、Fe、Ni、Cu、ZnおよびMoから選ばれる一種以上の元素含有量の合計は1.5ppmであった。
前記微細プリズムの連続体の表面粗さを(株)キーエンス製のレーザー顕微鏡で評価したところ、Raが0.08μmであった。
しかしながら、この微細プリズムの連続体は、その内部に気泡が多数発生し、白濁していた。
実施例1と同じスラリーを用いて、鋭角部頂部が20°、30°、40°、50°の成形体を成形する型(溝高さ500μm)で成形体を作製したところ、20°では、鋭角部頂部が欠けるものが見られた。また、頂部と頂部の間に形成される凹部については、いずれもかけることなく成形できた。
実施例1と同じスラリーを用いて、鋭角部50°で溝高さ750μm、1000μm、1500μmの3種類のポリエチレン製の型で成形した。750μmでは約10%、1000μmでは70%、1500μmでは90%に脱型時に亀裂や欠けが生じた。
Claims (7)
- 真球度が0.9以上1以下のシリカ粉がシリカ粉原料全体の90%以上を占め、かつ、平均粒径が8μm以下のシリカ粉原料を用いてスラリーを調製し、
該スラリーを鋭角部が形成された表面粗さ(Ra)が0.1μm以下、鋭角部によって生じる溝高さ(段差)が700μm以下の成形型に流し込んでゲルキャスト法により成形し、
その後、得られた成形体を焼結して焼結体を得ることを特徴とする、鋭角部を有する光学部品の製造方法。 - 前記光学部品が、プリズムまたは異形レンズである、請求項1に記載の光学部品の製造方法。
- 前記シリカ粉原料の平均粒径が3μm以下であり、
前記焼結体中に、Na、Mg、Al、K、Ca、Ti、V、Cr、Mn、Fe、Ni、Cu、ZnおよびMoから選ばれる一種以上の元素が合計2ppm以下の量で含まれる、請求項1または2に記載の光学部品の製造方法。 - 前記スラリーの粘度が、型への流し込み時600mPa・s以下である、請求項1乃至3のいずれか一項に記載の光学部品の製造方法。
- 前記ゲルキャスト法で用いる成形型が樹脂製である、請求項1乃至4のいずれか一項に記載の光学部品の製造方法。
- 前記成形型が、前記光学部品に対応する形状の凹部が複数配置された成形面を有し、各形状の溝高さ(段差)が20μm以上500μm以下である、請求項5に記載の光学部品の製造方法。
- 前記光学部品に形成される鋭角部の少なくともひとつが、30°以上60°以下の鋭角である請求項6に記載の光学部品の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2016234621A JP2018090440A (ja) | 2016-12-02 | 2016-12-02 | 鋭角部を有する光学部品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2016234621A JP2018090440A (ja) | 2016-12-02 | 2016-12-02 | 鋭角部を有する光学部品の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2018090440A true JP2018090440A (ja) | 2018-06-14 |
Family
ID=62565003
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2016234621A Pending JP2018090440A (ja) | 2016-12-02 | 2016-12-02 | 鋭角部を有する光学部品の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2018090440A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2019077143A (ja) * | 2017-10-27 | 2019-05-23 | クアーズテック株式会社 | セラミックス成形体の成形型、及びその成形型を用いたセラミックス成形体の製造方法 |
JP2020117425A (ja) * | 2019-01-25 | 2020-08-06 | クアーズテック株式会社 | シリカガラスレンズの製造方法及びシリカガラスレンズ |
Citations (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS6126521A (ja) * | 1984-07-12 | 1986-02-05 | Seiko Epson Corp | 石英ガラスの製造方法 |
JPH01282132A (ja) * | 1987-08-18 | 1989-11-14 | Seiko Epson Corp | 光学素子の製造方法 |
JPH04144928A (ja) * | 1990-10-04 | 1992-05-19 | Nichia Chem Ind Ltd | 石英ガラスの製造方法 |
JPH08190001A (ja) * | 1994-10-06 | 1996-07-23 | Enichem Spa | 酸化ケイ素および/または他の混合金属酸化物から成る製品およびその“最終的な”または“ほとんど最終的な”寸法における製造方法 |
JP2001047453A (ja) * | 1999-08-10 | 2001-02-20 | Honda Motor Co Ltd | フレネルレンズの製造方法 |
JP2004161607A (ja) * | 2002-10-21 | 2004-06-10 | Tokuyama Corp | 透明石英ガラス体の製造方法 |
JP2004237701A (ja) * | 2003-02-10 | 2004-08-26 | Yamaha Corp | マイクロレンズアレイの製法と成形板 |
-
2016
- 2016-12-02 JP JP2016234621A patent/JP2018090440A/ja active Pending
Patent Citations (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS6126521A (ja) * | 1984-07-12 | 1986-02-05 | Seiko Epson Corp | 石英ガラスの製造方法 |
JPH01282132A (ja) * | 1987-08-18 | 1989-11-14 | Seiko Epson Corp | 光学素子の製造方法 |
JPH04144928A (ja) * | 1990-10-04 | 1992-05-19 | Nichia Chem Ind Ltd | 石英ガラスの製造方法 |
JPH08190001A (ja) * | 1994-10-06 | 1996-07-23 | Enichem Spa | 酸化ケイ素および/または他の混合金属酸化物から成る製品およびその“最終的な”または“ほとんど最終的な”寸法における製造方法 |
JP2001047453A (ja) * | 1999-08-10 | 2001-02-20 | Honda Motor Co Ltd | フレネルレンズの製造方法 |
JP2004161607A (ja) * | 2002-10-21 | 2004-06-10 | Tokuyama Corp | 透明石英ガラス体の製造方法 |
JP2004237701A (ja) * | 2003-02-10 | 2004-08-26 | Yamaha Corp | マイクロレンズアレイの製法と成形板 |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2019077143A (ja) * | 2017-10-27 | 2019-05-23 | クアーズテック株式会社 | セラミックス成形体の成形型、及びその成形型を用いたセラミックス成形体の製造方法 |
JP2020117425A (ja) * | 2019-01-25 | 2020-08-06 | クアーズテック株式会社 | シリカガラスレンズの製造方法及びシリカガラスレンズ |
JP7136711B2 (ja) | 2019-01-25 | 2022-09-13 | クアーズテック株式会社 | シリカガラスレンズの製造方法及びシリカガラスレンズ |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP4166173B2 (ja) | 精密プレス成形用プリフォームの製造方法および光学素子の製造方法 | |
TWI777171B (zh) | 不透明石英玻璃及其製造方法 | |
JP6862241B2 (ja) | 焼結シリカ部品の製造方法 | |
CN1654384A (zh) | 精密玻璃球的制造方法及玻璃光学元件的制造方法 | |
JP2011126782A (ja) | フツリン酸ガラス、精密プレス成形用プリフォーム、光学素子ブランクおよび光学素子とそれら製造方法 | |
JP4229334B2 (ja) | 光学ガラスの製造方法、プレス成形用ガラス素材、プレス成形用ガラス素材の製造方法および光学素子の製造方法 | |
JP2018090440A (ja) | 鋭角部を有する光学部品の製造方法 | |
CN100472236C (zh) | 使用透光性陶瓷的混合透镜 | |
JP4166174B2 (ja) | 精密プレス成形用プリフォームの製造方法および光学素子の製造方法 | |
WO2011083692A1 (ja) | ガラスプリフォームおよびその製造方法 | |
JP4452059B2 (ja) | 不透明シリカガラス成形体の製造方法 | |
JP2005272292A (ja) | 精密ガラス球の製造方法及びガラス光学素子の製造方法 | |
TW202035316A (zh) | 不透明石英玻璃及其製造方法 | |
CN111836787A (zh) | 不透明石英玻璃及其制造方法 | |
JP5493419B2 (ja) | ZnS焼結体、ZnS焼結体群および光学部材、ならびにその製造方法 | |
JP2006327885A (ja) | 石英ガラスの成形方法及び石英ガラス | |
WO2019216176A1 (ja) | 光学ガラス、光学素子、光学機器、光学ガラスの製造方法および光学レンズの製造方法 | |
JP6707409B2 (ja) | シリカ焼結体 | |
JP4452062B2 (ja) | 黒色シリカガラス成形体の製造方法 | |
KR101347619B1 (ko) | 유리 분말을 이용한 비구면 렌즈의 제조방법 | |
JP4535831B2 (ja) | 石英ガラス製品製造方法とそれに用いる成形用金型 | |
Xu et al. | Room‐Temperature Molding of Complex‐Shaped Transparent Fused Silica Lenses | |
JP7130529B2 (ja) | シリカ多孔体の製造方法 | |
KR20090031834A (ko) | 정밀 프레스 성형용 프리폼, 성형형, 이 성형형을 이용하는글래스 성형체의 제조 방법 및 광학 소자의 제조 방법 | |
WO2018025844A1 (ja) | プレス成形用ガラス素材及びこれを用いた光学素子の製造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20190613 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20200225 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20200220 |
|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20200409 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20200914 |
|
A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20210311 |